GMC

GRUPO DE MELHORIA CONTÍNUA

GRUPO DE MELHORIA CONTÍNUA (GMC)

É UM PROGRAMA PARTICIPATIVO QUE PROMOVE O DESENVOLVIMENTO DAS

COMPETÊNCIAS E DOS CONHECIMENTOS DOS COLABORADORES E TEM COMO
BASE A RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS.

ESTE GRUPO INVESTIGARÁ AS CAUSAS DAS OCORRÊNCIAS PROPONDO

SOLUÇÕES E ANÁLISES DOS RESULTADOS OBTIDOS COM A IMPLANTAÇÃO DOS
PROJETOS, PLANOS DE AÇÃO E ACORDOS.

COM DURAÇÃO DE 1 HORA POR SEMANA O GRUPO QUE DEVERÁ SER COMPOSTO
POR UM INTEGRANTE DE CADA ÁREA (LIDERANÇA) TRABALHARÁ COM O AUXÍLIO
DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE TAIS COMO: LEVANTAMENTO DE DADOS,
BRAINSTORMING, CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE) E CAPDo.
 OBJETIVOS DO GMC

 SEGURANÇA DO TRABALHO
 MELHORIA NA PRODUTIVIDADE
 REDUÇÕES DE CUSTO
 ACORDOS COTIDIANOS
 CRIAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS
 ELABORAÇÃO DE TREINAMENTOS
 LEVANTAMENTOS DE NECESSIDADES
 OPORTUNIDADES DE MELHORIA
 SOLICITAÇÕES DE PROJETOS DE VIABILIDADE
 MELHORIA DE QUALIDADE
 MELHORIA DE PROCESSOS
INTEGRANTES INICIAIS GMC
Nome Departamento
Bruno Carnauba Eng. e Manutenção
Rogério Dias Eng. e Manutenção
Bruno Almeida Eng. e Manutenção
Márcio Bueno Produção
Carlos Eduardo Produção
Edvaldo Rosa Produção
José Alberto Produção
Simone Siqueira Produção
Leonardo Caique Manipulação
Manoel Messias Recebimento

Eventualmente outros integrantes podem se juntar

como convidados afim de contribuir ou validar algum
projeto/melhoria específica
 FERRAMENTAS DO GMC
Diagrama de Ishikawa

Do C
P A
CAPDo
O QUE É CAPDo?
É UMA FERRAMENTA DA QUALIDADE DERIVADA DO PDCA
CRIADA PELOS JAPONESES PARA RESOLUÇÃO DE
Do C
PROBLEMAS EM UM PROCESSO.

BASEIA-SE NO PRINCÍPIO DE HAVER UM PROBLEMA REAL

EM QUE NÃO ESTÁ DETERMINADA A CAUSA RAIZ,
P A
CHECANDO-SE A SUA EXISTÊNCIA NO GEMBA (LOCAL DE
TRABALHO) E CONSEQUENTE BUSCA PELA CAUSA RAIZ E
DESENVOLVIMENTO DE AÇÕES PARA MITIGAR.

 C = Check (verificação)
 A = Action (Ação)
 P = Plan (Planejar)
 Do = Do (Fazer)
IMPLEMENTAÇÃO
C = Check (verificação) – Verificação detalhada entre o esperado e como está
atualmente. Examinar exaustivamente o atual e descobrir os problemas.

A = Action (Ação) – Etapa de análise das causas dos problemas, bem como tomar
contramedidas para resolver os problemas.

P = Plan (Planejar) – Etapa de fazer um plano de desenvolvimento, com o que, quem

como e quando. Evitar a recorrência de problemas, melhorando o equipamento,
desde que seja rentável. Se não resultar, desenvolver ajudas visuais que facilitam a
detecção dos problemas, e caso ainda não resulte, terão que ser resolvidos através
de intervenção humana. Definir procedimentos a serem seguidos, listas de
verificação, etc.

Do = Do (Fazer) – Etapa de implantação das ações. Devemos executar e seguir os

procedimentos para evitar a recorrência do mesmo problema, e caso a tentativa
anterior não tenha resultado, voltar a examinar (Check).
 ETAPAS DA IMPLEMENTAÇÃO
Etapa 1- Diagnóstico da situação: Verificar o quanto a situação atual está diferente da ideal; utilizar 5W1H (what- o que, where- onde,
when- quando, who- quem, why- por quê e how- como); elaborar um painel inicial de atividade do grupo de melhoria; fazer
cronograma com prazos de cada etapa e definir o fenômeno.
Etapa 2- Inconveniências e disposições: Levantamento das inconveniências; realizar ações corretivas imediatas; controlar as ações
pendentes; aplicar a ideia de simplificação; desenvolver a conscientização sobre o que é melhoria e porquê aplicar; reverter postura de
tolerância e pequenos problemas.
Etapa 3- Análise de causa: 5 “por quês”, Ishikawa, Brainstorming; levantar hipóteses e verificar todas no local de trabalho.
Etapa 4- Planejamento das ações: Utilizando o 5W1H; verificar prazo limite de conclusão das etapas; contemplar eventuais
inconveniências pendentes e dividir atividades entre o grupo (acompanhamento das ações).
Etapa 5- Implantação das ações: Executar planos de ações; avanço das ações e se estão conforme planejados; em caso de alteração de
prazos, alinhar com todos do grupo e evidenciar a implantação de cada melhoria.
Etapa 6- Verificação dos resultados: Verificar metas estabelecidas; caso não tenham sido atingidas, retomar a Etapa 3, melhorar a
análise e rever metas.
Etapa 7- Consolidação dos resultados: Por fim, estabelecer medidas para prevenir a recorrência dos problemas e manter os resultados
ao longo do tempo; estabelecer padrões, incluindo rotinas de inspeção e verificação; revisar padrões; divulgação; fazer fechamento
com resumo das atividades e reconhecimento do grupo de melhoria.
 ANÁLISE DE FALHAS
Brainstorm
Inicial Brainstorm Análise (5 Porquês) Diagrama

Lo cal / Equipame nto : Armadora de Caixas - Linha 03

M áquinas M edição M étodos

Falha - Avaria - Proble m a Excessivas paradas por armadora de caixas

M ão de obra M eio M ateriais

Causa Meio relacionado Tipo de Causa Gravidade Tendência Urgência

Insumos com baixa qualidade Materiais Potencial 5 3 5

Regulagens frequentes das réguas Máquinas Potencial 1 5 3

Alteração das esteiras da máquina e pulmão Máquinas Contributiva 2 3 3

Operação incorreta do equipamento Mão de obra Potencial 4 5 1

Manutenção preventiva / corretiva Máquinas Contributiva 4 2 5

 ANÁLISE DE FALHAS
Análise (5 Porquês)
Inicial Brainstorm Análise (5 Porquês) Diagrama

Causa Tipo de Causa GUT Porque? Porque? Porque? Porque? Porque?

Ins umos com baixa qualidade Potencial 75 à preencher à preencher à preencher à preencher à preencher

Manutenção preventi va / correti va Contributi va 40 à preencher à preencher à preencher à preencher à preencher

Operação incorreta do equipamento Potencial 20 à preencher à preencher à preencher à preencher à preencher

Alteração das esteiras da máquina e pulmão Contributi va 18 à preencher à preencher à preencher à preencher à preencher

Regulagens frequentes das réguas Potencial 15 à preencher à preencher à preencher à preencher à preencher
 ANÁLISE DE FALHAS
Diagrama
Diagrama
de Ishikawa
de Ishikawa
Inicial Brainstorm Análise (5 Porquês) Diagrama

Máquinas Medição Métodos

Regulagens frequent es das réguas

Alt eração das est eiras da m áquina e
pulm ão
Manut enção prevent iva / corret iva
Excessivas paradas por
armadora de caixas
Operação incorret a do equipam ent o Insum os com baixa qualidade

Mão de obra Meio ambiente Materiais

 Oportunidades imediatas

• Procedimentos de Limpeza
• Procedimentos de Operação, Manuseio, Manutenção
entre outros
• Treinamentos em geral (operação/manutenção)
• Excessivos vazamentos de ar
• Excessivos vazamentos de produto
• Perdas e desperdícios
VAMO PRA CIMA!