TPM Total Productive

Maintenance

&
OEE Overall Equipment
Effectiveness
Sobre a
MC Gestão
Índice
1 Introdução 4 OEE

2 5S

3 Pilares TPM

4 Implementação TPM
Introdução
O TPM é definido como um esforço de equipe em toda a empresa para
incorporar qualidade aos equipamentos e melhorar a produtividade,
reduzindo o tempo perdido devido as paradas.

O TPM visa aumentar a produtividade reduzindo o tempo de produção

perdido, aumentando o tempo disponível para a produção e, portanto, a
saída do processo.

A eficácia geral do equipamento (OEE) é uma das principais medidas do

TPM que indica a eficiência com que o maquinário e o equipamento
estão sendo executados.
Introdução
O TPM é baseado em oito estratégias principais (também conhecidas como

pilares) que incluem planejamento aprimorado das atividades de

manutenção, medição do desempenho da máquina, melhoria contínua e

aprimoramento da segurança.

Cultura da ZERO PERDA

8 Pilares TPM
Pilar (Estratégia) Objetivo

1. Gestão Autônoma Envolver o time de operação nos processos

2. Gestão Manutenção Planejada Planejamento das atividades de manutenção

3. Melhoria Contínua Identificação e resolução dos problemas recorrentes

4. Controle Inicial Plano de Controle dos novos equipamentos

5. Escritório Abordar o desperdício em funções administrativas

6. Qualidade Melhoria para resolver problemas de qualidade

7. Educação e Treinamento Desenvolvimento das competências do time

8. Saúde, Segurança e Meio Ambiente Melhoria no ambiente de trabalho e riscos segurança

Cultura ZERO perda
Pilar (Estratégia) Objetivo

1. Gestão Autônoma Zero perda por LIL

2. Gestão Manutenção Planejada Zero perda por Quebra/Falha

3. Melhoria Contínua Zero perda por Ineficiência Equipamento e MO

4. Controle Inicial Zero perda por Startup

5. Escritório Zero perda por erros administrativos

6. Qualidade Zero perda por Qualidade

7. Educação e Treinamento Zero perda por Gap de Competência

8. Saúde, Segurança e Meio Ambiente Zero perda por Acidente e Poluição

Cultura 5S
Pilar (Estratégia) Objetivo

Classificação dos objetos ou materiais de trabalho de acordo com a

1. SERI – Senso de Utilização frequência com que são utilizados. Elimine o que não é útil,
descartando o que for supérfluo. 

Nessa etapa, os objetos que são menos utilizados devem ser

2. SEITON – Senso de Organização organizados em um espaço e etiquetados. Dessa forma, agilizam-se
os processos e há maior economia de tempo. 

Realização da limpeza por todas as pessoas que utilizam aquele

3. SEISO – Senso de Limpeza espaço. Deve-se manter o asseio do local, incluindo o piso, as mesas,
as gavetas, estantes, arquivos e etc. 

Devem ser criadas regras e normas para manter o que foi

4. SEIKETSU – Senso de Padronização conquistado, além de ações de conscientização a respeito das novas
condutas. 

O objetivo é monitorar, controlar e manter a disciplina para que

5. SHITSUKE – Senso de Disciplina todos os 5S sejam aplicados continuamente. 
Implementação TPM

Mapa Estratégico de Implementação

Identificação Competência e Eficácia

FASE Anomalias
Mudança de Comportamento
(Domínio sobre os Equipamentos)
Kaizen Autônomo

Limpeza é Restaurar Condições Básicas do

FOCO Inspeção Equipamento
Prevenção da Deterioração Otimização dos Padrões

PASSO 01 PASSO 02 PASSO 03 PASSO 05 PASSO 07

PASSO 04 PASSO 06
PASSO “Limpeza e
Inspeção”
“Contramedidas
Inconveniências”
“Padrões
Provisórios”
“Inspeção Geral”
“Inspeção
Autônoma”
“Padronização”
“Controle
Autônomo”
Abordagem

Treinamento Contínuo, Conscientização e Mobilização

Como medir o TPM
A eficácia geral do equipamento (OEE) já foi definida como uma das
principais medidas do TPM, que indica a eficiência com que o
maquinário e o equipamento estão sendo executados.

OEE =
DISP X PERF X QUAL
Exemplo cálculo OEE

-> Uma fábrica opera em um único turno DISPONIBILIDADE

de 8 horas. São três pausas Tp Total Turno 480
programadas, uma de 30 minutos e duas
Tp Programado 430
outras de 10 minutos cada;
Tp Ocorrências 50
-> Durante o turno em questão, é Disponibilidade (%) 88,4%
registrado um tempo de inatividade PERFORMANCE
(quebra/falha) de 50 minutos;
Peças Programadas 1.290

-> A linha de produção em estudo tem Peças Produzidas 957

uma taxa de produção declarada de 1 Performance 74,2%
peça a cada 20 segundos (3 por minuto). QUALIDADE
Neste turno específico são produzidas Peças Produzidas 957
um total de 957 peças.
Peças Boas Produzidas 860
-> O número de defeitos produzidos Qualidade 89,9%
durante este turno é medido como 97
peças que devem ser sucateadas. OEE
OEE
= 0,884
= DISPx x0,742
PERFxx0,899
QUAL==0,589
%
Melhorando o OEE com o TPM

O OEE é afetado por três categorias de Perdas:

-> Perda por

Tempo Inatividade

-> Perda por

Velocidade

-> Perda por

Qualidade
Melhorando o OEE com o TPM

O OEE é afetado por três categorias de Perdas:

-> Perda por

Tempo Inatividade

-> Perda por

Velocidade

-> Perda por

Qualidade
Melhorando o OEE com o TPM

O OEE é afetado por três categorias de Perdas:

As três categorias de perda são

divididas no que é conhecido
como as Seis Grandes Perdas.

Um dos principais objetivos de

qualquer programa TPM é focar
na eliminação dessas Seis
Grandes Perdas.
Melhorando o OEE com o TPM

O OEE é afetado por três categorias de Perdas:

Fator OEE Perda OEE Descrição

Paradas Quebra/Falha aleatória > 10 min

Disponibilidade
Configurações/Ajustes Troca de Produto

Não trabalhar no tempo de ciclo ideal causado por desgaste ou

Velocidade Reduzida manutenção ineficiente
Performance
Pequenas Paradas Interrupções < 10min (Pequenas falhas mecânicas ou operacional)

Defeitos Rejeições de processo que querem retrabalho ou sucatear

Qualidade
Startup´s Tempo necessário para velocidade de cruzeiro e aquecimentos
Melhorando o OEE com o TPM
Melhorando o OEE com o TPM

OEE & TPM

Fator OEE Perda OEE Descrição

Paradas Quebra/Falha aleatória > 10 min

Disponibilidade
Configurações/Ajustes Troca de Produto

Abordagem Potencial no TPM

- Conceitos de TPM e Etiquetagem
- LILA (Limpeza e Inspeção) Operacional e Manutenção
- Locais de Fontes de Sujeiras e Difícil Acesso
- Conjuntos Críticos e Plano de Manutenção
- Tempo Médio entre Falha e Tempo Médio de Reparo
- Conceito Matriz de Habilidade e Plano de Treinamento
- LILA (Lubrificação) Operacional e Manutenção
- LUP com visão técnica
- 5S (Utilização, Ordenação, Limpeza, Saúde, Autodisciplina
- SMED
- Cálculo dos indicadores MTBF e MTTR
- Lubrificação: Locais, tipos, níveis, ferramentas de
lubrificação, periodicidade, procedimentos
Melhorando o OEE com o TPM

OEE & TPM

Fator OEE Perda OEE Descrição

Não trabalhar no tempo de ciclo ideal causado por desgaste ou

Velocidade Reduzida
Performance manutenção ineficiente
Pequenas Paradas Interrupções < 10min (Pequenas falhas mecânicas ou operacional)

Abordagem Potencial no TPM

- Identificação dos Conjuntos Críticos (Classe A)
- Desenvolvimento da Matriz de Habilidade
- Padronização dos Códigos de Paradas
- CICLO FUNCIONAL dos Conjuntos (Limpeza Técnica,
Inspeção, Aperto, Plano de Manutenção, Instrução, Desenho,
Esquema, Cadastro SAP, MRP, Especialista e outras ações
necessárias)
- Reunião das Equipes Padronizadas
- Procedimento de Limpeza e Inspeção
- Check List de Limpeza e Inspeção
- Lista das Fontes de Sujeiras e Difícil Acesso
- Lista dos Locais Inseguros
- Quadro de Gestão a Vista Padronizado
- Gerenciamento de Rotinas
Melhorando o OEE com o TPM

OEE & TPM

Fator OEE Perda OEE Descrição

Defeitos Rejeições de processo que querem retrabalho ou sucatear

Qualidade
Startup´s Tempo necessário para velocidade de cruzeiro e aquecimentos

Abordagem Potencial no TPM

- LUP de EHS e Qualidade - Controle Visual de Lubrificação
- Laboratório de Treinamento Operacional - Revisão dos Pontos do LILA (Limpeza)
- Gerenciamento de Mudança - Revisão dos Padrões Provisórios de Limpeza e Inspeção
- SMED (Operacional e Mecânica)
- LILA (Lubrificação) Operacional e Manutenção
Fases Básicas de Implementação do TPM
 Fases Básicas de Implementação do TPM

Principais Pontos na Fase de Preparação:

• Definir as metas do Programa TPM
• Criação do Master Plan (Sintético e Analítico)
• Definição de Equipes e Multiplicadores
• Comitê Gestor
• Definir a meta de OEE (curto, médio e longo)
• Escolher com critérios o Piloto

Resultados desta Fase:

• Plano de Implementação do TPM
• Equipe definida
• Estratégias e Objetivos comunicados a todos os colaboradores
• Uma área piloto acordada e treinada
 Fases Básicas de Implementação do TPM

O Objetivo do Piloto é demonstrar na prática os benefícios

que TPM e OEE trazem para a organização.

A escolha da área na qual o piloto será concluído é crítica

para o sucesso do programa como um todo.

Fator Positivo Fator Negativo

Facilidade de Conclusão Possivelmente baixo retorno
Permite uma experiência Pode não obter uma experiência
compartilhada da implementação completa do TPM

Retorno rápido e alto Risco de paralisação devido

Equipamento

Produtividade aumentada Risco de paralisação Operacional

Bom exemplos para replicação Risco de não atingir a meta
Apoiado pelo time direto e indireto Apoio básico do time direto e indireto
 Fases Básicas de Implementação do TPM

Fase de Expansão

O Roll-out do TPM em toda a fábrica, envolve etapas semelhantes ao

processo piloto, expandindo o projeto de forma controlada pelas
restantes áreas da organização.

Cada área terá seu próprio quadro do programa, onde os demais

colaboradores poderão visualizar o andamento da implantação naquela
área.
 Fases Básicas de Implementação do TPM

Fase de Estabilização

Uma vez que um nível de linha de base de medição do OEE tenha

sido estabelecido na organização, o foco deve estar na melhoria
contínua do indicador e na incorporação dos pilares TPM em toda
a organização.
Obrigado!