MANUTENÇÃO PLANEJADA

PASSO 1

Desenvolvendo o PLANEJAMENTO da Manutenção e a CONFIABILIDADE nos

equipamentos.
Visões da manutenção
Visão arcaica
O Que a equipe de produção tem a ver com este processo?

A manutenção existe para consertar os problemas que ocorrem na fabrica!

(manutenção “consertativa!”)

A manutenção é um mal necessário.

A manutenção não agrega nada ao produto.

A manutenção é somente custo.

A manutenção é um problema do departamento (coordenação de manutenção) eu

preciso me preocupar com meu equipamento/ processo!
Visões da manutenção
Visão moderna
O processo de manutenção faz parte do processo produtivo

A manutenção bem gerida agrega qualidade ao produto final

Com a boa gestão de manutenção é possível melhorar os custos

operacionais.

A manutenção bem gerida melhora a disponibilidade do parque

fabril/processo.
Visões da manutenção
Visão moderna
Todos são responsáveis e capazes de executar a manutenção…
 MANUTENÇÃO
AUTONOMA

MANUTENÇÃO
PLANEJADA

MELHORIA ESPECÍFICA

MANUTENÇÃO
DA QUALIDADE

CONTROLE INICIAL

SEGURANÇA, SAUDE E
MEIO AMBIENTE
TPM e a Manutenção Planejada

EDUCAÇÃO E
TREINAMENTO
MANUTENÇÃO PLANEJADA É 1 DOS 8 PILARES DE
SUSTENTAÇÃO NO DESENVOLVIMENTO DO TPM

OFFICE
TPM e a Manutenção Planejada
DEFINIÇÃO
A Manutenção Planejada consiste em
detectar e tratar as anomalias dos
equipamentos antes que eles produzam
defeitos ou perdas. O objetivo principal
é desenvolvimento de um sistema que
promova a eliminação de atividades não
programadas de manutenção.

PRINCIPAIS ATIVIDADES
 Conhecer as técnicas que permitam manter e melhorar um processo ou
linha produtiva;
 Prevenir e reparar as falhas por meio de atividades de manutenção
planejada (inspeção, lubrificação, preventiva e preditiva);
 Aumentar a confiabilidade das manutenções: Zero Falhas!;
 Checar a maior eficiência dos custos.
Conceito da Estrutura de Manutenção
Estrutura da Manutenção

Manutenção Manutenção Manutenção

Planejada Não Planejada Autônoma

Manutenção baseada
na condição

Manutenção Baseada no Manutenção Check list de

Manutenção
tempo (Preventiva) Preditiva Inspeção Corretiva

Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo

M. Preventiva Lubrificação M. Preditiva Inspeção M. Corretiva M. Autônoma
Tipos de Manutenção:
Manutenção Corretiva : Quando o avião escolhe o aeroporto.
Tipos de Manutenção:
Manutenção Autônoma: Quando o operador executa pequenas tarefas
de manutenção e inspeção.
Tipos de Manutenção:
Manutenção Planejada : Quando o piloto escolhe o aeroporto.
Conceito da Estrutura de Manutenção
Estrutura da Manutenção

Manutenção Manutenção Manutenção

Planejada Não Planejada Autônoma

Manutenção baseada
na condição

Manutenção Baseada no Manutenção Check list de

Manutenção
tempo (Preventiva) Preditiva Inspeção Corretiva

Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo Fluxo

M. Preventiva Lubrificação M. Preditiva Inspeção M. Corretiva M. Autônoma
Tipos de Manutenções
Manutenção Baseada no tempo:

Manutenção Preventiva e Lubrificação

É a ação realizada sobre os equipamentos de forma

a reduzir ou evitar a falha ou queda do desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo os quais
são elaborados segundo histórico dos equipamentos,
no sentido de que estas falhas ou ocorrências não
venham a interromperem e/ou prejudicarem o
processo produtivo.
Tipos de Manutenções
Manutenção Baseada nas Condições:

Inspeção
São as verificações realizadas nos equipamentos com base em check list’s que
contenham as atividades a serem inspecionadas utilizando os 5 sentidos do
corpo humano. Quando necessário, pode-se efetuar a verificação, com o apoio
de instrumentos de medição.
Tipos de Manutenções
Manutenção Baseada nas Condições:

Manutenção Preditiva
É a manutenção realizada com base na aplicação sistemática de técnicas de
analise de medição (Vibração, Termografia, Ferrografia etc). Utilizando-se de meios
de supervisão e acompanhamento do equipamento, seja por freqüentes
observações, seja por monitoração com instrumentos, seja por controle da
vida útil do equipamento ou componente deste,
a fim de reduzir a um mínimo a manutenção
preventiva e eliminar a manutenção corretiva.
Tipos de Manutenções
Manutenção Não Planejada:

Corretiva
É a ação ou intervenção realizada sobre os equipamentos ou instalações
prediais mediante após a ocorrência de uma falha no equipamento (parada
repentina do mesmo), objetivando recuperar as condições normais de
funcionamento e retornando a normalidade do processo produtivo.
As Quebras/Falhas se dividem em 2 Tipos:

Quebra / Falha do tipo “Troca de componente”

Quebra / Falha que o equipamento para repentinamente, havendo a
necessidade de substituição de peças.

Quebra / Falha do tipo “Perda de função”

O equipamento está em funcionamento, mas ocorrem falhas no processo de
fabricação afetando a qualidade do produto, não há a troca de componentes.
Como se inicia uma Quebra/Falha ?
As quebras ocorrem através das Falhas latentes, são esses os defeitos que
geralmente não atribuímos importância mas que são a origem das quebras,
se excluirmos as falhas Latentes é possível prevenir a ocorrência de
Quebra/Falhas A Quebra é apenas
uma Ponta do Iceberg

quebra

Trincas
Vazamentos Sujeiras

Deformações Falhas
Pressões Desgastes Folgas
Latentes
Vibrações São esses os defeitos
que geralmente não atribuímos (Anomalias)
Corrosões importância, mas que são
(ferrugem) a origem das quebras.
Atacar as Falhas Latentes
TIPOS DE FALHAS LATENTES
São falhas ignoradas por não serem visualizadas
fisicamente :
Falhas latentes • Falhas detectáveis somente com desmontagem
Físicas • Falhas não visíveis devido ao mau posicionamento
• Falhas não visíveis devido à poeira e à sujeira

São falhas ignoradas pela falta de conscientização e

carência de capacitação técnica dos manutentores e
dos operadores:
Falhas latentes • Falta de interesse
Psicológicas
• Falhas não consideradas por serem enquadradas
como desprezíveis
• Não consegue distinguir a falha
 Para adequarmos toda esta gestão de manutenção existe
a metodologia da MANUTENÇÃO PLANEJADA, ela é estruturada
em 6 passos:

Passo 1 : Avaliação do equipamento e levantamento da situação atual

Passo 2 : Restauração de deteriorações e melhorias das deficiências
Passo 3 : Estruturação do controle de informações e de dados
Passo 4 : Estruturação da Manutenção Preventiva
Passo 5 : Estruturação da Manutenção Preditiva
Passo 6 : Avaliação da Manutenção Planejada

Seu objetivo principal é que a Manutenção deixe de ter uma

rotina de administração da falha, para ter uma rotina de
administração do ciclo de vida do ativo
Passo 1 : Avaliação do equipamento e levantamento da situação atual

 Elaboração ou revisão de registros dos equipamentos:

• Levantamento dos equipamentos existentes na área fabril, desde o equipamento

mais simples até o mais complexo;
• Cadastrado do equipamento definindo parâmetros necessários como nome do
equipamento, local da instalação, nome do fabricante, data de fabricação, nome
do fornecedor, data de aquisição, modelo, valor da aquisição, capacidade,
velocidade, tamanho, peso e tensão;
• Divisão dos equipamentos em parte e conjunto.

Avaliação dos Equipamentos e Levantamento da Situação Atual

•Codificação TAG;
•Classificação de níveis dos equipamentos;
•Classificação do equipamento conforme prioridades;
•Indicadores;
•Definição da linhas de falhas;
•Análise de Quebra / Falha e Pequenas Paradas.
 Elaboração ou Revisão dos
Registros dos Equipamentos
Cadastro de Equipamentos
As plantas de processo usam muitos tipos diferentes de equipamento. Até mesmo as
unidades de equipamento do mesmo tipo podem diferenciar sua importância
dependendo da sua função no processo. Para decidir qual equipamento receberá a
manutenção planejada, prepare relatórios dos equipamentos e priorize o equipamento
de acordo com critérios pré-estabelecidos.
 Avaliação dos Equipamentos e
Levantamento da Situação Atual
Codificação
TAG
Identificação/código utilizado para discriminar um equipamento do outro. O
nome TAG vem do inglês e significa etiqueta, rótulo. Seu objetivo é registrar o
histórico de quebra/falha e o histórico de reparos ocorrido nos equipamentos.

3481 DPN 01 01 PL

Centro de Custo Sigla do Sub-Conjunto

Sigla do Equipamento N° Seqüencial do Subconjunto

N° Seqüencial do Equipamento
 Sistema de avaliação da criticidade dos
equipamentos
É uma metodologia que identifica quais os equipamentos podem causar mais
impacto na produção analisando as variáveis de processo e definindo a prioridade
de execução do serviço dependendo do tipo manutenção a ser realizada.

E agora?
Qual apagar
primeiro?
 Porque aplicar um sistema de avaliação da
criticidade?
Para que seja possível identificar os equipamento críticos de processo e assim definir qual
método de manutenção deverá ser adotado, também saberemos priorizar a execução das
manutenções utilizando um método que garanta que a avaliação não seja intuitiva ou
superficial.
Exemplo
Total equipamentos na Fábrica

Alta criticidade exigindo Média criticidade exigindo Baixa criticidade onde poderão
atenção redobrada acompanhamento e medidas ser adotados medidas simples
simples
Exemplo
Classificação do Equipamento Conforme
Prioridades
Alem de classificar os equipamentos de acordo com o processo, (nível 10, 8 ou 6,
4 ou 2) a classificação visa reduzir os custos e a sobrecarga de trabalho da
Manutenção uma vez que cada equipamento deve ter um tratamento
diferenciado.
EXEMPLO

GRIPE FEBRE PNEUMONIA

Tratamento simples Tratamento e Atenção redobrada, utilizar
acompanhamento várias técnicas
Tática de Manutenção
Uma vez avaliada a criticidade do equipamento, deve-se avaliar qual tática
será adotada.

Prioridade do Tipos de Métodos de Manutenção a serem

Equipamento Manutenção adotados

A Manutenção Baseada  Lubrificação (quando for o caso)

(Alta Criticidade) no  Inspeção
Tempo e na Condição  Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva

B Manutenção Baseada  Lubrificação (quando for o caso)

(Média no Tempo e na  Inspeção

Criticidade) condição  Manutenção Preditiva

C Manutenção Baseada  Lubrificação (quando for o caso)

(Baixa Criticidade) no tempo  Inspeção
Indicadores de Manutenção
Visa avaliar as atividades da manutenção, estabelecer metas e determinar os
objetivos a curto, médio e longo prazo.

 OEE - Eficiência Global dos Ativos;

 OPP - Performance Global da Produtividade;
 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas;
 MTTR – Tempo Médio Para Reparo;
 Backlog;
 OS Abertas vs Resolvidas;
 Índice de Quebra;
 Numero de Quebras;
 OS Corretiva vs Planejada;
 Hora Homem trabalhado por mês por manutentor;
 Trabalho por tipo de manutenção;
 Cumprimento do Planejamento.
Exemplo
Total de horas aplicadas no atendimento as O.S. por
80%
Manutentor
70%

60%

50%

40%
%

30%

20% Maior,
Melhor

10%

0%
Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e Manut e
BM08
nt or 1 ntor 2 nt or 3 ntor 4 nt or 5 nt or 6 nt or 7 nt or 8 nt or 9 nt or 10 nt or 11 nt or 12

Result ado 50% 40% 70% 30% 20% 23% 34% 68% 20% 45% 32% 10% 61%
Met a 60% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70% 70%

Neste caso quanto maior o índice for será melhor, pois representa que estamos utilizando
bem a mão de obra disponível. O indicador esta demonstrando o tempo que cada Manutentor
trabalhou durante o mês com base nas OSs abertas.
Estabelecimento de Metas
Com o conhecimento da situação real, a Manutenção Planejada deve
estabelecer metas a partir dos indicadores definidos e realizar as correções
necessárias para que o equipamento desempenhe suas funções planejadas.
PCM

Planejamento e Controle da Manutenção

O QUE É PCM?

É estabelecer uma sistemática de planejamento e controle de manutenção dos

equipamentos de uma fábrica garantindo assim a capacidade do processo, a

segurança das pessoas, a qualidade dos produtos e os sistemas de gestão ambiental.

 MANUTENÇÃO PLANEJADA
PASSO 2

Desenvolvendo o PLANEJAMENTO da Manutenção e a CONFIABILIDADE nos

equipamentos.
Manutenção Planejada
Desenvolvendo o PLANEJAMENTO da Manutenção
e a CONFIABILIDADE nos equipamentos.
Estabelecer Condições Básicas
Esta etapa é a de maior trabalho para a Manutenção pois existirão altos índices de ordens
corretivas que devem ser associadas ao trabalho de planejamento.

Os departamentos de manutenção
normalmente não têm tempo para realizar a
manutenção planejada porque estão muito
ocupados atuando nas falhas.

Por isso, o primeiro passo no programa de

manutenção planejada é apoiar as atividades de
manutenção autônoma dos operadores pela
restauração da deterioração acelerada, pela
correção dos pontos fracos do projeto, e pela
restauração do equipamento em sua condição ótima.
Suporte a Manutenção Autônoma

A manutenção deve garantir a resolução das etiquetas

vermelhas;
Deverão ocorrer as reuniões entre Produção e
Manutenção para que sejam priorizadas as etiquetas
por parte da área do cliente.

Criação de área de treinamento para os manutentores

visando orientar melhorias e tratamento das falhas;
Padronizar treinamento de lubrificação e tipos de
lubrificantes;
Treinar a operação sobre mecanismos e funções dos
equipamentos.
 Ensine os operadores sobre a lubrificação e padronize
os tipos de lubrificações;
Dê orientação de manuseio para os operadores sobre 
inspeção, restauração do equipamento e a criação de
pequenas melhorias;
Ajude os operadores na preparação de padrões
provisórios de verificação diária;
Elabore treinamentos geral e acompanhe as
atividades da operação.

Aconselhe os operadores a como lidar com as fontes

de contaminação e os lugares difíceis de lubrificar, limpar
ou inspecionar;
Crie rotina de análise e elimine as maiores fontes de
contaminação. Minimize os locais de difícil acesso.
 Manômetro Termômetros Unid. de Conserv.

Range de Trabalho Range de Trabalho Indicador de nível

Registro
Polias e correias Redutor

Oriente e auxilie a fixação dos

controles visuais;
 Estabeleça os parâmetros desejáveis
Aberto e Fechado
Sentido e Especificação.
Indicador de nível para o bom funcionamento do
Tubulação Rolos
equipamento;
Motores
Auxilie a operação a elaborar LPP de
controles visuais com sua visão técnica.

Sentido e Produto Indicador de funcionamento Face Laranja e Sentido

Correção dos Pontos Fracos e Restauração das
Deteriorações
Além da deterioração acelerada, o equipamento também pode sofrer
de pontos fracos devido ao seu planejamento, fabricação e
instalação.

Os pontos fracos também podem se tornar evidentes quando o equipamento é operado

fora de suas condições de planejamento. Os times devem usar as técnicas como FMEA
(modo de falha e análise de efeito) e a análise PM para analisar as falhas devido a tais
pontos fracos e então corrigi-las.
Análise “PM”
6
4 QUE?
3

Clasificacion del Fenomeno Analisis fisico del Fenomeno

CANTIDAD
2

EFICIENCIA OPERACIONAL ELABORACION

P PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
12
POSD. 1 - 2 Y SOP. (Según PA MCO) Objetivo s 1
10 0

90
0
Disco
Disco nuevo roto
La instalacion consta de los siguientes elementos
4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3
80
Breakdown
1 CICLOS

Una cañeria de entrada a la bomba de una diametro de 6"

%
70

Una bomba de alta presión marca URBACH

7
60

Cañeria de 4" a la salida de la bomba

U til id a de s
50

40
1999

0 ,8
20 0 0

0
2001 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Obj. ´0 2
ANALISIS 5W’s1H
Pantalla del Una valvula de alivio salida de bomba
Un uadro de valvulas con las cuales se selecciona en forma manual con la
bomba se va a trabajar
5
sistema
P ro g r a ma d as 0 ,8 0 ,3 0 ,4 0,5 2,1 0,7

Limp ie za 0 ,8 1 ,5 0 ,2 0,8 0,9 0,7

Una valvula de alivio a la salida de cuadro de valvulas

O tr o s P r o c es o s 0 ,1 0 0,3 0,5 0,7

O pe r a c io n a le s 1 0 ,3 1 ,4 0,5 1,7 0,9

A dm in is tr at iv a 0 ,2 0 ,1 1 ,2 0,3 0,5 0,2

Un disco de seguridad el cual se rompe cuando supera una presión de 95 kg

D ef . d e c a li d a d 0 ,2 0 ,1 1 ,5 1,2 0,5 0,5

S ta r t u p 0 ,2 0

A ju s te y C./ F o r m.-r e f . 2 3 ,2 1 1,9 3,7 2,3

C ho k o te i 0 ,7 2 ,3 0 ,3 0,8 0,5 1,3

B re a k d o wn

E f. M en s ua l

E f. A c um ula d o
7 ,3

86 , 2

86 , 2
4 ,6

8 7, 3

8 6, 1
3 ,3

9 0, 6

8 7, 5
4,7

8 9 ,1

8 9 ,1
4

8 5 ,6

8 6 ,9
5

8 7 ,9

8 7 ,3
96

HOJAS DEANALISISDE LOS 5 PORQUÉS

Gerente Lider Nombre
Un amortiguador de pulso calibrado a 25 kg con nitrogeno

DONDE
Un transmisor de presión a la salida de bomba , el cual manda una señal al
GUALEGUAYCH
GUALEGU AYCHUU PLANT Cód: 2.2.2-1
Linea:
Problema: Rotura de disco de seguridad
Equipo:
sistema.
Fechade aparición: Tiempo de reparación: Esporádico

Fechade restauración: Parode la línea:

Clase
Cronico
Un conjunto de 36 toberas de las cuales 28 tienen un diametro de 3,05mm y
BREAKDOWN ELABORACION P Objetivos Detalle del fenómeno las 8 restantes de 2,95mm
(número) Equipos Qué: Rotura de discodeseguridad.- Un cuadro de cuatro valvulas a la entrada del anillo de soplado , con las
1000
Donde: En caneria de alta presion a la sal ida de labombade alta.-
cuales de acuerdo a su selección en forma automatica se recircula o se
900

CUANDO?

5 W's 1 H
Durantela produccion debaja espuma7 moles, cuando
Cuando:
800

700
Quien:
se pasade calentar a atomizar.-
No dependede la habilidad del operador de turno.-
70
8
13
60
Cuál: En forma aleatoria.-

Cantidad mensual
600

2
50
Cómo: Se abreel disco.-

B=AUMENTO
500

Porsentaje
40
400 Seabre el disco derotura, en la cañeriadealta presion a la salidade la
Resumendel bomba de alta, durante la produccion dealta espuma 7moles, cuando 30
300 Fenómeno pasa de calentar a atomizar no dependiendo de la habilidad del
200
Soplado operador y en formaaleatoria.- 20

100 10

0 199 9 2000 2001 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Obj.´ 02 0

7 4 4
Arranque despues de En Proceso O tras Condiciones
Po sd 2
Po sd 1 5 10 9

So plad o 2 58 8 65 21 34 31 33
calentar
Cód: 3.2. 0-2
3.2.0-2 GUALEGUAYCHU PLANT
Soplado Posd 1 Posd 2

A
BREAKDOWN SOPLADO
(número) Equipos
200

180
P Objetivos 7

6
QUIEN? 9
C
5
160

CANTIDAD
140 4

3
Cantidad mensual

120
3
100

80 2

60 Slurry LECCION DE UN 1
40 N° 3781
20
PUNTO
Disco de ruptura :
FECHA:22/04/ 02 0
A B C
PREPARADA LOS SIRIRÍ

D=SLURRY
0 1999 2000 2001 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Obj. ´02

POR: TURNOS

CLASIFIC .
No dec lar. 2 4 1 EQ UI PO
So pl a do 1 7 8
CONOCIMIENT Disco de
2 CASO DE CASO PLANTA
ruptura
Ga ses cali ent .
Sl urry 9 12 11 O
BASICO PROBLEMA MEJORA
DE GUALEGUAYCHU
Su m.L íquid. 4 6 5

Su m.S ól idos 51 28 13 3 5 6 7 .
Disco nuevo
Características
11 CUAL?
Cód: 3.2.1-2
3 .2.1-2
Sum. Sólidos Sum. Líquid. Slurry Gases calient. Soplado
G UALEGUAYCHU PLANT
GUALEGUAYCHU
No declar.
La rotura del disco se
7
10
6
produce a los 108 bar
La presion de trabajo 5

es de 95 bar 4

Cantidad
BREAKDOWN TORRE SOPLADO P Objetivos
(número)
3
9 Falla en valvula 5004
2
8 Taponamiento entrada a
Air lift 1
7 Falla en cinta 4300 Disco roto
0
14
4
FENOMENO
6 Falla en valvula 5006 Baja Espuma Alta Espuma Otras Formulas
La rotura del disco se produce
5 Rotura de Falla variador de por alta presion en la linea
disco flexidram
de SLURRY
4 Falla en valvula 5007

2
Falla en cinta 4100

Falla en valvula 5008

FECHA DE
INSTRUCCIÓN:
INSTRUCTO R
:
23/04/02
LOS SIRIRÍ
TIEMPO DE
INSTRUCCI ÓN:
6’
AUMENTO (B) DE PRESION (A) DE SLURRY(D)
SOBRE EL DISCO (C)
PARTICIPANTES SLURRY MAKING
1 Taponamiento de bajada :
de silos
0 Rotura de disco de
seguridad
12_01 01_02 02_02 03_03
Cód: 3.2.0-2
3.2. 0-2 GUALEGUAYCHU PLANT
Prevenção das Maiores Falhas
Use a análise das falhas para investigar os tipos de falhas intermediárias e grandes que
param as linhas de produção. Também investigue a possibilidade da ocorrência de
falhas similares em outro equipamento e siga os passos para preveni-las.

Fluxo Registro Quebras / Falhas

FLUXOGRAMA DE ANÁLISE DE QUEBRA / FALHA
OCORREU A
QUEBRA - FALHA

Os Operadores/Líderes acionam a manutenção

O Manutentor realiza o reparo e libera o equipamento para reiniciar a produção

O Manutentor e o operador realizam a abertura do relatório para quebras que parem o processo.

O Manutentor realiza a análise

(se possível envolver operador)
As ações geradas na análise devem ser inseridas no sistema pela operação via SS

Relatório é enviado para a área de planejamento para ser arquivado e controlado

Prevenção das Maiores Falhas
Use a análise das falhas para investigar os tipos de falhas intermediárias e grandes que
param as linhas de produção. Também investigue a possibilidade da ocorrência de
falhas similares em outro equipamento e siga os passos para preveni-las.

Registro de Quebras / Falhas

FRENTE VERSO
 Como podemos desenvolver um sistema de
tratamento de falhas ?
Essas características são muito comuns nos departamentos de
manutenção que se aprisionaram num círculo vicioso de falhas, e
se sentem incapazes de encontrar uma maneira de quebrar esse
círculo. Nesse ambiente, o sonho de todos é o de ter um dia onde
não haverá mais horas extras, chamados urgentes em casa nos
fins de semana, pedidos de materiais e peças emergenciais e
intermináveis discussões sobre os cortes no orçamento da
manutenção. Porém, para que esse sonho seja possível, é preciso
atacar o problema de falhas nos equipamentos utilizando
metodologia, paciência e perseverança, pois isso leva
tempo e depende muito da dedicação de cada um.
Temos que quebrar o ciclo de falhas, e para isso não
podemos ficar desorientados quando elas ocorrem.
Utilizar um método é um dos caminhos pelo qual se
atinge uma meta.
O Círculo Vicioso das Falhas
As equipes de manutenção sabem que uma das piores
coisas que podem acontecer é a ocorrência de falhas,
principalmente aquelas que ocorrem quando a produção não pode
parar.Toda vez que temos a ocorrência de uma falha,
enfrentamos uma situação indesejável, devemos sempre
considerá-la anormal, e tomar ações para que elas não se

O princípio básico darepitam.

eliminação de qualquer falha nos equipamentos é a identificação
precisa das suas causas fundamentais. Só isso permite que sejam tomadas todas as contramedidas
necessárias para bloquear as causas e evitar a repetição da falha.
Sem que tenhamos contramedidas que possam
bloquear essas causas fundamentais, os equipamentos
estarão sujeitos a repetição dessas falhas. E essas falhas
repetitivas se somam às falhas esporádicas de outros tipos,
que logo também terão uma alta reincidência, o que fará com
que o número e frequência de falhas aumentem a cada dia.
Para eliminar isso é preciso Método e comprometimento.
 O Círculo Vicioso das Falhas
Tradicionalmente, a atuação de muitos departamentos de manutenção tem se limitado
somente á eliminação da falha, com o único objetivo de retornar o equipamento às condições de
operação o mais rápido possível. Nesse cenário, remover o sintoma significa tomar somente uma ação
corretiva.

Em consequência disso, sobrará cada vez menos tempo para atuar de forma planejada. O
tempo originalmente destinado às atividades passará a ser tomado pelos tempo dos reparos cada vez
mais frequentes.
Apesar de existirem planos de
Sem
manutenção dos equipamentos que detalham as óleo de
novo !
Quebras
ações planejadas necessárias e sua frequência,

elas acabam ficando de lado, pois nunca há

tempo para cumpri-los plenamente. Nessa

situação, as equipes de manutenção estarão

aprisionadas no círculo das falhas.

Gráfico Círculo Vicioso das Falhas
 Rompendo o Círculo Vicioso das Falhas
Para romper o círculo vicioso mostrado ao

lado, é preciso que se adote um método de tratamento

de falhas nos equipamentos e uma meta para o

número de ocorrência de problemas.

Podemos definir que um método é o modelo / caminho

pelo qual se deseja atingir uma meta.

Por exemplo: se desejamos reduzir a ocorrência de falhas nos equipamentos, temos que

reduzir os momentos em que as equipes de manutenção têm que agir para resolver o problema “

na raça”, o que gera ações efetivas, porém sem respaldo técnico. Chamamos isso de “momento de

incerteza” das equipes de manutenção, e que deve ser eliminado. Sem uma meta clara e um

método conhecido, todos ficam desnorteados e o problema nunca poderá ser eliminado.
 O Sistema de Tratamento de Falhas
Um sistema de tratamento de falhas é uma estrutura definida de gerenciamento de informação

sobre falhas e de ações que são tomadas para resolver o problema.

O que fazer diante das falhas?

1º AÇÃO CORRETIVA
A primeira ação é fazer o reparo do equipamento o mais rápido possível. O objetivo aqui é
restabelecer de imediato as funções do equipamento para minimizar a interrupção da produção.
Essa é uma ação imediata que visa simplesmente a remoção do sintoma. Por exemplo, trocar o
motor queimado ou uma bomba hidráulica com o rotor quebrado.
Nesse momento, as palavras-chave são:
• Rapidez
• Precisão
• Disponibilidade de recursos
• Mão-de-obra
• Peças e ferramental é geralmente um fator crítico.
 Confiabilidade da ação corretiva
Um dos aspectos fundamentais das ações corretivas é a sua confiabilidade. Reparos mal feitos ou

incompletos podem comprometer todo o esforço de buscar e bloquear a causa fundamental das

falhas. Muitas vezes, o aspecto problemático das ações corretivas pode ser reincidência da falha,

logo

após o reparo.

Em outras palavras, há situações

em que um mesmo reparo é tentado várias

vezes, vindo a mesma falha ocorrer logo

após a execução. Se isso acontecer,

podemos desconfiar da qualidade da

execução dos reparos.

 Confiabilidade da ação corretiva
2º OCORRÊNCIA E RELATO DA FALHA

Quase sempre, a ocorrência de uma falha é uma coisa quase óbvia. O operador percebe a
falha por que sua máquina “parou de funcionar” ou perdeu algumas funções. Porém, a rapidez no relato
dessa falha para o departamento de manutenção é algo muito importante e que todos devem entender,
pois o operador pode fornecer detalhes importantes da falha que auxiliará na busca das causas, e
também minimizará o tempo de parada de produção e os prejuízos decorrentes dessa parada.

Mas quando alguém relata a falha, ela já

aconteceu. Por isso os operadores devem ser treinados
Visão
para relatar os sinais de falhas antes que elas ocorram.
Para isso eles devem usar seus sentidos como visão,
Audição
audição, olfato e tato, além da sua experiência

Tato profissional em situações semelhantes.

As informações que serão dadas pelos

Olfato operadores à sua equipe de manutenção podem e
devem ser as mais claras e precisas possível, assim a
Paladar manutenção terá uma atuação mais eficaz.
3º Buscar as causas fundamentais das falhas
Depois que as falhas ocorreram, o mais importante está na identificação de suas causas. Sem isso,
nada poderá evitar que elas aconteçam de novo.

É preciso aprender com as falhas através do entendimento de suas causas. Assim, para investigar as
causas é preciso levar em consideração muitos aspectos diferentes. Além de erros na operação, uma
investigação completa deve levar em conta:

• Erros de projeto;

• Erros de compra;

• Erros de armazenamento;

• Erros no manuseio;

• Erros na montagem das peças de reposição;

• Treinamento insuficiente;

• Descumprimento dos procedimentos operacionais padrão;

• Erro humano (*).

(*) Quando as causas das falhas envolverem erro humano – incluindo o descumprimento
intencional ou involuntário dos procedimentos operacionais padrão – é preciso cuidado para que sua
identificação não pareça uma ameaça ou acusação para algum departamento ou empresa.
Maneira errada de relatar – O operador de produção “Antônio” não acionou corretamente o mecanismo de
parada da máquina A, causando a quebra do acoplamento do redutor.

Maneira certa de relatar – Erro de operação durante o acionamento do mecanismo de parada da máquina A.

Método dos porquês

Durante a tomada das ações corretivas para colocar o equipamento em funcionamento o mais rápido
possível, algumas decisões devem ser tomadas. E, em todas elas, sempre se deve perguntar por quê? Sem
isso ser feito a cada possibilidade, a busca pela causa das falhas será superficial e as causas fundamentais
não serão identificadas.

Fenômeno
Verificação! Verificação! Verificação! Verificação! Verificação!

    
1º por quê 2º por quê 3º por quê 4º por quê 5º por quê

CAUSA RAIZ
Gráfico dos porquês
 Processo de Investigação de Falha
No processo de investigação das causas fundamentais das falhas, as ferramentas mais
importantes que se pode ter são o conhecimento técnico e a observação direta, que deve ser
feita seguindo os princípios dos 3 GENs, descritos no gráfico anterior.

Assim a investigação das causas fundamentais da falha deve ser feita pelo Operador de
Produção, que deve analisar se o procedimento operacional padrão foi realizado e saber o que
houve, como:
• Erro na alimentação;

• Ajuste ruim do equipamento;

• Alimentação incorreta da matéria-prima;

• Erro na troca de ferramentas;

• Outras anomalias;

A observação do operador contribui muito para reduzir

o tempo de reparo e as ações corretivas necessárias.

Clarificando o que é : “Quando”
Quando ( Quando Acontece )
-> Início/fim de produção? Pós troca de produto ou formato?
16 15
14
12
10
10
8
8
6 5

4 3

2
0
pr o c e s a pó s a pó s pa r t i d f i na l
s o l i mp e z ma n u t e a da de
c o n t ín a nç ã o pl a nt a pr o d uç

pa r a da s 1 5 1 0 8 5 3

Detalhar em que situação que aconteceu a parada

com mais freqüência
Clarificando o que é : “Quem”
Quem (Quem estava operando)
-> Há intervenção ou atuação da operação no processo?

100%
80%
80%

60%

10 40%
20%
9 20%
8
8
0%
7
P.Treinadas P. Não
6 Treinadas
5
5
4
4
3
2
100%
1 80%
80%
0

2º turno 1º turno 3º turno 60%

40%
20%
20%

0%

p. p. Não
Experientes Experientes

Avaliar se temos problemas de conhecimento

/ habilidades entre os operadores
Clarificando o que é : “O que”
O que (O que acontece)
-> Associar ao modo de falha - travamento, folga, desgaste, ruptura...
12
10
10
8
8

6 5

 Enrosco do pacote
4

0  Queda do pacote
 Travamento dos pacotes em algum ponto

12
10
10

8
8  Desalinhamento das Caixas
6 5  Obstrução no transporte de caixas
4

2
 Alguma falha ínfima no equipamento
0
Clarificando o que é : “Onde”
Onde ( Onde Acontece )
-> Citar equipamento e componente onde ocorre a falha
12

10
10

6 5

4 3

0
e n t r a d a d a g u ia d e p ont e de c o r r e ia la t e r a l d a
fe c ha me nt o t r a sf e r ê n c ia d o la d o b a la n ç a
d ir e it o

Detalhar o local que aconteceu a parada

com mais freqüência
Clarificando o que é : “Qual”
Qual (Qual é a tendência de acontecimento da parada)
-> Sempre ocorre com um mesmo produto, turno, posição, lado?
10
10

produto
9 8
8
7 6
6
5 4
4
3
2
1

V e r m e lh o

a m a r e lo
R e c h e io

R e c h e io

R e c h e io
R e c h e io
0

V erde
A zul

Umidade do ar
100% Condições
100%

80%
80%
80%
Climáticas
65%
60%
60%
40%
40% 35%
20%
20%

0% 20%

Baixa Alta
0%
Umidade Umidade
Verão Inverno
Clarificando o que é : “Como”
Como
-> Descrever como acontece o fenômeno, o que esta ocorrendo

10
10
9
8
8
7
6
6
5
4
4
3
2
1
0
P a c o t e nã o P aco t e e s t re la nã o c o rre ia nã o
a rma ras g a func io na a c io na

Analisar como acontece o fenômeno físico

Definindo o Fenômeno

2 O que : Enrosco de pacote

3 Onde : guias de fechamento
Quando :Em processo contínuo
4
Quem : Depende da habilidade do operador
5
Qual : Recheio Azul
6
Como: O pacote mal armado
1

Definição do Fenômeno : O pacote mal armado,

ocasionando enrosco de pacote nas guias de fechamento,
em processo contínuo de produção , dependendo da
habilidade do operador durante a produção do produto de
recheio azul .
 Estabelecendo e implementando ações
Logo depois de identificar as causas fundamentais, ações eficazes e corretas devem ser
estabelecidas. Para isso, as causas fundamentais das falhas devem ser corretamente
identificadas. As ações estabelecidas devem assegurar que essas causas serão eliminadas. Mas
nem sempre as ações propostas garantem o bloqueio definitivo das causas raizes, a razão disso é
que muitas vezes a investigação das falhas é feita superficialmente, o que não permite eliminar

a “causa” do problema.

Para garantir a implementação das ações

identificadas, é necessário elaborar um plano e verificar se ele
está sendo cumprido corretamente. Muitas vezes podemos
constatar que as ações identificadas não tiveram um
acompanhamento para comprovar sua eficácia/resultado,
dentro dos prazos estabelecidos.
 Acompanhamento da implementação
A implementação das ações devem ser acompanhadas com rigor e periodicamente.
Isso é feito através de reuniões de acompanhamento do plano. Durante essas
reuniões, podem surgir ações adicionais que deverão ser incorporadas ao plano.

Este plano deve conter:

• Que ações serão tomadas;

• Em que prazo elas serão tomadas;

• Quem será o responsável por elas.

Se o plano de ação não for acompanhado,

as contramedidas não serão tomadas e as

falhas voltarão a acontecer.

Deve-se implementar a matriz de recorrência para analisar o porque a análise não foi
eficaz, neste caso a análise deve ser bem detalhada e recomenda-se ter um “croqui” do
problema.