Planejamento Controle e

Confiabilidade na Manutenção
Lean Academy
2016
 Conteúdo

• Visão geral da gestão de ativos e relação com TPM

– Responsabilidade sobre as ações de manutenção
• Planejamento de Manutenção
– Classificação de equipamentos
– Tipos de manutenção
– Criação de planos de Manutenção
• Controle de Manutenção
– Funções a serem controladas
– Analise de quebras
• Confiabilidade (Conceitos Básicos.)
– Analise de funções e falhas dos sistemas;
– Avaliação de falhas potenciais;
– Como usar os conceitos de RCM para planejar ações de manutenção.
Expectativas

O que eu espero da discíplina?

Como eu colaboro para isto?

O que é um Ativo?

O que é gerenciar um Ativo?

O que é estar disponível?

Por que não está disponível?

Tarefa 1

Falha
Quebra
Acidente
Documentação do carro
Documentação do condutor
Habilidade do condutor
Falta de combustível
Falta de manutenção
Comportamento do condutor
Manutenção

Manutenção: As medidas necessárias para a

conservação ou a permanência de alguma coisa
ou de uma situação, cuidados técnicos para
funcionamento regular e permanente de
motores e máquinas

Manutenção: A combinação de ações técnicas e

administrativas, incluindo as de supervisão,
destinadas a manter ou recolocar um item em
um estado no qual possa desempenhar uma
função requerida (NBR 5462-1994)
 Manutenção Produtiva Total - TPM

Manter um sistema produtivo e eficiente, contando com a

participação de todos os funcionários da empresa.

Cada Pilar do TPM é uma ferramenta de combate as perdas. A

chave do sucesso está em selecionar e utilizar a ferramenta de
maneira adequada, obtendo ganhos através da eliminação de
perdas.
 Pilares do TPM

Aumentar a eficiência global do equipamento e do processo

MELHORIAS ESPECÍFICAS Desenvolver melhorias para eliminar as perdas no processo
produtivo e gerenciar grupos de melhoria

MANUTENÇÃO CAPACITAR OS OPERADORES PARA:

Fazer distinção entre normalidade e anormalidade
AUTÔNOMA Tomar providências rápidas e corretas contra as anomalias
Manter sob controle as condições ideais

Aumentar a eficiência global do equipamento (OEE) através do

aumento da disponibilidade operacional - confiabilidade (MTBF) e
MANUTENÇÃO mantenabilidade (MTTR).
PLANEJADA Atingir a Quebra ZERO, aumentar eficiência e eficácia dos
equipamentos e reduzir os custos correlatos de manutenção.

EDUCAÇÃO & Elevar o nível de habilidade dos operadores, técnicos e

liderança.
TREINAMENTO Incrementar a capacitação e a pro-atividade do pessoal.
 Pilares do TPM

Reduzir o tempo de projeto, star-up de equipamentos

CONTROLE INICIAL
Reduzir o tempo de introdução de produtos e processos

QUALIDADE ZERO defeito

ZERO acidente
SEGURANÇA, HIGIENE Desenvolver uma área de trabalho saudável e limpa
E MEIO AMBIENTE Redução de Impacto Ambiental (Ações Antropicas)

Processar informações de maneira rápida, com

qualidade e confiabilidade
OFFICE TPM
Otimizar os processos administrativos
Reduzir as perdas administrativas
Objetivos do TPM

● Aumentar o tempo disponível do equipamento;

● Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e
defeitos dos produtos;
● Aumentar a eficiência dos equipamentos;
● Aumentar o tempo de vida útil dos equipamentos;
● Facilitar a manutenção dos equipamentos;
● Aumentar a capacitação e habilidade técnica dos
operadores e técnicos da manutenção;
● Gerar ambiente de trabalho saudável, limpo,
organizado e seguro.

Quebra, Falha, Defeito, Acidente, Perda = Zero

 Objetivos do Planejamento e
Controle de manutenção

•Otimizar a confiabilidade das instalações a um custo economicamente

sustentável;

• Desenvolver as atividades sistemáticas de manutenção, reduzindo as

quebras e interrupções no processo;

• Utilizar de forma racionalmente os métodos de manutenção;

• Desenvolver as competências necessárias para a manutenção nos

operadores, na equipe de manutenção e na gestão;

• Garantir que o planejamento das atividades necessárias para a

manutenção, estejam alinhadas ao plano estratégico da empresa.

• Criar uma cultura de “zero quebras”

Definição QUEBRA/FALHA

QUEBRA – É a ocorrência que provoca a interrupção das

funções do componente, impossibilitando o uso do
equipamento, por tempo superior a “x” minutos, para o
re-estabelecimento das condições especificadas.

FALHA – É a ocorrência que provoca a deterioração das

funções, prejudicando a produção, por tempo superior a “x”
minutos, porém sem paralisar o equipamento.

Registrar a ocorrência destas manifestações, de Quebra ou Falha,

são importantes para redução/eliminação das paradas não
programadas.
Por que as maquinas quebram?

Resistência
Falha
Margem de
segurança

Falha

Esforço

Temp
A B C o
 Efeito da aplicação dos pilares do TPM

Condição Original
Tempo

De Inspeção
te
rio
MP
De

ra Inspeção
çã
te

o
Na ME
rio

tu
ra

ra
MA Inspeção
çã

l
oF
or
ça
da

Inspeção

Perda da
função

Quebra/Falha
Qual é o Problema?

● As quebras de equipamentos acontecem a nível de componentes;

● Os componentes apresentam sintomas antes que uma quebra aconteça;
● Identificar quais os componentes estão sendo sobrecarregados ou estão
desgastados, antes que a falha aconteça, constitui o verdadeiro problema
a ser equacionado;
● Sem uma banco de dados e uma sistema de analise sistemática do
comportamento dos componentes é praticamente impossível gerenciar
este problema.
 Planejamento de Controle de manutenção

Planejar?
Processo que leva ao estabelecimento de um conjunto coordenado de
ações visando o atendimento de determinados objetivos.
Tem relação com o tipo e a condição da atividade.
Programar?
É o plano de trabalho de uma empresa ou organização que deverá ser
cumprido para o atendimento dos objetivos dentre de um período de
tempo determinado.
Tem relação com o tempo e os recursos.

Controlar?
É o processo de fiscalização exercido sobre as atividades de pessoas ou
de departamentos para que não se desviem dos objetivos e normas
preestabelecidas. Deve prever atividades de correção de eventuais
desvios.
 AS 6 MEDIDAS PARA QUEBRA/FALHA ZERO
Não atendimento das
condições básicas
(estruturas)
Não cumprimento das
condições de uso
Falta de manutenção
Existência de pontos
deficientes no projeto
Falta de capacidade técnica
Estruturação das condições
básicas
Cumprimento rigoroso das Eliminar a deterioração
Mal Uso forçada levando para a
condições de uso
natural
Manuteção Restauração da deterioração Fazer a restauração
Inadequada periódica antes da
Quebra/Falha
Eliminação dos pontos que
provocam deterioração
Projeto forçada
Aumentar ciclo de vida de
Inadequado componentes críticos
Melhoria dos pontos fracos
do projeto
Elevação da Capacitação e
Habilidade Técnica
 Gerenciamento da Manutenção Produtiva

Plano de
Operação Indicadores de
desempenho de manutenção

Definição da
Criar um banco criticidade Definição da Orçamento de manutenção
de dados de estratégia de
máquinas manutenção
sobressalentes

Controle de
Documentação Planos

Manutenção
Autônoma
Por tempo
Manutenção
Planejada
Por Condição

Manutenção
Corretiva Analise e
Educação e tratamento de
quebras e falhas
Treinamento
A
Controle Melhoria
Inicial Específica
Responsabilidades - Manutenção Produtiva

OPERAÇÃO MANUTENÇÃO

✔
ATIVIDADES OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO NORMAL

Impedir a quebra/falha

✔
Consertar a quebra/falha MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
PREVENTIVA ROTINEIRA

MANUTENÇÃO
PRODUTIVA

✔ ✔
MANUTENÇÃO
POR TEMPO

✔ ✔
MANUTENÇÃO
POR CONDIÇÃ0

MANUTENÇÃO
EMERGENCIAL ✔
MANUTENÇÃO

✔
CORRETIVA
MANUTENÇÃO
PÓS-QUEBRA

ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO Melhorar a

MELHORIA MELHORIA Mantenabilidade
e a Confiabilidade ✔
Estender a vida útil

✔
PREVENÇÃO Projeto que
Reduzir o Tempo de Reparo
MANUTENÇÃO dispensa Manutenção
Evitar a manutenção
 Exercício 1 – Tema Planejamento Nível Zero

Grupos de 4 pessoas.
Discutir com base nos conhecimentos apresentados as
um modelo de negocio para as atividades de
manutenção
Entregar:
Uma folha por equipe;
Critérios de Avaliação: Coerência com o tema, Clareza da
informação, Capricho.
Tempo estimado: 2,0 horas

Os grupos deveram permanecer formados

até o final do modulo.
“Conheça o inimigo e a si mesmo e
você obterá a vitória sem qualquer
perigo;
conheça terreno e as condições da
natureza, e você será sempre
vitorioso.”
SUN TZE
Métodos de manutenção

Adotaremos uma classificação simples que abrange de forma

suficiente todas as tarefas que estão ligadas as atividades
técnicas necessárias para a manutenção.
• Manutenção Corretiva;
• Manutenção Preventiva (Baseada no Tempo);
• Manutenção Preditiva (Baseada na Condição);
• Melhoria dos Equipamentos.
A escolha de uma método de manutenção deve sempre levar em
consideração as características da falha a ser combatida e a
relação custo beneficio de sua aplicação.
 Manutenção Corretiva (BM)

Definição e Aplicação
Tipo de manutenção realizado depois que a falha já ocorreu. A opção por este
método leva em conta fatores econômicos, pois deve ser mais barato consertar a
falha do que estabelecer ações preventivas. Não podemos esquecer também das
possíveis perdas geradas pela falha.

Pontos Fortes
•Baixo custo quando aplicado com critério e no
local correto;

Pontos Atenção
•Necessário ter peças de reposição;
•Necessário manter equipes treinadas para
executar;
 Manutenção Preventiva (TBM)

Definição e Aplicação
Caracteriza pela natureza de execução periódica e baseada em tempo, deve estar
entre as principais ações de manutenção de uma empresa. Envolve ações
sistemáticas de inspeção, reformas e troca de componentes antes que eles cheguem
aos seus limites de vida funcional.

Pontos Fortes
•Redução da freqüência de quebras;
•Aumento da disponibilidade dos ativos;
•Redução das paradas inesperadas da produção.

Pontos Atenção
•A troca do componente antes do final da vida
pode não ser economicamente atrativo;
•A falta de padrão de execução pode inserir no
equipamento defeitos.
 Manutenção Preditiva (CBM)

Definição e Aplicação
Método baseado em analises cientificas para predizer o momento que um
componente se aproximará do seu limite de vida, permitindo assim otimizar o
intervalo das manutenções.

Pontos Fortes
•Permite o planejamento de peças de reposição e
equipes de reparo;
•Reduz substancialmente paradas não planejadas
quando bem aplicado.

Pontos Atenção
•Necessário desenvolver competências diversas
para utilizar cada uma das técnicas;
 Melhoria dos Equipamentos

Definição e Aplicação
A capacidade de entender as fragilidades do equipamento e propor continuamente
alterações que promovam o aumento da vida útil dos componentes, a redução do
tempo de reparo, os riscos durante a operação e a manutenção são atividades que
contribuem para uma manutenção mais eficaz.

Pontos Fortes
•Desenvolve a capacidade da equipe;
•Aumenta o retorno financeiro da empresa;
•Envolver as pessoas na solução melhora o
engajamento das pessoas.

Pontos Atenção
•Garantir que as melhorias sejam analisadas de
documentadas;
•Manter as condições de projeto do equipamento.
 Manutenção Planejada - Etapas

Um eficiente programa de Manutenção Planejada combina, tão

racionalmente quanto seja possível, a Manutenção Baseada no Tempo
com a Manutenção Baseada nas Condições e a Manutenção Corretiva.
6 Sistema de
Manutenção Planejada
5 Criar um sistema de Manutenção
Preditiva (condições)
4 Criar um sistema de
Manutenção Periódica
3 (tempo)
Criar um sistema de gestão de informação e
padrões de manutenção.
2 Restaurar deterioração e corrigir as debilidades / Analise
de quebras
1 Avaliar o equipamento e compreender a situação atual/ Elimine as
causas de deterioração forçada (apoio à Manut. Autônoma)

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Estabilizar intervalo entre Estender o ciclo de vida Restauração periódica Predizer a vida do
falhas (MTBF) dos equipamentos do Equipamento Equipamento
(Performance) (Custo) (Retorno)
 Por Onde Começar / Fase Zero

1.Classificação ABC dos equipamentos;

2.Gestão das peças de reposição;

3.Oficina de Manutenção;

4.Gestão de Lubrificação;

5.Escolha dos Métodos, uso racional dos métodos de manutenção;

6.Gestão de ordens de serviço;

7.Monitoramento dos KPI (OEE – Nr° quebras– MTBF – MTTR – B/C);

 Classificar Equipamentos

O Método de classificação de equipamentos deve considerar as perdas financeiras

geradas pelas paradas do equipamento.

1. Custo das peças de reposição

2. Custo da MO de manutenção aplicada para executar a manutenção
3. Custo das horas não produtivas da equipe de operação
4. Custo das perdas ou vendas
não realizadas devido as quebras
Classificar Equipamentos

AA A B
 Peças de Reposição

Um sistema organizado de peças de reposição deve ser estabelecido e continuamente

atualizado.

1. Listar, classificar e separar (prateleiras de 5 minutos);

2. Estabelecer uma política de gerenciamento das peças de reposição;
3. Colocar na ordem as peças de reposição;
4. Determinar a quantidade de cada peça de reposição;
5. Estabelecer um sistema de gestão a vista no almoxarifado;
6. Estabelecer um sistema computadorizado de gestão das peças de reposição
sincronizado com TBM e CBM;
7. Padronizar as peças de reposição através do pilar Controle Inicial;
Peças de Reposição

Time to reach : ~ 60 – 80 min

Time to reach: ~ 5 - 10 min

Time to reach: ~ 2 min

DisponÍvel para a Organizados em um Disponiveis nas redes de

oficina de manutenção. almoxarifado. distribuição dos fornecedores

“A” and “B” Components “Other” Components

Low MTBF Medium
MTTR and Cost
 Oficina de Manutenção

Objetivo
Permitir que os serviços de manutenção sejam realizados com
eficácia, qualidade e segurança.

Pontos de atenção
•Preparar um layout adequado para executar os serviços comuns da
instalação. (oficina é especialista)
•Preparar a oficina com os equipamentos adequados aos trabalhos
realizados.
•Garantir gestão visual de ferramentas, equipamentos, manuais,
peças, ordens de serviço...
•Controle de acesso de pessoas desnecessárias.
•Oferecer condições semelhantes em atividades fora da oficina
Oficina de Manutenção
Oficina de Manutenção
Oficina de Manutenção
Oficina de Manutenção
Oficina de Manutenção
Oficina de Manutenção
Oficina de Manutenção
 Lubrificação

Equipamento Método

Material Homem
Uso Racional dos Métodos de Manutenção

Melhoria no equipamento

Manutenção com
base na condição (CBM)
Mix de Métodos de
manutenção

Manutenção com
base no tempo (TBM)

Manutenção Corretiva (BM)

Limpeza, Lubrificação, Inspeção – Manutenção Autônoma

Instalações Instalações
não essenciais essenciais
 Exercício 1 – Tema Planejamento (Fase 1)

Grupos de 4 pessoas.
Com base nas discussões, escolher os indicadores a serem
controlados em cada campo do negocio (definir a
importância, o DNA de cada indicador)
Entregar:
Uma folha por equipe;
Definir a nome, A importância e o DNA (formula de calculo)
Critérios de Avaliação: Coerência com o tema, Clareza da
informação, Capricho.
Tempo estimado: 1,5 horas

Trabalhar no mesmo grupo é

recomendado.
“Boa sorte é o que acontece
quando a oportunidade encontra o
planejamento.”

Thomas Alva Edison

Análise de Quebra e Falha

Falha 1
Ação corretiva para
remoção do
sintomas

Falha
Recorrente Causas
fundamentais não
são tratadas

Nas mesmas condições de

operação.

Não existem ações para a

remoção das Causas
Fundamentais
Análise de Quebra e Falha

•Falha
•Ação para remoção do sintoma
•Registro da Falha
•Análise da Falha (PDCA)

•Planejamento das contramedidas

•Execução das contramedidas

•Verificação das eficácia

•Análise periódica do registro de falhas

•Identificar Falhas crônicas

•Definir projetos de melhoria (PDCA)

 Ferramentas de análise - 5W+1H

• Os 5W+1H são perguntas cujas respostas irão compor o

enunciado do problema para chegar a um enunciado objetivo
e sem ambiguidades.

1. O QUE – O que identifica o problema?

2. ONDE – Onde você observou o problema? (linha, máquina, local, etc) (ponto
do produto, do material, etc)
3. QUANDO – Quando o problema ocorre ou ocorreu? (momento,
circunstância, periodicidade, incidência regular, intermitência)
4. COMO – Como ou em que o estado observado difere do
nominal/normal/ótimo?
5. QUEM – O problema tem relação com habilidade, organização ou outros
fatores ergonômicos ou humanos?
6. QUAL – Qual o padrão, tendência, variabilidade, etc, você vê no problema?
 Ferramentas de análise - 5W+1H

O QUE Corpo EG mal posicionado

ONDE No macho inferior da ferramenta

QUANDO No momento do transporte longitudinal do transfer

COMO Virando o corpo no quarto e quinto estágio inferior

QUEM Não

QUAL Sempre no momento final de curso do cilindro extrator

Corpo EG mal posicionado no macho inferior da ferramenta, no

DESCRIÇÃO DO momento do transporte longitudinal do transfer, virando o corpo no
FENÔMENO
(1+2+3+4+5+6) quarto e quinto estágio, sempre no final de curso do cilindro extrator
inferior
 Ferramentas de análise
Diagrama Causa e Efeito

• É uma representação gráfica, para relacionar a CAUSA - fator que influência no

resultado de um processo, com o EFEITO - resultado obtido ou produzido por um
processo;
• Subdivide as causas nas suas menores partes;
• Mostra como as causas interagem;
• Relacionamos cada uma das potenciais causas, com os 4M.
 Ferramentas de análise
Diagrama Causa e Efeito
Descrição do
processo

Corpo EG mal posicionado

no macho inferior da
ferramenta, no momento
do transporte longitudinal
do transfer, virando o
corpo no quarto e quinto
estagio, sempre no final
do curso do cilindro
extrator inferior.
 Ferramentas de análise
5 Porquês

• As regras para realizar a análise dos 5 Porquês:

REGRA AÇÃO

Não salte etapas. Siga o princípio de funcionamento.

Formule as hipóteses possíveis. Mantenha o foco nas condições reais.

Selecione a hipótese correta. Vá ao local e observe as evidências.

Não pare a análise antes de encontrar Continue perguntando “por que?” até que
causa raiz. não exista mais respostas.
Além da solução para causa raiz, Padrões de inspeção, treinamentos, Poka
estabeleça ações contra a recorrência. Yoke, etc.
 Ferramentas de análise
5 Porquês
• Todas as hipóteses levantadas devem ser verificadas na prática (Genba/Genbutsu)

• 1ª Rodada – os investigadores perguntam por que o problema ocorre

• 2ª à 5ª Rodada – quando a razão para o problema é identificada, o grupo pergunta

por que ocorreu cada uma dessa condição causadora do problema

• Para cada pergunta pode ser levantada mais de uma hipótese, e a partir dessa
rodada se prossegue fazendo perguntas a todas as hipóteses de cada rodada.
 Ferramentas de análise
5 Porquês
1o Porque 2o Porque 3o Porque 4o Porque 5o Porque 6º Porque 7º Porque
Por que houve Por que o cilindro Por que falta de Por que estava Por que o planoPor que falta de Por que a máquina
falha no extrator estava amortecimento no vazando ar de manutenção cumprimento não foi liberada na
funcionamento do batendo no final cilindro extrator ? comprimido pela preventivo não foi
no calendário data planejada
cilindro extrator ? de curso ? gaxeta do cilindro executado ? de
? manutenções
planejadas ?
cilindro extrator peça trancada sensor Qualidade do Falta de Máquina não Volume
batendo final do queimado material da cumprimento do foi liberada planejado na
curso gaxeta calendário de para a Montagem não
manutenções manutenção considera a
planejadas na data. necessidade de
manutenção.
peça trancando caixa de pressão válvula Plano de Falta de mão de Calendário pouca relevancia
no macho trancada direcional manutenção obra técnica mau elaborado
inferior trancada preventiva não
executado
falha no falta de válvula controle Contaminação Falta de material Falta de
programa amortecimento de fluxo prioridade por
no cilindro danificada parte da
extrator manutenção
falta de ar excesso de vazamento de ar Excesso de Esquecimento
comprimido pressão pela gaxeta da força aplicada
haste do cilindro
extrator
 Planejamento das ações

• Elaborar plano para implantar ações

estabelecidas - 5W 2H;
• Observar prazo limite de conclusão das etapas;
• Contemplar eventuais inconveniências
pendentes;
• Dividir as atividades entre os componentes do
grupo, Levando em consideração a habilidade,
autoridade, responsabilidade.
Ação/Execução

• Acompanhar diariamente o avanço das ações

realizadas em relação ao previsto;

• Esclarecer o motivo das mudanças a todos os

envolvidos, para garantir sua efetividade;

• Comprovar a implantação de cada melhoria;

• Não subestimar as necessidades de treinamento

das pessoas envolvidas.
 Verificação dos resultados

• Confirmar se os resultados removeram a

causa fundamental;

• Atualize os padrões e documentos;

• Treine nos novos padrões.

Padronização

• Aplicar medidas para prevenir recorrência

do problema e para garantir a efetividade
dos resultados ao longo do tempo.

• Estabelecer padrões e incluir pontos

chaves em rotinas de inspeção e
verificação.

• Revisar os procedimentos.

• Elaborar pelo menos uma LPP para cada

melhoria implantada.

• Divulgar o Case de Melhoria na empresa.

 Tarefa 4

Tema: Analise de falhas

Grupos de 5 pessoas.
Realizar uma analise de falha
Entregar:
Descrição detalhada da ocorrência. (5W1H)
Analise da causa e causa raiz.
Plano para eliminar a causa.
Critérios de Avaliação: Coerência, Clareza da
informação, Capricho.
Tempo estimado 1,5 horas
Tarefa
 Gerenciamento da Manutenção Produtiva

Plano de
Operação Indicadores de
desempenho de manutenção

Definição da
Criar um banco criticidade Definição da Orçamento de manutenção
de dados de estratégia de
máquinas manutenção
sobressalentes

Controle de
Documentação Planos

Manutenção
Autônoma
Por tempo
Manutenção
Planejada
Por Condição

Manutenção
Corretiva Analise e
Educação e tratamento de
quebras e falhas
Treinamento
A
Controle Melhoria
Inicial Específica
 Monitoramento dos KPI

• É o processo de lidar com muitas variáveis em níveis diferentes;

• É o conjunto de ações que visam o direcionamento do plano;
• Inclui monitoramento do que ocorreu na realidade comparando
sempre com a expectativa;
• Inclui analise critica dos resultados para promover as mudanças
necessárias de realinhamento do plano.
Painel de Controle

Objetivo
• Permitir que os principais indicadores sejam monitorados;
• Suportar com informações as tomadas de decisão que alterem a performance do
negocio;
Painel de Controle

Material Mão de Obra

Numero de Itens de Estoque Numero de pessoas
Tempo de reposição Taxa de ocupação
Numero de Fornecedores Certificações e Autorizações
Qualidade dos Itens Absenteísmo e Tourn over
Recuperáveis Performance
Custo dos Itens Custos (MO Direta, MO Adm, HE)

Máquina Método
Numero de Equipamentos Politicas
Vida dos Equipamentos Procedimentos
Tecnologias Material de treinamento
Documentos e Desenhos
Certificados
Performance
Painel de Controle
 Monitoramento dos KPI - OEE

• Overal Equipment Effectiveness – Mede a eficiência com que os

equipamentos utilizados dentro de um determinado intervalo de tempo

OEE OEE
Operacional gerencial
Monitoramento dos KPI – Nr°quebras.

AA
N° Quebras

Criar um mapa das quebras

A
Um mapa consistente identificando o
local onde as quebras ocorrem e as
causas.
B •Onde?
•Qual o tipo?
•Em quais componentes?
C •Quais são recorrentes?
Monitoramento dos KPI – MTBF MTTR
MTBF
Tempo médio entre falhas – É a média
aritmética dos tempos existentes entre o
fim de uma falha e o inicio da falha
subseqüente em equipamentos
reparáveis
MTBF = (TO2+TO3+TOn)/n
Não deve considerar no cálculo os
intervalos de manutenção planejadas
TO1 R1
Em operação
Reparo
MTTR
Tempo médio para reparo – É a média
aritmética dos tempos de reparo de um
sistema, de um equipamento ou um item.
MTTR = (R1+R2+R3+Rn)/n
Não deve considerar os aplicados para
manutenção planejadas.
TO2 R2 TO3 R3
 Gestão de Ordens de Serviço

Necessária para organizar e registrar as tarefas

da equipe, definir prioridades e criar um
histórico dos equipamentos, e performance das
equipes
1. O quê? (Ação, Objeto da ordem)
2. Por que? (Motivo, Beneficio, Importância)
3. Onde? (Bem, Equipamento, Maquina)
4. Quem? (Solicitante, Responsável pela ação)
5. Quando? (Datas, Programação)
6. Como? (Método, Procedimentos)
7. Quanto? (R$, Tempo)
 Exercício 3 – Controle de Manutenção

Grupos de 4 pessoas.
Definir o DNA de dois para cada um dos M´s e Priorizar estes indicadores
Definir uma ordem de manutenção, seus campos e a importância de cada campo
Entregar:
Apresentar os indicadores em forma de Cartaz Justificando as escolhas.
Ordem de Serviço em Excel Enviado por email > a.calegari.correa@gmail.com

Critérios de Avaliação: Coerência com o tema, Clareza da informação, Capricho.

Tempo estimado: 1,5 preparação 10 minutos para apresentar
Tarefa
 Introdução a Confiabilidade

Roteiro
• Confiabilidade – Conceitos Básicos.
• Visão Geral;
• Analise de funções e falhas dos sistemas;
• Avaliação de falhas potenciais;
• Como usar os conceitos de RCM para planejar ações
de manutenção.
 Conceito de Confiabilidade
na manutenção planejada

•Missão - Objetivo do Sistema

•Não atendimento das especificações (Defeito)
•Incapacidade de desempenhar a função (Falha/Quebra)
•Modo de falha – Maneira que o sistema falha.
•Tempo – Intervalo de tempo analisado.

Modo de falha
O MODO DE FALHA é definido pela maneira como a se falha apresenta, a forma pela qual
um item deixa de atender os requisitos de projeto
 Introdução a Confiabilidade

Definição
Confiabilidade é a probabilidade de um sistema desempenhar satisfatoriamente a
sua função sob condições especificas, e um intervalo de tempo.

Objetivo
• Redução de custos;
• Impacto imediato na produtividade;
• Melhoria de qualidade;
• Melhoria de mantenabilidade;
• Otimização dos recursos humanos.
Objetivo
• Confiabilidade Intrínseca é a
confiabilidade baseada no
projeto.
• Confiabilidade Existente é a
disponibilidade do sistema
operando dentro de seu cenário
produtivo

Confiabilidade é uma Função Matemática

A função confiabilidade será sempre decrescente com o tempo, pois as probabilidades
de sobrevivência de um componente sempre diminuem de acordo com a taxa de
utilização e em razão dos mecanismos de desgaste e de fadiga.
 RCM (Reliability Centered Maintanance)

Definição
Abordagem sistêmica das técnicas de confiabilidade para a preservação das funções
do sistema com enfoque nas atividades de manutenção.
Objetivo
Reduzir as conseqüências da falha para um nível aceitável
Critério de aceitação Enfoque Probabilístico
•Deve se utilizado para determinar se a •Probabilidade de falha
ocorrência de uma falha é aceitável ou •Probabilidade de aceitar a falha
não. •Probabilidade atual de ocorrência da
•Cada modo de falha deve ser analisado do falha.
ponto de vista do impacto.
•Com base na análise realizada determinar
quais atividades de manutenção podem
levar a falha para um nível aceitável.
 RCM (Exemplo)

Em um caso de aplicação de pneus para uma frota de caminhões , que duram de 50000 a
70000 km. A empresa introduziu a ação de manutenção de substituição com 50000 Km. A
adoção desta tarefa de manutenção eleva a confiabilidade porem não otimiza os custos, pois
muitos objetos tem vida superior a 50000 km

Confiabili
dade
Taxa de
Falhas

Taxa de
Falhas
Tempo 25000 50000 70000
Km Km Km
(Km)
 Planos de manutenção X RCM

Identificar uma política adequada de gerenciamento da falha,

lidando com cada modo de falha a luz das suas conseqüências
e características técnicas.

As políticas de gerenciamento da falha incluem:

•Manutenção preventiva
•Tempo
•Condição
•Manutenção Autônoma
•Manutenção corretiva
•Análise de falha
•Mudança do projeto ou da configuração do sistema
•Mudança do modo como o sistema é operado
 RCM (Passo a Passo)

•1
•Desdobrar a arquitetura do Sistema.

•2
•FMECA.
•Analise dos mecanismos que origina a falha.

•3
•Seleção das funções Críticas
•Avaliar o impactos provocados pelas falhas

•4
•Avaliação das atividades
•Analisar quais atividades podem ser introduzidas para bloquear o surgimento da falha.

•5
•Seleção de Atividade.
•Determinar qual ações recomendada terá maior sucesso para a eliminação da falha
 Confiabilidade em Sistemas

Definição
A previsão da confiabilidade total de um sistema pode ser obtida, observando-se a
confiabilidade das partes que constituem o sistema.

Sistemas em Série

S1 S2 S3 S4 SN

R(S)=Rs1xRs2xRs3xRs4x...xRsn
Sistemas em Paralelo (Redundância)
S1
S2
S3

SN
R(S)=1-[(1-Rs1)x(1-Rs2)x(1-Rs3)x(1-Rs4)x...x(1-Rsn)]
 Confiabilidade em Sistemas

Definição
A previsão da confiabilidade total de um sistema pode ser obtida, observando-se a
confiabilidade das partes que constituem o sistema.

Sistemas em Série

Fonte Disco
Ventilador Processador
Elétrica Rígido

R(S)=Rs1xRs2xRs3xRs4x...xRsn

Sistemas em Paralelo (Redundância)

Ventilador
Fonte Disco
Processador
Elétrica Rígido
Ventilador

R(S)=1-[(1-Rs1)x(1-Rs2)x(1-Rs3)x(1-Rs4)x...x(1-Rsn)]
Como o Avião é percebido pelos passageiros
Como o Avião deve ser percebido pela
Engenharia de manutenção
Abordagem de analise

Processo

Sistema #1

Sub Sistema #1 Sub Sistema #2 Sub Sistema #N

Conjunto #1 Conjunto #2

Modo de falha#1
Componente #1
Conseqüência

Componente #2 Detecção

Tolerância a falha
Componente #N
 Analise da Função

Objetivo
A Função expressa a necessidade que um Item (Sistema, Subsistema
ou Componente) deve satisfazer, o uso para qual o objeto se destina
Pontos de atenção
•A função deve ser descrita tão concisa quanto possível, e deve conter informações
relativas as sua especificação, ao ambiente que deve operar.
•Itens que possuem mais de uma função, com modos de falhas diferentes necessitam ser
corretamente listados.
•Descrever no formato: Verbo no infinitivo + Substantivo

Fixar Haste no corpo da peça

Suportar Variação de temperaturas de até 100°C

 Analise de Significância da Função

Função Significante
É a função que quando afetada por uma falha, provocará um efeito
indesejável na função do sistema, provocando um efeito na
segurança, no meio ambiente, na operação e ou no custo
Analise de Significância da Função

Função

Não executar a função analisada provoca sim

efeito adverso na Segurança ou Meio
Ambiente
não

Não executar a função analisada provoca sim

efeito adverso na Operação

não

Não executar a função analisada provoca sim

efeito adverso nos Custos
Função
Significativa
 Manutenção Planejada – Sistema ABS

• Missão
• Frear todas as rodas ao mesmo tempo, independente da
qualidade do piso e sem travamento

• Arquitetura do sistema
• Módulo Controle
• Unidade moduladora
• Sensores das rodas

• Falha Crítica
• Perda da função de controle
• Falha nas válvulas

• Atividade de manutenção
• Revisão a cada 2000 horas, não a limite absoluto de
segurança
Manutenção Planejada – Sistema ABS

•Não cumpre a função

•Apresentam Falhas
• As falhas acontecem devido a mecanismos de falhas

• Os mecanismos de falhas são as manifestações dos modos de falhas em componentes

• Ação de manutenção é definida

 Modo Falha

Conceito
A maneira como a falha se manifesta, ou seja, a forma pela qual o
item deixa de cumprir os requisitos do projeto.
Pontos de atenção
• Devemos considerar todas os tipos de falhas possíveis;
• É recomendado recorrer a FMEA anterior, relatórios de problemas, ensaios de qualidade e
durabilidade para entender quais são as falhas possíveis e prováveis;
• Todas as condições de ambientais e condições de operação devem ser consideradas na
definição dos modos de falha.
Abordagem Física > Causa Abordagem Funcional > Efeito
Sempre utilizada na identificação da causa Tem enfoque no efeito a nível de sistema;
a nível de componente; • Conjunto não retorna
• Enfraquecida • Curso do sistema reduzido
• Trincada • Suspenção baixa
• Deformada • Suspenção batendo no final de curso
• Oxidado.
Bloquear a Ocorrência da Falha

Modo de falha
Função do Sistema
causa
Efeito
Falha
Funcional
Modo de falha
Função do Sub Sistema
causa
Efeito
Falha
Funcional Modo de falha
Função do conjunto
causa
Efeito
Falha
Funcional Modo de falha
Função do componente
causa Ef eito

Falha Primaria
Recapitulando. Por que as maquinas quebram?

Resistência
Falha
Margem de
segurança

Falha

Esforço

Temp
A B C o
 Curva da Banheira

Região onde a taxa de

falhas e afetada pelo Região onde a taxa de
Taxa de falhas

aumento da competência, falhas e afetada pela

melhorias implantadas e fadiga de materiais,
materiais mais adequados corrosão e desgaste

Falhas aleatórias resultado de

esforço excessivo sobre
componentes, erros de
operação e manutenção

Temp
o
 Curva da Banheira

Região onde a taxa de

falhas e afetada pelo Região onde a taxa de
Taxa de falhas

aumento da competência, falhas e afetada pela

melhorias implantadas e fadiga de materiais,
materiais mais adequados corrosão e desgaste

Falhas aleatórias resultado de

esforço excessivo sobre
componentes, erros de
operação e manutenção

Temp
o
Exercício Plano de manutenção
 Tarefa 3

Tema: RCM
Grupos de 4 pessoas.
Criar uma analise de RCM para determinar os requisitos
de de manutenção do equipamento.

Etapa 1 – Determinar as funções do sistema;

Etapa 2 – Listar as falhas funcionais associadas a cada
função e os modos de falha que são prováveis e pode
causar a falha funcional;
Etapa 3 – Usar a logica de decisão para listar as ações
e metodos apropriados para cada modo de falha.
 Tarefa 3

Tema: RCM
Etapa 1 – Determinar as funções do sistema;
• Divida a máquina por sistemas. Você e sua equipe
devem escolher o nível adequado de
desdobramento a ser adotado;

• 1,5 horas.
 Tarefa 3

Tema: RCM
Etapa 2 – Listar as falhas funcionais associadas a cada
função e os modos de falha que são prováveis e
podem causar a falha funcional;
• Efetue a análise das falhas funcionais de cada
sistema tendo como base a missão de cada um
deles;
• Identifique os modos de falhas;

• 2,5 horas.
 Tarefa 3

Tema: RCM
Etapa 3 – Usar a lágica de decisão para listar as ações
e metodos apropriados para cada modo de falha;
• Avalie se a falha é evidente ou oculta;
• Avaliar se falha compromete o sistema;
• Definir um metodo de controle;
• Definir uma ação de manutenção;

• 3 horas