FERRAMENTAS DA QUALIDADE

CONTROLE CORRETAMENTE SEU PROCESSO PRODUTIVO

 SOBRE O INSTRUTOR
 Especialista: Lean / NPI / Qualidade
 Engenheiro de Produção – UFAM;
 Técnico em Mecânica – ETFAM;
 Master Black Belt – Six Sigma - IQF

Histórico do Profissional:
 2000 ~ 2010 – Honda – NPI (Montagem do Motor)
 2010 ~ 2011 – Continental – Qualidade Automotiva
 2010 ~ Atual – Instrutor de Lean / Qualidade (interno) André Almeida
 2012 ~ 2013 – NCR – Supervisor de Produção 40 Anos
 2013 ~ 2014 – Dafra – NPI (Motor e Chassis)
 2013 ~ 2015 – Empreendedor – Manut. Predial
 2015 ~ 2017 – Voith Hydro – Lean / Melhoria Contínua
 2017 ~ 2018 – Visteon – Líder de Projetos Lean Six Sigma
 2018 ~ Atual – Decathlon – Quality Production Leader
 2017 ~ Atual – Instrutor ALC Treinamentos
2
3
4
5
A IMPORTÂNCIA DE ENTENDER A VARIAÇÃO

= ?
Ø20 mm ±.02
- Tolerância do diâmetro centesimal.
Como confirmar? Com MEDIÇÕES!

6
7
MODELO ISO 9000
ISO 9000

FOCO! ISO 9001

ISO 9002
ISO 9003
ISO 9004

ISO
Modelos de Sistemas da Qualidade

Inspeções e Ensaios Finais

Produção, Instalações e Serviços Associados

Projeto, Desenvolvimento, Produção,

Instalações e Serviços Associados
Diretrizes para Seleção e Uso de Outras Normas da Série 9000

8
ISO 9001:2015 E A MELHORIA CONTÍNUA

9
DETALHAMENTO DO CICLO PDCA

- Prevenção de Falhas:
• Falhas no Fornecedor;
• Falhas Internas
• Falhas no Campo 10 10
 Ferramenta de Mapeamento:
- Fluxograma;
Ferramentas de Controle da Variação e Defeitos:
FERRAMENTAS DO - Plano de Controle (conforme Plano Amostral);
- Folha de Verificação;
CICLO PDCA - Cartas de Controle;
- Histograma;
- Gráfico de Dispersão e Regressão Linear
Ferramentas de Priorização:
- Pareto – Critério “80/20”;
- Severidade – FMEA;
- GUT – Decisões simples e rápidas
Ferramentas de Análise:
- Brainstorming – problemas simples;
- Genba / Genbutsu / Genjitsu – Problemas complexos
- Diagrama de Ishikawa – Organização das Causas;
- 5 (ou mais) “Por quês” – Definição das causas raízes;
Ferramentas de Organização de Ações:
- 5W2H;
Ferramentas de Padronização das Ações:
- Instrução de Trabalho;
Ferramentas de Resumo do PDCA:
- A3 (Toyota);
- 8D (Ford). 11
FERRAMENTA - FLUXOGRAMA

12
13
 EXERCÍCIO – 15 MINUTOS
 Desenhe o fluxograma de:
 Ou um processo produtivo que seja do seu conhecimento, destacando
pontos onde podem ser melhorados;
 Ou o fluxograma de sair da sua casa e ir de ônibus (ou outro transporte)
para sua faculdade. Desenhe desde o momento da saída de casa e
trajeto, destacando os obstáculos e pontos de melhoria.

14
 PREVENÇÃO DE FALHAS - FORNECEDOR
 Inspeção de Recebimento: evitar receber defeitos do Fornecedor,
ajudando-o a melhorar seu processo;
 Qualidade Assegurada: custo que a empresa paga para o
fornecedor entregar determinado produto com reforço na
qualidade! Geralmente peças com nível de severidade alto.
 Inspeção de Recebimento: Definida em Procedimento Interno, é a
forma de medição e registro, com parâmetros e padrões
reconhecidos pelos órgãos associados ou governo (ABNT,
exemplo);
 Define pontos da peça a serem medidos, com frequência, % de
abrangência e aleatoriedade, geralmente conforme norma ISO ou
equivalente.

15
 Estoque de
Recebimento É Qualidade SIM
Início Matéria FIM
de peças Assegurada?
Prima

NÃO

Enviar para
Inspeção
Recebimento

Inspeciona APROVADO
Realizar o conforme risco
retrabalho do produto

REPROVADO Qualidade Assegurada: Inspeção

Inutilizar / feita no fornecedor.
FIM Scrap É possível Em caso de Não-conformidade,
Realizar o Charge back – cobrar o fornecedor!
Retrabalho
NÃO Evidências com relatório de
Medição de peças!
SIM 16
NÍVEL DE QUALIDADE ACEITÁVEL

17
CLASSIFICAÇÃO DA CRITICIDADE =
CONEXÃO COM O FMEA

18
 ÍNDICE DE SEVERIDADE FMEA – AIAG & VDA
Dentro do seu processo
Severidade
Sua planta
Falha pode por em perigo o operador
(processo em máquina ou montagem).
10 Possível problema de saúde em longo prazo
da produção em funcionários
Falha pode resultar em risco jurídico à Falha pode resultar em risco jurídico o cliente Falha pode resultar em risco jurídico para o
9 empresa
100% do produto afetado pode ser
8 escrapeado
Uma porção do produto afetado pode ser
7 escrapeado (adaptável o % a cada companhia)
100% do produto afetado pode ser
6 retrabalhado
Uma porção do produto afetado pode ser
5 retrabalhado (adaptável o % a cada
companhia) após a produção
100% do produto afetado pode ser
4 retrabalhado antes de entrar na linha
Uma porção do produto afetado pode ser
3 retrabalhado (adaptável o % a cada
companhia) antes de entrar na linha
Pequena inconveniência para o processo,
2 operador ou operação
1 Sem efeito discernível
Próximo Processo Usuário Final
Próxima planta (cliente interno) (Quando conhecido)
Falha pode por em perigo o operador
Afeta o uso seguro do produto ou afeta outros
Crítico
(processo em máquina ou montagem).
Possível problema de saúde em longo prazo
usuários (ex.: pedestres e outros usuários), com
consequências danosas imprevisíveis
da produção em funcionários
interno subsequente cliente final
Linha de produção poderá parar além de 1
turno. Bloqueio de faturamento necessário. Perda completa da função principal do
Possível necessidade de reparo no campo ou produto durante o uso normal esperado do
peça de reposição (cliente interno ou cliente produto (vida esperada do produto)
final)
Linha de produção poderá parar de 1 hora até
Degradação / Perda parcial da função
1 turno. Possível bloqueio de faturamento.
Maior
principal do produto durante o uso normal
Possível necessidade de reparo no campo ou
esperado do produto (vida esperada do
peça de reposição (cliente interno ou cliente
produto)
final)
Perda completa da função conforto do
Linha de produção poderá parar até 1 hora.
produto
Linha não para por causa do problema. Menos
de 100% dos defeitos da linha envolvidos.
Perda completa da função conforto do
Grande possibilidade de produto outros
produto
defeitos associados. Necessário listar defeitos
associados.
Produto com defeito aciona plano de reação
Qualidade inaceitável percebida de
que envolve muitos profissionais. Improváveis
outros defeitos associados. Listar defeitos
aparência, som ou sensação tátil para a
maioria dos clientes (acima de 50%).
associados se necessário
Produto com defeito aciona plano de reação
Menor
Qualidade inaceitável percebida de
pequeno. Improváveis outros defeitos
associados. Listar defeitos associados se
aparência, som ou sensação tátil para a
muitos clientes (% adaptável por companhia).
necessário
Produto com defeito não aciona nenhum
Qualidade inaceitável percebida de
plano de reação. Não há defeitos associados.
Requer feedback para fornecedor - apenas
aparência, som ou sensação tátil para a
alguns clientes (% adaptável por companhia).
reporte de informação.
Sem efeito discernível Sem efeito discernível
19
PLANO CONTROLE

20
 PLANO CONTROLE – EXERCÍCIO – 10 MINUTOS
Peça - Descrição Técnica Garfo Dianteiro Modelo TRB Data da
12/mai Relatório 250 peças
1 de 5 Tamanho do lote
inspeção
Código - Plano Amostral H - 50 peças - Risco Nível 3

H NQA Defeito
Nível de Qualidade Aceitável - conforme NBR 5426
Plano Amostral Ações

D B C 2,5 II - Maior
H - Aceitação
H - Reprovação
até 3 defeitos - aprova o lote inteiro nesta medida
>= 4 defeitos - reprova o lote inteiro nesta medida

A G 4,0 I - Menor
H - Aceitação
H - Reprovação
até 5 defeitos - aprova o lote inteiro nesta medida
>= 6 defeitos - reprova o lote inteiro nesta medida
0,25 III - Crítico H - Reprovação >=1 DEFEITO - Rejeitar o lote inteiro nesta medida
Observações
F
E
Medidas Encontradas
Medida Descrição da Medida Nominal Tolerância Máxima Tolerância Mínima x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 x8 x9 x10 Risco Ação no lote - medida
A Abertura do garfo 100,00 102,00 98,00 103,00 100,00 100,00 102,00 103,00 100,00 99,00 100,00 102,00 100,00 Nível 3-Crítico
B Diâmetro Interno 25,40 25,41 25,40 25,40 25,39 25,40 25,40 25,40 25,40 25,40 25,41 25,41 25,41 Nível 2-Maior
C Diâmetro Externo 28,60 28,61 28,60 28,60 28,59 28,60 28,60 28,60 28,60 28,61 28,63 28,61 28,63 Nível 1-Menor
D Diâmetro do Cone inferior 30,00 30,01 30,00 29,95 30,00 30,00 30,00 30,00 29,99 29,98 29,99 30,00 30,00 Nível 2-Maior
E Comprimento da travessa 30,10 30,12 30,08 30,07 30,09 30,09 30,11 30,11 30,07 30,11 30,11 30,11 30,09 Nível 1-Menor
F Raio do Garfo 70,00 70,02 69,98 70,01 70,00 70,00 69,99 69,99 70,00 69,99 70,00 69,99 70,00 Nível 3-Crítico
G Largura da Travessa 40,00 40,02 39,98 40,00 40,00 39,99 39,99 39,99 39,99 40,00 39,98 39,97 39,99 Nível 2-Maior

Nome do Medidor André Almeida Observações

Validade da Qualificação do Inspetor Até Abr/2021
Instrumento Tridimensional Realize o seguinte exercício:
- Pintar a célula de amarelo e a cor da letra em vermelho dos itens reprovados;
Código do Instrumento 234-p-098 - Definição da Ação no Lote em relação à medida

Prazo de calibração 30/04/2020

21
 FOLHA DE VERIFICAÇÃO

 É uma lista que orienta o processo ou operação que deve

ser contabilizado. A mais simples das ferramentas!

Produção mensal de uma fábrica de biscoitos

22
 GRÁFICO DE PARETO

 O gráfico de Pareto é um gráfico de barras verticais que tem como objetivo:

a) Dividir um problema grande em um grande número de problemas

menores
b) Priorizar os problemas
c) Otimizar a tomada de decisões

20%

Resultados
Usar o princípio 80/20 (criado por Juran)!

80%
Esforços

80%

20%
23
 COMO FAZER?
Para construir o diagrama de Pareto:
1- Defina o objetivo da análise (por exemplo: índice de rejeições).
2- Estratifique o objeto a analisar (índice de rejeições: por turno; por tipo de
defeito; por máquina; por operador; por custo).
3- Colete os dados, utilizando uma folha de verificação.
4- Classifique cada item.
5- Reorganize os dados em ordem decrescente.
6- Calcule a porcentagem acumulada.
7- Construa o gráfico, após determinar as escalas do eixo horizontal e vertical.
8- Construa a curva da porcentagem acumulada. Ela oferece uma visão mais
clara da relação entre as contribuições individuais de cada um dos fatores.

24
EXERCÍCIO

Some o total! Defina a Calcule o%

classificação individual! 25
26
27
 BRAINSTORMING

Brainstorming é o nome dado à uma técnica grupal – ou

individual – na qual são realizados exercícios mentais com a
finalidade de resolver problemas simples. Popularizado pelo
publicitário e escritor Alex Faickney Osborn, o termo no Brasil
também é conhecido como ‘Tempestade de ideias’.
Qualquer idéia é aceita! Sem críticas ou julgamentos!

https://jamboard.google.com/d/
1dComrvI2YqwN0NzBKhK3jl2ZQloAUyoNHeVkYBF31n0/ 28
 MATRIZ GUT
 A técnica GUT foi desenvolvida por Kepner e Tregoe, especialistas na resolução de questões
organizacionais, e tinha como finalidade orientar decisões mais complexas, ou seja, decisões que
envolvem muitas questões. A mistura de problemas por si só gera confusão, e acaba dificultando a visão
do administrador na identificação dos problemas prioritários e na sua relevância.
 A Matriz GUT atua justamente nesse aspecto, selecionando e escalonando os problemas, e levando em
conta os principais impactos positivos e negativos que a correção dos mesmos pode trazer.

29
EXERCÍCIO (ESCRITO) - GRUPOS
 Gravidade x Urgência x Tendência

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1IUFeGJkxwgwTpu6Z7Vcc_M3WJpbycNud1kxUGcIWnAE/
edit#gid=1534316324 30
 GENBA, GENBUTSU, GENJITSU

SEMPRE O QUE SE CONTA É REAL?

COMO DESCOBRIR?

3 FORMAS:

1. HIPÓTESES DAS POSSÍVEIS CAUSAS ORIENTADAS

BASE EXPERIÊNCIAS (DADOS) DO PASSADO
OK, PONTO DE PARTIDA;

2. CAUSA RAIZ ORIENTADA EM EVIDÊNCIAS;

3. ESPECULAÇÃO... BASEADA... EM? SUBJETIVIDADE!

ISSO DEVE SER EVITADO! 31
GENBA / GENBUTSU / GENJITSU
現場 – LÊ-SE “GUEMBA”
げん ば

Cena do incidente;
Cena do crime;
Cena do acidente.

32
 GENBA, GENBUTSU, GENJITSU

GENBA: O LOCAL DA FALHA / PROBLEMA / SITUAÇÃO

- Deve-se ter agilidade na coleta de dados!

- Conversar com as testemunhas do fato;
- Levantar:
- Que horas ocorreu?
- Quando ocorreu?
- Quem estava presente?
- Quais as características do ambiente
- (cheiro, iluminação, ventilação)
- Como aconteceu – descrever com detalhes!
- Não aguardar o “corpo esfriar”.
- Quanto mais cedo, mais EVIDÊNCIAS!

33
GENBA / GENBUTSU / GENJITSU
現物 – LÊ-SE “GUEMBUTSU”
げん ぶつ

Item em análise;
Produto;
corpo de prova;

34
GENBUTSU: A PEÇA DA FALHA!

- Deve ser avaliada a peça ou item do defeito;

- Devem ser medidos itens semelhantes ou
Iguais!
- Deve ser, sempre que possível, REPRODUZIDO
O DEFEITO – SAIGEN TEST;
- Todas as evidências devem ser coletadas neste
Momento!

OS TESTES E MEDIÇÕES SÃO FUNDAMENTAIS PARA

QUE CONSIGAMOS CHEGAR NA PRÓXIMA FASE!

35
GENBA / GENBUTSU / GENJITSU
現実– LÊ-SE “GUENJITSU”
げん じつ

A REALIDADE
A CAUSA RAIZ

36
GENJITSU - USANDO O DIAGRAMA 6M / ISHIKAWA

37
 PLANO DE AÇÃO = CORRELACIONADO COM
AS CAUSAS RAIZES / HIPÓTESES! – 5W2H
How much
What (o que será Where (onde Who (quem é o When (prazo de Why (por que How (Como
Causas feito) será feito) responsável) conclusão) será feito) será feito)
(quanto
custará)?

38
 É um gráfico de frequência! HISTOGRAMA
 Os dados de um indicador de interesse para a qualidade podem ser:

 Classificação (qualitativos): os resultados possíveis são classificações. O contexto

dos indicadores aparecerão da forma sim ou não (peça defeituosa ou não
defeituosa, entrega atrasada ou não atrasada, cliente satisfeito ou não satisfeito).
 Contagem: os resultados são números inteiros (número de riscos em uma peça,
número de acidentes no mês).
 Contínuos: os resultados podem ser quaisquer números dentro de um intervalo
(peso, comprimento, gasto mensal).

39
 X1 1,68
Exercício: Neste exemplo, temos as alturas de 20 alunos. X2 1,61
X3 1,67
X4 1,72
Qual a Amplitude (R)? R = Valor maior – Valor menor =
X5 1,75
Qual a quantidade de elementos medidos (n)? n = X6 1,56
Qual a quantidade de classes(K)? K = 1 + 3,3 x log n = X7 1,72
Qual o limite por classe? Fórmula: R / K = X8 1,71
Local para o Gráfico X9 1,75
X10 1,78
X11 1,79
Classes Quantidades X12 1,76
X13 1,87
X14 1,52
X15 2,01
X16 1,91
X17 1,90
X18 1,81
X19 1,88
X20 1,80
40
41
42
CARTAS DE CONTROLE

43
44
45
46
GRÁFICO DE DISPERSÃO E REGRESSÃO LINEAR

47
48
49
 INSTRUÇÃO DE TRABALHO E
PLANO DE CONTROLE
 Plano de Controle são todas as especificações
necessárias para controle num processo produtivo.
Não são instruções de como fazer, e sim as
condições básicas PARA de fazer:
 Exemplos: Especificações de Torque, Lubrificação,
Uso de dispositivos, posições de cabos, condições de
ferramentas, etc.
 Instrução de Trabalho é COMO o colaborador irá
executar a operação para garantir a qualidade!
50
51
52
 A3 / 8D
Existem muitos métodos usados pelos profissionais da qualidade para fazer a
tratativa de problemas e também melhorar processos, seja o PDCA, DMAIC,
MASP, FMEA, entre outros. Aqui apresentamos o processo de resolução de
problemas 8D, ou também conhecido como as 8 disciplinas para resolução de
problemas – No formato A3.

Esse método foi desenvolvido pela Ford Motor Company nas décadas de 60 e 70,
e em 90 foi acrescentado mais um “D”, mas como é um D0 (zero), o nome se
manteve 8D. O objetivo dele é ajudar as equipes a eliminar de vez o problema e
evitar que eles aconteçam novamente. No início o 8D foi mais utilizado em
industrias, mas hoje em dia, qualquer empresa pode aplicá-lo, assim como os
outros métodos.
53
54
 Avenida Carvalho Leal, 1627
Bairro Cachoeirinha
CEP 69065-001 - Manaus - AM