GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Prof. Igor Citty

Manutenção Operacional
APRESENTAÇÃO

O QUE É MANUTENÇÃO?

Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos

indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de
máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses
cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a
substituição e a prevenção.

Moubray (1994) apud Siqueira (2005), diz que o objetivo da

manutenção é assegurar que itens físicos continuem a fazer o que
seus usuários desejam que eles façam.
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TIPOS DE MANUTENÇÃO?

• Manutenção corretiva;

• Manutenção corretiva não planejada;

• Manutenção corretiva planejada;

• Manutenção preventiva;

• Manutenção preditiva;

• Manutenção detectiva;

• Engenharia de manutenção.
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MANUTENÇÃO CORRETIVA

Existe para restaurar ou corrigir o funcionamento da máquina e é feita

depois de apresentada quebra ou falha. A manutenção corretiva pode
ser planejada (quando se percebe que o equipamento não está
trabalhando como deveria) ou não planejada (quando é realizada após
a quebra do equipamento).Geralmente a manutenção corretiva não
planejada implica em custos altos e pode gerar quebra de produção e
da qualidade do produto.
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MANUTENÇÃO CORRETIVA – ex.: Ar-condicionado

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MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA

Ocorre de maneira randomizada e inesperada, ou seja, não há nenhum

tipo de supervisão sobre o equipamento. Também é conhecida como
Manutenção Não Programada, ou ainda Manutenção Emergencial.
Neste caso, é comum que o equipamento apresente falhas graves e
deixe de funcionar
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MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA

A manutenção corretiva planejada é aquele reparo feito de maneira

previamente programada. Com todos os recursos necessários antes
que a falha aconteça, este tipo de manutenção ajuda a solucionar uma
situação antes que, de fato, ela se torne um problema.
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MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA X NÃO PLANEJADA

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MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva, ao contrário da corretiva, visa evitar a falha

do equipamento. Este tipo de manutenção é realizado em
equipamentos que não estejam em falha, ou seja, ainda estejam
operando com um mínimo de condições.

Desta forma, podem-se ter duas situações bastante diferentes:

• a primeira é quando desativa o equipamento bem antes do necessário

para fazer a manutenção;

• a segunda situação é a falha do equipamento, por estimar o período

de reparo de maneira incorreta.
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A norma NBR 5462 da ABNT (1994), define manutenção preventiva

como:

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo

com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou
a degradação do funcionamento de um item”.
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA X CORRETIVA

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MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva é um dos métodos utilizados para prevenir

danos e falhas de máquinas e equipamentos.

Ou seja, é uma forma eficiente de acompanhar equipamentos

periodicamente, utilizando várias técnicas de manutenção, como por
exemplo, inspeção visual, análise de vibração, ultrassom, entre outras
técnicas de análise não destrutivas.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Como funciona:

A manutenção preditiva funciona por meio de uma cultura de inspeção

constantemente adotada pelos profissionais que trabalham com os
maquinários, como por exemplo, os operadores de máquina, técnicos
em manutenção de equipamentos, dentre outros funcionários.

Por isso, a preditiva pode ser considerada o tipo de manutenção mais

flexível, visto que o olhar atento destes colaboradores contribuem
significativamente para sua aplicação.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Como funciona:

Afinal, por conviverem com o equipamento, esses profissionais

conseguem identificar anormalidades, como ruídos, vazamentos de
óleo, dentre outros indicativos de falhas.

Sendo assim, é importante que todos os colaboradores estejam

envolvidos em uma rotina de inspeção periódica, definida de acordo
com a necessidade de cada segmento ou empresa.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva utiliza técnicas de manutenção, ligadas ao

aumento da eficiência de produção. Tais técnicas servem como base
para que operadores e responsáveis pelas inspeções, possam
identificar sintomas, ameaças e possíveis patologias nos equipamentos.

A seguir, confira as 4 técnicas mais utilizadas no chão de fábrica:

• Análise de vibração;
• Ultrassom;
• Termografia;
• Análise de óleo.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Análise de vibração

A análise de vibração é obrigatória em todos os programas de

manutenção preditiva, pois é a mais completa na detecção de falhas
mecânicas.

Através dela, é possível detectar vibrações nas partes móveis do

equipamento possibilitando trabalhar na causa raiz de outros defeitos
que possam ocorrer futuramente.

A partir disso, é possível descobrir as falhas em componentes móveis

pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Análise de vibração
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Ultrassom

O ultrassom na manutenção preditiva, consiste em detectar

vazamentos com mais facilidade. Por meio dele, pode-se prevenir
custos desnecessários, ao mesmo tempo que previne-se vazamentos
com potencial perigoso.

Além disso, a técnica de ultrassom é utilizada para analisar a

frequência das ondas sonoras audíveis ao sistema auditivo humano,
permitindo detectar falhas invisíveis.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Ultrassom
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Termografia

A termografia na manutenção preditiva é a técnica que identifica

alterações nos níveis de temperatura emitidos pelo maquinário.

Através de um sensor inteligente, mede-se a radiação infravermelha

emitida pelos corpos no campo de análise.

Assim, fica mais fácil analisar distúrbios no maquinário, que

rotineiramente, não seriam notados.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Termografia
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Análise de óleo;

A análise de óleo na manutenção preditiva é laboratorial, realizada

dentro de um cronograma e efetuada como equipamentos específicos,
como por exemplo, teste de cor ASTM.

Por meio dessa técnica, pode-se analisar a existência de organismos

vivos, ou até mesmo, de oxidação que porventura, prejudiquem as
propriedades químicas do produto, como fungos.

Portanto, é mais indicado que essa técnica de análise seja aplicada em

todos os planos de manutenção.
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MANUTENÇÃO PREDITIVA

Análise de óleo;

O parâmetro de cor ASTM é um indicador visual que, por meio da

leitura da cor do óleo lubrificante mineral, pode mensurar sua qualidade
naquele momento.

Para isso, não é necessário o uso de solventes agressivos ou

equipamentos muito tecnológicos. Ao contrário, é uma medida
desenvolvida para ser feita de forma rápida, que indique se o óleo
lubrificante está de acordo ou se possui algum problema, como a
oxidação. É possível também, ao analisar o óleo lubrificante, saber de
acordo com a sua cor, se é produto novo de primeiro refino, ou um
produto recuperado.
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MANUTENÇÃO DETECTIVA

A manutenção detectiva atua como uma proteção para que

máquinas e equipamentos. O diagnóstico de falhas ainda em fases
iniciais minimiza o desgaste e evita o travamento das máquinas e
equipamentos, impedindo a ocorrência de acidentes de trabalho ou
situações comprometam a segurança das pessoas no local das
operações.
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MANUTENÇÃO DETECTIVA
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MANUTENÇÃO DETECTIVA
Engenharia de Manutenção
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ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Manutenção Autônoma

Busca a integração e colaboração dos Operadores na rotina diária da

Manutenção, dando autonomia para realizarem tarefas preventivas nos
seus equipamentos de trabalho, como por exemplo:

• Limpeza
• Lubrificação
• Inspeções

Esse trabalho preventivo, desde que bem registrado e analisado,

permite identificação de tendências e falhas em tempo de evitar uma
parada não planejada.
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Melhoria Focada

É o pilar da melhoria contínua que usa os dados e histórico de

manutenção para definir ações de melhoria de performance e
desempenho dos equipamentos.

Para isso é fundamental que exista uma cultura que busque

sistematicamente a evolução dos Processos com foco no aumento da
eficácia. Abordagens como kaizen são muito efetivas.
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Manutenção Planejada

A Prevenção é melhor e mais barato que a correção! Essa é a base do

conceito de Planejamento da Manutenção. Manutenção Preventiva e
Corretiva eram os principais tipos de manutenção daquela época e hoje
temos a Preditiva, Prescritiva e a Corretiva Planejada como evolução
das ferramentas e tecnologias que permeiam a manutenção.

Independente dos diversos tipos de Manutenção Planejada que existem

ou podem vir a existir, a ideia da Prevenção permanece intacta:

Garantir os Resultados da Organização através da Disponibilidade dos

Equipamentos.
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Treinamento e Educação

Como em toda a filosofia Lean, o TPM também pratica o

desenvolvimento das pessoas e a disciplina como fundamento para o
sucesso.

• Treinar os operadores e desenvolvê-los na Manutenção Autônoma

irá criar um forte elo em respeito aos objetivos do negócio;

• Treinar e desenvolver o pessoal da Manutenção irá melhorar as

técnicas e os planos de manutenção;
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Treinamento e Educação

• Treinar os Gestores para serem os mentores e os responsáveis por

manter a cultura do TPM em andamento;

• Criar uma base de conhecimento com base nos dados da

Manutenção é fundamental para otimizar o compartilhamento de
conhecimento;
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Manutenção da Qualidade

É a abordagem da Qualidade Total no âmbito da Manutenção,

aplicando ferramentas para solução de problemas e melhoria contínua
como 5W2H, PDCA, Ishikawa… permite a redução de erros, falhas e
desperdícios.

Além de eliminar desperdícios, reduzir a variabilidade de parâmetros

mapeados que tem interferência direta na disponibilidade dos
equipamentos é essencial e aí entram as ferramentas do Seis Sigma.
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Controle Inicial

A atuação integrada entre manutenção e engenharia industrial é muito

importante para iniciar o planejamento da manutenção ainda em fase
de projeto de um equipamento. A base de conhecimento já adquirida
pelo TPM é fonte para o controle inicial de novos equipamentos.

A Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA) é um excelente exemplo

de como aplicar o Controle Inicial para novos equipamentos.
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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

TPM Administrativo

Consiste em aplicar todos os conceitos de Lean Manufacturing e TPM

na esfera administrativa. Aplicando os conceitos para a eliminação dos
desperdícios, engajamento, qualidade e eficiência.

Os conceitos de Gestão Ágil têm forte ligação com esse pilar.

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PLANEJAMENTO TOTAL DA MANUTENÇÃO

Segurança, Higiene e Meio Ambiente

Segurança em primeiro lugar é um pilar do TPM. Os planos de

manutenção devem iniciar pela Análise Preliminar de Riscos,
Permissão de Trabalho e Liberação do Trabalho, para garantir que
todos os envolvidos estão seguros com riscos mapeados e mitigados.

Análise de Aspectos e Impactos Ambientais geram a consciência e

preocupação com o meio ambiente durante a realização dos trabalhos
da manutenção, desde a aquisição até o descarte e destinação de
insumos e seus resíduos.

Um ambiente de trabalho saudável e confortável aumenta a

produtividade, bem-estar e engajamento dos colaboradores.
 OBRIGADO!

Prof. Igor Citty