GESTÃO DA

MANUTENÇÃO
Docente: Mário C. Lacerda da C. Junior
Gestão da Manutenção
Definição
A Gestão da Manutenção consiste em um processo de melhoria contínua que
controla e monitora o funcionamento de máquinas e equipamentos da produção.
Definição
A sua principal finalidade é evitar
possíveis quebras e o desperdício
de dinheiro em processos de
manutenção ineficientes.

Esse tipo de gestão nas empresas

se torna cada vez mais uma
condição essencial e importante
para a operação de empresas que
pretendem reduzir seus custos.
Qual é a sua importância para
as empresas?
 Atrasos nos
Perda na pedidos
lucratividade

Insatisfação
dos clientes

Paradas na Riscos de
produção acidente

Perdas de
Não contrato
Aumento dos
gastos cumprimento
de prazos
Plano de Manutenção
Plano de manutenção é um documento que reúne as frequências, periodicidade
e comprovação de execução das atividades de manutenção.

O objetivo é auxiliar no planejamento para que o equipamento tenha menos

chances de apresentar defeito.
 A importância do
plano de manutenção
Importância do Plano de Manutenção
Tipos de Manutenção
Na manutenção voltada para a área industrial, os principais tipos de
manutenção são:

• Corretiva

• Preventiva

• Preditiva

• Detectiva
Tipos de Manutenção
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva ocorre através de inspeções regulares, pré-
programadas ao longo do ano de acordo com critérios técnicos de previsibilidade.
O objetivo dessa estratégia é reduzir o risco de falha inesperada e, por
conseguinte, a queda de performance dos equipamentos.

Ela pode ser dividida em:

• Manutenção Autônoma

• Manutenção Baseada no Tempo

• Manutenção Detectiva

• Manutenção Baseada na Condição

Manutenção Autônoma
Esse tipo de manutenção preventiva consiste em qualificar o operador a realizar
algumas tarefas de manutenção, que fica com a responsabilidade de prevenir
defeitos mais brandos no equipamento.

Essas tarefas incluem lubrificação, limpeza, aperto de parafusos, inspeção de

alguns componentes etc.
Manutenção Baseada no Tempo
Esse tipo de manutenção prevê a substituição ou ajuste de um componente com
base em um intervalo de tempo fixo ou quantidade de uso
predeterminada, independente da sua condição. A curva da banheira representa
a base para a manutenção baseada no tempo.
Manutenção Detectiva
É um tipo de manutenção que possui como objetivo conseguir detectar, por meio
de investigações em equipamentos ou máquinas, falhas que não são fáceis de
serem percebidas pela equipe de operação ou até mesmo manutenção. O
conceito da manutenção detectiva é: metodologia investigativa.
Manutenção Detectiva
É o tipo de manutenção que mais utiliza recursos tecnológicos para obter
diagnósticos, traçar planos de ação e acompanhar o desempenho dos reparos e
das máquinas como um todo.

Também conhecida como TDF – Teste para Detecção de Falhas, ela é

geralmente aplicada na manutenção industrial, em empresas que possuem
maquinários de grande porte e alto valor agregado.
Manutenção Detectiva
Os 13 tipos e exemplos de falhas mais comuns diagnosticados pela
Manutenção Detectiva

O Teste para Detecção de Falhas (TDF), como o próprio nome sugere, são testes
aplicados durante as manutenções que apontam:
• Desgastes internos;
• Possíveis trocas de peças ou sistemas;
• Falhas que podem comprometer o funcionamento dos ativos.

As falhas mais comuns diagnosticados pela Manutenção Detectiva são:

Manutenção Detectiva
1 – Falha Paramétrica

Um dos itens que mais ajudam a identificar comportamentos anormais em um

ativo é o parâmetro.

2 – Falha Catastrófia

Essa falha pode ser derivada do grande ou repentino desvio esperado do

parâmetro. São mudanças na própria estrutura do sistema. Curto-circuito,
válvulas travadas ou canos com vazamento são exemplos bem claros desse tipo
de falha.
Manutenção Detectiva
3 – Falha Simples

Quando a falha atinge apenas um componente, como um circuito eletrônico,

por exemplo, ela é classificada como falha simples.

4 – Falhas Múltiplas

Este tipo de falha pode atingir vários componentes do ativo ao mesmo tempo.

5 – Falhas Dependentes

Se durante o diagnóstico das falhas múltiplas perceber-se que há alguma relação

de causa e efeito entre suas ocorrências, então podemos apontar como falha
dependente.
Manutenção Detectiva
6 – Falhas Independentes

Caso não for notada alguma relação entre as causas e efeitos, partidos do
entendimento que elas são falhas independentes.

7 – Falha Permanente

A falha permanente significa que não há possibilidade de reparo, é uma falha

definida que requer cuidados paliativos.

8 – Falhas Intermitente

É quando a falha ocorre de modo temporário, ou seja, ela requer um tempo para
ser reparada por falta de peças.
Manutenção Detectiva
9 – Falhas Mascaráveis

É quando a falha ocorre de modo temporário, ou seja, ela requer um tempo para
ser reparada por falta de peças.

10 – Falhas Dominantes

A evidência desse tipo de falha acaba sendo muito maior que o efeito de todas as
outras falhas detectáveis que possam ocorrer de forma simultânea no sistema.

Quando há uma falha no sistema elétrico causando paradas repentinas e

prejudicando a produção como um todo e uma falha no sistema de lubrificação
que apenas desgasta determinada peça, sem brecar o andamento dos trabalhos,
considera-se a primeira como uma falha dominante.
Manutenção Detectiva
11 – Falhas Equivalentes

São falhas cujos efeitos são iguais sob certas condições, não nos deixando
definir ao certo quais das falhas se sobressaem ou afetam mais o sistema.

12 – Falhas Indetectáveis

São aquelas onde não existe nenhuma condição que possibilite sua percepção,
nem a médio ou longo prazo, e é preciso sempre propor manutenções corretivas
para reparar esse tipo de falha.

13 – Falhas Detectáveis

É o tipo de falha que todo gestor da manutenção deseja ter, aquele que pode ser
detectado e solucionado.
Manutenção Baseada na Condição
É um tipo de manutenção que se baseia no monitoramento de performance. A
condição do equipamento é avaliada pela detecção de parâmetros do
funcionamento da máquina e sua comparação com parâmetros médios de
performance. Trata-se de encontrar indícios de falhas iminentes na condição
física dos componentes e intervir para que elas não ocorram.

O monitoramento pode envolver condições como:

• Temperatura;
• Vibração;
• Velocidade;
• Potência;
• Acústica;.
Manutenção Baseada na Condição
Esses indicadores sinalizam a deterioração ou aumento da probabilidade de falha
do equipamento. Se forem ignorados, a deterioração continua até causar uma
falha funcional.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é um tipo de manutenção baseada na condição. A
diferença é que os dados são trabalhados em algoritmos complexos, que
permitem previsões acuradas de falhas futuras e há o envolvimento de
Inteligência Artificial.

Na manutenção baseada na condição, há menos matemática envolvida. É

possível reduzir o modelo a três indicadores:
• o primeiro representa a condição atual;
• o segundo representa o limite mínimo, a partir do ponto de detecção;
• o terceiro representa o limite máximo, que precede a falha.
Manutenção Preditiva
A sua desvantagem é o custo de implementação, que é ainda mais
alto. Softwares modernos são caros e exigem um treinamento ainda mais
especializado para a equipe.
Manutenção Preditiva

Retirado do endereço https://opencadd.com.br/solution-manutencao-preditiva/

Manutenção Baseada no Risco
O padrão da manutenção baseada no risco envolve análise integrada,
mensuração e atividades de teste periódico. As informações que se coletam são
observadas no contexto das condições ambientais e operacionais dos
equipamentos do sistema, e a partir disso se define o programa de manutenção
mais apropriado.

O objetivo principal desse método é avaliar os riscos e as condições de

operação, e a partir disso, delinear quais são os recursos mais escassos para
manutenção e os componentes de maior risco em caso de falha.
Os equipamentos de maior prioridade na avaliação devem ser inspecionados e
sofrer manutenção com maior frequência.
Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva se realiza após a identificação de um problema no
equipamento e se divide em duas categorias: planejada e não planejada.
Manutenção Corretiva Planejada
Ocorre de modo planejado por meio de um plano de ação que inspeciona e
detecta falhas, fazendo com que assim o responsável possa ter tempo de
agendar uma manutenção corretiva de modo que ela não prejudique a empresa
em nenhum sentido.

A manutenção corretiva planejada ocorre, por exemplo, quando um item

necessita de reparo, mas não se trata de um problema urgente ou de grande
risco.
Manutenção Corretiva Não Planejada
A manutenção corretiva não planejada é um tipo de manutenção de caráter
urgente. Exige uma resposta de última hora a uma parada abrupta do maquinário
ou a uma iminência de parada e engloba questões de saúde e segurança.
Manutenção Corretiva Não Planejada
Manutenção Reativa
A manutenção reativa ocorre somente em caso de falha do equipamento, ao
contrário da manutenção proativa, mas de maneira intencional. É uma estratégia
conhecida como run to failure, que significa “operar até a falha”, e não deve ser
confundida com a falta de estratégia.
Manutenção Reativa