Gestão da manutenção

Manutenção preventiva, preditiva e corretiva

Prof.: Rodolpho Toniato Corteletti

Sumário

1) Definição de Manutenção.
2) Conceitos principais da Manutenção.
a. Eficiência e eficácia
b. Confiabilidade
c. Disponibilidade
d. Mantenabilidade
3) Tipos de Manutenção.
a. Corretiva
b. Preventiva
c. Preditiva
d. Detectiva
e. TPM – Manutenção produtiva total
Definição de Manutenção

Podemos entender manutenção como o conjunto de

cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações.
Esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a
PREVENÇÃO.
Definição de Manutenção

De modo geral, a manutenção

em uma empresa tem como
objetivos:
· manter equipamentos e
máquinas em condições de pleno
funcionamento para garantir a
produção normal e a qualidade
dos produtos;
· prevenir prováveis falhas ou
quebras dos elementos das
máquinas.
Conceitos principais da Manutenção

A atividade de manutenção precisa ser eficiente e

eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o
equipamento ou instalação tão rapidamente, quanto
possível, mas, principalmente, é preciso manter a função
do equipamento disponível para a operação, evitar a falha
do equipamento e reduzir os riscos de uma parada de
produção não planejada.

– Eficiência: fazer certo a intervenção.

– Eficácia: fazer a intervenção certa.
Conceitos principais da Manutenção

Confiabilidade é a probabilidade de que um

componente, equipamento ou sistema exercerá sua
função sem falhas, por um período de tempo previsto,
sob condições de operação especificadas.

Todo item, componente, máquina ou equipamento, é

projetado e fabricado para atender a uma especificação.
Ou seja, qualquer equipamento ao ser projetado tem por
base a função que irá desempenhar.
Conceitos principais da Manutenção

Nesse aspecto, o desempenho dos equipamentos pode

ser analisado por dois enfoques:
– desempenho inerente – é o desempenho que o
equipamento é capaz de fornecer;
– desempenho requerido ou desejado – é o
desempenho que se quer obter do equipamento.

Essa caracterização é importante, porque a manutenção

consegue apenas recuperar o desempenho inerente do
equipamento. Se o desempenho do equipamento não é o
desejado, ou se reduz a expectativa ou se introduzem
modificações.
Conceitos principais da Manutenção

Manutenção Centrada na Confiabilidade:

A manutenção centrada na confiabilidade é um processo

usado para determinar o que precisa ser feito para assegurar
que qualquer item físico continue a cumprir as funções
desejadas no seu contexto operacional atual.
Várias ferramentas podem ser utilizadas a fim de quantificar
custos importantes e número de falhas, e, posteriormente, para
resolver os problemas de modo eficaz, tais como:
• FMEA (Análise do Modo e Efeito de Falha);
• RCFA (Análise das Causas Raízes da Falha);
• MASP (Método de Análise e Solução de Problemas); etc.
Conceitos principais da Manutenção

Disponibilidade é a probabilidade que um sistema esteja em

condição operacional no instante determinado.

Diferenciando disponibilidade de confiabilidade:

A disponibilidade da lâmpada de iluminação da mesa de cirurgia
de um neurocirurgião é altíssima, da ordem de um milhão de
horas, porém de nada adianta se ela apagar por 5 segundos no
meio de uma cirurgia, ou seja, não tiver a adequada
confiabilidade quando necessária.
Para aumentar a confiabilidade, neste caso, pode ser usado
sistema redundante de iluminação, no-break, entre outros.
Conceitos principais da Manutenção

A Disponibilidade de um sistema é definida

pela seguinte relação:

Em que:
TOPT = soma dos tempos de disponibilidade e/ou operação;
TRPT = soma dos tempos de indisponibilidade
Conceitos principais da Manutenção

Mantenabilidade

A facilidade com que se efetuam reparos e outras atividades de

manutenção determinam a mantenabilidade de um
sistema/equipamento.
Por exemplo, uma válvula importada, cujo tempo de reposição
de qualquer componente seja elevado, terá uma baixa
mantenabilidade.
Trata-se, portanto, da facilidade de se recolocar um
equipamento em operação, a partir do momento em que falha.
Conceitos principais da Manutenção

O maior ou menor grau de facilidade em executar a

manutenção de um equipamento pode ser medido pelo tempo
médio para reparo (Mean Time to Repair ou MTTR).

MTBF = Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures);

MTTR = Tempo Médio para Reparo (Mean Time to Repair);
TOPT = Soma dos tempos de disponibilidade e/ ou operação;
TRPT = Soma dos tempos de indisponibilidade;
n = número de intervenções.
Tipos de Manutenção

Algumas práticas básicas definem os tipos principais de

manutenção:

– Manutenção Corretiva não Planejada;

– Manutenção Corretiva Planejada;
– Manutenção Preventiva;
– Manutenção Preditiva;
– Manutenção Detectiva;
– TPM.
Manutenção Corretiva

É a atuação para a correção da

falha ou do desempenho menor
do que o esperado. Desse modo, a
ação principal na Manutenção
Corretiva é Corrigir ou Restaurar as
condições de funcionamento do
equipamento ou sistema.

Divide-se em:

- Manutenção corretiva planejada.

- Manutenção corretiva não planejada.
Manutenção Corretiva

É importante distinguir bem as consequências da Manutenção

Corretiva Planejada da Não Planejada.

Enquanto na Planejada a perda de produção é reduzida ou

mesmo eliminada, além do que o tempo de reparo e o custo
são minimizados;

Na Manutenção Não Planejada ocorre justamente o oposto.

Esta se caracteriza pela atuação da manutenção em fato já
ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que
o esperado. Não há tempo para preparação do serviço
Manutenção Preventiva

Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a

reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, de
acordo com um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo.

Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a Manutenção

Preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência de
falhas, ou seja, procura prevenir.
Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção

Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do
Equipamento, pode ser definida como a atuação realizada com
base em modificação de parâmetro de condição ou
desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática.

Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas

através de acompanhamento de parâmetros diversos, com
o intuito de permitir a operação contínua do equipamento pelo
maior tempo possível.
Manutenção Preditiva

Principais métodos de investigação utilizados pela manutenção

preditiva:

Estudo das vibrações;

Análise dos óleos;
Análise do estado das superfícies;
Análises estruturais de peças.
Manutenção Preditiva

Estudo das vibrações:

Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que,

aos poucos, levam-nas a um processo de deteriorização.
Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter
informações sobre o estado da máquina.
Manutenção Preditiva

Análise dos óleos:

A análise avalia o grau de degradação ou de contaminação

dos óleos. Essa regulagem permite a identificação do
futuro defeito e otimização dos intervalos das trocas de
peças ou intervenções.

As principais propriedades dos óleos que interessam em

uma análise são:
· índices de viscosidade, acidez, alcalinidade, fulgor
e ponto de congelamento.
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber
quanto existe de:
· resíduos de carbono, partículas metálicas e água.
Manutenção Preditiva

Análise dos estados das superfícies:

A análise das superfícies das peças, sujeitas aos

desgastes provocados pelo atrito, também é importante
para se controlar o grau de deteriorização das
máquinas e equipamentos.
A análise superficial abrange, além do simples exame
visual – com ou sem lupa – várias técnicas analíticas,
tais como:
· endoscopia;
· estroboscopia;
· molde e impressão.
Manutenção Preditiva

Análise estrutural:

É por meio da análise estrutural que se detecta

por exemplo, a existência de fissuras, trincas e
bolhas nas peças das máquinas e
equipamentos. Em uniões soldadas, a análise
estrutural é de extrema importância.

As técnicas utilizadas na análise estrutural são:

· interferometria holográfica;
· ultra-sonografia;
· radiografia (raios X);
· gamagrafia (raios gama);
· ecografia;
Manutenção Detectiva

Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de

proteção, de forma a detectar falhas ocultas ou não-perceptíveis
ao pessoal de operação e manutenção.

Desse modo, tarefas executadas para verificar se um

sistema de proteção ainda está funcionando representam
a Manutenção Detectiva.

Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpadas

de sinalização e alarme em painéis.
TPM – Manutenção produtiva total

CORRETIVA PREVENTIVA PREDITIVA

TPM = PREVENTIVA + PREDITIVA

TPM – Manutenção produtiva total

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais

construímos um programa de TPM, envolvendo toda a empresa
e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero,
falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e
lucratividade.

Os cinco pilares são representados por:

· eficiência;
· auto-reparo;
· planejamento;
· treinamento;
· ciclo de vida.
TPM – Manutenção produtiva total

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da

empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos,
ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos
humanos (aprimoramento das capacitações pessoais
envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes).

A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

Curva da banheira

Na gestão de ativos uma das análises mais importantes é do

ciclo de vida de um equipamento ou ativo. As falhas vão
ocorrer, pois é um fenômeno natural ao longo do tempo. Porém,
falhas são indesejadas e geram custos desnecessários.

Ao longo do tempo, a taxa de falhas dos equipamentos tende a

variar e quando avaliadas em função do tempo que ocorrem,
acabam formando a curva da banheira. A figura a seguir mostra
essa curva.
Curva da banheira
Curva da banheira

Com essa curva, tanto manutenção como operação devem se

emprenhar em fazer com que as falhas iniciais sejam
rapidamente resolvidas, principalmente desde a causa raiz.

Além disso deve-se trabalhar preservando o equipamento, para

que o início da curva por desgaste seja adiado o máximo
possível. Assim, fazendo com que o fundo da curva da banheira
seja o mais longo possível.
Questão complementares
Obrigado!