Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo – Campus

Registro
Aluno: Luiz Gustavo Alonso Kozikoski RG: 3000435 Turma: Engenharia de Produção
8. Semestre
Professor: Armando Batista Disciplina: GDMP8

Atividade: Manutenção preditiva

1. O que é a manutenção preditiva?

Processo no qual a intervenção sobre um equipamento ou sistema somente é

realizado quando este apresente uma mudança na sua condição de operação.
Significa predizer as condições de funcionamento dos equipamentos. Também
conhecida como condicional ou previsional. A manutenção preventiva e a
manutenção preditiva na prática são difíceis de serem desconectadas. Um
exemplo deste fato é o caso de um determinado operador solicitar a parada
fora do prazo da manutenção preventiva devido ao fato do equipamento estar
apresentando superaquecimento ou com excesso de vibração, mesmo que
ainda esteja operando.

2. Quais são os principais objetivos da manutenção preditiva?

• Possui a capacidade de determinar antecipadamente a necessidade de

serviços de manutenção em uma peça específica do equipamento’;

• Diminuição do número de desmontagens desnecessárias para inspeção; •

Aumento do tempo de disponibilidade dos equipamentos;

• Reduzir os trabalhos de emergências não planejados; • Aproveitar a vida útil

dos componentes de um equipamento;

• Aumentar o nível de confiança no desempenho de um equipamento ou linha

de produção;
• Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos
equipamentos que precisam de manutenção.

3. O que é necessário para a implantação de uma sistemática de

manutenção preditiva em um equipamento ou sistema?

a) Verificação de quais componentes a operação do equipamento depende;

b) Verificar, junto ao fornecedor, quais os valores numéricos dos parâmetros

que interessam à manutenção (valores padrões – referentes a equipamentos
novos);

c) Determinação do procedimento de medição destes parâmetros que

interessam à manutenção;

d) Fixação dos limites normal, alerta e perigoso para os valores desses

parâmetros. Deve-se utilizar os valores estabelecidos nas especificações
internacionais, na ausência de dados experimentais;

e) Elaboração de um procedimento para registrar e tabelar todos os valores

que forem medidos (referentes aos valores padrões);

f) Determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo entre as

medições sucessivas*

4. Como é feita a análise de falhas?

A análise deve culminar em procedimentos específicos que estabeleçam se a

melhor forma de tratar um determinado risco é com uma ação preventiva ou
corretiva. Para isso, utiliza-se de ferramentas gráficas a fim de entender o nível
normal de funcionamento pelo seu parâmetro de medida em relação ao tempo,
onde neste gráfico é exposto os níveis de falhas do 1 ao 4, sendo o 4 o nível de
realização da manutenção antes de ocorrer a falha.

5. Quais as formas de monitoramento?

As formas de monitoramento são:

Acompanhamento ou monitoração subjetiva: Isso se deve à percepção de que
determinado parâmetro está fora do normal, por exemplo: coloque a mão sobre
a caixa do mancal e observe que a temperatura está acima do normal; coloque
lubrificante de máquina nos dedos e compare a viscosidade; ouvir o ruído
comum acima na caixa de velocidades; etc. Portanto, é o acompanhamento
que se faz por meio dos sentidos da visão, audição, tato e olfato. E o
monitoramento será tão confiável quanto a experiência do operador. No
entanto, não deve ser usado como o único método, pois existe o risco de que a
percepção não ocorra ou de que ocorra uma percepção equivocada.

Acompanhamento ou monitoração objetiva: O fornecimento do valor medido do

parâmetro monitorado é considerado objetivo independentemente dos sentidos
do operador do equipamento.

Monitoração contínua: é também um acompanhamento objetivo. Foi

inicialmente adotado em equipamentos de alta responsabilidade, cujo
desenvolvimento ocorreu em um curto espaço de tempo. Seu custo sendo alto,
apenas sua utilização se justificou nesta situação, mas com o desenvolvimento
dos sistemas digitais e de informática, isso se tornou possível, mesmo limitado
a equipamentos caros. Um exemplo é o monitoramento dos grupos geradores
das usinas hidrelétricas da CEMIG, que são monitorados na sede da empresa,
ou seja, os instrumentos instalados nas usinas monitoram os parâmetros que
são transmitidos e monitorados em tempo real da sede.

6. Fale sobre os custos de manutenção

Os custos de manutenção, conforme definidos pelos procedimentos contábeis

da indústria, são normalmente uma grande parte do total dos custos
operacionais na maioria das plantas. Os custos de manutenção (ou seja,
trabalho e materiais) nos EUA têm aumentado a um ritmo tremendo nos
últimos10 anos. Em 1981, a indústria gastava mais de US $600 bilhões para
manter os seus sistemas críticos. Em 1991, estes custos aumentaram para
mais de US $ 800 bilhões e chegou a US $ 1,2 trilhão em 2000.Estas
avaliações indicam que entre um terço e metade destes dólares de
manutenção são desperdiçados através de métodos ineficazes de gestão de
manutenção. A Indústria não pode mais absorver este nível de ineficiência.
Dados similares para outros países é escassa, mas acreditamos que a situação
é praticamente a mesma.

7. Qual é a lógica da manutenção corretiva? E quais são as principais

despesas associadas com este tipo de gestão de manutenção? E qual é o
resultado prático desta gestão de manutenção?

A lógica da gestão baseada em manutenção corretiva é simples e direta.

Quando uma máquina quebrar, conserte. Esta metodologia de manutenção
baseada no conceito de "Se não está quebrado, não conserte" tem sido
utilizada por uma grande parte das operações de manutenção desde que os
primórdios industriais e analisada superficialmente parece razoável. Uma
planta usando manutenção corretiva não gasta dinheiro algum em manutenção
até que uma máquina ou sistema pare de funcionar. A manutenção corretiva é
uma técnica de gestão reativa que espera por uma falha da máquina ou
equipamento antes que qualquer ação de manutenção seja tomada. Na
verdade é uma abordagem baseada na “não-manutenção”. Além disso, é o
método de gerenciamento de manutenção que possui maior custo.

8. A manutenção preventiva é baseada em que?

Existem muitas definições para manutenção preventiva, mas todas elas são
baseadas no tempo. Em outras palavras, as tarefas de manutenção são
baseadas no tempo decorrido ou horas de operação de um tipo específico de
equipamento, tendo como base os dados estatísticos ou históricos deste
equipamento.

9. A curva da banheira é válida para componentes individuais, e quais são

seus períodos?

A curva da banheira é válida para componentes individuais, e se divide em três

períodos distintos:

Mortalidade infantil – Nesta fase, a taxa de falhas é decrescente e qualquer

intervenção provocará seu aumento, reduzindo a confiabilidade do
equipamento. Estas falhas podem ser originadas pela deficiência no controle
de qualidade, falha de mão-de-obra, amaciamento insuficiente, erros de
projetos, contaminação, entre outras.

Período de vida útil – É estabelecido o período de vida útil do componente. A

taxa de falhas é constante, ocorrendo de forma aleatória, em função de cargas
aleatórias, falhas de manutenção preventiva, erros humanos, ou seja,
fenômenos naturais imprevisíveis. Nesta fase é muito difícil prever as falhas e,
portanto, pouco pode ser feito para evitá-las.

Período de envelhecimento ou desgaste - Inicia-se ao término da vida útil do

equipamento e a taxa de falhas cresce rapidamente. São causas destas falhas
a degradação, desgaste, corrosão, fadiga e a manutenção deficiente dos
equipamentos.

10. Quais são os benefícios da manutenção preditiva?

1. Eliminação de paradas não programadas causadas por falhas de

equipamentos ou sistema - Tipicamente, reduções de 40% a 60% são
conseguidas nos dois primeiros anos e até 90% de redução são alcançadas e
mantidas dentro de cinco anos.

2. O aumento na utilização de recursos humanos - Estatisticamente, a média

de "trabalho útil" de um profissional de manutenção é de 24,5%, ou cerca de 2
horas por turno. Ao identificar a tarefa de reparação necessária para corrigir os
problemas dentro de uma planta, bem como as peças e as ferramentas
necessárias para corrigir o problema, a manutenção preditiva pode aumentar
Gestão de Manutenção dramaticamente o "trabalho útil". A maioria das plantas
têm sido capaz de alcançar e manter 75% a 85% de utilização eficaz.

3. Aumento da capacidade - O principal benefício de um programa de

manutenção preditiva é um aumento da capacidade de processamento ou de
produção da planta. No curto prazo, ou seja, de 1 a 3 anos, os aumentos de
capacidade sustentável variaram entre 15% e 40%. No longo prazo este
percentual aumenta para 75% a 80%.
4. Redução de despesas de manutenção - Em alguns casos, os gastos de
manutenção podem aumentar durante o primeiro ano após a implementação de
um programa de manutenção preditiva. Este aumento, tipicamente de 10% a
15%, é causado pelos problemas inerentes descobertos através do uso de
tecnologias preditivas. Quando estes problemas são eliminados, o resultado é
uma redução típica no custo do trabalho e no custo do material de 35% a 60%.

5. Aumento da vida útil - Normalmente, a vida operacional útil dos ativos das
plantas será estendida por 33% a 60%. Este benefício deriva da capacidade de
detectar problemas incipientes ou desvios das condições ótimas, antes da
ocorrência de danos ao equipamento. Fazer pequenos ajustes ou reparos e
não permitir que um problema menor se torne um problema grave pode
estender a vida útil efetiva quase indefinidamente