Introdução à Manutenção Avançada

O sistema quando submetido às diversas condições de uso, deve

satisfazer as exigências de quem se destina (usuário). Quanto
às exigências do usuário não são alcançadas temos uma
patologia. Desses dois conceitos temos a definição da
durabilidade de um sistema: que é a capacidade do produto manter seu
desempenho acima de níveis aceitáveis pré-estabelecidos, sob condições
previstas de uso, com manutenção e durante um período de tempo que é
sua vida útil. A figura 1 representa como a realização dos diversos tipos de
manutenção prolonga a vida útil de um sistema.

Na construção civil temos a ABNT NBR 5674:2012 - Manutenção de

edificações — Requisitos para o sistema de gestão de manutenção, que
estabelece os requisitos para a gestão do sistema de manutenção de
edificações. A gestão do sistema de manutenção inclui meios para:
Preservar as características originais da edificação e prevenir a perda de
desempenho decorrente da degradação dos seus sistemas, elementos ou
componentes.

A manutenção é um mercado em potencial devido ao envelhecimento das

edificações e sistemas, devido a presença de empresas em geral pouco
qualificadas, difícil relação entre os envolvidos, altos custos de
recuperação e a falta cultura de manutenção na construção e indústria.

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Figura 1 - Manutenção e a Durabilidade de um Sistema

Assim temos que a vida útil dos sistemas é definida como o período de
tempo durante o qual o sistema ou suas partes mantém o desempenho
esperado, quando submetido apenas às atividades de manutenção
previstas em seu projeto. A vida útil de um sistema pode não se encerrar
quando ele ou uma de suas partes alcança o nível mínimo e nesses
casos é comum a ocorrência de uma intervenção técnica.

No tocante a área industrial temos que os objetivos da manutenção

Industrial são: prevenir falhas em máquinas e equipamentos e, quando
elas ocorrem, eliminá-las antes que causem graves prejuízos para a
indústria e para os trabalhadores; aumento da vida útil das máquinas e
equipamentos e; reduzir o custo operacional.

• Cadastro de dados referentes à manutenção.

• Planejamento de serviços que serão executados.

• Acompanhamento das atividades de manutenção.

• Programação da execução dos serviços.

• Nivelamento de recursos materiais, humanos e financeiros.

• Criação de históricos dos eventos.

• Análise de resultados e ocorrências.

• Controle do consumo de materiais e recursos humanos.

Há vários tipos de manutenções no ambiente industrial. A Figura 2
sumariza os principais tipos e nomenclaturas utilizadas.

• Manutenção Corretiva: É a intervenção devido a uma falha detectada.

Há duas Abordagens: A Corretiva não Previsível: envolve a intervenção
para que o maquinário volte a funcionar e a Corretiva Previsível: trata com
antecedência a necessidade de efetuar correções em algumas máquinas.
Por se tratar de uma urgência, a manutenção corretiva que não é
planejada acaba trazendo um impacto financeiro maior, já que faz com
que a produção acabe gastando mais com um conserto rápido e ainda
precise investir em logística imediata.

• Manutenção Preventiva: É aquela que ocorre em períodos previamente

determinados, com a finalidade de evitar futuras falhas inesperadas e
evitando ao máximo a manutenção corretiva. Podemos considerar três
formas de manutenção preventiva: Cíclica, Preditiva e a Autônoma.
Manutenção Cíclica é aquela que ocorre em períodos previamente
determinados, com a finalidade de evitar futuras falhas inesperadas e
evitando ao máximo a manutenção corretiva. São as rotinas de
manutenção definidas em ciclos de intervenção em intervalos regulares de
tempo ou de utilização. Manutenção Preditiva é baseada no fato de que a
maioria das falhas não ocorre de forma instantânea e súbita, mas se
desenvolve ao longo do tempo. É baseada nas condições operacionais do
componente e não em conhecimentos estatísticos do fenômeno.
Manutenção Autônoma são atividades realizadas diariamente pelos
operadores dos equipamentos, visando preservar o equipamento que
opera. É baseada nas recomendações dos fabricantes.

• Manutenção Proativa: A manutenção proativa caracteriza-se também

pelo monitoramento de desgaste do equipamento, fazendo assim uma
previsão para a troca de peças normalmente seguindo as recomendações
dos fabricantes. É, por exemplo, a monitoração em linha do desgaste.
Figura 2 - Tipos de Manutenção

As manutenções estão diretamente ligadas com o conceito de patologias.

Patologia é a ciência que estuda as origens, causas, mecanismos de
ocorrência, manifestações e consequências das situações em que os
edifícios ou suas partes deixam de apresentar o desempenho mínimo
satisfatório. As patologias podem ter origem humana como, por exemplo,
um projeto mal concebido, escolha inadequada de materiais, erro na
utilização, manutenção inadequada, mão-de-obra deficiente ou
deterioração dos materiais por falha de uso; ou de origem natural como
variações de temperatura, insolação e chuva com impacto por corrosão e
oxidação, sismos e inundações, fissuras (microfissuras, fissuras, fendas e
gretas e umidade (proveniente de falhas na construção, infiltrações e
condensações).

É conveniente entendermos os principais termos técnicos aplicados no

estudo das patologias:

• Terapia: É a ciência que estuda a escolha e administração dos meios de

curar as doenças e da natureza dos remédios.
• Profilaxia: É a ciência que estuda as medidas necessárias à prevenção
das enfermidades.

• Sintoma: É a manifestação patológica detectável por uma série de

métodos e análise.

• Falha: É um descuido ou erro, uma atividade imprevista e acidental que

se traduz em um defeito ou dano.

• Origem: É a etapa do processo construtivo (planejamento/concepção,

projeto, fabricação de materiais etc.) em que ocorreu o problema.

• Diagnóstico: É o entendimento do problema (sintoma, mecanismo,

causa e origem).

• Correção: É a metodologia para a eliminação dos defeitos causados

pelos problemas patológicos.

• Recuperação: É a correção dos problemas patológicos.

• Reforço: Aumento da capacidade de resistência de um elemento,

estrutura ou fundação em relação ao projeto original, devido à alteração
de utilização, degradação ou falha que reduziram ou não atendem a sua
capacidade resistente inicial.

• Reconstrução: O refazimento de um elemento, estrutura ou fundação em

razão de, mesmo que este recebesse uma ação corretiva, não atenderia
mais a um desempenho mínimo aceitável ou, de um custo dado que a
intervenção corretiva seja maior que o custo de sua reconstrução.

• Reparos: Está associado à escolha dos materiais e definição dos

métodos de reparo, isto é, da terapia.
Temos uma metodologia para a análise de patologias composta de quatro
etapas: verificação do problema patológico, levantamento de subsídios,
diagnóstico e definição de conduta.

A aplicação dos modernos conceitos da Engenharia de Manutenção

Preditiva e Proativa é exatamente para evitar o surgimento das patologias
durante o uso.

A manutenção tem passado por mudanças nas últimas décadas como

aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos
(instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos,
projetos muito mais complexos, novas técnicas de manutenção, novas
tecnologias e novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas
responsabilidades. São focos dessa evolução a segurança, o meio-
ambiente, a qualidade do produto, a disponibilidade da planta, a redução
da variabilidade e a redução de custos.

A manutenção tem etapas da evolução

• Primeira Fase que vigorou até Década de 50: Era a fase do conserto
após avaria com a manutenção tendo pouca importância, poucas
industrias com equipes especializadas em manutenção e a produtividade
não era prioritária. Havia apenas serviços de limpeza, lubrificação e
reparo após a quebra com o objetivo básico de fazer manutenção
corretiva dos equipamentos.

• Segunda Fase nas Décadas de 60 a 80: o foco era a disponibilidade e

vida útil com o surgimento da Engenharia da Manutenção. A globalização
levou ao foco em termos de desempenho, qualidade, custo e serviço e
havia preocupação com segurança e o meio ambiente, com ações para
correção de avarias, mas já com atividades para evitá-las, com a
introdução de sistemas de informática na manutenção, porém a
manutenção ainda como atividade secundária.
• Terceira Fase nas Décadas de 90 e Início do Século XX: o foco era a
produtividade e confiabilidade com a manutenção passa de uma função
de reparar os equipamentos, para uma função mais qualificada (mais
técnica) com análise de falhas de equipamentos, e antecipação aos
problemas e falhas. Havia preocupação na efetividade de custos com
recursos de informatização largamente utilizados na manutenção.

• Quarta Fase após 2010: é a época da Gestão de Riscos com foco na

gestão dos ativos, realização da manutenção das máquinas quando
necessária e evolução para a manutenção proativa e preditiva como
prioridade.

Portanto a manutenção evoluiu ao longo do tempo de Corretiva, para

Preventiva, Preditiva e Proativa.

É exatamente a preditiva e a proativa são as que serão objeto deste

curso. O objetivo principal dessas manutenções é antecipar e encontrar a
raiz de problemas em máquinas e equipamentos antes de se tornarem
problemas potenciais. A manutenção preditiva pode reduzir o tempo de
inatividade da máquina de 30% a 50% e aumentar a vida útil da máquina
de 20% a 40% ( McKinsey, 2018). A diferença básica entre essas das
formas de manutenção é que na preditiva os diagnósticos são sob
demanda e na proativa os diagnósticos ocorrem em tempo real.

Podemos citar inúmeras vantagens nas Manutenções Preditiva e

Proativa: Envolvimento de alta tecnologia e conhecimento, Aumento da
disponibilidade e confiabilidade do equipamento para operação, Redução
do número de paradas e consequentes perdas de produção, Ações
tomadas com equipamentos em operação, Redução dos custos pelo
acompanhamento constante das condições dos equipamentos e;
Ausência de intervenções desnecessárias.
No entanto, há pontos que precisam ser considerados nesse tipo de
manutenção: o alto custo envolvido na compra de equipamentos e
treinamentos e o erro na escolha da técnica para equipamentos que não
são críticos.

O processo de transformação digital que as indústrias estão atravessando

está diretamente ligado às políticas de manutenção preditiva e proativa.
Por intermédio de sensores, softwares e dispositivos, a indústria se
mantém conectada coletando e compartilhando dados em tempo real com
gestores e profissionais. Podemos citar como ferramentas da Indústria 4.0
e que auxiliam diretamente a Manutenção, o Machine Learning e
Inteligência Artificial que permite operações da indústria mais autônomas e
menos dependentes de intervenções humanas, além do Big Data que
auxilia na criação do histórico de falhas, manutenções e reparos pode
fornecer um panorama completo do desempenho dos equipamentos.

Atividade Extra

Ver o vídeo sobre a gestão estratégica da manutenção aplicada na

bioenergia, disponibilizado no site: https://www.youtube.com/watch?
v=hPQAf4sE9ys.
Referência Bibliográfica

AFFONSO, L. O. A. Equipamentos Mecânicos. Análise de falhas e

solução de problemas. Ed. Quality Mark, 3ª Ed.

DAVIM, J. P. E.; MAGALHÃES, A. G. Ensaios Mecânicos e

Tecnológicos. Ed. True, 3ª Ed., 2010.

KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção Preditiva. Fator de Sucesso na

Gestão Empresarial . Ed. QualityMark, 1ª Ed., 2013.

NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva. Ed. Blucher,

1ª ed., ISBN: 978-8521200925, 2014.

PELLICCIONE, A. Análise de falhas em Equipamentos de Processo.

Ed. Interciência, 2ª Ed., 2013.

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