Análise das Vibrações

M anutenção preditiva é uma técnica de gerenciamento que usa

avaliações regulares das condições atuais de operação dos
equipamentos da planta, sistemas de produção e funções de
gerenciamento da planta para aperfeiçoar totalmente a
operação da planta. O Conceito da Manutenção Preditiva e Proativa
passa por quatro etapas: a Medição, a Análise, o Diagnóstico e a Ação.

A manutenção preditiva é um indutor da produtividade. A tecnologia

preditiva pode ser usada para medir de forma acurada a eficiência e a
eficácia de todas as funções da planta. Os dados gerados pelas
avaliações periódicas podem isolar limitações específicas nos níveis de
habilidades, procedimentos inadequados, e metodologias deficientes de
gerenciamento bem como problemas de equipamentos incipientes ou
problemas de processo.

A manutenção preditiva utiliza o monitoramento das condições de

operação, eficiência do sistema, e outros indicadores para determinar o
tempo médio atual entre falhas ou a perda de eficiência de cada
equipamento. E o grande foco desse monitoramento é permitir identificar a
causa raiz dos problemas.

Portanto, um programa de Manutenção Preditiva deve vir acompanhado

de um treinamento forte em Análise de Falhas: a interpretação dos dados
gerados é parcela tão ou mais importante que sua obtenção. Shark
Consulting (2018) informa que há ganhos muito importantes com um
1
programa de manutenção preditiva. No entanto, há vários aspectos a
serem considerados: Um bom programa deve ter como objetivo principal
mudar a cultura da manutenção dentro da planta; A eficiência do
programa depende do envolvimento direto da Produção, Engenharia e da
área de Processos Industriais; A excelência em Manutenção depende do
desempenho de todas as áreas; O Programa de Manutenção Preditiva
depende de um Método Robusto de Análise de Falhas porque é
fundamental a análise e eliminação da causa raiz; Um Sistema de
Manutenção Preditiva deve se basear em fatos e dados e o tratamento
adequados dos dados oriundos, principalmente da inspeção, devem ser
tratados adequadamente; A Manutenção Preditiva deve estar focada nos
quatro pilares que a sustenta: Inspeção, Planejamento, Treinamento e
Engajamento.

O Programa de Manutenção preditivo é baseado na utilização de

ferramentas as quais podemos citar:

• Análise de Vibrações.

• Termografia.

• Análise de Trincas.

• Ultrassom.

• Radiografia.

• Análise Acústica.

• Tribologia.

• Boroscopia Industrial.

• Análises Elétricas.

• Análise de Pressão.
Todas essas ferramentas serão objeto de estudo ao longo do curso.

Vamos começar com a análise de vibrações. Vibração é uma

característica intrínseca da operação de alguns equipamentos e, caso não
seja devidamente tratada, pode gerar quebras e colocar a segurança de
operadores em risco. As principais causas de vibração nos equipamentos
são: desequilíbrios, desalinhamentos, desgastes e folgas.

• Desequilíbrios são típicos em máquinas rotativas que ocorrem quando o

peso desequilibrado gira em torno de um eixo da máquina, criando uma
força centrífuga. O desequilíbrio pode ser causado por defeitos de
fabricação (erros de desenho, falhas de desempenho), ou estar
relacionado com a manutenção (sujeira acumulada, por exemplo). À
medida que a velocidade da máquina aumenta, os efeitos do desequilíbrio
tornam-se maiores. O desequilíbrio pode reduzir significativamente a vida
útil dos rolamentos, assim como causar vibração indevida na máquina.

• Desalinhamento é causado quando um ponto de acoplamento de eixos

estão desalinhados. o desalinhamento pode ser causado durante a
montagem ou pode desenvolver-se com o tempo, devido à expansão
térmica, deslocação de componentes ou montagem incorreta depois de
uma manutenção.

• Desgastes ocorrem em componentes como esferas ou rolamentos,

correias de transmissão ou engrenagens ficam gastas com o uso,
podendo causar vibração. Quando o trilho de um rolamento está
danificado, por exemplo, esses rolamentos irão causar vibração quando
passarem pela área danificada. O mesmo acontece quando um dente de
uma engrenagem está lascado ou gasto, ou uma correia de transmissão
está prestes a se partir.
• Folgas são espaços excessivos entre componentes. Podem ser: a) Tipo
A: Folgas estruturais ou fraqueza da fundação; b) Tipo B: Geralmente
causada por parafusos soltos ou fixadores soltos, e rachaduras na
estrutura e: c) Tipo C: Geralmente causado por um ajuste incorreto entre
as peças dos componentes, como rolamentos e sua carcaça, um
casquilho solto em sua tampa, folga excessiva entre um rolamento e sua
luva ou um rotor solto em um eixo.

Para compreender como é feito a análise de vibração nos equipamentos é

necessário estudar alguns conceitos básicos da vibração:

• Frequência: É quantidade de vezes, por unidade de tempo, em que um

fenômeno se repete. No S.I a unidade de frequência é hertz (Hz), que
equivale a um ciclo por segundo. Frequência (Hertz) = 1 / T onde T =
período (s)

• Amplitude: É a maior distância a partir de um valor. No caso de vibração,

é a maior distância que uma onda atinge.

Na Tabela 1 temos como a frequência e a amplitude são importantes

parâmetros para encontrar alguns problemas específicos dos
equipamentos rotativos. A análise de vibração é a técnica dominante
usada para o gerenciamento de manutenção preditiva. Como a maior
população de equipamentos típicos de uma planta é mecânica, essa
técnica tem a mais ampla aplicação e benefícios. Essa técnica usa o ruído
ou a vibração criada pelo equipamento mecânico para determinar sua
condição real. Teve origem nos EUA na década de 60 com foco em
máquinas críticas. No início dos anos 80, a instrumentação e as
habilidades analíticas exigidas para manutenção preditiva baseada em
ruído foram totalmente desenvolvidas.

No entanto, o custo de capital da instrumentação e a especialização

necessária para adquirir e analisar dados de ruído impediu a aplicação
geral desse tipo de manutenção preditiva. Como resultado, somente os
equipamentos mais críticos em alguns setores selecionados poderiam
justificar a despesa necessária para introduzir um programa de
manutenção preditiva baseado em ruído. Com os sistemas baseados em
microprocessadores houve a simplificação da aquisição de dados,
automatização do gerenciamento de dados e minimizam a necessidade
de especialistas em vibração para interpretação dos dados. No entanto,
ainda assim a grande dificuldade é a necessidade de mão-de-obra
qualificada para essa interpretação de dados.

Tabela 1 - Frequência e Amplitude na Análise das Vibrações

Os sistemas comercialmente disponíveis hoje são capazes de monitorar,

analisar tendências e avaliar a condição mecânica de todos os
equipamentos mecânicos em uma planta típica.
Este tipo de programa pode ser usado para planejar a manutenção em
todos os equipamentos mecânicos de processo rotativos e alternativos e
meios contínuos. Monitorar a vibração do maquinário da planta pode
fornecer uma correlação direta entre a condição mecânica e os dados de
vibração registrados de cada máquina.

Uma das análises realizadas é a espectral. Cada tipo de máquina possui

uma assinatura espectral original. A partir dela é possível identificar
características de vibração de cada componente individual para monitorar
sua condição e diagnosticar, por exemplo, desgaste e desalinhamento. A
análise do espectro permite identificar os tipos de falhas comuns nos
equipamentos rotativos como folgas e desgastes.

Formas de Coleta das Vibrações:

• Medidor de Vibração de Nível Global sem Filtro: Avalia a frequência de

forma global, ou seja, as trepidações vindas de todas as partes da
máquina.

• Medidor de Vibração com Análise de Frequência com Filtro: Possibilita a

delimitação de inspeção a determinados componentes.

• Analisadores de Frequência: Essa opção é válida quando a área que se

deseja monitorar não está ao alcance do medidor. Esse aparelho converte
as vibrações em sinais periódicos, transitórios ou randômicos.

• E cada grandeza física identificada por esses equipamentos permite a

identificação as falhas:

• Deslocamento (mm): permite identificar desbalanceamento com

amplitudes elevadas, na frequência de rotação do eixo.
• Velocidade (mm/s): permite identificar desalinhamento Angular e
Paralelo, Desbalanceamento, Folgas e Defeitos em Rolamentos.

• Aceleração (mm/s²): permite identificar Engrenamento, Cavitação e

Falhas de Rolamento.

Atividade Extra

Ver o vídeo sobre análise de vibrações disponível no

site: https://www.youtube.com/watch?v=0VJD2_BNVeM.

Referência Bibliográfica

AFFONSO, L. O. A. Equipamentos Mecânicos. Análise de falhas e

solução de problemas. Ed. Quality Mark, 3ª Ed.

DAVIM, J. P. E.; MAGALHÃES, A. G. Ensaios Mecânicos e

Tecnológicos. Ed. True, 3ª Ed., 2010.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção Preditiva. Fator de Sucesso na
Gestão Empresarial . Ed. QualityMark, 1ª Ed., 2013.

NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva. Ed. Blucher,

1ª ed., ISBN: 978-8521200925, 2014.

PELLICCIONE, A. Análise de falhas em Equipamentos de Processo.

Ed. Interciência, 2ª Ed., 2013.