Manutenção

Industrial
Douglas Ferreira Goios
Aula 5
Manutenção Industrial: Manutenção Preditiva
Manutenção Preditiva ou Clínica

A manutenção tem se mostrado, cada vez mais, uma ferramenta

estratégica para as empresas. Afinal, seu principal objetivo não é mais
consertar as máquinas, mas sim evitar que elas quebrem.

Nesse cenário, a manutenção preditiva vem à tona para revolucionar

as rotinas de manutenção, permitindo um desenvolvimento completo e
mais segurança no setor de manutenção.
 Manutenção Preditiva

● A manutenção preditiva pode ser definida pelo

acompanhamento contínuo de um equipamento ou sistema e a
tentativa de definir seu estado futuro por meio dos dados
coletados ao longo do tempo.
● Através de um sensoriamento específico como vibração,
temperatura, vazão e pressão, verifica-se a tendência daquele
ativo à falha e se há necessidades de intervenções corretivas.
 Objetivos da manutenção preditiva

● Antecipar a necessidade de serviços de manutenção;

● Reduzir as desmontagens e reparos desnecessários;
● Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
● Diminuir as paradas forçadas;
● Prolongar o tempo de vida útil dos equipamentos;
● Elevar a confiabilidade dos equipamentos;
 • Análise de Vibração;

• Termografia;

• Ferrografia;
Técnicas p/
• Ultrassom Industrial;
Manutenção Preditiva
• Alinhamento de Eixos e Polias a
Laser e Balanceamento em Campo;

• Analisador de Corrente.
 Análise de Vibração

● Considerada uma das principais técnicas de Manutenção Preditiva,

devido a gama de informações que se pode detectar na sua
aplicação.
● É possível diagnosticar em equipamentos rotativos problemas como
desalinhamento, desbalanceamento, empenamento de eixo, folga,
problemas em acoplamento e correias de transmissão, deficiência de
lubrificação, rolamentos danificados ou com montagem inadequada,
problemas elétricos em motores.
 Análise de Vibração

● Equipamentos:
• Estetoscópio;
• Chave de Fenda Fina;
• COLETORES DE DADOS DE VIBRAÇÕES
 Termografia

Técnica que utiliza raios

infravermelhos para medir ou
observar padrões de distribuição de
temperatura, a fim de adquirir
informações sobre a condição
operacional de componentes,
equipamentos ou processos.
 Ferrografia

Monitoração do desgaste de máquinas por meio

de amostras de lubrificante (óleo ou graxa). Além
de analisar as propriedades físico-químicas do
fluído, as partículas de desgaste encontradas na
amostra são analisadas e, em seguida, são
identificados os tipos de problemas existentes e
quais providências a equipe de manutenção deve
tomar.
 Ultrassom Industrial

Através de equipamento que converte sons de

alta frequência em sons audíveis pelo ser
humano, a técnica permite detectar problemas
como vazamentos em linhas de ar comprimido
e outros gases, deficiência de lubrificação,
problemas elétricos em média e alta tensão,
problemas de válvulas em linha de vapor etc.
 Alinhamento de Eixos e Polias a
Laser e Balanceamento em Campo

As técnicas permitem reduzir o tempo

de parada para correção do
desbalanceamento e desalinhamento,
além de reduzir a necessidade de
recursos humanos e financeiros.
 Analisador de Corrente

É um sistema de medição e análise da condição

de motores elétricos através da técnica de Análise
da Assinatura Elétrica (ESA). Através de leitura de
sinais de corrente e tensão, um aparelho processa
e disponibiliza informações do estado e condição
de operação do motor, permitindo o diagnóstico
precoce de falhas.
Bons Estudos!!