AVALIAÇÃO DA VIDA

RESIDUAL
EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS
E
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
1
Desenvolvimento do assunto

- Princípios de avaliação de vida residual

- Referências normativas para avaliação de vida residual

- Determinação dos locais de monitoração

- Cálculo da taxa de corrosão e vida residual

- API 579

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Princípios de avaliação de vida residual (remanescente)

A vida residual no nosso dia a dia

Um carro, como todo equipamento
mecânico, está sujeito ao desgaste de
seus componentes em serviço.
Para aumentar sua vida útil, o proprietário
deve executar um plano de manutenção.

Submeter os componentes do carro ao

serviço além da sua vida útil aumenta o
risco de pane no sistema e ocorrência de
acidentes.
Um taxista, que depende da disponibilidade ininterrupta de seu veículo, sabe bem
disso. Por essa razão um bom taxista usualmente:
1- Executa manutenções preventivas;
2- Realiza inspeções de rotina;
3- Substitui seu veículo quando o
risco de falha
normalmente de em
2 a 4serviço
anos. torna-se 3
elevado,
A terceira ação do bom taxista traz consigo um importante
conceito

Substitui seu veículo quando o risco de falha em serviço

torna-se elevado, normalmente de 2 a 4 anos.

Vida útil estimada

4
Diversas condições de serviço podem afetar o tempo de
vida do veículo

-Quilometragem rodada;
-Condições das vias;
-Forma de direção do condutor;
-Manutenções realizadas em dia;
-Ocorrência de acidentes.
VEÍCULO ANTIGO EM BOM ESTADO DE CONSERVAÇÃO

Desse modo, é conveniente avaliar durante o serviço do

equipamento quanto lhe resta de vida útil. Esse parâmetro é
chamado vida residual ou vida remanescente.

5
O conceito de vida remanescente aplicado aos equipamentos da
indústria

Os equipamentos da indústria de
petróleo e gás são submetidos em
serviço a:

-Elevadas pressões e
temperaturas

-Contatos com produtos químicos e

produtos agressivos

-Ciclos de dilatação e contração

-Esforços mecânicos diversos

-Longos e contínuos ciclos de

trabalho

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O conceito de vida remanescente aplicado aos equipamentos da
indústria

Todos esses agentes externos e condições de operação

submetem o equipamento a uma série de mecanismos de
deterioração:
-Grafitização;
Mecanismos de deterioração -Esferoidização;
mecânico/metalúrgicos -Fluência;
-Fadiga;

-Corrosão galvânica;
Perda de espessura -Corrosão localizada;
uniforme ou -Corrosão sob revestimento
localizada -Corrosão pelo solo

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Esferoidização Fadiga Fluência

Grafitização Corrosão pelo solo Corrosão galvânica

8
 O conceito de vida remanescente aplicado
aos equipamentos da indústria
Para avaliar a vida remanescente de equipamentos novos ou em
serviço existem algumas técnicas que podem ser utilizadas
Essas técnicas devem ser baseadas preferencialmente em:
-normas técnicas
-códigos de projeto
O cálculo da vida residual de um equipamento deve ser realizado pelo
técnico ou engenheiro de equipamentos.
É o engenheiro de equipamentos que assina o relatório,
ficando responsável pelo cálculo.
Vida residual ou remanescente: o tempo máximo
é Profissional Habilitado (PH) estimado pelo a
condições
para seguras, a partir de suaoperação
última avaliação
do deequipamento
integridade
física. em
9
 Por que calcular a vida remanescente
Todos os equipamentos e tubulações estão sujeitos a
mecanismos de danos progressivos, estejam eles atuando
isoladamente ou em possíveis associações. Estes mecanismos
poderão vir a provocar falhas equipamentos, gerando
nos várias consequências, tais
como:
-Paralisações não programadas (acidentais);

-Perda da especificação ou contaminação do produto;

-Perda de eficiência;

-Perdas patrimoniais

- Perdas humanas.

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 Por que calcular a vida remanescente

É uma importante informação técnica

Constitui um indicador do estágio de
progressão dos mecanismos de
degradação do equipamento.

É uma importante informação

gerencial
Baseado na vida remanescente dos
equipamentos de uma planta industrial,
seus gestores podem prever a
necessidade da compra de equipamentos
ou o ajuste dos custos de conservação
dos mesmos.
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Podemos utilizar
técnicas de inspeção para detectar
diversas
danos/descontinuidades, durante a dos equipamentos
avaliação tubulações, e cada técnica terá sua ou
efetividade TRINCAMENTO MICROTRINCAS
TRINCAMENTO MODIFICAÇÕES MODIFICAÇÕES
AFINAMENTO SUB EMPOLAMENTOS
SUPERFICIAL METALÚRGICAS DIMENSIONAIS
SUPERFICIAL MICROVAZIOS

1- efetiva 2- moderadamente efetiva 3- possivelmente efetiva X- normalmente não utilizada

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Para a caracterização do mecanismo de danos teremos de realizar
uma análise do dano.

Em muitos casos é necessário realizar uma análise de causa raiz, que

é uma metodologia que têm por objetivo encontrar e ajudar a atacar a
verdadeira causa de um problema, e não seu efeito.

Os mecanismos de danos que podemos calcular a vida residual do

equipamento, em função da taxa de progressão do dano, são:
-Perda de espessura por corrosão, erosão ou combinação desses mecanismos;
-Fadiga mecânica ou térmica;
-Fluência.

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Para a caracterização do mecanismo de danos teremos de realizar uma análise
do dano.
Em muitos casos é necessário realizar uma análise de causa raiz, que é uma
metodologia que têm por objetivo encontrar e ajudar a atacar a verdadeira causa
de um problema, e não seu efeito.

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Não se consegue calcular a vida residual em função de uma taxa de progressão
nos casos de:
Mecanismos de danos que provocam o crescimento de descontinuidades quase
instantaneamente ou em curto espaço de tempo (poucas horas), tais como:
- fratura frágil
- colapso plástico
-“stress rupture”
Mecanismos de danos cujas taxas de progressão não são conhecidas ou são
de difícil avaliação segura, tais como:
-HIC (“Hydrogen Induced Cracking”)
-corrosão sob-tensão
-fadiga-corrosão
-danos metalúrgicos

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A avaliação da vida residual de equipamentos estáticos
ou tubulação envolve estudo da relação entre:
-mecanismo de dano
-taxa de progressão
-propriedades mecânicas dos materiais na condição atual
do ciclo de vida
-tensões atuantes reais ou as tensões nas condições de projeto.

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Nas avaliações de vida residual deve-se, sempre que possível, seguir as
seguintes etapas:
•Consultar os resultados da inspeção que determinou o tipo de dano;
•Consultar na documentação do equipamento dados como: especificações
de materiais, detalhes construtivos, folhas de dados, desenhos e cálculos;
• Obter as condições reais de operação do equipamento;
•Levantar dados sobre alterações realizadas no equipamento ou
componente durante sua vida operacional e/ou desgastes/danos verificados
em inspeções anteriores;
• Determinar as necessidades de ensaios adicionais e executá-los;
• Executar a avaliação de vida residual.
•Registrar o resultado da avaliação da vida residual abordando os seguintes
itens: método de avaliação adotado, estimativa de vida residual,
recomendações e data da próxima inspeção.

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PORTARIA 349 DO INMETRO

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Normas para avaliação da vida residual

Diferentes mecanismos de
deterioração degradam o
equipamento de diferentes
maneiras.

O tipo de equipamento, a condição de serviço e o produto processado

podem manifestar condições específicas favoráveis à ocorrência de
determinados mecanismos de deterioração.
Existem normas estrangeiras e brasileiras que determinam, baseadas
na experiência construída através do tempo, procedimentos
específicos para avaliação da vida residual.

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20
21
22
23
API 510

24
25
MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

26
MEDIÇÃO DE ESPESSURAS POR ULTRASSOM

27
28
29
 POSSÍVEIS MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO
API-571
Destilação e vácuo

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 CO2 corrosion
Coolong water corrosion

Blistering

Naphthenic corrosion
Oxidation

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COMO DEVE SER ESTIMADO O CÁLCULO DE VIDA RESIDUAL

Perda de espessura
A estimativa de vida residual será realizada baseada na taxa de desgaste de
acordo com as Normas API 570, API 510 ou API 653, até o limite da
espessura mínima requerida pelo código de projeto do equipamento.
Em casos especiais onde sejam necessários cálculos alternativos, utilizar
preferencialmente o API 579, Seção 4 ou 5 ou 6, ou ainda a BS 7910
parágrafo G.4.

BS 7910-99 Amendment 2000 - Guide on Methods for Assessing the

Acceptability of Flaws in Metallic Structures
Guia de Métodos de avaliação da aceitabilidade de falhas em estruturas
metálicas

API RP 579 - Recommended Practices For Fitness-For-Service Avaliação

para os diversos tipos de danos que podem ser esperados em equipamento
pressurizado na refinaria e indústria química.

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COMO DEVE SER ESTIMADO O CÁLCULO DE VIDA RESIDUAL

Fadiga mecânica ou térmica

Deverá ser estimada a vida residual a partir da detecção de

uma trinca de fadiga em propagação. Neste caso, deve-se
utilizar o API 579 Seção 9, parágrafo 9.5.1, ou BS 7910
Capítulo 8.

33
COMO DEVE SER ESTIMADO
CÁLCULO DE VIDA RESIDUAL

A vida em fluência é assunto ainda em desenvolvimento. Todavia

existem técnicas que já são utilizadas para tais estimativas. Deste
modo, devem ser seguidas as orientações citadas abaixo:
•Determinação de vida residual com base na alteração da
microestrutura metalúrgica do material, através da utilização de
padrões de comparação;
•Determinação de vida residual com base na evolução de
microcavidades de fluência. Neste caso a estimativa poderá ser feita
com base nos estudos de Neubauer ou similar;
•Cálculo da taxa de propagação de uma trinca por fluência. Neste
caso poderá ser feita conforme BS 7910 Apêndice T, ou API 579,
parágrafo F.7.6.

34
TAXA DE CORROSÃO

35
TAXA DE CORROSÃO

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TAXA DE CORROSÃO

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CONSIDERAÇÕES ADICIONAIS SOBRE
TAXA DE CORROSÃO

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 Espessura mínima requerida
espessura calculada conforme
código de projeto, norma API
ou procedimento aplicável

- V residual = (espessura atual - espessura mínima requerida)/ (taxa de corrosão histórica)

Histórica
- V residual Atual = (espessura atual - espessura mínima requerida)/ (taxa de corrosão do período)

Deve ser adotado como taxa de corrosão o maior dos dois valores calculados, e como vida
residual a menor das duas calculadas. Em casos específicos, onde a perda de espessura é
localizada, é admitida a análise por códigos de manutenção de adequação ao uso, visando definir
a vida remanescente e o prazo para a próxima campanha.

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 Exercício I
A tabela abaixo mostra os valores de medição de espessura por ultrassom dos pontos de controle do
vaso de pressão conforme croquis.
O vaso entrou em operação em out/2000 e sofre inspeção e manutenção a cada 6 anos.
 Analisar os dados da tabela e responder:
a)Qual o local de medição que apresenta maior taxa de corrosão?
b)Qual a vida residual do equipamento?.
c)Existe algum componente a ser substituído nesta manutenção?
d)Qual deve ser a recomendação para a próxima manutenção do equipamento, daqui a 6 anos ?

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41
Metodologia

A avaliação da vida residual dos equipamentos estáticos, tubulações e dutos

se baseia:

-Na monitoração da evolução dos mecanismos de deterioração atuantes,

identificados através da análise dos registros nos relatórios de inspeção
periódica ou extraordinária;

-Nos laudos dos exames e testes efetuados;

-Nos dados de projeto, fabricação e montagem;

-Nos registros de reparos executados.

O resultado desta análise, em conjunto com as condições operacionais,

permitem que o engenheiro da Inspeção de Equipamentos estime a vida
residual dos equipamentos estáticos, tubulações e dutos.

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 Quando o mecanismo de deterioração predominante não for o de perda de
espessura uniforme, a vida residual será avaliada utilizando o código de projeto do
equipamento.
Porém em casos específicos de reprovações, onde os reparos não sejam
exequíveis, ou cuja execução acarrete em riscos adicionais, poderá ser necessária
uma análise complementar, utilizando normas de adequação ao uso como o API
579 / ASME FFS-1 ou a British Standard B.S. 7910 aplicáveis e técnicas alternativas
de END`s (visual, ultra-som, partículas magnéticas, réplica metalográfica, etc).

Estas análises devem ser arquivadas junto aos relatórios dos

equipamentos e aprovadas pelo Engenheiro P.H. da Unidade. Qualquer
restrição à operação normal do equipamento, ou necessidade de alteração de
variáveis de processo, deverão também ser
divulgadasàs Gerencias envolvidas. Esta situação deverá ser evitada ao
máximo buscando
reconstituição sempre a de projeto.
das condições 52
AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE ESTRUTURAL = Análise de: mecanismos de danos +
condição física do equipamento + detalhes de projeto + segurança no dimensionamento
+ nível de atendimento aos requisitos de códigos de projeto + qualidade da fabricação.
As etapas identificadas para a realização da tarefa de Adequação ao Uso são as
seguintes. ID TAREFAS
1 Identificação do dano
2 Definição da extensão do dano
3 Definição do mecanismo de falha associado ao dano presente
4 Levantamento dos dados do equipamento
5 Verificação do critério de avaliação mais adequado, sua aplicabilidade e
limitações
6 Definição de F.S. para a operação dentro dos níveis de risco assumidos
7 Utilização dos critérios de avaliação e aceitação
8 Avaliação da vida remanescente do equipamento
9 Definição do intervalo entre inspeções e/ou tempo de campanha
10 Definição de medidas para reduzir a taxa de progressão do dano (remediação)
11 Definir meios de monitorar a extensão do dano e sua taxa de propagação
12 Documentação

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Quando o equipamento ou tubulação inspecionado(a) apresentar
perda de espessura localizada, a sua vida remanescente pode
ser analisada através dos mesmos documentos de adequação ao
uso.

Para estes casos, é recomendado que seja feita uma nova

avaliação das condições físicas até a data limite estipulada para a
próxima campanha na região da perda de espessura localizada.

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 A metodologia de Inspeção Baseada em Risco (RBI) se baseia
API 580 e API 581.
É uma ferramenta que fornece informação essencial para a tomada de decisões
relativas a ações de inspeção, visando a racionalização dos recursos em função do
risco existente.
O principal objetivo da metodologia é a otimização dos recursos de inspeção de
modo a atingir elevados índices de integridade e confiabilidade, estabelecendo uma
base que permita obter um plano geral de inspeção válido para dois ciclos de parada.
A correta aplicação da metodologia RBI conduz a uma otimização de toda a atividade
de inspeção. Direciona as inspeções para os equipamentos identificados com níveis
de risco mais elevados e permite uma efetiva compreensão dos mecanismos de
degradação atuantes em cada equipamento / tubulação do processo.

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 Solução
Solução: Preenchimento da tabela

a)Qual o local de medição que apresenta maior taxa de corrosão?

Ponto 9, bocal inferior do vaso.
b)Qual a vida residual do equipamento?.
4,7 anos
c) Existe algum componente a ser
substituído nesta manutenção?
Pontos 6 (casco inferior) e 9 (bocal inferior). Avaliar medida mitigadora, como pintura ou metalização
interna.
d)Qual deve ser a recomendação para a próxima manutenção do equipamento, daqui a 6 anos ?
Substituir o equipamento.

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