Treinamento: Inspeção Na Área de Manutenção

Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP
TÉCNICAS DE INSPEÇÃO
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POR : ALCIMAR NUNES DE PAULA
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SUMÁRIO
PREFÁCIO………………………………………………………………………………………….......4
1-SEGURANÇA………………………………………………………………………………………...5
2-EVOLUÇÃO E HISTORICO DA MANUTENÇÃO…………………………………………………5
3-TIPOS DE MANUTENÇÃO………………………………………………………………………………………………………..…..7
4- TECNICAS DE INSPEÇÃO ................................................................................................................. 9
5- VIBRAÇÕES ....................................................................................................................................... 12
6- TÉCNICAS UTILIZANDO ESTETOSCÓPIOS…………………………………………...12
7-MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA…………………………………………12
8-INSPEÇÃO VISUAL………………………………...………………………………………14
9-DETECTOR DESCARGAS ELÉTRICAS………………………………………………….15
10-SENTIDOS HUMANOS…………………………………………………………………...16
11- INSPEÇÃO UTILIZANDO MICROLOG INSPECTOR…………………………………16
12- NR 20 ……………………………………………………………………………………...17
13- TIPOS DE ACOPLAMENTOS……………………………………………………………19
14-ENGRENAGENS DE TRANSMISSÃO…………………………………………………..32
15- AJUSTE E TOLERÂNCIA …………………………………………………………….…52
16-METROLOGIA …………………………………………………………………………....58
17-TIPOS DE PARAFUSOS E ROSCAS…………………………………………………....76
18-METODOS DE LUBRIFICAÇÃO………………………………………………………..92
19- ROTÂMETROS…………………………………………………………………………..99
20-FILTRAGEM……………………………………………………………………………..108
21-ANÁLISE DE OLEO…………………………………………………………………….115
22.METODOS DE LUBRIFICAÇÃO………………………………………………………118
23-TIPOS DE MANCAIS……………………………………………………………………134
25- SISTEMAS DE VEDAÇÃO ……………………………………………………………143
26-INSPEÇÃO EM BOMBAS CENTRIFUGA…………………………………………….154
27- REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA……………………………………………………..162
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PREFÁCIO
A busca da qualidade em serviços de lubrificação e inspeção sensitiva passou a ser a meta de

todas as empresas. A manutenção e um quinhão importante para garantir a disponibilidade de
máquina, aumento da competitividade, lucratividade e a satisfação dos clientes.
Precisaremos tirar o máximo rendimento das máquinas para oferecer níveis de manutenção de
classe mundial. Baseado nesta busca, um bom programa de manutenção será fundamental, pois
máquinas com defeitos ou quebradas causarão: · diminuição ou interrupção da produção; ·
atrasos nas entregas; perdas financeiras .
A inspeção e avaliação da vida útil de cada elemento de máquinas é fundamental para o

inspetor. Para atingir os objetivos, que estabelecemos para a equipe de lubrificação um
treinamento de rotinas de inspeção.
Este material foi uma coletânea da internet e o treinamento foi dado o nome “ Utilizar os
cincos sentidos para garantir a disponibilidade”, o colaborador será um amante das maquinas e
entender as suas necessidades e intervir em condições programadas.
Mas o importante é salientar que além do conhecimento adquirido ao longo do curso e da vida
profissional o que vale mais que isto tudo é o compromisso. Pois o compromisso é que faz a
diferença.
Isto tudo veem de encontro ao pedido do coordenador de manutenção de intensificar as

inspeções sensitivas no campo.
Agosto 2016
Alcimar Nunes de Paula
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1- NADA PODE SUPERAR A SEGURANÇA
Antes de realizar qualquer serviço de inspeção, é conveniente observar alguns detalhes de

segurança que devem ser seguidos com todo o cuidado. Confira-os a seguir:
• Equipamento energizado e rotativo não pode usar ornamentos
e cabelos compridos.
• No caso de necessidade de remover a bomba do local, deve-se

utilizar equipamentos adequados de içamento e apoio, para
evitar ferimentos graves;
• Caso a bomba trabalhe com algum produto tóxico ou nocivo à
saúde, os procedimentos adequados de descontaminação devem
ser observados;
• As regras de segurança da empresa devem ser conhecidas e
obedecidas à risca;
• Todas as precauções e advertências em destaque no manual de instruções da bomba devem
ser rigorosamente seguidas
As origens de falhas das máquinas estão nos danos sofridos pelas peças componentes.
Qualquer máquina pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A
parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou
nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por
exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um
radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.
2-EVOLUÇÃO E HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
Nos últimos anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que
qualquer outra atividade.
Estas alterações são conseqüências de:

• Aumento do número e diversidade dos itens físicos que têm que ser mantidos.
• Projetos muito mais complexos.
• Novas técnicas de manutenção.
• Novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.
Nas empresas vencedoras o homem de manutenção
tem reagido rápido a essas mudanças, esta nova
postura inclui uma crescente conscientização de
quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e
o meio ambiente, maior conscientização da relação
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entre manutenção e qualidade do produto, maior pressão para conseguir alta disponibilidade e
confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a redução de custos. Estas
alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas da manutenção, desde de
gerentes, passando pelos engenheiros, supervisores, até chegar aos executantes.
Os danos nas máquinas podem ser causados por inúmeros fatores, tais como:
• Erros de especificação ou de projeto – A máquina ou alguns de seus componentes não
correspondem às necessidades de serviços. Nesse caso os problemas, com certeza,
estarão nos seguintes fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamento
térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em desenhos errados.
• Falhas de fabricação – A máquina, com componentes falhos, não foi montada
corretamente. Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões,
concentração de tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes,
empeno ou exposição de peças a tensões não previstas no projeto.
• Instalação imprópria – Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina
acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores:
. fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a vibrações;
.sobrecargas;
.trincas;
.corrosão.
• Manutenção imprópria – Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em
razão dos seguintes fatores:
.sujeira;
.falta momentânea ou constante de lubrificação;
.lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição;
.superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do lubrificante;
.falta de reapertos;
.falhas de controle de vibrações.
• Operação imprópria – Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam
rompendo o componente mais fraco da máquina. Esse rompimento, geralmente,
provoca danos em outros componentes ou peças da máquina.
2.1 - Análise de danos e defeitos

A análise de danos e defeitos de peças tem duas finalidades:
a) Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a eliminação de
sua repetição;
b) Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou conservada
inadequadamente.
Para que a análise possa ser bem feita, não basta examinar a peça que acusa a presença
de falhas.
É preciso, de fato, fazer um levantamento de
como a falha ocorreu, quais os sintomas, se a falha já
aconteceu em outra ocasião, quanto tempo a máquina
trabalhou desde a sua aquisição, quando foi realizada a
última reforma, quais os reparos já feitos na máquina,
em quais condições de serviço ocorreu a falha, quais
foram os serviços executados anteriormente, quem era o
operador da máquina e por quanto tempo ele a operou.
O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como

decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina. A desmontagem completa deve ser
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evitada, porque é cara e demorada, além de comprometer a produção, porém, às vezes, ela é
inevitável. Após a localização do defeito e a determinação da desmontagem, o responsável pela
manutenção deverá colocar na bancada as peças interligadas, na posição de funcionamento.
Conclui-se então que essas falhas devem ser evitadas quando possível, e reparadas
quando ocorrerem. Sendo assim a Manutenção é um dos fatores determinantes no sucesso de
uma indústria.
Conceito de Manutenção:
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter:
equipamentos, instalações e edificações, com:
• Maior tempo de utilização;
• Maior rendimento;
• Trabalho de condições seguras; Redução de custos.
3 - TIPOS DE MANUTENÇÃO
A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações

caracteriza os vários tipos de manutenção existentes.
Existe uma variedade muito grande de denominações para qualificar a atuação da manutenção.
• Manutenção corretiva
• Manutenção preventiva
• Manutenção preditiva
3.1-MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou desempenho menor que o
esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um
defeito ou um desempenho diferente do esperado estamos
fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção
corretiva não é, necessariamente, a manutenção de
emergência.
Convém observar que existem duas condições especificas
que levam à manutenção corretiva:
• Desempenho deficiente apontado pelo
acompanhamento das variáveis operacionais.
• Ocorrência da falha. Desse modo a ação principal
na Manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do
equipamento ou sistema.
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

• Manutenção corretiva não planejada.
• Manutenção corretiva planejada
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3.2-MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de
forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no
desempenho, obedecendo a um plano previamente
elaborado, baseado em intervalos definidos de
tempo. Inversamente à política de Manutenção
Corretiva, a Manutenção Preventiva procura
obstinamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja,
procura prevenir.
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha entre
duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicara uma ação corretiva.
Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma política
de manutenção preventiva:
• Quando não é possível a manutenção preditiva.
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária
a intervenção, normalmente para a substituição de componentes.
• Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.
• Riscos de agressão ao meio ambiente.
• Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex: petroquímica, siderúrgica,
industria automobilística, etc.
EQUIPAMENTO O QUE VERIFICAR INTERVALO DE TEMPO OBSERVAÇÕES

Nessa coluna Nessa coluna está Nessa coluna mostra de Nessa coluna foi
está o todos os pontos que quanto em quanto tempo colocadas algumas
equipamento ou necessitam ser os equipamentos e explicações e
componente da examinados em cada componentes devem ser informações sobre
instalação que equipamento ou examinados os processos e meios
deve ser componente da para realizar a
examinado instalação manutenção
preventiva e sobre
os equipamentos e
componentes da
instalação
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3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Seu objetivo é prevenir as falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de

parâmetros diversos, permitindo a operação contínua
do equipamento pelo maior tempo possível. Na
realidade o termo associado à Manutenção Preditiva é
o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja,
a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade à
medida que não promove a intervenção nos
equipamentos ou sistemas, pois as medições e
verificações são efetuadas com o equipamento
produzindo.
3.3.1- As vantagens da manutenção preditiva são:
• Aumento da vida útil do equipamento;

• Controle dos materiais (peças, componentes, partes, etc.) e melhor gerenciamento;
• Diminuição dos custos nos reparos;
• Melhoria da produtividade da empresa;
• Diminuição dos estoques de produção;
• Limitação da quantidade de peças de reposição;
• Melhoria da segurança;
• Credibilidade do serviço oferecido;
• Motivação do pessoal de manutenção;
• Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
4- TÉCNICAS DE INSPEÇÃO
É aquela que indica o status do equipamento. Através de avaliação de medição,

acompanhamento ou monitoração de parâmetros.
Esse acompanhamento pode ser feito de três formas:
• Acompanhamento ou monitoração subjetiva.
• Acompanhamento ou monitoração objetiva.
• Monitoração contínua.
4.1- Monitoração Subjetiva (Monitoração sensitiva)
Variáveis como temperatura, vibração, ruídos e folgas já são acompanhadas há muitos

anos pelo pessoal da manutenção, independente da existência de instrumentos. Quem ainda não
viu um oficial, supervisor ou engenheiro “auscultar” um equipamento via capacete, caneta
esferográfica ou através de estetoscópio? Ou alguém colocar a palma da mão sobre uma caixa
de mancal e diagnosticar em seguida: “Está bom!” ou “A temperatura está muito alta”.
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A folga entre duas peças – Por exemplo, eixo-furo- é “sentida” estar boa ou excessiva
pelo tato.
Também pelo tato os lubrificadores reconhecem se o óleo está “grosso ou fino”. Na
realidade o seu “viscosímetro de dedos” está comparando aquele óleo com o óleo novo.
O ruído e o tato podem nos indicar a existência de peças frouxas.
Esses procedimentos fazem parte da monitoração da condição do equipamento, e serão
tanto mais confiáveis quanto mais experientes sejam os profissionais de manutenção. Mesmo
que a experiência propicie uma identificação razoável nesse tipo de verificação, ela não deve
ser adotada como base para decisão por ser extremamente subjetiva. Cada pessoa terá uma
opinião. A temperatura de uma caixa de mancal pode estar boa para um e estar muito alta para
outro. Apesar disso, o uso dos sentidos pelo pessoal de manutenção deve ser incentivado.
4.2- Monitoração Objetiva
A monitoração ou o acompanhamento objetivo é feito com base em medições utilizando

equipamentos ou instrumentos especiais.
É objetiva por:
• Fornecer um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado;

• Ser o valor medido independente do operador do instrumento, desde que utilizado o
mesmo procedimento.
Para utilização de qualquer meio de acompanhamento do estado de equipamentos por meio

de instrumentos – monitoração objetiva .
É fundamental que:
• O pessoal que opera os instrumentos seja treinado e habilitado para tal;

• Os instrumentos estejam calibrados;
• Haja pessoal capaz de interpretar os dados coletados e emitir diagnóstico;
e finalmente, mas tão ou mais importante do que os três itens relacionados, a média e a alta
gerência confiem no diagnóstico de seus técnicos.
Atualmente, estão disponíveis várias técnicas que estão relacionadas nos quadros a
seguir, separados por classes de equipamentos.
Mais adiante, serão detalhadas algumas técnicas preditivas apresentadas nos quadros.
4.3- Monitoração Contínua
A monitoração contínua, que é também um acompanhamento objetivo, foi inicialmente

adotada em situações onde o tempo de desenvolvimento do defeito era muito curto e em
equipamentos de alta responsabilidade. Isso significa uma excelente proteção desde que,
usualmente, a monitoração contínua venha associada a dispositivos que, em um primeiro
momento, alarmam e em seguida promovem a parada ou desligamento do equipamento, uma
vez atingido o valor-limite estipulado. Como os sistemas de monitoração contínua tinham um
preço muito elevado, somente na situação descrita sua aquisição era justificada.
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5- VIBRAÇÃO
É uma oscilação em torno de uma posição

de referência, e para que haja vibração, um corpo
necessita de massa e elasticidade.
Caneta de medição de vibração (Vibration Pen)
O valor global de vibração na faixa de freqüência entre 10 e 1.000Hz é usado para

avaliação de problemas como desbalanceamento, desalinhamento, por exemplo. Já o envelope
de aceleração acusa problemas que ocorrem em altas freqüências 10 a 30 kHz, característico de
rolamentos e engrenamentos.
Coletores analisadores
Os principais fabricantes de instrumentos de vibração e sistemas de monitoração

também fabricam coletores / analisadores, que são aparelhos pequenos e leves, portanto
portáteis, que funcionam com baterias e além de fornecerem uma série de recursos para análise
de vibração.
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6. Estetoscópios
Indica facilmente ruídos de rolamentos e máquinas
O estetoscópio eletrônico SKF TMST 3 é um instrumento sensível de alta qualidade que

permite a determinação de problemas inoportunos com componentes de máquinas por meio da
detecção de ruídos ou vibrações da máquina. Faixa de frequências 30 Hz-15kHz
7. TEMPERATURA
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento da sua

variação permite constatar alteração na condição de equipamentos, componentes e do
próprio processo.
Alguns exemplos clássicos onde o acompanhamento de temperatura é primordial estão
listados abaixo:
• Temperatura de mancais em máquinas rotativas.

A elevação de temperatura nos mancais pode ser resultado de desgaste ou problemas
relacionados com a lubrificação.
• Temperatura da superfície de equipamentos estacionários.
A elevação da temperatura pode indicar danos no isolamento, como queda do refratário.
O acompanhamento de temperatura em equipamentos elétricos é um método preditivo

que permite localizar e acompanhar defeitos incipientes.
7.1.PRINCIPAIS MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
Sistemas Infravermelho:
Hoje estão disponíveis vários sistemas de medição de temperatura através de

transformação da radiação infravermelha em dados térmicos. Os mais conhecidos atualmente
são:
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Radiômetros
São instrumentos que coletam a radiação infravermelha através de um sistema ótico fixo
e a direcionam para um detector que pode ser do tipo termopilha (vários
termopares em série), pirelétrico (sensores de materiais cristalinos nos quais ocorre o fenômeno
de polarização elétrica) ou fotodetectores (interação direta entre os fótons da radiação e os
elétrons do material detector).
Termovisores e Termografia.
Os termovisores são compostos por uma câmera e uma unidade de vídeo. A câmera
contém o sistema ótico, mecanismos de varredura horizontal e vertical, o detector e um sistema
para resfriamento de detector.
A termografia é a técnica preditiva que permite o acompanhamento de temperaturas e a

formação de imagens térmicas, conhecidas por termogramas.
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8- INSPEÇÕES VISUAL
Apesar de ser considerada uma técnica

subjetiva, o uso da visão é fundamental para
definição de equipamentos, componentes e
estruturas. A necessidade de realizar a inspeção nos
internos sem desmontagem dos equipamentos, de
permitir a visualização em locais de difícil
acesso,além de possibilitar conforto para quem vai
fazer a inspeção, propiciou o surgimento de
diversos equipamentos/instrumentos de reflexão e
ópticos.
Inspeção Interna::
Endoscópios são constituídos por uma microcâmera e microlâmpada montadas na extremidade
de um cabo flexível. A câmera capta a imagem do objeto de interesse e a envia, através do
cabo, a uma central, onde pode ser visualizada.
Estroboscópio
O estroboscópio é um instrumento que consiste numa lâmpada ligada a um circuito que

proporciona a emissão de sinal de luz a freqüências
ajustáveis. Desse modo, a lâmpada acenderá e apagará
continuamente numa freqüência ajustável através de um
“dial” de controle. Isso permite que, ao ser apontada, por
exemplo, para uma polia que gira na mesma velocidade
rotacional que a lâmpada pisca, dará a impressão de que a
polia está parada.
Essa particularidade propicia as seguintes aplicações:
• Verificação da rotação do equipamento.

• Balanceamento dinâmico de equipamentos rotativos, no campo.
• Inspeção de peças como pinos emborrachados de acoplamentos.
• Fotografias a alta velocidade.
Detecção de Vazamentos
Vazamentos constituem um dos grandes

problemas sejam nas indústrias, instalações
prediais, transportes, enfim em qualquer área da
atividade humana. A detecção e reparo de
vazamentos é importante tanto no aspecto de
segurança quanto nos aspectos de custos,
preservação de energia e de meio ambiente.
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9 Detector de descargas elétricas

A caneta detectora de descarga elétrica (Caneta TKED1) SKF é
um instrumento portátil e fácil de usar para detecção de
descargas elétricas em rolamentos de motores elétricos. As
descargas elétricas resultam de tensões elétricas do eixo do
motor, dirigidas para terra, que passam através do rolamento,
causando erosão elétrica, degradação do lubrificante e,
finalmente, falha do rolamento.
Os motores elétricos são mais vulneráveis à erosão elétrica de rolamentos, quando controlados
por um acionamento de frequência variável. Quando incorporada em um programa de
manutenção preditiva, a caneta TKED1 pode ajudar a detectar rolamentos mais suscetíveis a
falhas e a prevenir significativamente paradas não planejadas das máquinas.
15
10- O que podemos agregar nas inspecções utilizando os sentidos humanos
.......... Erro!
Marcador não definido.
11. SKF Microlog Inspector
A monitorização de condição é o processo para determinar as condições de máquinas em

operação. A chave para um programa de monitorização de condição bem-sucedido
inclui:
Saber em que prestar atenção
• Como interpretar isso?
• Quando colocar em prática esse conhecimento?
A utilização bem-sucedida desse programa permite que componentes problemáticos sejam
reparados, antes mesmo de falharem. A monitorização de condição não só ajuda os operadores
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da fábrica a reduzir a possibilidade de falha catastrófica, como também permite encomendar

peças com antecedência, programar a mão de obra e planear outras
Integrar todos os dados de condições de máquinas num único programa comum
• Partilhar, perfeitamente, dados entre linhas funcionais
• Evitar longas curvas de aprendizagem e problemas de compatibilidade de plataformas
de software
• Reproduzir o seu sucesso noutras instalações
Dados abaixados do Marlin para @pittude analyst
12 - NR 20 - Manutenção e Inspeção das Instalações
As instalações classes I, II e III para extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e

manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis devem possuir plano de inspeção e manutenção
devidamente documentado.
O plano de inspeção e manutenção deve abranger, no mínimo:
a) equipamentos, máquinas, tubulações e acessórios, instrumentos;

b) tipos de intervenção;
c) procedimentos de inspeção e manutenção;
d) cronograma anual;
e) identificação dos responsáveis;
f) especialidade e capacitação do pessoal de inspeção e manutenção;
g) procedimentos específicos de segurança e saúde;
h) sistemas e equipamentos de proteção coletiva e individual.
Os planos devem ser periodicamente revisados e atualizados, considerando o previsto nas
NormasRegulamentadoras, nas normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão destas, nas normas
internacionais, nos manuais de inspeção, bem como nos manuais fornecidos pelos fabricantes. Todos os
manuais devem ser disponibilizados em língua portuguesa.
A fixação da periodicidade das inspeções e das intervenções de manutenção deve considerar:

a) o previsto nas Normas Regulamentadoras e normas técnicas nacionais e, na ausência ou omissão
destas, nas normas internacionais;
b) as recomendações do fabricante, em especial dos itens críticos à segurança e saúde do trabalhador;
c) as recomendações dos relatórios de inspeções de segurança e de análise de acidentes e incidentes do
trabalho, elaborados pela CIPA ou SESMT;
d) as recomendações decorrentes das análises de riscos;
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e) a existência de condições ambientais agressivas.
O plano de inspeção e manutenção e suas respectivas atividades devem ser documentados em

formulário próprio ou sistema informatizado.
As atividades de inspeção e manutenção devem ser realizadas por trabalhadores capacitados e com
apropriada supervisão.
As recomendações decorrentes das inspeções e manutenções devem ser registradas e implementadas,
com a determinação de prazos e de responsáveis pela execução.
A não implementação da recomendação no prazo definido deve ser justificada e documentada.
Deve ser elaborada permissão de trabalho para atividades não rotineiras de intervenção nos
equipamentos, baseada em análise de risco, nos trabalhos:
a) que possam gerar chamas, calor, centelhas ou ainda que envolvam o seu uso;
b) em espaços confinados, conforme Norma Regulamentadora n.º 33;
c) envolvendo isolamento de equipamentos e bloqueio/etiquetagem;
d) em locais elevados com risco de queda;
e) com equipamentos elétricos, conforme Norma Regulamentadora n.º 10;
f) cujas boas práticas de segurança e saúde recomendem.
As atividades rotineiras de inspeção e manutenção devem ser precedidas de instrução de trabalho.
O planejamento e a execução de paradas para manutenção de uma instalação devem incorporar
os aspectos relativos à segurança e saúde no trabalho.
13-Acoplamento
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19
20
21
22
Periodicamente abra
os acoplamentos
para inspecionar não
espere que
danifiquem e tenha
paradas corretivas.
Não acredito
maquina parada de
novo por causa de
acoplamento
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25
Acoplamento Hidráulico
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27
28
29
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31
14- Engrenagens, Correias, Polias e Correntes

14.1-Transmissão por engrenagens
As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são elementos básicos na transmissão
de potência entre árvores. Elas permitem a redução ou aumento do momento torsor, com
mínimas perdas de energia, e aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de
energia, por não deslizarem. A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos
diâmetros primitivos. Aumentando a rotação, o momento torsor diminui e vice-versa. Assim,
num par de engrenagens, a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento
torsor maior. A engrenagem menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor. O
movimento dos dentes entre si processa-se de tal modo que no diâmetro primitivo não há
deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento. Nas demais partes do flanco,
existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se que as velocidades periféricas
(tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são iguais (lei fundamental do
dentado).
32
33
Tipos de engrenagens
Engrenagem cilíndrica de dentes retos
Os dentes são dispostos paralelamente entre si e em relação ao eixo. É o tipo mais comum
de engrenagem e o de mais baixo custo. É usada em transmissão que requer mudança de
posição das engrenagens em serviço, pois é fácil de engatar. É mais empregada na
transmissão de baixa rotação do que na de alta rotação, por causa do ruído que produz.
Engrenagem cilíndrica com dentes internos
É usada em transmissões planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo

uma economia de espaço e distribuição uniforme da força. As duas rodas do mesmo conjunto
giram no mesmo sentido.
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Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Os dentes são dispostos transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo.É usada
em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa devido a seus dentes estarem
em componente axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento.
Serve para transmissão de eixos paralelos entre si e também para eixos que formam um
ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou 90º).
Engrenagens Cônicas:
Possuem a forma de tronco de cones. São utilizadas principalmente em aplicações que exigem
eixos que se cruzam (concorrentes). Os dentes podem ser retos ou inclinados em relação ao
eixo de rotação da engrenagem. Exemplos deste tipo de engrenagens estão mostrados
Parafuso sem fim – Engrenagem coroa (Sem fim-coroa):

O sem fim é um parafuso acoplado com uma engrenagem coroa, geralmente do tipo helicoidal.
Este tipo de engrenagem é bastante usado quando a relação de transmissão de velocidades é
bastante elevada
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Pinhão-Cremalheira:
Neste sistema, a coroa tem um diâmetro infinito, tornando-se reta. Os dentes podem ser retos
ou inclinados. O dimensionamento é semelhante às engrenagens cilíndricas retas ou helicoidais.
destas engrenagens. Consegue-se através deste sistema transformar movimento de rotação em
translação.
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos

Seus dentes formam um ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore. Os dentes possuem o perfil
da envolvente e podem estar inclinados à direita ou à esquerda.
Os dentes vão se carregando e descarregando gradativamente. Sempre engrenam vários

dentes simultaneamente, o que dá um funcionamento suave e silencioso. Pode ser bastante
solicitada e pode operar com velocidades periféricas até 160m/s. Os dentes oblíquos
produzem uma força axial que deve ser compensada pelos mancais.
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Engrenagem cilíndrica com dentes em V

Conhecida também como engrenagem espinha de peixe. Possui dentado helicoidal duplo
com uma hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a compensação da força axial na
própria engrenagem, eliminando a necessidade de compensar esta força nos mancais.
Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de peixe deve ser
montada com precisão e uma das árvores deve ser montada de modo que flutue no sentido
axial. Usam-se grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabricada em
peça única ou em duas metades unidas por parafusos ou solda. Neste último caso só é
admissível o sentido de giro no qual as forças axiais são dirigidas uma contra a outra.
Em uma inspeção avançada, a caixa de engrenagens é desmontada e

os componentes internos são testados usando técnicas comprovadas
de testes não destrutivas, como penetração de corante e borracha
magnética. A inspeção avançada da caixa de engrenagens é
recomendada para equipamentos com mais de dez anos, aplicações de
ciclo e serviços pesados, engrenagens com anel fino ou design de raio
soldado, equipamentos usados para usos diferentes do original, pontes
rolantes de processos críticos e equipamentos com histórico
desconhecido. Essa inspeção pode revelar pequenas falhas que não
podem ser percebidas a olho nu, mas que poderão causar problemas
no futuro se não forem corrigidas
Ensaio não destrutivo

liquido penetrante
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Defeitos mais comuns em engrenagens

Os defeitos mais comuns e freqüentes em engrenagens estão descritos a seguir.
• Desgaste por interferência
É provocado por um contato inadequado entre
engrenagens, em que a carga total está concentrada sobre
o flanco impulsor, e aponta do dente da engrenagem
impulsionada.
• Desgaste abrasivo
É provocado pela presença de impurezas ou corpos estranhos
que se interpõem entre as faces de contato. As impurezas ou
corpos estranhos podem estar localizados no óleo usado nas
engrenagens.
• Quebra por fadiga Começa geralmente com uma trina do lado da carga, num ponto de
concentração de tensões próximo a base do
dente, e termina com quebra total no sentido
longitudinal ou diagonal para cima
• Trincas superficiais Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se por

cisalhamento do material. São causadas pelo emperramento momentâneo e
deslizamento conseqüente. Emperramento e deslizamento são provocados por
vibrações, excesso de carga ou lubrificação deficiente. As trincas superficiais, se não
sofrerem progressão, não causam maiores problemas.
• Desgaste por sobrecarga
É caracterizado pela perda de material sem a presença de abrasivos no óleo. Ocorre
geralmente em velocidades baixas e cargas muito altas.
38
• Lascamento Os dentes temperados soltam lascas, devido a falhas abaixo da superfície

originadas durante o tratamento térmico. Essas lascas podem cobrir uma área
considerável do dente, como se fosse uma só mancha.
• Laminação ou cilindramento É caracterizada pela deformação do perfil do dente. Essa
deformação pode se apresentar como arredondamentos ou saliências nas arestas dos
dentes. Essas saliências são mais altas de um lado que do outro.
Saibas Inspetores os Sintomas mais comuns de defeitos em

engrenagens
Baseado em alguns sintomas simples de serem observados, o operador
da máquina ou equipamento poderá solicitar ou fazer manutenção
preventiva, evitando assim, a manutenção corretiva. Os sintomas mais
simples ou comuns de defeitos em engrenagens são os seguintes:
• Uivo: normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga
suficiente entre as engrenagens ou quando elas estão desalinhadas.
• Tinido: pode ser provocado por alguma saliência nos dentes, por alguma batida ou pela
passagem de um corpo estranho entre os dentes.
• Chiado: normalmente ocorre em caixa de engrenagens quando a expansão térmica dos
eixos e componentes elimina a folga nos mancais ou nos encostos.
• Limalha no óleo: se aparecer em pequena quantidade durante as primeiras 50 horas de
trabalho, trata-se provavelmente, de amaciamento. Caso a limalha continue aparecendo
após o amaciamento, significa a ocorrência de algum dano que pode ser provocado por
uma engrenagem nova no meio das velhas, ou então, emprego de material inadequado
na construção das engrenagens.
• Superaquecimento Pode ser causado por sobrecarga, excesso de velocidade, defeito de
refrigeração ou lubrificação. Se a circulação do óleo estiver excessiva, pode ainda,
ocorrer o fenômeno da frenagem hidráulica com perda de carga no sistema.
• Vibração Pode ser causada por empenamento dos eixos ou falta de balanceamento
dinâmico nas engrenagens de alta rotação, ou ainda, por desgaste desigual das
engrenagens. A vibração pode ser causada também por diversos fatores como mau
nivelamento do piso da máquina, perda de ajuste nos mancais, etc.
Montagem e desmontagem de engrenagens em conjuntos mecânicos

Alguns cuidados deverão ser observados para se obter um melhor aproveitamento e um
melhor desempenho das engrenagens em conjuntos mecânicos:
• Antes de começar a retirar as

engrenagens, verificar como estão fixas
no eixo e se estão montadas com
interferência ou não.
• Não usar martelo para retirar as
engrenagens do eixo para evitar danos aos
dentes. Utilizar um saca-polias ou uma
prensa hidráulica. Se não dispuser destes
equipamentos, bater cuidadosamente com
tarugo de material metálico macio.
39
• Marcas as engrenagens casadas, para retornar no mesmo lugar.

• Caso o conjunto mecânico não possua catálogo ou manual, verificar a posição ocupada
pela engrenagem na montagem, fazendo marcações ou croqui. Isso evitará possíveis
erros na montagem.
• Evitar pancadas quando estiver montando, para não danificar os dentes das
engrenagens.
• Fazer uma pré-lubrificação nas engrenagens durante a montagem. Essa medida evitará
danos posteriores a engrenagens, que só receberão lubrificação total depois de um certo
tempo de funcionamento.
• Fazer um acompanhamento nas primeiras 50 horas de trabalho para verificar o
funcionamento e amaciamento das engrenagens novas.
14.2- Transmissão por correia plana

Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando existe
somente uma polia motora e uma polia movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando existem
polias intermediárias com diâmetros diferentes.
A correia plana, quando em serviço, desliza e portanto não transmite integralmente a potência. A
velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O
deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do
material da correia e das polias. O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da
correia e pelo ângulo de abraçamento ou contato ( α )
(figura acima) que deve ser o maior possível e calcula-se pela seguinte formula
Para obter um bom ângulo de abraçamento é necessário que:
• a relação de transmissão i não ultrapasse 6:1;

• a distância entre eixos não seja menor que 1,2 (D1 + D2).
No acionamento simples, a polia motora e a movida giram no

mesmo sentido. No acionamento cruzado as polias giram em
sentidos contrários e permitem ângulo de abraçamento maiores, porém o desgaste da correia
é maior.
40
Formato da polia plana

Segundo norma DIN 111, a superfície de contato da polia planapode ser plana ou abaulada. A
polia com superfície plana conserva melhor as correias e a polia com superfície abaulada
guia melhor as correias. O acabamento superficial deve ficar entre quatro e dez milésimos de
milímetro (4<10µm).
Quando a velocidade da correia supera 25m/s é necessário equilibrar estática e
dinamicamente as polias (balanceamento).
Tensionador ou esticador
Quando a relação de transmissão supera 6:1, é necessário aumentar o ângulo de
abraçamento da polia menor. Para isso, usa-se o rolo tensionador ou esticador, acionado por
mola ou por peso.
41
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre guias ou
por sistema basculante.
Materiais para correia plana

• Couro de boi
Recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticas.
• Material fibroso e sintéticos
Não recebe emendas (correia sem-fim), própria para forças sem oscilações, para polia de
pequeno diâmetro. Tem por material base o algodão, o pêlo de camelo, o viscose, o perlon e
o nylon.
• Material combinado, couro e sintéticos
Essa correia possui a face interna feita de couro curtido ao cromo e a externa de material
sintético (perlon). Essa combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capas de
transmitir grandes potências.
Transmissão por correia em V
• Emprego de até doze correias numa mesma polia.

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14.3- Transmissão por Correntes
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QUANDO POSSO USAR OS ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO
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15-
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17: PARAFUSOS
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91
LUBRIFICAÇÃO
Lubrificação em si, quer dizer menos esforço, menor atrito, menos desgaste
(Tribologia), enfim, diminuição no consumo de energia.
Aqui veremos como este ato é possível a partir dos diversos meios de executá-lo.
18- METODOS DE LUBRIFICAÇÃO
MANUAL
Ainda hoje temos aplicação manual dos
lubrificantes onde a necessidade de se
lubrificar seja menos exigente, de menor custo
e risco para o homem. As ferramentas são
simples e baratas e basicamente dependem do
homem – o lubrificador. Quando dizemos que
uma lubrificação só poderá ser considerada
correta quando um ponto de lubrificação
recebe o lubrificante certo, no volume
adequado e no momento exato, quem controla
estas atividades, respaldadas por uma
programação, é o lubrificador. Com isso, a possibilidade de excesso de lubrificante,
contaminação do meio ambiente, difícil acesso, grandes riscos a acidentes e paradas
de máquinas desnecessárias, acontecem.
92
A lubrificação manual é realizada individualmente em cada ponto de aplicação,

através de pontos de oleamento ou pinos graxeiros. Assim, algumas ferramentas e
procedimentos são requeridos, sendo comum a todos a necessidade de limpeza do
ponto de aplicação e das ferramentas:
Almotolias
são ferramentas essenciais na lubrificação manual com
óleo por serem de uso simples, prático e direto. Podem ser
feitas de metal ou mais modernamente de plástico. As
coloridas facilitam a identificação de diferentes tipos de
óleos e evitam serem confundidos. Muitas possuem
bombas e acessórios como bicos e tubos, fixos e flexíveis,
que facilitam ainda mais a aplicação. O procedimento é
simples bastando ao lubrificador levar-la ao ponto de
oleamento e aplicar o lubrificante.
Bombas de aplicação – existem as manuais,
acionadas por alavancas ou manivelas, e as
pneumáticas. Têm capacidade de dosar a quantidade
requerida por ciclo cabendo ao lubrificador o controle
final. Possuem um reservatório onde o óleo é
armazenado ou, em muitos casos, a própria
embalagem fornecida pelo fabricante é usada. Neste
processo, a aplicação é semelhante ao feito com
almotolias, podendo em alguns casos, como na
lubrificação de máquinas móveis, irem até o ponto de
lubrificação quando estes equipamentos são instalados em caminhões.
Pinceis e Espátulas –
é o método mais simples de aplicação de graxas
e é feita em engrenagens, cabos de aço,
correntes etc. O inconveniente deste método é a
grande possibilidade de contaminação tanto da
graxa aplicada quanto da existente no deposito
de onde é retirada; é lenta e dificilmente
uniforme.
SEMI-AUTOMÁTICO
Associado ao sistema manual, temos alguns dispositivos simples que atuam de forma
semi-automática e parcialmente controlada, necessitando de intervenção em
intervalos pequenos.
Estes dispositivos são fortemente dependentes do homem para mantê-lo
funcionando; a precisão é baixa e a máquina onde for instalado terá dificuldades em
obter o lubrificante no tempo certo e na quantidade adequada.
93
Copo Conta-gotas
(óleo) - trabalha aproveitando a
gravidade para deixar fluir certa
quantidade de óleo sobre o
mancal. Para isso, usa uma
haste de altura regulável que
restringe uma abertura na sede
(como numa válvula). Quanto
mais baixa, menor a abertura e
menor quantidade de lubrificante
fluirá na forma de gotas. Assim, é
muito simples sua regulagem em
número de gotas por minuto
(basta contar), mas é
dependente da viscosidade do
óleo utilizado e da temperatura.
Testes devem ser feitos para
determinar o volume x numero de gotas desejado.
Copo com agulha ou vareta (óleo) - há uma agulha cônica normalmente metálica
que fica instalada com folga em uma sede. Esta agulha toca o eixo e este, ao girar,
provoca uma vibração na agulha que então libera o óleo, por gravidade, presente no
depósito acima. A regulagem possível, mas complexa, está no ajuste da folga entre a
agulha e a sede: quanto maior a folga, mais lubrificante passará pelo espaço no
mesmo tempo. Para esta regulagem, sede, agulha ou ambos, devem ser substituídos.
Copo com Torcida ou Mecha (óleo) - é um
dispositivo semelhante ao uso do conta-gotas sendo
a agulha de controle substituída por uma mecha de
algodão. Baseia-se o processo de capilaridade e,
portanto, dependente da fluidez do lubrificante:
quanto mais fluido for o lubrificante, mais
rapidamente ele passará pela mecha. Também é
dependente da temperatura e do tamanho do pavio.
Neste dispositivo, o controle do volume no tempo é
muito difícil de fazer.
Por Anel ou corrente (óleo) - neste dispositivo, um
anel ou uma corrente é posto solto em volta do
munhão, no eixo. Este girando, arrasta o anel que
assim carrega o óleo existente num reservatório
para o mancal, de forma contínua. Esta condição é possível devido ao atrito do
lubrificante com o anel ou corrente.
Por Colar (óleo) - neste dispositivo, um colar é posto fixo em volta do munhão, no
eixo. Este girando, arrasta o colar que assim carrega o óleo, continuamente, existente
num reservatório para o mancal. Esta condição é possível devido ao atrito do
lubrificante com o colar.
Por Salpico (óleo) - as peças contidas dentro do carter da máquina, em velocidade,
provocam o deslocamento de quantidades de lubrificante que são lançados
continuamente em pequenas gotas, por todo ele. Assim, mesmo partes que não estão
em contato direto com o lubrificante no depósito, são lubrificadas. Compressores e
motores usam este sistema.
94
Por Banho (óleo) - é um sistema simples de lubrificação onde os componentes a

serem lubrificados ficam imersos, parcialmente, no óleo. A quantidade de lubrificante
a ser distribuída ao ponto desejado é um dado de projeto e feito por ranhuras. O
controle neste sistema está na manutenção do nível. É muito comum vermos este
sistema em redutores, compressores e motores.
Copo tipo Stauffer
(graxa- nele existe um dispositivo com rosca que deve ser girado
de tempo em tempo para que a graxa seja aplicada ou um
sistema de mola que a comprime continuamente. A manutenção
da graxa no copo é essencial e, por isso, normalmente a
manutenção do lubrificante é feita pelo operador da máquina.
Figura 43. Copo tipo Stauffer
AUTOMATIZADOS
Nos sistemas automatizados, desde os mais simples aos mais sofisticados sistemas
de lubrificação centralizados, os custos se elevam e o homem passa a ser mais
exigido em seu conhecimento técnico. As ferramentas e equipamentos, muitos de
controle digital, exigem treinamento e pessoal especializado. A lubrificação
automatizada pode ser de dois tipos:
Com reaproveitamento de lubrificante – circulatório.
Sem reaproveitamento de lubrificante - perda total.
Um Sistema Circulatório simples consiste em um circuito fechado contendo um
reservatório onde o óleo é recolhido e armazenado, uma bomba que o faz circular sob
pressão em condutos que o leva aos pontos de lubrificação. Motores, compressores e
máquinas industriais usam este sistema. A manutenção está no controle do nível e no
funcionamento da bomba.
Empregam-se os sistemas automáticos onde há necessidade de lubrificação contínua
e precisa. Nos sistemas centralizados, há um dispositivo programável, acoplado a
uma bomba que permite regular o número de ciclos por hora de efetivo trabalho e o
volume requerido.
No gráfico abaixo é possível observar a diferença entre a lubrificação manual versus a
lubrificação automática.
Assim, podemos descrever os objetivos
da lubrificação centralizada:
Proporcionar lubrificação
adequada - cada mancal recebe,
rigorosamente, a quantidade de
lubrificante exigida, no momento
exato. O Lubrificante é conduzido
em circuito hermético, do
reservatório aos pontos,
eliminando a contaminação.
95
Reduzir custos - os custos de produção e manutenção ficam reduzidos,

permitindo a produção contínua, sem paradas para lubrificação.
Economizar mão-de-obra - o atendimento a milhares de pontos pode ser
reduzido a um só especialista, que se encarrega do abastecimento dos
reservatórios dos sistemas e avalia as condições de funcionamento. A
economia de pessoal chega a ser de 95%.
Reduzir o consumo - através do fornecimento da quantidade estritamente
necessária, o consumo do lubrificante é reduzido, podendo atingir até 80%, em
relação à lubrificação manual.
Prolongar a vida útil do equipamento - a lubrificação centralizada prolonga a
vida útil dos mancais, de 400% até 1000%, mantendo as ajustagens e
tolerâncias originais.
Oferecer segurança pessoal - com os sistemas centralizados, as máquinas
são lubrificadas em operação, automaticamente, sem riscos de acidentes.
Diminuir a dependência do homem / da lubrificação - eliminando
negligências e esquecimentos e possibilitando controle absoluto sobre a
lubrificação.
Reduzir consumo de energia – podendo chegar a 40%.
Proporcionar segurança ambiental, pois o ambiente se mantém limpo e não
se usa mais do que o necessário, preservando
as reservas de óleo, de água além de evitar a
produção de lixo.
Os sistemas centralizados de lubrificação classificam-se em seis grupos,

universalmente empregados:
Sistema de Pistões Múltiplos
Sistema Paralelo de Linha Simples
Sistema Paralelo de Linha Dupla
Sistema de Névoa
Sistema Progressivo de Linha Simples
Sistema de Pistões
Esses sistemas compreendem os chamados Lubrificadores Mecânicos, que são
formados por um número variável de pequenas bombas de pistão, montadas no
interior de um reservatório de óleo ou graxa, em linha com ele ou com ele acoplado à
bomba. O acionamento é feito, normalmente, pela própria máquina, através de um
comando central oscilante ou rotativo ou por ar-comprimido. Cada bomba (Ramal)
injeta uma quantidade dosada de lubrificante em pontos próximos e distantes, por
meio de tubulação.
96
Sistema de Linha Simples

Esse sistema fornece óleo ou graxa fluida, de uma bomba única para os pontos de
lubrificação. Cada ponto recebe a quantidade definida de lubrificante, de um injetor
dimensionado para isso. São usados em maquinas de pequeno e médio porte.
Sistema de Linha Dupla

Os sistemas paralelos de linha dupla fornecem óleo ou graxa de uma bomba única
para vários pontos de lubrificação, em grandes sistemas. O sistema consiste sempre
de bomba, inversor, distribuidores e pressostatos.
Nesse sistema, a ação conjugada do alívio e respectivo retorno dos pistões dos
distribuidores para um novo ciclo, é efetuada hidraulicamente através de uma
segunda linha. As bombas de linha dupla possuem um inversor, permitindo que o
lubrificante seja recalcado, ora em uma das linhas principais, ora na outra. Esse
bombeamento alternativo provoca a movimentação dos pistões.
As linhas alimentam independentemente os distribuidores em operação. Se ocorrer
um bloqueio entre um distribuidor e o
ponto, os outros distribuidores
continuarão lubrificando os demais
pontos do sistema. Os sistemas de
Linha Dupla são projetados para facilitar
a operação, eliminando dúvidas sobre a
lubrificação da máquina ou
equipamento. É possível ajustar o
volume de descarga em cada
distribuidor sem alterar ou separar
outros distribuidores. Cada ponto recebe
exatamente a quantidade certa de
lubrificante, de maneira suave e precisa,
um de cada vez.
O sistema paralelo de linha dupla é
versátil quanto a sua forma de
instalação, sendo inclusive extensível. É
ideal para instalações lineares em equipamentos pesados com grande número de
pontos, onde as distâncias entre um ponto e outro, ou agrupamento de pontos sejam
razoáveis.
A inexistência de molas, gaxetas e outros materiais perecíveis ou desgastáveis, faz
com que o sistema opere dezenas de anos sem problemas de manutenção. Tratando-
se de um sistema paralelo, o mau funcionamento de um elemento não prejudica os
demais.
Sistema de Névoa
Esse sistema consiste de um lubrificador
ligado a uma rede de ar comprimido,
tubos ou mangueiras para conduzir a
névoa aos mancais para provocar o
“umedecimento” das superfícies de
lubrificação. O lubrificador possui uma
conexão para a ligação do ar, filtro e
regulador de ar, manômetro,
97
reservatório de óleo com indicador de nível e cabeçote pulverizador. O resultado final

é uma névoa finíssima que pode ser conduzida pelo ar de baixa pressão a distâncias
consideráveis com um mínimo de condensação na tubulação. Como benefício
secundário, ao fluxo de ar constante, resfria o mancal.
Foi desenvolvido, principalmente, para lubrificação de mancais de rolamentos que
giram em altíssimas velocidades. Esses mancais necessitam de óleo em quantidade
cuidadosamente controlada. Se houver excesso de óleo, ocorrerá aumento anormal
da temperatura. Por outro lado, se houver falta de óleo, haverá rápido desgaste dos
mancais. O mecanismo funciona com um pulverizador (venturi) que produz a névoa.
Quando a névoa chega ao ponto de aplicação, com o auxílio de conexões adequadas,
o lubrificante pode ser expelido nas seguintes formas:
Névoa - usada em mancais de rolamento;
Atomização (esguichos) - usada em correntes e engrenagens;
Condensação (gotas) - usada em mancais de deslizamento e barramentos.
Os lubrificadores podem ser equipados com válvulas solenoide para funcionamento
automático, dispositivos de alarme para falta de ar, nível de óleo baixo e excesso de
pressão.
Sistema Progressivo de Linha Simples

Extremamente versátil e de uso universal, lubrifica precisamente com óleo ou graxa
fluida qualquer tipo de máquina ou equipamento. Pode ser utilizado em projetos de
perda total ou circulatório, com bombas de acionamento manual, mecânico,
pneumático, hidráulico ou elétrico. Mesmo que esse possua vários pontos de
lubrificação, o lubrificante escoa para um ponto de cada vez. É o sistema com maior
número de acessórios permitindo rigorosos controles, programação e monitoramento
dos ciclos de lubrificação dentre os sistemas automáticos.
Embora fisicamente idênticas, as seções possuem pistões com diâmetros variáveis,
de acordo com a necessidade de cada ponto. No sistema progressivo, os pistões
encontram-se sempre na linha principal. Cada pistão deve atuar antes que o fluxo da
bomba acione o próximo pistão, ou seja, a ligação é feita em série.
Algumas considerações:
Opera com óleo e graxa – na maioria dos casos, os mesmos componentes
podem ser usados tanto para óleo quanto para graxa, havendo apenas a
necessidade de trocar o reservatório e a bomba;
Trabalha com lubrificação positiva – o lubrificante é forçado para dentro do
mancal com, pressão considerável, pela bomba, garantindo lubrificação mesmo
em folgas pequenas;
Fornece um sinal central – podem ser equipados com chaves de ciclo que
fornecem um sinal quando o ciclo de lubrificação for completado, garantindo
que todo ponto de lubrificação recebeu o lubrificante;
Inibe intervenção não autorizada – depois de projetado, montado e
instalado, não existe maneira fácil de ajustar a quantidade de lubrificante que
cada ponto de lubrificação recebe. Isso protege o equipamento contra
alterações indesejáveis e não autorizadas;
Entrega quantidades exatas de lubrificante – por ter acessórios precisos, as
recomendações dos fabricantes podem ser atendidas com corretamente;
98
Mantém a sequência – mesmo que o sistema pare com ou sem intervenção

do operador, as válvulas divisoras param onde se encontram.
19-ROTÂMETROS
Como ler os níveis do ROTAMENTRO
99
INTRODUÇÃO DO ROTÂMETRO
O rotâmetro é o mais conhecido medidor de caudal de área variável. Foi desenvolvido há já

vários anos, mas só nos últimos 30 é que se verificou um maior progresso, permitindo que hoje
ele possa ter utilização nas mais diversas situações e condições. O rotâmetro é constituído por
um tubo cónico, com o diâmetro menor do lado de baixo, dentro do qual existe um flutuador ou
boia. É através da parte menor do tubo que o fluido entra. A boia pode mover-se livremente na
vertical, subindo ou descendo no tubo, conforme aumenta ou diminui o caudal. O tubo possui
uma escala de medida onde podemos ler diretamente o valor do caudal através da borda de
cima da bóia. Convém notar que a boia terá que ter uma densidade superior à do fluido. Os
rotâmetros são bastante utilizados na indústria química, farmacêutica, petroquímica, alimentar,
mecânica. São também bastante comuns em laboratórios e no tratamento de águas.
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O fluido - gás ou líquido - desloca-se no rotâmetro da base para o topo, resultando num
movimento axial da boia. Ao longo do comprimento do tubo existe uma relação entre o
diâmetro da boia e o diâmetro interior do tubo. O diâmetro da boia é fixo ao contrário do tubo
interior do rotâmetro que vai aumentando da base até ao topo. Se o fluxo de caudal é constante,
a diferença de pressão sobre a boia iguala o peso efetivo da boia e esta “fixa-se “na posição que
define o fluxo de caudal. Quando o fluxo de caudal aumenta também a força que atua na boia,
aumenta. Esta força faz com que a boia suba para uma posição mais acima. Quando o caudal
diminui a boia muda de posição para baixo. O caudal é pois uma função da altura da boia.
Esta força faz com que a boia suba para uma posição mais acima. Quando o caudal diminui a
boia muda de posição para baixo. O caudal é pois uma função da altura da boia.
Em suma, o principio de funcionamento do rotâmetro baseia-se na força de arrastamento que o

fluido exerce sobre a boia, móvel, dentro de uma secção variável de escoamento. Nestes
medidores a variação de pressão é constante. Estes baseiam-se na variação da área de passagem
do fluido entre a parede do tubo e a boia, com a altura (posição) da boia.
100
Construção e Materiais
Os materiais que podem ser utilizados para a construção do rotâmetro dependem da natureza do
fluido que vai ser medido
Vamos abordar os vários materiais possíveis quer para o tubo medidor, quer para a boia, pois
são para estas peças que o material pode afetar a taxa de caudal. É de realçar a simplicidade de
construção do rotâmetro, bem como o baixo custo das suas peças e materiais para a sua
construção.
Este tubo pode ter vários tamanhos possíveis, de acordo com a quantidade de caudal que se vai
medir. O comprimento varia mais ou menos de 3 a 10 polegadas, podendo em certos casos
atingir 24 polegadas. O material mais utilizado para a construção é o vidro. Este é mais
indicado para medir caudais de ácidos concentrados e gases corrosivos. Os rotâmetros com
tubo de vidro podem ser usados para várias gamas de caudais desde 30-450ml/h até 1,36-
13,6m3/h. Este tipo de rotâmetros resiste melhor a altas pressões quando o seu tamanho é mais
reduzido. Aquando da medição de líquidos, os rotâmetros mais pequenos deste tipo podem ser
usados com segurança até pressões de 32 bar, e os de maiores dimensões estão limitados a 8
bar. Para gases, as pressões devem ser mais baixas. Neste último caso, existem, no entanto,
proteções especiais para o tubo de vidro. Convém que, dada a fragilidade do vidro, sejam
tomadas precauções, quer na instalação, quer na utilização destes rotâmetros.
Existem outros materiais que podem ser usados para a construção do rotâmetro, como o aço
inoxidável, ou outros materiais não magnéticos, como o teflon ou PVC. Os tubos podem ainda
ser feitos de acrílico, policarbonato ou de metal. Quando o fluido a medir é opaco ou as
condições de operação são mais extremas é preferível utilizar um rotâmetro de tubo metálico.
Estes rotâmetros podem ser usados para pressões superiores a 2000 bar, temperaturas
superiores a 300ºC e com uma capacidade para caudais de 410m3/h.
BOIA
A boia pode ser fabricada a partir de uma série de materiais, desde que a sua densidade seja
superior à do fluido a medir. Convém também que os materiais permitam uma resistência da
boia à corrosão e ao desgaste. Citam-se o aço inoxidável (o mais usado), vidro, níquel, monel,
PVC, teflon, titânio, tântalo, hastelloy-C, etc. A quantidade de caudal é dependente do peso,
tamanho, e forma da boia. Existem várias formas possíveis de boias e devemos escolher a mais
indicada para determinado processo de acordo com as seguintes variáveis:
Taxa de caudal
101
Ausência de viscosidade
Queda de pressão
Baixo custo
Durabilidade
Uma das formas possíveis de aumentar a taxa de caudal de um rotâmetro é alterar o material da
boia, e consequentemente, a sua densidade, mantendo o mesmo tubo e o tamanho da boia. As
boias feitas de material menos denso vão atingir um ponto mais alto no tubo, e por esta razão a
taxa de caudal para o mesmo diâmetro do tubo vai ser menor. Boias feitas de material mais
denso não vão atingir posições tão altas no rotâmetro e daí a taxa de caudal ser maior.
Característica Estatística
As características estáticas definem um determinado medidor e têm a particularidade do sinal
de entrada, I (input), não variar com o tempo
Os rotâmetros têm a sua exatidão e repetibilidade tabelada em valores de percentagens de fsd

(full scale deflection). Relembrando sucintamente os conceitos, sabemos que a exatidão
representa a concordância entre o valor obtido experimentalmente e o valor verdadeiro. A
percentagem de fsd é a relação entre o erro absoluto máximo e a banda de entrada. A
receptibilidade representa a proximidade dos valores obtidos para um dado grupo de medições
do mesmo sinal de entrada, quando se utilizam as mesmas condições de operação e
equipamentos.
Assim temos para a generalidade dos rotâmetros os seguintes valores:
Exatidão: acima de ±1% de fsd
Repetibilidade: acima de ± 0,25% de fsd
Os valores da exatidão são função do comprimento da escala e do material do tubo. Um

rotâmetro de tubo de vidro tem sempre uma maior exatidão do que um rotâmetro de tubo de
plástico. Como sabemos, existem vários tamanhos possíveis para a escala do rotâmetro. Quanto
maior for a escala, normalmente são mais as suas divisões, permitindo assim uma leitura mais
exata e mais fácil.
LINEARIDADE
Sabemos que o caudal é função da altura do fluido no rotâmetro. A curva do caudal versus
altura é praticamente linear. Há, no entanto, que ter cuidado, pois quando a boia se aproxima do
extremo, quer superior, quer inferior do rotâmetro a relação de Q com h deixa de ser linear,
com um desvio de aproximadamente 5%. Estes desvios devem-se aos efeitos de entrada e de
saída, em que há perdas de energia por causa da não existência de continuidade da conduta
102
nestas zonas. Assim, para evitar estas imprecisões, devemos escolher o rotâmetro adequado à
quantidade de caudal que pretendemos medir: para caudais maiores, deve-se usar um rotâmetro
maior, e para caudais menores o rotâmetro deve ser menor. Evita-se assim, que a boia esteja
num dos extremos do rotâmetro.
GAMA DE MEDIDA
Os rotâmetros podem ser usados numa vasta gama de caudais bem como para medir diversos
tipos de correntes. Nas secções relativas aos fabricantes, construção/materiais e outros têm
diversos exemplos de utilização deste tipo de medidores em diferentes gams de medida e
condições de operação.
A maioria dos rotâmetros possuem uma escala que pode ou não ser lida diretamente. Como as
leituras do rotâmetro são afetadas pela densidade do fluido é necessário fazer as correções
necessárias aquando da mudança da densidade deste. Também é preciso fazer correções quando
alteramos a pressão, a temperatura ou a gravidade especifica de um gás. Estas correções podem
ser calculadas através do uso de várias fórmulas. Existem de fato, várias fórmulas disponíveis
para calcular o caudal de um fluido através de um rotâmetro que não está
calibrado. Estas equações geram fatores de correção que correlacionam caudais de outros
fluidos a uma calibração já conhecida. São algumas as industrias que levam a cabo extensas
experiências de modo a determinar a exatidão destas fórmulas matemáticas. Os melhores
resultados obtidos estimam
caudais com ± 5% de exatidão.
Se se desejar uma melhor exatidão convém calibrar o rotâmetro com o atual fluido às condições
de pressão e temperatura em causa. Estas indústrias podem ainda calibrar os rotâmetros para
diferentes gases e/ou condições através de técnicas especializadas para o efeito, e a um custo
reduzido. Para tal só é necessário especificar o gás, a temperatura e pressão de operação, bem
como a quantidade de caudal a que se destina e o modelo do rotâmetro. Ao longo dos anos foi
construída uma extensa “biblioteca” de tabelas de correlação de caudais, bem como curvas para
dezenas de gases a numerosas condições de operação. Ao encomendar-se um rotâmetro
podemos também encomendar estas tabelas. Convém ter em atenção que nos rotâmetros
calibrados nas condições padrão e com uma válvula na entrada, as leituras no tubo estão
corretas desde que se assegure que a pressão à saída é semelhante à pressão atmosférica.
Quando a válvula está à saída, as leituras são corretas se a pressão do gás no interior é igual à
pressão para a qual o tubo foi calibrado.
SELEÇÃO
Existem vários modelos de rotâmetros que diferem entre si pelas suas características adaptadas
a um vasto e distinto conjunto de condições de operação. O rotâmetro deve ser escolhido tendo
em conta as especificações do cliente.
103
Existem uma série de fatores que vão influenciar a seleção de um determinado rotâmetro, dos
quais se destacam os mais importantes:
Taxa de caudal - tenho que escolher o comprimento do tubo do rotâmetro de acordo com a
quantidade de caudal que pretendo medir.
Exatidão/repetibilidade - devemos ter em atenção os valores de exatidão e repetibilidade
adequados ao objetivo a que se destina o rotâmetro.
Não corrosivo - O rotâmetro selecionado deve ser minimamente resistente a um fluido mais
corrosivo.
As perdas de pressão devem ser mínimas- se tal não acontecer a eficiência da medição é
bastante mais reduzida.
Preço - este é o parâmetro que mais pesa no processo de seleção de um rotâmetro. O ideal
seria encontrar a relação óptima entre qualidade e preço, mas muitas das vezes nem sempre tal
é possível. Um rotâmetro que satisfaça todos os fatores acima mencionados pode ser recusado
se o seu preço for elevado.
ROTÂMETRO DE NOSSAS AREAS

ROTÂMETRO DA LAN 2
Atenção
Na Lan 2 temos 2
tipos de tubos o liso
e o estriado. O
flutuador , a vazão
também são
diferentes antes de
montar confira
104
ROTÂMETRO DA LAN 1
Lembre-se
Os Rotâmetros são diferentes conforme foto ao lado temos diferentes
capacidades para parte úmida e parte seca .
Hastes, Escalas e flutuadores tem medidas proporcionais a sua vazão.
• Cuidado ao aperta a base pode estragar o sensor.
105
106
107
20-FILTRAGEM

108
109
110
111
112
113
Indicador de Filtro
Um indicador de filtro mostra a condição de um elemento filtrante. Ele indica quando o
elemento está limpo, quando precisa ser trocado ou se está sendo utilizado o desvio. Um tipo
comum de indicador de filtro consiste de uma hélice e de um indicador e mostrador, que é
ligado à hélice.
114
21- Análise de óleo

A análise dos óleos permite identificar os primeiros sintomas de desgaste de um componente. A
identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos.
Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em
contato. A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que
envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os
instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas,
fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O
laboratorista, usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos
óleos e o grau de contaminantes neles presentes. As principais
propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade; índice de
acidez; índice de alcalinidade; ponto de fulgor; ponto de congelamento. Em termos de
contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono; partículas
metálicas; água. Existem duas formas de se encarar as informações obtidas a partir de uma
análise de óleo:
Análise de Fisico-quimico
• Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico químicas do

lubrificante para garantir uma boa lubrificação;
• Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante (gases ou
partículas em suspensão no lubrificante).
Há diferentes testes para avaliar as condições

do lubrificante: viscosidade; índice de
neutralização; teor de água; insolúveis;
espectrometria (presença de metais); rigidez
dielétrica; e ponto de fulgor. Importante
observar que o desempenho dos equipamentos
em plantas industriais depende não só da
manutenção em peças e componentes, através
de um planejamento de manutenção mecânica
bem organizado e estruturado, mas também de
sistemas de lubrificação adequados e eficazes.
E quando se fala em sistemas de lubrificação,
além de saber identificar qual o tipo de
lubrificante é mais adequado para tal máquina
115
ou componente, ou ainda, programar quando devem ocorrer as trocas de óleos, é fundamental

ter em mente que um plano de lubrificação precisa prever falhas em equipamentos por
contaminação de lubrificantes.
Por meio dos fluidos lubrificantes pode-se analisar as condições de funcionamento de uma
máquina. Pelos inúmeros benefícios que proporcionam aos equipamentos e ferramentas, tais
como lubrificação, maior vida útil, redução de atrito e de desgaste, refrigeração, limpeza,
vedação e proteção contra agentes externos
As metodologias mais usadas para detecção de agentes

contaminantes em fluidos lubrificantes são a ferrografia e a
espectrofotometria. A primeira é um tipo de análise aplicado
na manutenção preditiva de máquinas industriais, como
grandes tornos, prensas hidráulicas, dosadoras, bombas,
trocadores de calor, dobradeiras, calandras, reatores,
condensador tubular, entre outros. Nesse tipo de análise,
avalia-se o aspecto e o tamanho das partículas existentes no
fluido lubrificante, de modo que facilita, com maior
precisão, em qual nível está ocorrendo o desgaste.
Em análise de óleo, as causas fundamentais de maior importância estão relacionadas à

contaminação fluida (partículas, umidade, calor, fluido refrigerante, etc.) e degradação dos
aditivos. Porém, o processo de definir objetivos precisos e desafiadores (por exemplo, alta
limpeza) é só o primeiro passo. O controle das condições do fluido dentro destes objetivos deve
então ser alcançado e os padrões devem ser mantidos. Este é o segundo passo e frequentemente
inclui uma auditoria de como são contaminados os fluidos e então eliminando sistematicamente
estes pontos de entrada. Frequentemente se requerem uma filtração melhor e o uso de um
sistema separador.
RETIRADA DE AMOSTRA DE OLEO COM A BOMBA
116
EXEMPLO DE UMA ANALISE DE FERROGRAFIA DA TRIBOLAB
117
22-Métodos de Lubrificação
O trabalho de distribuir o óleo pelo eixo pode ser muito facilitado com o emprego de
chanfros e ranhuras, cortados e localizados corretamente. Em mancais bipartidos ou
de múltiplas partes, devem-se
chanfrar as arestas de cada
parte para evitar que raspem
o óleo. O perigo dessa
raspagem aumenta com a
elevação da temperatura,
posto que, sob a influência do
calor, as metades dos
mancais se curvam e as
arestas são comprimidas
conta o eixo.
Fatores para a Escolha da

Viscosidade / Consistência Adequada
Alguns fatores devem ser observados quando da escolha do lubrificante para o mancal plano:
Geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga entre mancal / eixo;
Rotação do eixo;
Carga do mancal;
Temperatura de operação do mancal;
Condições ambientais:
• Temperatura;
• Umidade
• Poeira;
• Contaminantes.
A velocidade do eixo e a temperatura do mancal em serviço são fatores preponderantes na

seleção de viscosidade. Para o calculo da velocidade aproximada de deslizamento, em
metros por segundo, é usada a seguinte fórmula prática.
N×D
Vd = Sendo: Vd = velocidade de deslizamento (m/ s); N = velocidade de rotação do eixo (r.p.m.); D = diâmetro do eixo (mm).
20.000
São consideradas baixas as velocidades inferiores à 1m/ s, médias entre 1 e 5 m/s e

altas, acima de 5m/s. Quanto à temperatura, são consideradas altas em mancais as
acima de 60°C e normal a temperatura de serviço do mancal entre 10°C e 60°C.
118
Para uma adequada escolha da viscosidade sob diversas condições operacionais,

devemos observar as tabelas e ábacos abaixo:
Recomendações Gerais para Mancais de Deslizamento lubrificados a óleo por circulação,

salpico, banho, anel ou colar.
Condições Operacionais
Temperaturas Máximas Faixas de Viscosidade SSU a 100°F
Rotação Pressão
2
(rpm) (Kgf/cm )
60°C 900 / 960
Até 50 Até 15
100°C 4300 / 4600
60°C 600 / 650
50 – 200 Até 15
100°C 2200 / 2500
60°C 250 / 350
200 – 2000 Até 15
100°C 1600 / 1800
60°C 140 / 200
2000 - 5000 Até 15
100°C 900 / 960
60°C 55 / 65
> 5000 Até 15
100°C 250 / 350
60°C 1600 / 1800
Até 50 15 - 80
100°C 4300 / 4600
60°C 900 / 9600
50 – 200 15 - 80
100°C 3600 / 4000
60°C 600 / 650
200 - 800 15 - 80
100°C 2200 / 2500
Mancais de Deslizamento lubrificados a Graxa (temperatura x carga)
Classif.
Condições Operacionais Método de Aplicação Tipo de sabão
NLGI
Cargas normais e Espátula, bomba ou
Argila modificada 1
temperaturas de – 20°C a + 260°C manual.
Rotações baixas e
Qualquer Cálcio 1
temperaturas até 60°C
bomba, copo ou 1 ou
Temperaturas de – 30°C a 180°C Múltipla aplicação
engraxadeira manual. 2
Mancais de Deslizamento lubrificados a Graxa (temperatura x rpm)
Condições Operacionais Método de Aplicação Tipo de sabão Classif. NLGI
Até 40ºC e 600 rpm Pistola / copo Cálcio 2 ou 3
Pistola, copo ou
Até 75ºC e 1500 rpm Sódio 1, 2 ou 3
sistema central
Pistola, copo ou
De -30ºC a 140ºC e 600 a 2000 rpm Lítio 1, 2 ou 3
sistema central
Características dos mancais

O objetivo de um mancal de rolamento ou antideslizante é reduzir drasticamente o
atrito entre as superfícies em movimento pelo uso de esferas ou rolos dentro do
mancal. Isto é possível baseando-se nas leis do atrito que diz que o atrito de
rolamento é muito menor que o atrito de deslizamento.
Comparativamente, os mancais de esferas e rolos possuem as seguintes
características:
119
Mancais de esferas possuem uma capacidade de carga menor que a os de

rolos devido à menor área de contato;
Mancais de esferas podem operar em velocidades mais altas do que os de
rolos devido aa menor área de contato;
Mancais de esferas são menos capazes de absorver cargas de choque ou
impacto do que os mancais de rolos.
Outra característica especialmente importante é a folga interna; que é a diferença
dimensional da distancia entre a parte interna das
duas pistas e o diâmetro das esferas. Uma folga
maior permite que o mancal tenha mais lubrificação,
tornando-o capaz de operar com cargas mais
elevadas. A folga menor é necessária para fixar o
eixo mais próximo à posição desejada, mas exige
uma lubrificação mais criteriosa.
Métodos de Lubrificação
Na lubrificação de mancais de rolamentos, vários aspectos devem ser considerados:
Tipo e quantidade de lubrificantes;
Ajustes apropriados;
Folga interna do rolamento;
Vedadores / retentores adequados;
Sistema de lubrificação;
Temperatura de trabalho;
Velocidade;
Carga;
Tip da cixa de rolamento;
Etc...
É muito comum encontrar rolamentos danificados por causa de vazamentos por
defeito em retentores, erro na montagem ou defeito no sistema de lubrificação.
A escolha do lubrificante e do método de lubrificação adequados para cada aplicação
de rolamento é, portanto, de extrema importância, assim como uma correta
lubrificação; depende basicamente das condições de trabalho e ambiente com a
velocidade, a temperatura, influência do meio ambiente, etc.
Temperaturas de trabalho mais favoráveis se obtém com quantidades mínimas de
lubrificante, necessária para uma boa lubrificação. Quando o lubrificante tiver funções
de vedação ou remoção de calor, maiores quantidades são requeridas.
A Óleo
A lubrificação por banho de óleo
é o método mais comum, sendo amplamente
utilizado em rotações baixas ou médias. Se a
operação exige altas rotações, a quantidade de
óleo afeta substancialmente a temperatura devendo
então ser utilizado o método por jato dirigido.
120
A lubrificação por gotejamento

é um método amplamente utilizado em pequenos
rolamentos de esferas que operem em rotações
relativamente altas. Tem a vantagem de regular a
quantidade de óleo, deixando cair um certo número de
gotas por unidade de tempo.
‘É possível determinar com precisão razoável, a

quantidade de óleo a ser dispensada na lubrificação
dos mancais de rolamento. A formula a seguir, combinada com a tabela e o ábaco
nos ajudam neste cálculo:
Q=Kxq
3
Onde Q = quantidade de óleo para 1 rolamento (cm /min)
K = fator de aumento permissível de temperatura
3
q = quantidade mínima de óleo (cm /min)
Ts : Temperatura da saída do óleo / Te Temperatura de entrada do oleo
Tabela do fator K
Ts - Te Fator K
10 1,50
15 1,00
20 0,75
25 0,60
121
Ábaco para seleção da quantidade mínima de óleo – “q”

No site http://www.skf.com/files/516327.pdf da SKF, é possível observar uma aplicação específica da
lubrificação em mancais de rolamento.
A Graxa
Apesar dos mancais de rolamento poderem ser lubrificados a óleo, as graxas são as
mais utilizadas na maioria das aplicações
por possuir algumas vantagens sobre o
óleo. Ela é retida mais facilmente no
rolamento, particularmente em eixos
inclinados ou verticais e também
contribui para vedação contra
contaminantes, umidade e água.
Um cuidado importante com a
lubrificação desse tipo de mancal é o
excesso de lubrificante, pois este
causará um rápido aumento na
temperatura de trabalho, particularmente
nas altas temperaturas.
Algumas recomendações:
Não mudar de uma marca / sem verificar se as graxas podem ser misturados;
Evitar o uso apenas pistolas de graxa
Limpe o bico de graxeiro antes de aplicar a pistola de graxa
Mantenha tubos de alimentação para os pontos de lubrificação tão curtos

quanto possível. Encher os tubos com graxa , como parte da operação de
montagem. Certifique-se de que os tubos de alimentação não são
quebrados a partir da vibração
Certifique-se de que a pistola de graxa proporciona a quantidade pedida de

graxa nos rolamentos
rolamentos relubrificar quando eles estão girando , não lubrificar durante a

paralisação. Espere até que a máquina atingiu a sua temperatura de
funcionamento antes de relubrificação do rolamento. Para melhorar a
protecção contra a corrosão , recomenda-se lubrificar o rolamento pouco
antes de a máquina tiver que ser desligado
Para um funcionamento correto do mancal, é importante determinar a quantidade (%

do espaço livre) de graxa a ser usada na sua lubrificação. Para isso, podemos utilizar
o método a seguir:
122
Dado o diâmetro externo (D) e o diâmetro interno (d) do rolamento – tomado em

milímetro (mm) e a velocidade de sua rotação de trabalho (n) – tomada em rptaçoes
por minuto (rpm), podemos calcular o “Fator Velocidade” (n x dm) dado por
d+D
Fator _ Velocidade = ×n
2
Uma vez encontrado o “Fator de Velocidade”, encontra-se a quantidade (%) de graxa
a ser utilizada, observando a tabela abaixo.
Velocidade n x dm % de preenchimento
Baixa Velocidade < 2000.000 90% a 100%
Média Velocidade 300.000 – 500.000 30%
Alta Velocidade > 600.000 15%
Outra forma de avaliar a quantidade de graxa a utilizar e por massa, dado pela
equação abaixo, lembrando que o percentual de preenchimento deve ser respeitado.
Q = D x B x 0,005
Onde: Q = quantidade de graxa (em gramas)
D = diâmetro externo do rolamento (em mm)
B = largura do rolamento (mm)
Observações:
As graxas de cálcio podem ser usadas para rolamentos que funcionem sob
temperaturas moderadas (máximo 60°C) e rotações baixas.
As graxas de sódio são adequadas para rolamentos que operem sob
condições isentas de umidade.
DE ENGRENAGENS Características das engrenagens

Os dentes de engrenagens operam em três condições de lubrificação: plena, mista e
limite. A lubrificação limite geralmente ocorre durante o período de partida e parada
do equipamento. As propriedades químicas do lubrificante (aditivo EP) é importante
para prevenir arrastamento de material devido ao contato metálico.
Se as engrenagens operam continuamente sob condição de lubrificação limite,

desgastes severos irão ocorrer, afetando drasticamente sua vida útil. Neste caso,
aditivos especiais ou lubrificantes de alto desempenho pode ser uma solução.
Solução definitiva só poderá ocorrer com a eliminação da sobre-carga ou
dimensionamento de outro sistema de engrenagens.
Com o aumento da velocidade, as engrenagens trabalham na condição mista - as

irregularidades superficiais se tocam porque o filme lubrificante não é suficientemente
espesso; o atrito é alto e desgastes severos e rápidos também podem ocorrer.
123
Métodos de Lubrificação
O lubrificante ideal deve promover a separação completa dos dentes de engrenagens
com um filme adequado, que reduza a fricção, aumente a eficiência e estenda sua
vida útil. Adicionalmente o lubrificante deve refrigerar, limpar, proteger contra
ferrugem e corrosão e evitar alterações químicas nas superfícies dos metais. O
lubrificante adequado é uma necessidade para uma operação normal de um
determinado sistema de engrenagens, não tendo a função de consertar eventuais
erros de montagens, subdimencionamentos ou operações impróprias.
Uma vez que a viscosidade é a característica mais importante na formação de um

filme completo, a seleção do lubrificante correto é de suma importância pois é sabido
que ela varia rapidamente quando o este é submetido a altas pressões (cargas).
Para a seleção apropriada do tipo, grau e método de aplicação do lubrificante, são

necessários avaliarmos os fatores que se seguem:
Tipo de engrenagem
• Engrenagem de dentes retos;
• Engrenagem de dentes helicoidais;
• Engrenagens sem fim;
• Engrenagens hipoidais.
Dimensões
• Diâmetro primitivo;
• Altura dos dentes;
• Distância entre dentes;
• Área do dente a ser lubrificada.
124
A escolha do tipo de lubrificante pode ser feita com base na tabela abaixo,
segundo o tipo de engrenagem e a carga existente sobre elas.
Lubrificante Cargas por tipo de engrenagem
Cilíndricas; Cônicas;
Dentes Retos; Sem fim Hypoide
Helicoidais;
Cargas leves; somente baixas Não
Sem EP Normais
velocidades recomendado
Altas cargas Preferido pela maioria dos Para cargas
Com EP
Cargas de choque fabricantes leves
Somente
baixas
Não usadas Somente baixas velocidades;
Composto velocidades
normalmente Aditivo EP desejável
Aditivo EP
desejável
Lubrificante Baixas velocidades Somente baixas velocidades; Não
pesado (engrenagens abertas) Aditivo EP desejável recomendado
Baixas velocidades
Graxas --------------- ---------
Engrenagens abertas
Após a escolha do tipo de lubrificante a ser usado, deve-se especificar sua

viscosidade ou grau NLGI. Um lubrificante pesado (alta viscosidade provocará
aumentos de temperatura, com a conseqüente perda de potencia e eficiencia). Por
outro lado lubrificantes leves provocam um rápido desgaste dos componentes,
resultando em diminuição da vida útil. Portanto, o lubrificante com viscosidade
adequada, que provoque o mínimo de desgaste, deve ser escolhido.
Se os mancais também são lubrificados pelo mesmo óleo, os requisitos das

engrenagens são normalmente mais severos e deve ser determinante na escolha do
grau de viscosidade. Em redutores com vários pares de engrenagens, o
engrenamento de menor velocidade, é o mais critico (onde a velocidade é lenta e o
torque maior). A viscosidade escolhida deve atender a estes requisitos. Enfim, a
escolha definitiva deve atender satisfatoriamente a lubrificação de todos os
componentes do sistema.
Uma forma prática de se escolher o lubrificante adequado para um engrenamento é

faze-lo na forma de testes práticos pilotos, medindo-se o desgaste e as perdas de
potencia para cada lubrificante utilizado.
Também é possível utilizar as recomendações da AGMA (American Gear

Manufactures Association), dado nas tabelas abaixo:
125
Recomendações AGMA para redutores fechados, com engrenagens cilíndricas e

cônicas, de dentes retos, helicoidais e espinha de peixe.
a) Quando avaliar unidades incorporando embreagem ou dispositivos
semelhantes, os fabricantes devem ser consultados. Alguns tipos de
lubrificantes podem afetar o desempenho destes dispositivos;
b) As faixas foram adotadas para acomodar variações de operação como:
acabamento superficial, aumento de temperatura, carga, velocidade, etc;
c) Os números AGMA listados na tabela se referem aos óleos R&O (Rust and
Oxidation protection), da tabela de classificação AGMA x ISSO abaixo. Podem
ser substituídos pelos óleos EP de acordo com a recomendação do fabricante;
d) Para temperaturas ambiente diferente das citadas, consultar o fabricante.
Alguns óleos sintéticos têm sido usados nestes casos;
e) O ponto de névoa do óleo usado nestes casos deve ser no mínimo 5ºC menor
do que a mínima temperatura esperada. Na impossibilidade, um aquecedor de
óleo será necessário;
f) As medidas em polegada são aproximadas;
g) Entende-se por unidade de alta velocidade, todas aquelas operando acima de
3600rpm ou com velocidade na linha primitiva acima de 25m/s, ou ambos –
referencia AGMA 421.
Classificação AGMA / cSt x ISO / SSU
R&O/AGMA cSt a 40ºC (a) ISO (b) EP/AGMA SSU – 100ºF (d)
1 41,4 – 50,6 46 193 – 235
2 61,2 – 74,8 48 2 EP 284 – 347
3 900 – 110 100 3 EP 417 – 510
4 135 – 165 150 4 EP 626 – 765
5 198 – 242 220 5 EP 918 – 1122
6 288 – 352 320 6 EP 1335 – 1632
7 comp (e) 414 – 506 460 7 EP 1919 – 2346
8 comp (e) 612 – 748 680 8 EP 2837 – 3467
8 a comp (e) 900 – 1000 1000 8A EP 4171 – 5098
a) ASTM 2422; BS – 4231

b) ISSO 3448
c) Usar somente óleo com aditivo EP
d) AGMA 250.3 e AGMA 251.02
e) Óleo composto com 3 a 10% gordura animal ou sintética.
126
Recomendação AGMA para redutor sem fim, cilíndrico e duplo.

Tipo Parafuso -10 + 10 ºC 10 – 50 ºC Parafuso -10 + 10 ºC 50-50 ºC
(∅
∅ mm) Até rpm (15 – 50ºF) (50 –125ºF) Acima (rpm) (d) (15 –50ºF) (50-125ºF)
Sem fim cilíndrico 700 7 comp. 7 EP 8 comp. 8EP 700 7 comp. 7 EP 8 comp. 8EP
até 150 (e)
De 150 a 300 450 7 comp. 7 EP 8 comp. 8EP 450 7 comp. 7 EP 7 comp. 7 EP
Acima de 300 7 comp. 7 EP 8 comp. 8EP 300 7 comp. 7 EP 7 comp. 7 EP
300 a 450
Acima de 250 7 comp. 7 EP 8 comp. 8EP 250 7 comp. 7 EP 7 comp. 7 EP
50 a 600
Acima de 600 200 7 comp. 7 EP 8 comp. 8EP 200 7 comp. 7 EP 7 comp. 7 EP
Sem fim duplo 700 8 comp 8 A comp. 700 8 comp 8 comp
ate 150 (e)
Acima de 450 8 comp 8 A comp. 450 8 comp 8 comp
50 a 300
300 a 450
450 a 600
Acima de 600 200 8 comp 8 A comp. 200 8 comp 8 comp
a) Ambos, composto e EP, são aceitáveis para o tipo “sem fim cilíndrico”. No tipo
“sem fim duplo” o óleo EP pode ser usado somente quando autorizado pelo
fabricante.
b) O ponto de névoa do lubrificante deve ser menor que a mínima temperatura

ambiente esperada. Para temperaturas menores que – 10ºC consultar o
fabricante do óleo.
c) As distancias entre centros em polegadas e temperaturas em ºF são

aproximações de milímetros e ºC.
d) Redutores “sem fim” de ambos os tipos, operando em velocidades acima de

2400rpm ou 10m/s (2000fpr) de velocidade de (atrito) fricção, podem exigir
lubrificação forçada. Em geral, lubrificantes de menor viscosidade do que o
recomendado na tabela acima deve ser usado com sistema forçado.
e) Redutores “sem fim” podem operar satisfatoriamente usando outros tipos de

óleo. Entretanto só devem ser usados após consulta ao fabricante.
Faixas AGMA para engrenagens abertas

R&O SSU-100ºF cSt 37,8ºC EP Composto SSU 210ºF cSt 98,9ºC
AGMA n.º (98,9ºC) (b) (92,10ºF) AGMA n.º (a)
4 626 – 765 140 – 170 4 EP 14 R 2000 – 4000 428 – 856
5 918 – 1.122 200 – 250 5 EP 15 R 4000 – 8000 857 – 1714
6 1.335 – 1.632 300 – 360 6 EP
7 1.919 – 2.346 420 – 500 7 EP
8 2.837 – 3.467 650 – 800 8 EP
9 6.260 – 7.650 1400 – 1700 9 EP
10 13.350 –16.320 3000 – 36.000 10 EP
11 19.190 – 23.460 4200 – 5200 11 EP
12 28.370-36.670 6300 – 7700 12 EP
13 850 – 1.000 190 – 220 13 EP
127
a) Composto residual tipo diluente ou óleo pesado contendo diluente volátil e

inflamável, para facilidade de aplicação. O diluente evapora após aplicação
deixando um filme lubrificante nos dentes. Estes lubrificantes requerem
procedimentos especiais de manuseio e estocagem. O diluente pode ser
irritante para a pele e olhos. Para segurança do lubrificador, consulte as
recomendações do fornecedor do lubrificante. Viscosidades listadas são para
compostos sem diluentes;
b) Viscosidades AGMA para números maiores que 13 são especificas a 210ºF

(98,9ºC). Para medição Saybolt não é praticável a 100ºF (37,8ºC).
Lubrificante AGMA para aplicação continua.

Temperatura Característica Velocidade na linha primitiva
ambiente de operação
Circulação Salpico Banho
Abaixo 5 m/s Acima 5m/s Abaixo 5 m/s De 5 a 10 m/s Até 1,5 m/s
9 – 16 (b) Continua 5 ou 5 EP 4 ou 4 EP 5 ou 5 EP 4 ou 4 EP 8,9 ou 8 EP
9 EP
Reversão ou 5 ou 5 EP 4 ou 4 EP 7 ou 7 EP 6 ou 6 EP 8,9 ou 8 EP
para-anda 9 EP
10 – 52 (b) Continua 7 ou 7 EP 6 ou 6 EP 7 ou 7 EP 6 ou 6 EP 11 ou 11 EP
Reversão ou 7 ou 7 EP 6 ou 6 EP 9 – 10 8–9 11 ou 11 EP
para-anda 9 EP – 10 EP 8 EP – 9 EP
(c) (d)
Obs: quando listado R&O ou EP, o óleo EP é preferível.
a) Temperatura nas vizinhanças do redutor;
b) Quando a temperatura chegar perto do mínimo, na faixa, o sistema deve

contemplar em aquecedor;
c) Quando a temperatura permanecer entre 32 e 52 ºC, use 10 ou 10EP;
d) Quando a temperatura ambiente permanecer entre 35 e 52ºC, use 9 ou 9 EP.
128
Exemplo de inspeção da GRAXA
Status dos Equipamentos
ALARME
O equipamento apresentou alteração que requer ação a curto prazo, necessitando de parada
emergencial.
ALERTA
Foi observado algum tipo de anormalidade, relacionados à vazamentos, ruidos, temperatura
elevada, vibração, lubrificante contaminado,etc. Requer diminuição da periodicidade da
inspeção e recomendação de reparo em parada programada
NORMAL
O equipamento não apresenta nenhuma tipo de anormalidade, não havendo necessidade de
intervenção pela manutenção.
Classificação de Particulados
Condição da classificação da graxa com presença de partículas
+ …………… : Presença de partículas condição inicial

++ ……………: Presença de partículas condição Alerta.
+++…………...: Presença de partículas Condição Preocupante.
129
Relação de Equipamentos com Recomendações
Equipamento : Mancal LAVADOR L.A 1 º ESTÁGIO

DATA : 21/01/2016 12/04/2016 10/05/2016 25/07/2016 12/07/2016
Ruído Normal Normal Normal Normal
Temperatura 59º C 64º C 62ºC 62ºC
Vazamento não não Não Não
Coloração da graxa Escura Normal Escura Escura
Consistência da graxa Normal Normal Normal Normal
Contaminação com água não não Não Não
Presença partículas não não Não Não
Vibração ( envelope) 0,01 gE 0,01 gE 0,013 gE 0,013 gE
Recomendação: Abri Mancal e Realizar Inspeção Visual e Instrumental
Equipamento : Mancal LAVADOR L.O.A 1 º ESTÁGIO

DATA : 21/01/2016 12/04/2016 10/05/2016 25/07/2016 12/07/2016
Coloração da graxa Escura Escura Escura Escura
Equipamento : Mancal LAVADOR 2 º ESTÁGIO L.A

DATA : 21/01/2016 12/04/2016 10/05/2016 25/07/2016 12/07/2016
Coloração da graxa Normal Normal Normal Normal
Equipamento : Mancal LAVADOR 2 º ESTÁGIO L.O.A

DATA : 21/01/2016 12/04/2016 10/05/2016 25/07/2016 12/07/2016
Coloração da graxa Normal Escura Escura Normal
130
anexo
foto da graxa 1 º lavador mancal l.oa e mancal l.a
131
Analise de Graxa utilizando a Maleta de ensaio SKF
Mancal com graxa a ser analisada.

Após tirar a amostra, uma inspeção visual deverá ser executada primeiramente. Isto dá uma primeira
indicação sobre o estado da graxa. E recomendado utilizar graxa fresca como referência
Utilizar Kit de teste para Graxa SKF
Leia o número de consistência olhando qual zona está localizado sob a macha da graxa. Utilize o código de cor
para determinar a classe NGLI
É parte das melhores práticas testar ambas, uma amostra usada e uma fresca não usada da mesma graxa. As diferenças
quanto a rigidez no mesmo grau NGLI podem ser observadas através da comparação das duas manchas obtidas.
Uma quantidade fixa é colocada em um pedaço de papel mata-borrão fornecido. Aquecendo este papel por duas
horas. O óleo base será liberado da graxa e criará uma mancha de óleo no papel. A mudança nas propriedades de
sangramento pode ser avaliada através da medição do diâmetro da mancha formada, calculo da área sangrada e
comparação com a área dada por uma amostra fresca não usada.
132
Acende a luz, coloque o microscópio na parte superior das placas de vidro e olhe através das lentes. Brilho de
partículas pode indicar seu tipo metálico e assim rigidez.
Atenção
Antes de utilizar o microscópio
despenda tempo para olhar as placas de
vidro. O olho humano pode detectar
partículas de 40 mícrons, que já são
grandes contaminantes
O óleo base se espalha pelo papel. Remova o papel mata-borrão cuidadosamente e remova a graxa dele.
A mancha restante é um pouco elíptica . Isto se deve a orientação das fibras do papel. Para maior precisão,
tome ambos os diâmetros menor e maior usando uma régua( milímetros) e faça um valor médio deles
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MANCAIS DE ROLAMENTOS
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24- INSPEÇÃO EM BOMBAS CENTRÍFUGAS

Bombas são equipamentos que conferem energia de pressão aos líquidos com a finalidade de
transportá-los de um ponto para outro.
Nas bombas centrífugas, a movimentação do líquido

é produzida por forças desenvolvidas na massa
líquida pela rotação de um rotor. Este rotor é
essencialmente um conjunto de palhetas ou de pás
que impulsionam o líquido.
Os principais requisitos para que uma bomba
centrífuga tenha um desempenho satisfatório, sem
apresentar nenhum problema, são:
– Instalação correta,
– Operação com os devidos cuidados e,
– Manutenção adequada
Mesmo tomando todos os cuidados com a operação e manutenção, os operadores
freqüentemente enfrentam problemas de falhas no sistema de bombeamento. Uma das
condições mais comuns que obrigam a substituição de uma bomba no processo, é a inabilidade
para produzir a vazão ou a carga desejada.
154
Existem muitas outras condições nas quais uma bomba, apesar de não sofrer nenhuma perda de
fluxo, ou carga, é considerada defeituosa e deve ser retirada de operação o mais cedo possível.
As causas mais comuns, são:
– Problemas de vedação (vazamentos, perda de jato, refrigeração deficiente, etc.)
– Problemas relacionados a partes da bomba ou do motor:
Perda de lubrificação
Refrigeração
Contaminação por óleo
Ruído anormal, etc.
– Vazamentos na carcaça da bomba
– Níveis de ruído e vibração muito altos
– Problemas relacionados ao mecanismo motriz (turbina ou motor)
Qualquer operador que deseje proteger suas bombas de falhas freqüentes, além de um bom
entendimento do processo, também deverá ter um bom conhecimento da mecânica das bombas.
A prevenção efetiva requer a habilidade para observar mudanças no desempenho, com o passar
do tempo, e no caso de uma falha, a capacidade para investigar a sua causa e adotar medidas
para impedir que o problema volte a acontecer.
Em geral, há principalmente três tipos de problemas com as bombas centrífugas:
– Erros de projeto, Má operação
– Práticas de manutenção ineficientes
Princípios de Funcionamento
Uma bomba centrífuga é, na maioria das vezes, o
equipamento mais simples em qualquer planta de
processo. Seu propósito, é converter a energia de uma
fonte motriz principal (um motor elétrico ou turbina),
a princípio, em velocidade ou energia cinética, e
então, em energia de pressão do fluido que está sendo
bombeado. As transformações de energia acontecem
em virtude de duas partes principais da bomba: o
impulsor e a voluta, ou difusor.
• O impulsor é a parte giratória que converte a
energia do motor em energia cinética.
• A voluta ou difusor, é a parte estacionária que
converte a energia cinética em energia de pressão
–
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DICA:
Para verificar com
certeza o nível de
óleo, e que não há
contaminação.
Retire o cachimbo
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PROVA PARA INSPETOR DE MANUTENÇÃO

QUESTÃO 1
QUESTÃO 2
A) A leitura indicada pelo micrômetro é 23,33 mm. B) A leitura indicada pelo micrômetro é 22,83 mm.
C) A leitura indicada pelo micrômetro é 24,33 mm. D) A leitura indicada pelo micrômetro é 24,83 mm.
E) A leitura indicada pelo micrômetro é 26,33 mm.
QUESTÃO 3
QUESTÃO 4
A manutenção preventiva é um conjunto de tarefas projetadas para prevenir a ocorrência da manutenção
corretiva e da manutenção por quebra. A evolução da manutenção preventiva tradicional é denominada
manutenção preventiva com base na confiabilidade. A manutenção preventiva com base na confiabilidade
se dá pelo(a)
(A) uso de instrumentos que indicam com alguma precisão o momento de quebra de um equipamento.
(B) uso de instrumentos que avaliam o grau de desgaste dos equipamentos de forma a prever o momento da manutenção.
(C) acesso rápido a ferramentas e peças de reposição dentro da área de produção da empresa.
(D) avaliação regular dos equipamentos críticos para a operação de uma empresa e agendamento de atividades de manutenção.
(E) avaliação das causas das manutenções por quebra, promovendo a melhoria no treinamento da equipe de
manutenção de forma que haja mais eficácia na ação da equipe em quebras futuras.
160
QUESTÃO 5
Na lubrificação dos componentes de um trator expostos à atmosfera, deve-se empregar:
(A) graxa.
(B) óleo lubrificante mineral.
(C) óleo lubrificante sintético.
(D) óleo lubrificante orgânico.
(E) mistura de óleos minerais e orgânicos
QUESTÃO 6
O rotâmetro é um instrumento utilizado para medir:
A) vazão.
B) velocidade.
C) pressão.
D) umidade relativa.
E) gradientes de temperatura.
QUESTÃO 7
Com relação às bombas centrífugas, avalie as afirmações.
I- O fenômeno da cavitação não ocorre em bombas centrífugas afogadas.
II- O rotor ou impelidor, o selo mecânico e a caixa em espiral são componentes de uma bomba centrífuga.
III- Não existem rotores de bombas centrífugas abertos.
Está CORRETA ou estão CORRETAS:

A) Apenas a afirmação I.
B) Apenas a afirmação II.
C) Apenas as afirmações I e II.
D) Apenas as afirmações I e III.
E) Todas as afirmações.
QUESTÃO 8
A função exercida por uma gaxeta é:

a) De transmissão de movimento.
b) De controle de potência.
c) De vedação.
d) De freiar o eixo da motobomba.
e) De controlar a vazão de uma bomba.
QUESTÃO 9
Para a lubrificação de mancais geralmente existe um dispositivo para que a lubrificação seja facilitada.
Dispositivo chamado de:
a) Graxeira.
b) Redutor.
c) Retentor.
d) O´ring.
e) Junta.
QUESTÃO 10
- Para minimizar ocorrência de doenças do trabalho devido trabalho com óleos e graxas as empresas fornecem aos
trabalhos, dentre outras medidas, um recipiente com creme protetor (luva química). Tal medida é considerada:
a) Equipamento de proteção coletiva.
b) Equipamento de proteção comum.
c) Equipamento de proteção casual.
d) Equipamento de proteção individual.
e) Equipamento de proteção indicativa.
161
Referências Bibliográficas
• Livros Telecurso Técnico Mecânico.
• Apostila de mecânico manutenção SENAI de CST.
• Treinamento de elementos de vedação USIMINAS
• www.skf.com
• www.tribolab.com
• www.falk.com.br
• Manual técnico Casillas
• Treinamento mecânico de manutenção SENAI USIMINAS.
• Artigo técnico Fuga de corrente Alcimar Nunes de Paula
• NR20 – Manutenção e Inspeção das Instalações.
• Manual técnico de correntes Cerello
• Livro Manutenção - Função Estratégica de Alan Kardec Pinto e Júlio Nascif

Xavier, 1 a edição 1998, editora Quality Mark - Rio de Janeiro - RJ
162
163

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Curso de inspeção mecânica 2016 - ANP

POR : ALCIMAR NUNES DE PAULA

A busca da qualidade em serviços de lubrificação e inspeção sensitiva passou a ser a meta de

A inspeção e avaliação da vida útil de cada elemento de máquinas é fundamental para o

Isto tudo veem de encontro ao pedido do coordenador de manutenção de intensificar as

Alcimar Nunes de Paula

1- NADA PODE SUPERAR A SEGURANÇA

Antes de realizar qualquer serviço de inspeção, é conveniente observar alguns detalhes de

• No caso de necessidade de remover a bomba do local, deve-se

2-EVOLUÇÃO E HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

Estas alterações são conseqüências de:

2.1 - Análise de danos e defeitos

O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar sua localização, bem como

A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações

A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

EQUIPAMENTO O QUE VERIFICAR INTERVALO DE TEMPO OBSERVAÇÕES

3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Seu objetivo é prevenir as falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de

3.3.1- As vantagens da manutenção preditiva são:

• Aumento da vida útil do equipamento;

É aquela que indica o status do equipamento. Através de avaliação de medição,

4.1- Monitoração Subjetiva (Monitoração sensitiva)

Variáveis como temperatura, vibração, ruídos e folgas já são acompanhadas há muitos

4.2- Monitoração Objetiva

A monitoração ou o acompanhamento objetivo é feito com base em medições utilizando

• Fornecer um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado;

Para utilização de qualquer meio de acompanhamento do estado de equipamentos por meio

• O pessoal que opera os instrumentos seja treinado e habilitado para tal;

4.3- Monitoração Contínua

A monitoração contínua, que é também um acompanhamento objetivo, foi inicialmente

É uma oscilação em torno de uma posição

Caneta de medição de vibração (Vibration Pen)

O valor global de vibração na faixa de freqüência entre 10 e 1.000Hz é usado para

Os principais fabricantes de instrumentos de vibração e sistemas de monitoração

O estetoscópio eletrônico SKF TMST 3 é um instrumento sensível de alta qualidade que

A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento da sua

• Temperatura de mancais em máquinas rotativas.

O acompanhamento de temperatura em equipamentos elétricos é um método preditivo

7.1.PRINCIPAIS MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA

Hoje estão disponíveis vários sistemas de medição de temperatura através de

A termografia é a técnica preditiva que permite o acompanhamento de temperaturas e a

Apesar de ser considerada uma técnica

O estroboscópio é um instrumento que consiste numa lâmpada ligada a um circuito que

Essa particularidade propicia as seguintes aplicações:

• Verificação da rotação do equipamento.

Vazamentos constituem um dos grandes

9 Detector de descargas elétricas

10- O que podemos agregar nas inspecções utilizando os sentidos humanos

11. SKF Microlog Inspector

A monitorização de condição é o processo para determinar as condições de máquinas em

da fábrica a reduzir a possibilidade de falha catastrófica, como também permite encomendar

12 - NR 20 - Manutenção e Inspeção das Instalações

As instalações classes I, II e III para extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e

O plano de inspeção e manutenção deve abranger, no mínimo:

a) equipamentos, máquinas, tubulações e acessórios, instrumentos;

A fixação da periodicidade das inspeções e das intervenções de manutenção deve considerar:

e) a existência de condições ambientais agressivas.

O plano de inspeção e manutenção e suas respectivas atividades devem ser documentados em

14- Engrenagens, Correias, Polias e Correntes

Engrenagem cilíndrica com dentes internos

É usada em transmissões planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo

Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Parafuso sem fim – Engrenagem coroa (Sem fim-coroa):