E&P-ENGP

Código: PE-1EP-00018-B
CORPORATIVO

AVALIAÇÃO DE VIDA RESIDUAL DE EQUIPAMENTOS E SISTEMAS DE

TUBULAÇÕES
Status: Ativo

Órgão aprovador: E&P-ENGP/OPM Data de Aprovação: 10/11/2011

Assinatura: Cristina Lucia Duarte
Órgão gestor: E&P-ENGP/OPM/EMI
Pinho
Tipo de Cópia Impressa:
Não Controlada
Cadastro do padrão

1. OBJETIVO

Estabelecer os critérios gerais que orientem a avaliação e determinação da vida

remanescente para os equipamentos e sistemas de tubulações ao longo da sua
vida útil.

2. APLICAÇÃO E ABRANGÊNCIA

Aplica-se a vasos de pressão, tubos de trocadores de calor, sistemas de

tubulações, geradores de vapor e tanques de armazenamento nas instalações.
Exclui-se desta definição tanques com funções estruturais de instalações marítimas.

3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA E COMPLEMENTARES

3.1. Documentos de referência

( ) EP-0V4-00003 - Estrutura e Conteúdo dos Padrões da Petrobras;

( ) PG-0V3-00054 - Norma de Classificação da Informação do Sistema Petrobras;

( ) PG-1E1-00001 - Sistema de Padronização da Área de E&P;

( ) PG-1EP-00016 - Política e Diretrizes para a Função Manutenção e Inspeção do

E&P.

3.2. Documentos complementares

( ) PG-1EP-00181 - Glossário de Manutenção e Inspeção do E&P;

( ) PG-1EP-00189 - Diretrizes Corporativas do E&P para a Gestão de

Recomendações Técnicas de Inspeção;

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( ) PP-1E1-00209 - Manual de Segurança (MS);

( ) PP-1EP-00260 - Padrão de Operacionalização da Inspeção de Equipamentos

no E&P;

( ) PE-1EP-00017 - Auditoria Interna em Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos;

( ) PE-1EP-00143 - Inspeção de Vasos de Pressão;

( ) PE-1EP-00146 - Inspeção de Resfriadores a Ar ("Air Cooler");

( ) PE-1EP-00149 - Inspeção de Trocador de Calor;

PETROBRAS N-2414 - Inspeção em Serviço de Esfera de Armazenamento;

PETROBRAS N-2555 - Inspeção em Serviço de Tubulação;

ABNT NBR 15417:2007 - Vasos de Pressão - Inspeção de Segurança em Serviço;

API - 653 - Tank Inspection, Repair, Alteration, Reconstruction;

API - 510 - Pressure Vessel Inspection Code (maintenance, repair, alteration);

API -570 - Piping Inspection Code;

API RP- 571 - Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining
Industry;

API - 574 - Inspection Practices for Piping for Piping System Components;

API - 579 - Fitness for service;

API RP- 580 - Risk-Based Inspection;

ASME B.16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings;

ASME B.31.G - Code for Pressure Piping, Manual for Determining Strength of
Corroded Pipelines;

Norma Reguladora nº 13 - NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão;

Portaria nº 349 do INMETRO - Regulamento Técnico da Qualidade para Serviços

Próprios de Inspeção de Equipamentos - SPIE;

Portaria nº 351 do INMETRO - Requisitos de Avaliação da Conformidade para

Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos - SPIE;

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4. DEFINIÇÕES

Desgaste - Diminuição na espessura do componente causado por meios

mecânicos (atrito, abrasão, erosão) ou por corrosão. Quando o desgaste é maior
que a sobre-espessura para corrosão do componente, refere-se ao dano como
perda de espessura.

Medição de espessura (ME) - Denomina-se aqui medição de espessura o

processo pelo qual uma dimensão (espessura) de um componente metálico de um
equipamento é determinada mediante o uso de técnicas de reflexão de ultra-som.

Perda de Espessura (PE) - Considera-se perda de espessura, para efeito deste

padrão, toda perda de material devido a desgaste que comprometa a sua
espessura mínima de projeto.

Pontos de Medição - São pontos onde se monitora a espessura do

componente por meio de inspeções de ultra-som. Pontos consistem de
pequenas áreas pouco maiores que o tamanho do cabeçote utilizado na
inspeção. Os pontos de controle são identificados e rastreados fisicamente no
equipamento e em desenhos que indiquem sua localização no equipamento, e
seu número. Pontos de verificação não são rastreados, sendo medidos
aleatoriamente sobre a superfície, e sua localização pode variar em inspeções
subsequentes..

Sobre-espessura para Corrosão (SEC) - Diferença entre a espessura atual do

equipamento e sua espessura mínima projetada.

Vida Residual ou Remanescente (VR) - Denomina-se vida residual, ou vida

remanescente, o tempo pelo qual o equipamento poderá operar dentro de
condições aceitáveis. A necessidade da estimativa da vida remanescente de
equipamentos e linhas decorre da deterioração natural do equipamento, por meio
de fatores como corrosão, indução ou desenvolvimento de defeitos que afetem a
eficiência ou a segurança operacional do equipamento nas condições para as quais
foi projetado.

Para outras definições de expressões e siglas relacionadas com os Processos deste

padrão, consultar o
( ) PG-1EP-00181 - Glossário de Manutenção e Inspeção do E&P.

5. AUTORIDADE E RESPONSABILIDADE

5.1. Compete ao E&P – ENGP

• Divulgar para as Unidades do E&P o procedimento;

• Manter o procedimento atualizado;

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• Promover ações para a melhoria do procedimento.

5.2. Compete às Unidades do E&P

• Realizar a avaliação de vida residual nos equipamentos e sistemas de

tubulação, quando aplicável;
• Promover os treinamentos referentes a este procedimento;
• Solicitar atualização deste procedimento sempre que necessário.

6. DESCRIÇÃO

6.1. Considerações sobre a Vida Remanescente dos Equipamentos e

Sistemas de Tubulações

Na avaliação e determinação da vida remanescente dos equipamentos e sistemas

de tubulações, deverá ser considerado todos os mecanismos de danos
significativos, seguindo basicamente o fluxograma abaixo:

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6.1.1. A determinação da vida remanescente consiste, portanto, na análise dos
resultados da inspeção quanto aos mecanismos de danos; condição física; detalhes
de projeto; segurança no dimensionamento; nível de atendimento aos requisitos de
códigos de projeto e da qualidade da fabricação.

6.1.2. Na determinação da vida remanescente, cabe à inspeção:

a) identificar o mecanismo de dano;

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b) definir a extensão do dano;

c) fazer levantamento dos dados do equipamento;

d) identificar o critério de avaliação mais adequado, sua aplicabilidade e limitações;

e) definir meios para monitorar a extensão do dano e sua taxa de propagação.

6.1.3. A vida remanescente do equipamento deve ser definida de acordo com a

criticidade de seus componentes e deve ser utilizada para definir os intervalos entre
as inspeções e a necessidade de reparos do dano. Neste caso, deve-se utilizar os
critérios do API 653 (tanques), API -510 (vasos) e API-570 (tubulações e
serpentinas).

6.1.4. Quando nenhum mecanismo de dano for identificado ou se chegar à

conclusão da necessidade de calcular a vida remanescente, conforme o fluxograma
do item 6.1 deste padrão, se deve considerar a perda de espessura uniforme e
proceder à determinação da vida remanescente conforme o item 6.2.

6.1.5. Para os demais mecanismos de danos, o API-579 oferece diversos critérios

para esta avaliação, sendo os principais relacionados abaixo:

• Fratura frágil - seções 3 e 9;

• Corrosão/erosão - seções 5, 6 e 7;
• Danos decorrentes de creep - seção 10;
• Danos mecânicos - seções 5, 8 e 9;
• Trincas - seção 9;
• Perda de espessura localizada - seção 5 e 6.

6.2. Determinação da Vida Remanescente em casos de perda uniforme de

espessura

6.2.1. A avaliação da vida remanescente deve ser efetuada após medição de

espessura realizada em equipamento ou sistema de tubulação previamente
definidos, exceto para a primeira medição.

6.2.2. Identificação dos pontos de medição

O profissional habilitado deverá determinar a quantidade e localização dos

pontos conforme os critérios a seguir:

a) Identificar pontos em regiões que se mostrarem corroídas durante as

inspeções internas;

b) Identificar as regiões mais críticas para ocorrência da corrosão, tais como:

zonas de nível de fluido, paredes opostas à entrada de fluidos quando não
houver chapa de deflexão, paredes adjacentes à entrada de fluidos
quando houver chapa de deflexão, ou adjacentes à saídas de fluidos,
zonas de condensação e gotejamento;
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c) Deverão ser adotados, minimamente, dois pontos de controle por região
sempre que possível. Quando a medição em um ponto for muito diferente
de outro da mesma região, medidas em pontos de verificação deverão ser
tomadas para permitir o cálculo do coeficiente de variação (a seguir);

d) Havendo a necessidade de aumento de pontos, preferencialmente adotar

um ponto que já tenha sido medido como verificação, se houver
possibilidade de rastreamento posterior;

e) Caso um ponto de verificação tenha espessura menor que os de controle,

este deverá ser incluído como ponto de controle;

f) Pontos de controle que se mostrarem inadequados (historicamente

apresentarem desgaste menor que os demais na mesma região) poderão
ser excluídos.

OBS: Recomenda-se que sejam adotados números ordinais para

identificar os pontos. Quando um ponto for excluído, este número
não será mais usado naquele equipamento, quando um ponto for
incluído, ele receberá o número seguinte na ordem. Por exemplo:
Se um equipamento possui 10 pontos de controle estes serão
numerados inicialmente de 1 a 10. Caso o número 3 fosse
eliminado, este não seria mais usado neste equipamento, e um novo
ponto adicionado posteriormente receberia o número 11.

6.2.3. Coeficiente de variação

O modelo da corrosão uniforme toma como premissa que todos os pontos de

uma mesma região apresentarão um desgaste semelhante. Esta premissa
pode ser verificada pelo cálculo do coeficiente de variação entre os pontos,
que é dado por:

s
CV =
x

Onde:
CV – Coeficiente de variação;
S – desvio padrão das medições de espessura naquela inspeção;
X – média das medições de espessura naquela inspeção.

Valores de CV maiores que 0,25, ou 25% indicam que o desgaste não é

uniforme naquela região.

6.2.4. Definição da taxa de desgaste

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Recomenda-se a utilização do Sistema de Análise de Medição (SAM), para a
definição da taxa de desgaste, medida em [mm/ano], caso contrário, esta deve ser
obtida conforme um dos procedimentos a seguir:

a) Tx calculada pela expressão abaixo:

onde,
Espessura anterior = espessura medida na última inspeção (ou medição)

b) Valor histórico médio de taxa de desgaste obtido em outros vasos e/ou

tubulações, pertencentes de mesmo processo ou em processos similares, com
características similares de operação e desgaste;

c) Valores de taxas estabelecidas em códigos ou normas reconhecidas;

d) O valor obtido pela divisão entre a sobreespessura de corrosão adotada no

projeto e o tempo de vida útil adotado no projeto do equipamento ou tubulação,
limitado a 20 anos.

6.3. Cálculo da Vida Remanescente

Recomenda-se a utilização do Sistema de Análise de Medição (SAM) para a

determinação da vida remanescente dos equipamentos e sistemas de tubulações.
caso contrário, esta deve ser calculada conforme a seguir:

onde,
Espessura atual = Espessura atual medida no equipamento ou na tubulação
[mm].
Espessura requerida mínima = Espessura mínima calculada de acordo com os
critérios de projeto do equipamento ou tubulação
[mm].
VR em anos.

OBS: Para cada ponto deve ser calculada uma taxa e uma vida remanescente.
A menor vida remanescente entre os pontos deve ser a escolhida.

7. REGISTROS

Identificação Armazenamento Grau de Proteção Recupera Tempo de Descarte

Sigilo ção Retenção
Relatório de Sistema Corporativo Acesso ao Através da Durante a vida Não aplicável
Inspeção (RI), informatizado SAP R/3 transação útil do durante a
Avaliação da SAP/R3 e por chave e YSPM_IN equipamento. vida útil do
Vida impresso na senha. SP no SAP equipamento

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Remanescente. pasta do vaso. R/3. .

8. ANEXOS

ANEXO A - Pontos para Medição de Espessura.doc

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 SUMÁRIO DE REVISÕES
0 05/01/2007 Emissão Original
REV. Data DESCRIÇÃO E/OU ITENS ATINGIDOS
B 10/11/2011 Solicitação(ões) de Revisão Aprovada:

Sugestão:
Atender a demanda do Grupo de Trabalho para análise e
adequação dos padrões de Inspeção.

A 23/03/2007 Correção do Fluxograma

DOCUMENTOS COMPLEMENTARES ADICIONAIS:

LISTA DE DISTRIBUIÇÃO

ELETRÔNICA

E&P-CPM/CMP-SAE, E&P-CPM/CMP-SAE/OMS/EMI, E&P-CPM/CMP-SS, E&P-CPM/CMP-SS/OMS/EMI,

E&P-ENGP/OPM/EMI, E&P-NNE/CPT/CIP-AM, E&P-NNE/CPT/CIP-BAES, E&P-NNE/CPT/CIP-RNCE,
E&P-NNE/CPT/CIP-SEAL, E&P-NNE/CPT/ECP/ESMI, UO-BA/ATP-BM, UO-BA/ATP-BM/OP-MNT, UO-BA/ATP-N,
UO-BA/ATP-N/CM, UO-BA/ATP-N/MI, UO-BA/ATP-S, UO-BA/ATP-S/CM, UO-BA/ATP-S/MI, UO-BA/ATPF,
UO-BA/ATPF/CM, UO-BA/ATPF/MI, UO-BA/ENGP, UO-BA/ENGP/EMI, UO-BC/ATP-AB, UO-BC/ATP-AB/CMI,
UO-BC/ATP-C, UO-BC/ATP-C/CMI, UO-BC/ATP-MRL, UO-BC/ATP-MRL/CMI, UO-BC/ATP-N-NE,
UO-BC/ATP-N-NE/CMI, UO-BC/ATP-PS, UO-BC/OPM, UO-BC/OPM/EMI, UO-BC/OPM/EMI/CSPIE,
UO-BC/PCM/PPROG-I, UO-BC/PCM/PPROG-II, UO-BS/AMTG, UO-BS/AMTG/MI, UO-BS/ATP-C,
UO-BS/ATP-C/ISUP, UO-BS/ATP-N, UO-BS/ATP-N/ISUP, UO-BS/ENGP, UO-BS/ENGP/EMI,
UO-BS/ENGP/PMF, UO-ES/APMG-ES, UO-ES/APMG-ES/ISUP, UO-ES/APMG-ES/MI, UO-ES/ATP-GLF/ISUP,
UO-ES/ATP-JUB-CHT, UO-ES/ATP-JUB-CHT/ISUP, UO-ES/ATP-NC, UO-ES/ATP-NC/ISUP, UO-ES/ATP-NC/MI,
UO-ES/ENGP, UO-ES/ENGP/EMI, UO-RIO/ATP-ABL, UO-RIO/ATP-ABL/CMI, UO-RIO/ATP-BRC,
UO-RIO/ATP-BRC/CMI, UO-RIO/ATP-MLL, UO-RIO/ATP-MLL/CMI, UO-RIO/ATP-MLS, UO-RIO/ATP-MLS/CMI,
UO-RIO/ATP-RO, UO-RIO/ATP-RO/CMI, UO-RIO/ENGP, UO-RIO/OPM, UO-RIO/OPM/EMI,
UO-RIO/OPM/EMI/CSPIE, UO-RIO/PCM/PPROG-I, UO-RIO/PCM/PPROG-II, UO-RNCE/ATP-ARG,
UO-RNCE/ATP-ARG/CM, UO-RNCE/ATP-ARG/MI, UO-RNCE/ATP-M, UO-RNCE/ATP-M/CM,
UO-RNCE/ATP-M/MI, UO-RNCE/ATP-MO, UO-RNCE/ATP-MO/CM, UO-RNCE/ATP-MO/MI, UO-RNCE/ENGP,
UO-RNCE/ENGP/EMI, UO-RNCE/UTPF, UO-RNCE/UTPF/DPCM, UO-RNCE/UTPF/MIPF, UO-SEAL/ATP-AL,
UO-SEAL/ATP-AL/CM, UO-SEAL/ATP-AL/MI, UO-SEAL/ATP-SM, UO-SEAL/ATP-SM/CM, UO-SEAL/ATP-SM/MI,
UO-SEAL/ATP-ST, UO-SEAL/ATP-ST/CM, UO-SEAL/ATP-ST/MI, UO-SEAL/ENGP, UO-SEAL/ENGP/EMI,
UO-SEAL/UTPF/MIPF

Deve-se dar prioridade à consulta a padrões através do SINPEP, evitando a sua impressão

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