PETROBRAS - Curso de Avaliação de Integridade

CURSO DE AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE
CAPÍTULO I – Introdução a Avaliação de Integridade pg.1
Capítulo I – INTRODUÇÃO A AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE
1 – OBJETIVOS
Conceituar a visão do “In-Service” para tubulações e vasos de pressão, ressaltar a

importância das atividades de inspeção e manutenção nesse cenário e apresentar
critérios de avaliação, documentos mais recentes e futuros desenvolvimentos na área de
adequação ao uso de tubulações e vasos de pressão.
- DEFINIÇÃO : “Fitness-for-Service assessments are quantitative engineering

evaluations which are performed to demonstrate the structural integrity of an in-
service component containing a flaw or damage” [*]
[*] API 579 - Fitness-for-service - Downstream segment - Jan/2000

2 – CONCEITUAÇÃO
A atividade de adequação ao uso de equipamentos depende da capacidade de resposta a

diversos questionamentos relacionados ao problema a ser resolvido, como por exemplo :
♦ Quais os limites para uma região com perda de espessura por corrosão ?;
♦ Qual o intervalo entre inspeções recomendado para equipamentos que operam

sujeitos a trincamento pelo meio (CST) ?;
♦ Como determinar a probabilidade de falha de um equipamento ?;
♦ Como definir propriedades de material para uma avaliação de integridade de uma

estrutura?;
♦ Como avaliar o projeto e materiais empregados em equipamentos sujeitos à baixas

temperaturas (fratura frágil) ?;
♦ Quais os fatores de segurança adequados para um equipamento com alto risco

operacional e danos acumulados?;
♦ Como registrar uma descontinuidade de forma a permitir uma avaliação posterior pela
Mecânica da Fratura ?
A filosofia empregada para equipamentos novos é baseada na aplicação de códigos

tradicionais de projeto e fabricação. Tais códigos definem as regras básicas envolvendo
a especificação dos materiais, fatores de segurança, critérios de dimensionamento,
processos e detalhes de fabricação, exigências de inspeção e testes de fabricação,
ensaios a serem empregados, etc...
♦ Filosofia e qualidade exigidas pelos códigos de projeto tradicionais (ASME Code -

BPVC, Ad-Merkblatter, BS-5500, ANSI B31.3, ANSI B31.8, API-1104, ..);
♦ Qualificação da mão de obra de inspeção direcionada para discernir e registrar o que

interessa a um sistema ligado a fabricação;
♦ Objetivo principal é detectar e indicar regiões de reparo comparando-se padrões de

aceitação definidos pelos códigos.
Para equipamentos em operação, não existem regras tão definidas como no caso de
equipamentos novos. A responsabilidade pela definição de critérios e propriedades de
material a serem empregadas em uma avaliação de integridade é suportada por
publicações oficiais e reconhecidas, mas que não estabelecem todas as regras e
exigências para realização do trabalho.
Torna-se necessário, em muitos casos conviver com o dano, identificar sua extensão e
acompanhar sua progressão. Não existem padrões para reparo e sim critérios que
permitem avaliar o dano e sua influência no risco operacional do equipamento. A atividade
de avaliação de integridade exige mais engenharia x menor intervenção.
Fatos :
♦ Equipamentos e tubulações em meia vida acumulam danos inerentes e dependentes da
operação;
♦ Códigos de projeto tradicionais não consideram esse acúmulo de danos e suas

conseqüências no risco operacional.
♦ A operação do equipamento é muitas vezes responsável pela iniciação e/ou propagação

de descontinuidades, redução de espessura através de processos corrosivos, desvios
de forma relacionados a ciclos térmicos, etc,.. Tais ocorrências apesar de inaceitáveis
pelo código de projeto podem não ser relevantes para o equipamento;
♦ Muitas vezes o dano presente no equipamento é oriundo das fases da fabricação, não
sendo um resultado da operação e o tempo de uso.
♦ Equipamentos em meia vida ≠ Equipamentos novos
É impraticável, técnica e economicamente, a volta ao passado. O reparo em equipamentos

é a ferramenta para mantê-lo operacional, dentro de um risco admitido, não para torná-
lo novamente um equipamento recém fabricado.
Como principal objetivo da atividade de Adequação ao Uso, temos : Manter a integridade

estrutural e quantificar o risco associado à operação de equipamentos com danos.
Análise de: mecanismos de danos + condição física do equipamento + detalhes de

projeto + segurança no dimensionamento + nível de atendimento aos requisitos de
códigos de projeto + qualidade da fabricação = AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE
ESTRUTURAL.
3 – RESPONSABILIDADES
Tema para Discussão : Quem é o responsável pelo estudo de Adequação ao Uso de um

equipamento que envolve diferentes especialidades ?
Proprietário
O Proprietário do equipamento deverá ter total responsabilidade pela avaliação e

adequação ao uso pela aplicação das regras definidas por esta prática recomendada.
Inspetor
O Inspetor deverá ser responsável de determinar que os requisitos do API-510, API-

570 e API-653 para inspeção e testes estão sendo atendidos na instalação. Em adição, o
Inspetor deverá fornecer todos os dados requeridos de inspeção necessários para uma
avaliação de integridade, de acordo com o exigido pelo documento.
O Inspetor deverá assegurar que os resultados da avaliação serão documentados

adequadamente. Em algumas situações, o Inspetor poderá ser responsável pela
verificação da integridade, se uma avaliação Nível 1 é realizada.
Engenheiro
O Engenheiro é responsável por grande parte da documentação gerada pela avaliação de

integridade e das recomendações a serem aplicadas ao equipamento. Mesmo para uma
avaliação Nível 1, executada pelo Inspetor, o Engenheiro é responsável de sua
verificação.
Qualificações
O Inspetor deverá estar qualificado em aplicar os documentos API-510, API-570 e API-

653. Engenheiros que atuam em avaliação de integridade deverão possuir 2(dois) anos de
experiência em inspeção e análise de falhas, ou projeto, construção, reparo e operação
de vasos de pressão, tubulações e tanques de armazenamento.
Tanto o Inspetor quanto o Engenheiro devem atender a requisitos exigidos por

legislações locais e por regulamentos do proprietário.
4 – ETAPAS E INFORMAÇÕES EM UMA AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE
As etapas identificadas para a realização da tarefa de Adequação ao Uso são as

seguintes.
ID Tarefa
1 Identificação do dano;
2 Definição da extensão do dano;
3 Definição do mecanismo de falha associado ao dano presente;
4 Levantamento dos dados do equipamento;
5 Verificação do critério de avaliação mais adequado, sua aplicabilidade e limitações;
6 Definição de F.S. para a operação dentro dos níveis de risco assumidos;
7 Utilização dos critérios de avaliação e aceitação;
8 Avaliação da vida remanescente do equipamento;
9 Definição do intervalo entre inspeções e/ou tempo de campanha;
10 Definição de medidas para reduzir a taxa de progressão do dano (remediação);
11 Definir meios de monitorar a extensão do dano e sua taxa de propagação
12 Documentação.
As especialidades envolvidas para a completa caracterização de um problema, análise de

falhas, avaliação da integridade estrutural e proposição de soluções são variadas e com
funções definidas.
Especialidades ID
Metalurgia ou Materiais 1, 3, 4, 5, 8, 9, 10
Mecânico estrutural 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
Inspeção 1, 2, 4, 5, 9, 11
Mecânica da Fratura 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
Processo 4, 9, 10, 11
A Prática Recomendada API-579 : 2000 foi definida para utilização em equipamentos

projetados e fabricados conforme os códigos a seguir citados :
1 – ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1
2 – ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2
3 – ASME B&PV Code, Section 1
4 – ASME B31.3 Piping Code
5 – ASME B31.1 Piping Code
6 - API-650
7 – API-620
As tabelas a seguir apresentam diversas referências de códigos e normas reconhecidas

pelo API-RP 579.
Outros códigos reconhecidos podem ser aceitos, e neste caso as informações a seguir
devem ser analisadas :
– Especificação de materiais;
– Limites superior e inferior admissíveis de temperaturas para os diversos materiais;
– Propriedades mecânicas dos materiais e tensões admissíveis;
– Requisitos de tenacidade à fratura;
– Regras de projeto para seções do equipamento;
– Regras de projeto para regiões de descontinuidades, tais como bocais e transições
cônicas;
– Regras de projeto para carregamentos cíclicos;
– Regras de projeto para operação em regime de creep;
– Eficiência de juntas de fatores de qualidade;
– Detalhes de fabricação;
– Requisitos de inspeção, particularmente para juntas soldadas.
As informações abaixo devem ser analisadas para a realização de uma avaliação de

integridade:
- Folha de dados;
- Desenhos de fabricação mostrando detalhes suficientes para permitir a

determinação da PMA do componente com o dano;
- Condições de projeto originais e/ou futuras, incluindo condições de emergência;
- Relatórios de inspeção do equipamento;
- Especificações de projeto;
- Relatórios de resultados de ensaios no material;
- Informações sobre o dispositivo de alívio de pressão;
- Relatório sobre o teste hidrostático do equipamento, incluindo a pressão

alcançada e a temperatura de metal / água.
- Documentação com registro de alterações nas pressões, temperaturas, fluidos

processados ou taxas de corrosão do equipamento;
- A data de fabricação e todos os reparos efetuados no equipamento, incluindo

cálculos, alterações de material, desenhos e procedimentos de reparo. Os cálculos
devem incluir a determinação da espessura mínima requerida e PMA do
equipamento;
O formulário a seguir é o padrão proposto pelo API-RP 579 para a documentação de uma
avaliação de integridade.
5 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA AVALIAÇÃO DE DANOS
O fluxograma abaixo apresenta os diversos critérios definidos pelo documento API-RP

579.
FFS Assessment Procedures For Various Degradation Classes

Degradation
Classes
Brittle Corrosion / Crack-Like Fire Creep Mechanical

Fracture Erosion Flaws Damage Damage Damage
Section 3 Section 4 Section 9 Section 11 Section 10 Section 5

Brittle Fracture Assessment of Assessment of Assessment of Assessment of Assessment of
Assessment General Metal Crack-Like Fire Damage Creep Damage Localized Metal
Loss Flaws Loss
Section 9 Section 5 Section 4 Section 8

Assessment of Assessment of Assessment of Assessment of
Crack-Like Localized Metal General Metal Misalignment
Flaws – Below Loss Loss and Shell
the Creep Distortions
Regime
Section 6 Section 5 Section 9

Assessment of Assessment of Assessment of
Pitting Damage Localized Metal Crack-Like
Loss Flaws
Section 7 Section 8
Assessment of Assessment of
Blisters Misalignment
and Shell
Distortions
Section 9
Assessment of
Crack-Like
Flaws
Section 10
Assessment of
Creep Damage
Cada metodologia de análise prevista no API-RP 579 possui como critério de aceitação,
um dos seguintes abaixo descritos :
a – Tensão Admissível – critério baseado na comparação de tensões atuantes com

valores admissíveis previstos pelo código original de fabricação do equipamento. Este
critério possui limitada aplicação em avaliação de componentes com dano pela dificuldade
de estabelecer o nível de tensões atuantes. Inclui-se nestes critérios análises pelo
método dos elementos finitos com utilização de análises elásticas e elasto-plásticas;
b – Fator Remanescente de Resistência – melhor estimativa da carga segura de

trabalho do componente com a utilização de análise de tensões não-linear, limites de
colapso plástico e características de deformação. No API-RP 579 o conceito de Fator
Remanescente de Resistência (RSF) é utilizado para definir a aceitabilidade de um
componente para operação contínua.
RSF = LDC / LUC
Onde: LDC – carga limite do componente com o dano;

LUC – carga limite do componente sem o dano.
Com esta definição, o fator RSF pode ser utilizado para estabelecer a máxima carga
possível de ser aplicada no equipamento, conforme abaixo.
PMAR = PMA.[RSF / RSFa] Para RSF < RSFa
PMAR = PMA Para RSF ≥ RSFa
Onde: RSFa – fator remanescente de resistência admissível para o componente;

PMA – pressão máxima admissível do componente;
PMAR – pressão máxima admissível do componente com o dano.
c – Diagrama FAD (Failure Assessment Diagram) – utilizado para a avaliação de

componentes com descontinuidades planares. Este diagrama estabelece o ponto de
trabalho da descontinuidade considerando parcelas de colapso e fratura com o objetivo
de definição da aceitabilidade do componente trincado.
6 – VIDA RESIDUAL, CONTROLE E MONITORAÇÃO DO DANO
Após estabelecida a criticidade do componente com o dano no presente instante, o

usuário deverá determinar a sua vida residual remanescente. A vida remanescente é
utilizada para definição de intervalos de inspeção, planos de monitoração do dano, e a
necessidade de remediação do dano. A vida residual não é uma estimativa precisa da
falha do equipamento, sendo reflexo do nível de informação e o maior ou menor
conservadorismo na análise realizada.
No API-RP 579, cada tipo de avaliação possui diretrizes para a determinação da vida
residual do componente. Em geral, esta determinação significa introduzir na análise a
variável tempo, definindo-se a taxa de evolução do dano. Portanto é possível que seja
necessária a realização de cálculos para diversos momentos futuros, simulando a
condição de dano estimada através das taxas estabelecidas.
É possível definir 3(três) situações diferentes :
a – A vida residual é calculada com razoável certeza – Cita-se como exemplo o caso
de uma corrosão uniforme onde a taxa de corrosão é acompanhada e se mantém sob
controle.
b – A vida residual não pode ser calculada com razoável certeza – Cita-se como
exemplo o caso de corrosão sob tensão, onde dados de evolução do dano são incertos e
possuem uma grande sensibilidade com pequenas alterações de variáveis operacionais.
Neste caso, devem ser previstos métodos de remediação, tais como revestimentos que
impeçam/reduzam a evolução do dano. A periodicidade de inspeção é definida para
acompanhar a integridade do revestimento utilizado;
c – Não existe vida residual no componente – Neste caso, o reparo ou aplicação de

revestimentos são fundamentais para a manutenção da integridade imediata do
equipamento. Inspeções futuras e monitorações devem ser previstas para avaliação do
reparo executado e da efetividade do revestimento aplicado.
Reparos no equipamento devem ser executados com procedimentos aprovados e seguindo

os requisitos exigidos pelos documentos API-510, API-570, API-653 e NBIC-23, onde
aplicável.
Sob algumas circunstâncias, a progressão futura do dano não pode ser estimada
facilmente ou a vida residual estimada é curta. Nestes casos, a monitoração do dano é
um método recomendado para a manutenção do controle da integridade do equipamento.
Monitorações típicas incluem a utilização de probes de corrosão, probes de evolução de
hidrogênio, métodos de ensaio de ultra-som, testes de emissão acústica e medições e
controle de variáveis de processo.
Para a efetividade do método de inspeção em detectar o dano, o API-581 apresenta uma

tabela de ensaios recomendados para cada aplicação. O documento API-RP 581 – “Risk
Based Inspection”, entre outros conceitos, introduziu a definição da efetividade da
inspeção. Este termo traduz a confiança no acerto do tipo e extensão do dano obtida
através das diversas técnicas disponíveis de inspeção.
Inspection Thinning Surface Subsurface Microfissuring / Metallurgical Dimensional Blistering

Technique Connected Cracking Microvoid Changes Changes
Cracking Formation
Visual 1–3 2–3 X X X 1–3 1–3
Examination
Ultrasonic 1–3 3–X 3–X 2–3 X X 1–2
Straight Beam
Ultrasonic X 1–2 1–2 2–3 X X X
Shear Wave
Fluorescent X 1–2 3–X X X X X
Magnetic Particle
Dye X 1–3 X X X X X
Penetrant
Acoustic X 1–3 1–3 3–X X X 3–X
Emission
Eddy 1–2 1–2 1–2 3–X X X X
Current
Flux 1–2 X X X X X X
Leakage
Radiography 1–3 3–X 3–X X X 1–2 X
Dimensional 1–3 X X X X 1–2 X
Measurements
Metallography X 2-3 2–3 2-3 1-2 X X
1 – highly effective 2 – Moderately effective 3 – Possibly effective X – Not normally used
Table 9-7 – Effectiveness of Inspection Techniques for Various Damage Types

CAPÍTULO II – Tensões Atuantes e Mecanismos de Falhas pg.1
Capítulo II – TENSÕES ATUANTES E MECANISMOS DE FALHA DE VASOS DE

PRESSÃO E TUBULAÇÕES
1 – DEFINIÇÃO DE TENSÕES
Considere um corpo genérico submetido a um conjunto de forças externas, conforme

esquematizado abaixo. Ao realizarmos um corte em sua seção transversal, surgirão
forças internas que agem no corpo equilibrando estes esforços externos aplicados.
Tomando-se um elemento infinitesimal de área dA na superfície da seção cortada, é
possível definir uma resultante das forças agindo nessa área como um vetor dFn.
F1
F3
dFn
n
dA
F4 F2
- Definição de Tensão
Definindo-se o vetor n normal à área dA, pode-se calcular a resultante de tensão Tn,
como abaixo :
dFn
Tn = lim (1)
dA → 0 dA
Esta tensão atuante na área dA pode ser decomposta nas direções normal e tangencial
resultando nas parcelas σn (normal) e τn (cisalhante).
dFn
Tn
τn
n
P σn
dA
- Componentes normal e cisalhante da tensão em um ponto
A magnitude das tensões normais e cisalhantes originadas em um plano proveniente da

seção transversal do corpo genérico é função do ângulo que essa seção faz com a
resultante das forças internas. Pode-se imaginar portanto uma condição em que a
resultante das tensões na área infinitesimal descrita esteja paralela ao vetor normal
desta área. Para essa situação a tensão cisalhante é nula.
A direção que corresponde a uma tensão cisalhante nula é dita como uma direção
principal, onde apenas o esforço normal representa os esforços internos atuando na
seção. Considerando um cubo genérico representado pela figura abaixo, podemos definir
as componentes de seção atuando nas diversas faces do cubo.
Z
σzz
τ zy
τ zx τ yz
τ xz
τ xy σyy
Y
τ yx
σxx
- Componentes de tensão nas faces de um cubo infinitesimal

As componentes de tensão podem ser descritas conforme a matriz abaixo.
σ xx τ xy τ xz 
 
σij =  τ yx σ yy τ yz 
τ τzy σ zz 
 zx
Por equilíbrio demonstra-se que as componentes τxy = τyx ; τxz = τzx ; τyz = τzy , o que reduz
o sistema a 6(seis) componentes para sua total determinação.
Considerando agora um cubo orientado de forma que as tensões normais às suas faces
sejam paralelas ao vetor normal, teremos um sistema representado por 3(três)
componentes, conforme abaixo.
σ11 0 0 
 
σij =  0 σ22 0 
0 0 σ33 

Neste caso as componentes são denominadas de tensões principais e as normais às faces

do cubo representam os planos mutuamente perpendiculares associados a um estado de
tensões que indicam as direções principais. Por convenção σ11 ≥ σ22 ≥ σ33.
Considerando-se as componentes cartesianas da tensão resultante Tn, obtêm-se as

seguintes expressões :
Tnx = σxx.cos(n,x) + τyx.cos(n,y) + τzx.cos(n,z) (2)
Tny = τxy.cos(n,x) + σyy.cos(n,y) + τzy.cos(n,z)
Tnz = τxz.cos(n,x) + τyz.cos(n,y) + σzz.cos(n,z)
Onde Tn = Tnx 2 + Tny 2 + Tnz 2 (3)
Os 3(três) cosenos diretores que definem a direção da resultante de tesão Tn podem ser
escritos como :
Tnx Tny Tnz

cos(n, x) = cos(n, y) = cos(n, z) = (4)
Tn Tn Tn
n
Z
Tn
Tnz
Tny
P Y
Tnx
X
- Plano principal
As tensões normais σn e cisalhante τn que atuam no plano em consideração podem ser

obtidas por :
σn = Tn . cos(Tn , n) τn = Tn .sen(Tn , n) (5)
Baseando-se nos planos correspondentes às direções principais, conforme figura abaixo,

podemos calcular as componentes cartesianas do vetor Tn.
Tnx = σn.cos(n,x) = σxx.cos(n,x) + τyx.cos(n,y) + τzx.cos(n,z) (6)
Tny = σn.cos(n,y) = τxy.cos(n,x) + σyy.cos(n,y) + τzy.cos(n,z)
Tnz = σn.cos(n,z) = τxz.cos(n,x) + τyz.cos(n,y) + σzz.cos(n,z)
Substituindo-se as equações (5) em (6), temos :
(σxx - σn).cos(n,x) + τyx.cos(n,y) + τzx.cos(n,z) = 0 (7)
τxy.cos(n,x) + (σyy - σn).cos(n,y) + τzy.cos(n,z) = 0
τxz.cos(n,x) + τyz.cos(n,y) + (σzz - σn).cos(n,z) = 0

Esse sistema de equações admite solução não trivial se o determinante da matriz for
nulo.
σ xx − σn τ xy τ xz 
 
 τ yx σ yy − σn τ yz =0
 τ τzy σzz − σn 
 zx
Obtêm-se as seguintes expressões :
σn3 - I1.σn2 - I2.σn - I3 = 0 (8)
I1 = σxx + σyy + σzz (9)

I2 = τxy2 + τyz2 + τxz2 - σxx.σyy - σyy.σzz - σxx.σzz
I3 = σxx.σyy.σzz - σxx.τyz2 - σyy.τzx2 - σzz.τxy2 - 2.τxy.τyz.τzx
Denomina-se I1, I2 e I3 como invariantes de tensão. As raízes da equação acima são as

tensões principais σ11 , σ22 e σ33.
Os invariantes podem ser escritos como função das tensões principais, como abaixo.
I1 = σ11 + σ22 + σ33 (10)

I2 = - (σ11.σ22 + σ22.σ33 + σ11.σ33)
I3 = σ11.σ22.σ33
Os invariantes não dependem do sistema de coordenadas adotado como referência, bem

como as tensões principais que são únicas para um dado estado de tensões num ponto.
2 - ESTADOS DE TENSÕES
Alguns estados de tensões são especialmente importantes para análises de estruturas,

pois representam o seu comportamento aproximado e simplificado sendo adequados para
a grande maioria dos problemas práticos.
Existem particulares estados de tensão que podem estar atuando em um componente,

como os estados uniaxial, biaxial ou triaxial de tensões conforme figura 5.
σy (b)
σ1
σy σ1
σ2 σ2
σ1
σ1
τ
τ
τ max
τmax
σ2 = 0 σ1 σ
σ3 = 0 σ2 σ1 σ
σy σ3 = 0
σy
(a)
σy
σ1
σ3 τ τmax
σ2 σ2
σ3 σ2 σ1 σ
σ3
σ1
τ
σ3
τmax
σ2 σ2
σ3 σ2 σ1 σ
σ3
σ1
σy
(c)
- Diferentes estados de tensões. Uniaxial (a) / Biaxial ou tensão plana (b) / Triaxial ou
deformação plana (c)
Outras condições importantes são caracterizadas pelas componentes abaixo.
⇒ σzz = τxz = τyz = 0 - Estado plano de tensões
ε xx =
1
E
[
. σ xx − υ.σ yy ]
ε yy =
1
E
[
. σ yy − υ.σ xx ]
1
ε zz = −
E
(
.υ. σ xx + σ yy )
2.(1 + υ)
γ xy = .τ xy
E
⇒ εzz = γxz = γyz = 0 - Estado plano de deformações
ε xx =
(1 − υ ) .σ
2
−
υ 
.σ yy 
E  xx
(1 − υ) 

ε yy =
(1 − υ ) .σ
2
−
υ 
.σ xx 
E  yy
(1 − υ) 

ε zz =
(1 − υ ) .σ
2
−
υ 
.σ xx 
E  yy
(1 − υ) 

γ xy =
(
2. 1 − υ 2  )
. 1 +
υ
.τ xy 
E  1−υ 
Observa-se que as equações para o estado plano de deformações são obtidas daquelas
válidas para o estado plano de tensões, substituindo-se E por E/(1-υ2) e υ por υ/(1-υ).
3 - CRITÉRIOS DE ESCOAMENTO
Em um ensaio de tração simples existe um ponto determinado no diagrama tensão x

deformação em que o material inicia a se deformar plasticamente. Nesse caso a tensão é
uniaxial.
σ
σy
ε0,2% ε
- Curva de tensão x deformação convencional
A ocorrência de um estado triaxial de tensões acarreta um comportamento de material

diferente do obtido anteriormente. Existe portanto a necessidade de traduzir um
estado de tensões complexo em um valor “equivalente” que poderia ser comparado com
as propriedades do material determinadas no ensaio de tração. A essa equivalência
denomina-se “Critério de Escoamento”.
Considere como exemplo o cilindro de parede fina que está submetido a um esforço de
tração P, um momento de torção T e uma pressão interna p.
T
P p
P
T
- Combinação de tensões em um cilindro de parede fina
Pela variação de pressão, força axial e momento de torção é possível obter várias
combinações de tensões, que resultam em diferentes direções principais. Como
determinar se uma combinação de carregamentos qualquer gera plastificação no cilindro?
Supondo um campo elástico de tensões, imediatamente antes do início da plastificação, é

válida a Lei de Hooke relacionando linearmente tensões e deformações. Assim, para
qualquer combinação de carregamentos, é possível expressar matematicamente a
condição crítica em termos de componentes de tensão.
f (σxx, σyy, σzz, τxy, τxz, τyz) = 0 (11)
Como visto anteriomente, independentes da orientação do sistema coordenado x,y,z um

campo de tensões pode ser representado pelos seus invariantes. Dessa forma, a equação
(11) transforma-se em.
f (I1, I2, I3) = 0 (12)
Os critérios de escoamento são representações da equação (12) acima de acordo com

diversas teorias de plastificação. Serão apresentados 3(três) Critérios de Escoamento:
Teoria da Tensão Máxima ou Critério de Rankine, Teoria da Tensão Cisalhante Máxima
ou Critério de Tresca e a Teoria de Energia de Distorção ou Critério de Von Mises.
Teoria da Tensão Máxima ou Critério de Rankine
O critério estabelece que o material falhará quando a maior tensão atuante atingir o
escoamento. Para um material com os mesmos limites de escoamento à tração e à
compressão, temos :
σ1 > σ2 Î σ1 = ± σy
Teoria de Tensão Cisalhante Máxima ou Critério de Tresca
Esta teoria assume que o escoamento vai ocorrer quando a máxima tensão cisalhante em
um material, submetido a uma combinação qualquer de cargas, atingir a metade da tensão
de escoamento do material.
τmáx = σy/2
σ1 − σ 2
Utilizando-se o Círculo de Mohr verifica-se que τmáx pode ser dado por τ max = ,
2
para um estado biaxial de tensões. Generalizando temos que : σ1 - σ2 = ± σy
Teoria da Energia de Distorção ou Critério de Von Mises
Segundo este critério o estado limite para o escoamento ocorre quando a energia de
distorção se iguala a energia de distorção quando do escoamento do material em um
ensaio de tração uniaxial. A energia de distorção é dada pela equação abaixo.
J2
Ud =
2.G
Onde : G = E/2(1+ν) - módulo de cisalhamento.

I2 - invariante de tensões
O invariante de tensões pode ser expresso da seguinte forma.
I2 =
1
6
[(
σx − σ y ) + (σ
2
y − σz )
2
(
+ (σ x − σz )2 + 6. τ xy 2 + τ yz 2 + τ xz 2 )] ou
I2 =
1
6
[
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ1 − σ3 )2 ]
Na condição de tração uniaxial, temos.
σ1 = σy σ2 = σ3 = 0
I2 = σy2 / 3
Portanto o Critério de Von Mises pode ser escrito como.
[ ]
2
1 σ
(σ1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ1 − σ 3 )2 = y
6 3
Para um estado biaxial de tensões : σ12 - σ1.σ2 + σ22 = σy2
Esta equação representa uma elipse de Von Mises no plano σ1σ2

A representação da curvas de escoamento para o caso do estado de tensões biaxial é

conforme abaixo.
(Y)
B 1,0 A
F
σ2 / σy
o n
-1,0 E
σ1 / σy (X)
G 1,0
p q
H
C -1,0 D
A-B-C-D Maximum stress theory

A-F-G-C-H-E Maximum shear theory
A-F-G-C-H-E Distortion energy theory
- Superfícies de escoamento
Comparando-se as superfícies de escoamento de Von Mises e Tresca, temos uma

diferença máxima de 15%.
4 – TENSÕES GENERALIZADAS E LOCALIZADAS
Uma casca pode ser definida como um componente estrutural com duas dimensões
sensivelmente maiores que uma terceira (espessura), podendo ter uma curvatura em uma
ou duas direções. Se não há curvatura este componente estrutural é chamado de placa.
Os vasos de pressão com espessuras bastante inferior as suas demais dimensões,

oferecem pouca resistência a momentos fletores perpendiculares a sua superfície e é
comum, para o seu dimensionamento, que sejam considerados como membranas. As
tensões calculadas, desprezando-se as tensões de flexão são denominadas tensões de
membrana.
Cascas finas (membranas) tentarão equilibrar as forças ou carregamentos a que estão

sujeitas somente por tensões de tração (ou compressão). É até desejável que sejam
pouco resistentes às tensões de flexão, pois isto permitirá que o vaso de deforme
rapidamente sem o surgimento de altas tensões de flexão nas descontinuidades.
Tensões de membrana são tensões médias de tração (ou compressão) atuando ao longo da
espessura do vaso e tangencialmente a sua superfície.
Seja :
σ1 – tensão longitudinal ou
meridional;
σ2 – tensão circunferencial;
h – espessura de parede;
dS1 – dimensão do elemento na
direção meridional;
dS2 – dimensão do elemento na
direção circunferencial;
r1 – raio de curvatura meridional;
r2 – raio de curvatura
circunferencial;
p – pressão interna.
– Casca Axisimétrica
As forças atuando nas superfícies laterais do elemento :
σ2.h.dS1 e σ1.h.dS2
Somatório dos componentes dessas forças na direção normal ao elemento.
2F1 = 2σ2.h.dS1.sen(dθ2 / 2) = σ2.h.dS1.(dS2 / r2)

2F2 = 2σ1.h.dS2.sen(dθ1 / 2) = σ1.h.dS2.(dS1 / r1)
A força devido a pressão atuando normalmente ao elemento é : F = p.dS1.dS2
Da igualdade resulta :
(σ1 / r1).h.dS2.dS1 + (σ2 / r2).h.dS2.dS1 = p.dS2.dS1

(σ1 / r1) + (σ2 / r2) = (p / h)
Exemplos de aplicação :
- Cilindro submetido a pressão interna (p)
Temos : r1 = ∞ r2 = R
(σ1 / ∞) + (σ2 / R) = (p / h) Î σ2 = p.R / h

σ1.(2.π.R.h) = p. π.R2 Î σ1 = p.R / (2.h)
- Esfera submetido a pressão interna
Temos : r1 = r2 = R
σ1 = σ2 = p.R / (2.h)
Assim as equações para dimensionamento de componentes de parede fina submetidos a

pressão interna utiliza a teoria de cascas e tensões de membrana.
É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas descontinuidades nos vasos de
pressão, mas regras de projeto e de fabricação desta divisão foram estabelecidas de
modo a limitar tais tensões a um nível seguro consistente com a experiência adquirida.
Em regiões de descontinuidade geométrica existe uma diferença entre a rigidez dos
componentes, o que se reflete na ocorrência de tensões de flexão localizadas.
– Tensões em Descontinuidades Geométricas

Calculando a expansão no tampo e costado devido ao carregamento de pressão interna,

temos:
No casco cilíndrico : σ1 = p.a / (2.h) σ2 = p.a / h
ε2 = (1 / E).[p.a / h - υ.p.a / (2.h)] = [p.a / (E.h)].(1 - υ / 2)

δC = ε2.a = [p.a2 / (E.h)].(1 - υ / 2)
Para υ = 0,3 Î δC = 0,85.p.a2 / (E.h)
No casco esférico : σ1 = σ2 = p.a / (2.h)
ε2 = (1 / E).[p.a / (2.h) - υ.p.a / (2.h)] = [p.a / (2.E.h)].(1 - υ)

δT = ε2.a = [p.a2 / (2.E.h)].(1 - υ)
Para υ = 0,3 Î δT = 0,35.p.a2 / (E.h)
Verifica-se que a esfera irá expandir menos da metade do valor correspondente à

expansão do costado cilíndrico. Isso na verdade não ocorre pois existe a continuidade da
casca. As tensões de flexão geradas para manter a continuidade da casca são tensões
auto-limitantes pela deformação (tensões secundárias), com predominância da parcela de
flexão local próxima ao ponto de ligação entre as diferentes geometrias.
5 – TENSÕES GERADAS EM ABERTURAS
Quando um furo circular é realizado em uma chapa infinita, sujeita a uma tensão uniaxial
σ, uma elevada concentração de tensões ocorre próxima ao furo.
σ
K t.σ
1
m
a
n n
a 2a 3a 4a 5a
m
a
2a
3a
4a
5a
+1 0 -1
K t.σ
– Distribuição de Tensões em um Furo
O valor desta tensão é máximo quando a = r, na seção n-n, e θ = 90º
Kt.σ = (σ / 2).(2 + a2 / r2 + 3.a4 / r4) = 3.σ
Pode-se observar que o efeito do furo é rapidamente atenuado e que na seção m-m surge
uma tensão de compressão igual a -σ.
O valor de concentração de tensões causados por um furo circular num cilindro ou esfera
sujeito a pressão interna ou externa pode ser obtido por superposição de efeitos, a
partir das considerações anteriores.
No caso de um cilindro, a tensão circunferencial é o dobro da longitudinal. Desse modo, a

tensão máxima na seção n-n será : 3.σy - σx = 2,5.σy
Y
Eixo circunf. σy
n n X
Eixo long.
m
σx σx
σy
– Furo em um Estado Biaxial de Tensões
No caso de uma esfera, onde as tensões circunferencial e longitudinal tem o mesmo

valor, temos: 3.σy - σx = 2.σy
As aberturas circulares são as mais comumente utilizadas nos vasos de pressão, mas
ocasionalmente aberturas elípticas são utilizadas.
σ 1 = σ .(1 + 2.a / b)
σ 2 = σ .(1 + 2.b / a)
σ2 = - σ σ1 = - σ
a
a b
b
σ
σ
– Furos não Circulares

Quando o eixo maior é perpendicular a direção da tensão aplicada, a tensão máxima

ocorrerá na extremidade do eixo maior e será : σ1 = σ.(1 + 2.a / b)
Na extremidade do eixo menor, temos : σ2 = -σ
Quando a tensão σ é paralela ao eixo maior, a tensão na extremidade do eixo menor é

dada por : σ2 = σ.(1 + 2.b / a)
Na extremidade do eixo maior, temos : σ1 = -σ
Isto mostra que trincas paralelas à direção da tensão aplicada tem menos tendência à
propagação que trincas perpendiculares à direção da tensão.
Do mesmo modo que foi feito anteriormente podemos, por superposição de efeitos,
calcular os valores das tensões junto a aberturas elípticas em cascos cilíndricos ou
esféricos. Deste modo, para a abertura “a”, da figura abaixo, temos :
(a) (b)
– Orientação de Furos não Circulares
σ1 = σ.(1 + 2.a / b) - σ / 2
σ1 =σ.(1 / 2 + 2.a / b) Se a = b Î σ1 = 2,5.σ
Esta observação mostra que, em cascos cilíndricos, aberturas elípticas devem ser feitas
sempre com o eixo menor perpendicular a tensão circunferencial.
Os dois requisitos básicos necessários ao material que é colocado como reforço junto a
aberturas num vaso de pressão são :
1 – Deverá ser suficiente para compensar o enfraquecimento da parede do vaso

provocado pela abertura;
2 – Deverá ser colocado dentro de determinados limites, a partir da extremidade da
abertura, para minimizar o efeito de concentração de tensões.
Para verificar os limites de reforço, utiliza-se a distribuição de tensões junto a um furo

circular num casco cilíndrico, sujeito a pressão interna.
σ1 = (σ / 2).(1 + a2 / r2) – (σ / 2).(1 + 3.a4 / r4).cos(2θ) [θ = π / 2] +

+ (σ / 2).(1 + a2 / r2) – (σ / 2).(1 + 3.a4 / r4).cos(2θ) [θ = 0]
σ1 = (σ / 4).(4 + 3.a2 / r2 + 3.a4 / r4)
Esta tensão decresce rapidamente junto ao furo, quando :

r = a Î σ1 = 2,5.σ
r = 2a Î σ1 = 1,23.σ
Por este motivo, uma distância da extremidade da abertura igual ao seu raio é
usualmente adotada como limite de colocação de reforço na superfície do vaso.
σ
Eixo longitudinal
2,5.σ
n n
θ
1,23.σ
a
σ/ 2 r = 2a σ/ 2
– Limites de Reforço Paralelos à Parede do Equipamento

O limite de reforço na direção perpendicular a parede do vaso pode ser estimado a

partir de características da deflexão do bocal ou reforço, que pode ser estimado por :
L=1/β
Onde : β = [3.(1 - υ2)]1/4 / [r.h]1/2
Para h / r = 0,1 e υ = 0,3, temos : L = 0,25.r ou L = 2,5.h

2r 2r
Espessura do bocal
L=0,25.r r ht
Espessura
L=0,25.r do costado
Limites de reforço
– Limites de Reforço Perpendiculares à Parede do Equipamento.

6 – CLASSIFICAÇÃO DE TENSÕES
Os códigos de projeto, geralmente, classificam as tensões em 3(três) categorias com

características diferentes :
A - Tensões primárias :
São as tensões necessárias para satisfazer as leis de equilíbrio da estrutura,

desenvolvidas pela ação de carregamentos impostos. Sua principal característica é de
que não é auto-limitante, ou seja, enquanto o carregamento estiver sendo aplicado a
tensão continua atuando não sendo aliviada por deformações da estrutura. Como exemplo
temos as tensões de membrana circunferenciais e longitudinais em vasos cilíndricos
submetidos ao carregamento de pressão interna.
As tensões primárias podem ser de membrana ou de flexão. A tensão de membrana é a

componente da tensão primária constante através de toda a espessura da parede do
vaso. As tensões de flexão são resultantes da flexão das paredes do equipamento, e são
variáveis através da espessura, sendo proporcionais a distância do ponto em que estão
sendo analisadas ao centróide da seção considerada.
Exemplos de tensões primárias são a tensão geral de membrana num casco cilíndrico sob
a ação de pressão interna ou as tensões de flexão no centro de um tampo plano também
causadas pela pressão interna.
As tensões primárias de membrana são classificadas em tensões gerais de membrana,

caso estejam atuando em todo o equipamento, e em tensões locais de membrana, caso
estejam atuando numa parte limitada do equipamento. Uma tensão pode ser considerada
como local se a distância na direção meridional, na qual a intensidade de tensões
ultrapassa 1,1.Sm não excede (R.t)1/2. Um exemplo é a tensão de membrana no casco de
um vaso causada por força ou momento num bocal.
B - Tensões secundárias :
São as tensões desenvolvidas por restrições a deformações e compatibilidade de

deslocamentos em pontos de descontinuidades. A característica básica desse tipo de
tensão é sua capacidade de auto-limitação pela deformação. Como exemplo temos
tensões devido à dilatação térmica restrita ou tensões residuais de soldagem.
C - Tensões de pico :
São tensões extremamente localizadas que causam deformações e distorções reduzidas

podendo contribuir exclusivamente para fenômenos cíclicos e para intensificação de
tensões para efeitos de fratura frágil.
Linearização de Tensões
Essa classificação acima descrita permite a separação entre tensões que podem estar
atuando em um determinado ponto da estrutura, mas que possuem efeitos diferentes
sobre a mesma. Podemos identificar a preocupação com as tensões primárias em relação
ao colapso plástico da estrutura, enquanto que as tensões secundárias tornam-se
importantes pela capacidade de acúmulo de deformações.
Com esta separação é possível estabelecer tensões admissíveis diferentes para cada
parcela projetando o componente de forma adequada. Estes conceitos serão também
necessários para a avaliação de regiões na presença de defeitos, já que as tensões
primárias e secundárias possuem efeitos distintos sobre a abertura do defeito. As
tensões primárias e secundárias podem estar presentes como tensões de membrana e/ou
flexão.
A tensão de membrana (Pm / Qm) é a componente de tensão uniforme e igual ao valor

médio da distribuição de tensões ao longo da seção. A tensão de flexão (Pb / Qb) é a
componente de tensão que varia através da seção transversal, correspondente à parcela
linear da distribuição de tensões.
A identificação, classificação e separação das tensões atuantes é dependente do tipo de

carregamento e geometria do componente. O código ASME Seç.VIII - Div.2 em seu
Apêndice 4 possui uma tabela indicando a classificação de tensões recomendada. Para
cada combinação de tensões atuantes existe uma tensão admissível, válida para o
dimensionamento do componente.
A classificação de tensões tem o objetivo de tratar os resultados da analise elástica

de elementos finitos de forma a obter-se uma separação adequada para comparação com
os códigos de projeto (ASME Seç III e Seç VIII-Div.2). Para esta classificação alguns
problemas são previstos e devem ser devidamente abordados para que não hajam
erros de interpretação destes resultados.
COMPONENTE LOCALIZAÇÃO ORIGEM DA TENSÃO TIPO DE TENSÃO
Costado Chapa do costado, Pressão interna Membrana geral Pm

cilíndrico ou remoto de Gradiente ao longo da espessura Q
esférico descontinuidades Gradiente térmico axial Membrana Q
Flexão Q
Junção com tampo Pressão interna Membrana PL
ou flange Flexão Q
Qualquer Qualquer seção Momento ou carga Membrana geral ao longo da seção.
costado ou transversal do externa ou pressão Componente de tensão perpendicular à Pm
tampo costado interna seção transversal
Momento ou carga Membrana geral ao longo da seção.
externa Componente de tensão perpendicular à Pm
seção transversal
Próximo a bocal ou Momento ou carga Membrana local PL
outra abertura externa ou pressão Flexão Q
interna Pico F
Qualquer localização Diferença de Membrana Q
temperatura entre Flexão Q
costado e tampo
Tampo Centro Pressão interna Membrana Pm
conformado ou Flexão Pb
cônico Junção com o Pressão interna Membrana PL
costado e toro Flexão Q
Tampo plano Região central Pressão interna Membrana Pm
Flexão Pb
Junção com o Pressão interna Membrana PL
costado Flexão Q
Tampo ou Ligamento típico em Pressão Membrana Pm
costado um padrão uniforme Flexão Pb
perfurado Pico F
Ligamento atípico ou Pressão Membrana Q
isolado Flexão F
Pico F
Bocal Seção transversal Momento ou carga Membrana geral. Componente de tensão
perpendicular ao externa ou pressão perpendicular à seção. Pm
eixo do bocal interna
Momento ou carga Flexão através da seção do bocal Pm
externa
Parede do pescoço Pressão interna Membrana geral Pm
Membrana local PL
Flexão Q
Pico F
Expansão diferencial Membrana Q
Flexão Q
Pico F
Clad Qualquer Expansão diferencial Membrana F
Flexão F
Qualquer Qualquer Distribuição de Tensão linear equivalente Q
temperatura radial Distribuição não linear de tensões F
Qualquer Qualquer Qualquer Concentração de tensões F
- Classificação de tensões - conf. Tabela 4-120.1 - ASME Seç.VIII - Div.2 - Apêndice 4

Categoria de Primaria Membrana +

Tensões Membrana Geral Membrana Local Flexão Flexão Pico
Secundária
Descrição (Para Tensão primária Tensão média Componente das Tensões auto- (1) Incremento às
exemplos, ver a média através da através qualquer tensões primárias equilibradas tensões primárias
Tabela 4-120.1) seção. Exclui seção. Considera proporcional à necessárias para ou secundárias
descontinuidades descontinuidades distância para o satisfazer a devido a uma
e concentração de mas não centróide da continuidade da concentração de
tensões. concentrações. seção. Exclui estrutura. Ocorre tensões;
Produzida Produzida descontinuidades em (2) Certas
somente por somente por e concentrações. descontinuidades tensões térmicas
cargas mecânicas. cargas Produzida estruturais. que podem causar
mecânicas. somente por Podem ser fadiga mas não
cargas mecânicas. causadas por distorção de
cargas mecânicas forma do vaso.
ou expansão
térmica
diferencial.
Símbolo Pm PL Pb Q F
(nota 3)
Combinação de
componentes de
tensões e
limites
admissíveis de
Pm Sm
intensidade de
Nota 1
tensões.
PL 1,5Sm
PL + Pb + Q 3.Sm
Nota 2
PL + Pb 1,5Sm
Cargas de Projeto
PL + Pb + Q + F Sa
Cargas de operação
GENERAL NOTES :
(a) The stresses in Category Q are those partes of the total stress which are produced by thermal gradients, structural discontinuities,
etc,,. And not include primary stresses which may also exist at the same point. It should be noted, however, that a detailed stress
analysis frequently gives the combination of primary and secondary stress directly and, when appropriate, this calculated value
represents the total of Pm (or PL) + Pb + Q and not Q alone. Similarly, if the stress Category F is produced by a stress concentration, the
quantity F is additional stress produced by the notch, over and above the nominal stress. For example, if a pla
te has a nominal stress intensity S, and has a notch with a stress concentration factor, K, then Pm = S, Pb = 0, Q = 0, F = Pm (K - 1) and
the peak stress intensity equals Pm + Pm (K - 1) = K.Pm.
(b) The k factors are given in Table AD-150.1
NOTES :
(1) This limitation applies to the range of stress intensity. The quantity 3.Sm is defined as three times the average of the tabulated Sm
values for the highest and lowest temperatures during the operating cycle. In determination of the maximum primay-plus-seconday
stress intensity range, it may be necessary to consider the superposition of cylces of various origins that produce a total range
greater than the range of any of the individual cylces. The value of 3.Sm may vary with the specific cylce, or combination of cylces,
being considered since the temperature extremes may be different in each case. Therefore, care must be exercised to assure that
the applicable value of 3.Sm for each cycle, and combination of cycles, is not exceeded except as permitted by 4-136.4.
(2) Sa is obtained from the fatigue curves, Figs.5-110.1, 5-110.2 and 5-110.3. The allowable stress intensity for the full range of
fluctuation is 2.Sa.
(3) The symbols Pm, PL, Pb, Q and F do not represent single quantities, but rather sets of six quantities representing the six stress
components σt, σl, σr, τtb, τlr, and τrt.
- Categorias de Tensões - conf. Fig.4-130.1 - ASME Seç.VIII - Div.2 - Apêndice 4

A correta classificação das tensões depende não apenas das tabelas orientativas que
constam do código, mas também da experiência do projetista que deve analisar cada
caso em função da geometria e carregamento envolvidos.
As tensões na parede do equipamento podem ser analisadas à partir de um método de

separação. As parcelas de membrana, flexão e tensões de pico devem ser estimadas pela
linearização da distribuição de tensões no componente.
Existem 3(três) possibilidades para classificação das tensões provenientes de um

"output" de elementos finitos, quais sejam:
a - tensões em um ponto;
b - tensões em uma linha;
c - tensões em um plano.
O método de classificação de tensões em um ponto utiliza o valor diretamente obtido

da saída de resultados da análise de elementos finitos e é o método que apresenta maior
facilidade de emprego. Como argumento contrário a utilização deste método é que
normalmente apresenta resultados conservativos e não possibilita a separação em
tensões de membrana e tensões de flexão, sendo aconselhado para obtenção dos níveis
totais de tensões.
Este método analisa as tensões em diversos pontos da estrutura possibilitando apenas

uma idéia da distribuição e nível das tensões atuantes, não sendo portanto, um método
utilizado para comparações com as tensões admissíveis dos códigos de projeto.
O método (b), tensões em uma linha, estabelece uma linha de tensões na seção
considerada para o estudo e parte da distribuição das tensões sobre esta linha para
obtenção de tensões de membrana, flexão e total, separadas conforme exigido nos
códigos de projeto. Para a classificação destas tensões existe a necessidade de uma
linearização da distribuição real sobre a linha.
O método (c), tensões em um plano, possui uma semelhança com o método (b) partindo-se
de uma distribuição de tensões no plano de referência escolhido e linearizando estas
tensões para obter-se a classificação desejada. A análise deve obedecer, de uma forma
geral, a seguinte ordem, para obtenção de valores cada vez menos conservativos:
Método (a) Î Método (b) Î Método (c) Î Análise Plástica

Para o estudo de sólidos axisimétricos o método que melhores resultados apresenta é o

que emprega a linha de tensões. A utilização desta linha de tensões leva aos seguintes
questionamentos:
a - Uma linha de classificação das tensões deverá ser selecionada e esta linha deverá
estar contida em uma região em que sejam esperadas tensões elevadas;
b - A orientação da linha de tensões deverá ser de forma a minimizar a presença de

tensões cisalhantes que modificam as tensões nas direções principais. O conceito de
“plano de flexão" obriga a uma linha a mais próxima possível da perpendicularidade as
superfícies interna, externa e linha média da seção considerada;
c - Deverão ser definidas quais as tensões que serão linearizadas e que tipo de
combinação para obter-se as "stress intensities";
d - Que tipo de linearização deverá ser feita para que a distribuição linearizada
represente da melhor maneira possível as tensões reais da linha.
Para a solução destas questões podem ser utilizadas 6(seis) combinações possíveis de
tensões linearizadas e orientações para a linha de tensões e seus efeitos sobre os
resultados.
Preliminarmente deverá ser citado o fato de que as tensões não se comportam em uma
casca como prevista na teoria dos códigos de projeto que supõe uma distribuição a partir
de esforços aplicados em uma viga onde as tensões são lineares em um plano e o plano
não se deforma.
Para o caso de cascas as tensões em um verdadeiro plano de flexão são lineares ou não
lineares dependendo da concentração de tensões e/ou da presença de gradientes
térmicos na espessura.
A obtenção de resultados de forma automatizada requer um estudo das diversas

possibilidades de linearizações e orientações das linhas de tensões possibilitando que a
intervenção subjetiva na escolha da linha seja reduzida ao mínimo.
Para a seleção de uma linha de tensões conveniente deve-se tentar relacionar uma série
de fatores que indicam as prováveis localizações e orientações conforme a geometria,
ponto de tensão máxima, tipo de carregamento, etc..
A localização de uma das linhas de tensões deve, sempre que possível, passar pelo ponto
de "stress intensity" máxima que efetivamente corresponde a um lugar de análise
obrigatória.
A orientação em relação a geometria da seção analisada se prende ao fato de que uma

linha mais próxima do possível orientada perpendicularmente as superfícies interna,
externa e média oferece as melhores condições para a escolha de um plano de flexão.
Esta linha é a que reproduz as condições estabelecidas no código, portanto, a
distribuição real sobre esta linha nas direções locais torna-se coincidente com as
tensões nas direções principais.
Neste caso, a tensão cisalhante atuando no plano X-Y é nula ao longo da linha e a
linearização dos componentes com posterior calculo das "stress intensities" sobre a linha
são idênticas as obtidas pela linearização das "stress intesities" calculadas a
partir das componentes.
Para um calculo mais rápido e eficiente, deve-se sempre que possível se dispor de rotinas
para interpolação do campo de tensões na região de interesse, fornecendo para uma
linha escolhida as tensões linearizadas e a adequação destas linearizações com a
distribuição real de tensões.
Através do desenvolvimento de um pós-processador que realize um tratamento do

"output" dos resultados obtidos pelo método dos elementos finitos, e possível analisar
uma geometria axisimétrica "traçando-se" diversas linhas de tensões nas regiões de
interesse e retirando-se as tensões comparáveis com o código de projeto.
A linearização das tensões escolhida para ser empregada substitui por uma tensão
constante e uma tensão linear variável a distribuição real na seção.
Para a definição das parcelas e análise das tensões atuantes no componente é necessária
o estabelecimento de uma chamada “linha de tensões”.
Esta linha tem como objetivo determinar a posição e as direções das tensões no
componente que serão analisadas.
O desenho esquemático a seguir apresenta exemplos de linhas de tensões em uma

estrutura.
Costado cilíndrico Linha de tensões
Pressão interna
Anel suporte R
de interno
Tensão Tensão
Distribuição real de
tensões – elementos
finitos Distribuição real de
Pico
tensões – elementos
finitos
Flexão Flexão
Membrana Membrana
Espessura Espessura
Cabe ressaltar que na quase totalidade dos casos, o plano de flexão, conforme definido
pela teoria em que se baseia o código, é normalmente inexistente ou de difícil localização
e portanto os métodos que utilizam as tensões linearizadas tornam-se discutíveis e
podem apresentar resultados diversos conforme a combinação de tensões.
Como fatores de discussão destes métodos, apresentamos os seguintes:
a - Normalmente as tensões cisalhantes não são nulas sobre a linha (inexistência do plano
de flexão);
b - As distribuições de tensões radiais e tensões cisalhantes são geralmente não-

lineares e portanto a linearização destas distribuições apresentam resultados pouco
satisfatórios;
c - O código de projeto não deixa explicito qual a melhor forma de combinar as tensões e
quais as componentes que deverão ser consideradas.
Para uma geometria axisimétrica, onde se definem 3(três) tensões normais e 1(uma)
tensão cisalhante, as distribuições de tensões esperadas em função da carga, são:
Carga Tensão Distribuição

Pressão Direção x Linear com uma suave curvatura hiperbólica
para razoes raio/espessuras abaixo de 10.
Direção Y Constante
Direção R Linear (compressão na superfície interna e
zero na externa)
Cisalhante Tensão nula
Térmica Direção x Acompanha a curvatura do gradiente térmico
Direção Y Acompanha a curvatura do gradiente térmico
Direção R Parabólica com tensão nula na superfície
Cisalhante Parabólica com tensão nula na superfície
Descontinuidade Direção x Linear
Direção Y Linear
Direção R Tensão nula
Cisalhante Parabólica com tensão nula na superfície
Devido a esta diversidade de distribuições das tensões foram estabelecidos alguns

métodos de combinações das tensões linearizadas para a obtenção das "stress
intensities".
A equação básica para obtenção das tensões nas direções principais baseia-se no circulo
de Mohr.
σn3 - I1.σn2 - I2.σn - I3 = 0
As raízes da equação são obtidas a partir das distribuições de tensões em coordenadas

nas direções principais (S1, S2 e S3). As 3(três) raízes da equação são as tensões nas
direções principais S1, S2, S3 e o "stress intensity" máximo e dado por:
SI = máx.{[S1 – S2],[S1 – S3],[S2 – S3]}
Os métodos de combinações das tensões definem mais especificamente os valores de

tensões que serão utilizadas na equação do circulo de Mohr.
Alguns dos métodos propostos em referencias bibliográficas já citadas, são os

seguintes:
A - Método 1 - Linearização de todas as componentes de tensão
As tensões nas direções locais das linhas são linearizadas obtendo-se para cada uma das
4 (quatro) componentes, uma parcela constante (membrana) e uma parcela variável
(flexão). No caso em que a linha estiver posicionada na direção de um plano de flexão as
tensões Sxy (locais) serão nulas e as tensões Sx, Sy e Sz (locais) serão tensões nas
direções principais.
Na situação geral, as distribuições linearizadas apresentam os valores de membrana,

membrana + flexão e tensões de pico definidos conforme abaixo:
Os valores na superfície interna e externa são utilizados no calculo dos valores das
tensões nas direções principais e nos valores máximos de "stress intensities" que são
comparados com o código.
As tensões utilizadas na equação do circulo de Mohr, são as seguintes:

Sy - Tensão normal de flexão ou membrana na direção da linha
Sz - Tensão normal de flexão ou membrana na direção perpendicular a linha - plano X-Y
Sx - Tensão normal de flexão ou membrana na direção perpendicular a linha - plano Y-Z
Sxy - Tensão cisalhante de flexão ou membrana no plano X-Y
B - Método 2 - Linearização das 3(três) componentes normais e utilização da

tensão cisalhante total na superfície.
Este método apresenta resultados diferentes do Método 1 pois não lineariza a tensão
Sxy utilizando na equação do circulo de Mohr o valor da tensão cisalhante total.
Normalmente a tensão Sxy (cisalhante) apresenta uma forma parabólica de distribuição

real e portanto uma linearização desta distribuição não apresenta boa correlação com
uma reta. Somando-se a este fato, esta que, o posicionamento correto da linha de
tensões em uma direção próxima ao plano de flexão faz com que os valores, absolutos em
cada ponto da linha, destas tensões Sxy sejam pequenos, próximos a zero.
Quanto mais próxima estiver a direção da linha de um plano de flexão mais os

resultados provenientes do Método 1 e Método 2 serão próximos.

Sxy(T) - Tensão cisalhante total no plano X-Y
C - Método 3 - Linearização das 3(três) componentes normais e utilização da

tensão cisalhante de membrana.
Também uma variação dos métodos anteriores e justificado pelo fato de que uma
distribuição parabólica, conforme apresentado normalmente para a tensão Sxy, a tensão
de membrana se aproxima bastante da própria distribuição real.
Os métodos (1), (2) e (3) apresentam resultados numericamente bem próximos quando a
linha de tensões escolhida e uma linha na direção aproximada do plano de flexão da
estrutura na região analisada. Uma pequena variação percentual entre os resultados dos
3(três) métodos acima e um dos indicadores de uma boa escolha na linha de tensões.

Sxy(M) - Tensão cisalhante de membrana no plano X-Y
D - Método 4 - Linearização das 2(duas) tensões normais Sy e Sz e utilização das

tensões totais Sx e Sxy (radial e cisalhante) na superfície.
Este método não lineariza as tensões Sx e Sxy baseando-se no fato de que em uma linha
convenientemente selecionada, a tensão Sxy possui um valor absoluto pequeno, próximo
de zero e a ordem de grandeza da tensão Sx comparada com as tensões Sy e Sz pouco
influi no calculo da "stress intensity".
Este método apresenta resultados um pouco divergentes dos métodos anteriores, em

contrapartida possui uma facilidade de aplicação bem maior pois utiliza apenas as 2(duas)
maiores componentes das tensões, para a linearização, simplificando o calculo.

Sx(T) - Tensão total na direção perpendicular a linha - plano Y-Z
Sxy(T) - Tensão cisalhante total no plano X-Y
E - Método 5 - Linearização das 2(duas) tensões normais Sy e Sz e utilização dos

valores de membrana de Sx e Sxy (radial e cisalhante)
Uma variação do método anterior também justificado pelo fato de apresentar valores
de Sx e Sxy geralmente baixos, onde a diferença entre a tensão total e a de membrana
pouco influi nos resultados, sempre partindo-se do principio que a linha se aproxima da
direção do plano de flexão.

Sx(M) – Tensão de membrana na direção perpendicular a linha - plano Y-Z
Sxy(M) - Tensão cisalhante de membrana no plano X-Y
F - Método 6 - Calculo da distribuição real sobre a linha das "stress intensities"

a partir das componentes em coordenadas locais e posterior linearização
Este método lineariza a distribuição da "stress intensity" calculada a partir das

distribuições reais de tensões das componentes. Este método possuirá resultados
numericamente iguais aos obtidos com o Método 1, no caso da inexistência de tensões
cisalhantes sobre a linha (plano de flexão).

Sy - Tensão normal total na direção da linha
Sz - Tensão normal total na direção perpendicular a linha - plano X-Y
Sx - Tensão normal total na direção perpendicular a linha - plano Y-Z
Sxy - Tensão cisalhante de membrana no plano X-Y
Os resultados obtidos pelos diversos métodos e a escolha do mais conveniente e

dependente da localização, orientação e distribuição das tensões e a maior ou menor
proximidade do plano de flexão.
O conceito de que uma distribuição é "linearizavel" implica em obter valores confiáveis

para serem combinados através da equação do circulo de Mohr.
Constata-se que uma boa escolha da linha de tensões implica em resultados próximos
para todos os métodos descritos.
Em locais de descontinuidades os seguintes resultados são revistos para as distribuições

de tensões:
Componente da Tensões Tensões Principais

Carregamento x R Z RZ S1 SI
Pressão L P L L L E
Temperatura L P L P L P
L - distribuição linear
P - distribuição parabólica
E - distribuição indefinida
Verifica-se que o correto posicionamento da linha de tensões significa analisar o

resultado da linearização para todas as componentes, exigindo-se do projetista a
sensibilidade para definir a melhor orientação entre todas as estudadas.
A análise dos resultados obtidos pela linearização implica em relacionar a distribuição

real de tensões com a equivalente linearizada, isto é conseguido através do calculo da
correlação entre reta e a curva das distribuições.
O procedimento previsto no código, é descrito através dos diagramas, prevê uma analise
de tensões em base elástica onde são verificadas as condições para o funcionamento do
equipamento projetado dentro dos limites estabelecidos para colapso da estrutura,
shakedown elastico e, quando for o caso, para analise de fadiga.
Este procedimento definido pelo Apêndice 4 do ASME Seç.VIII - Div.2, deve ser
seguido para cada uma das linhas de tensões "traçadas" no modelo de elementos finitos
e para tanto os critérios de linearização de tensões e localização destas linhas tornam-
se importantes.
7 - CRITÉRIOS PARA FIXAÇÃO DE TENSÕES ADMISSÍVEIS
Denominam-se tensões admissíveis as tensões máximas adotadas no dimensionamento de

um vaso de pressão. As tensões admissíveis para temperaturas abaixo da temperatura
de fluência estão relacionados com o limite de escoamento ou com o limite de resistência
do material de construção do equipamento.
Denominamos coeficiente de segurança (CS) ou fator de segurança (FS), à relação entre

o limite de escoamento (Sy) ou de resistência (Sr) e a tensão admissível (Sadm) de um
determinado material.
Dentre os vários fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de
um código podemos citar :
- Tipo de material : Para materiais frágeis adota-se um fator de segurança mais

elevado que os adotados para materiais dúteis;
- Critério de cálculo : Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em combinação com
o critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e grandes
aproximações exigem fatores de segurança maiores;
- Tipo de carregamento : A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques e

vibrações exige uma redução no valor da tensão admissível determinada para
esforços normais;
- Segurança : Equipamentos de grande periculosidade envolvendo sério risco humano e

material exigem elevados fatores de segurança;
- Temperatura : A resistência mecânica de um material diminui com o aumento de

temperatura e consequentemente a tensão admissível também cairá. Em
temperaturas baixas o comportamento de vários materiais se altera, peças que
sofreriam uma fratura dúctil em temperatura ambiente passam a sofrer fratura
frágil com o abaixamento dessa temperatura.
A tabela a seguir apresenta o critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelos

códigos ASME Seç.VIII Div.1 e Div.2 e BS-5500.
Código de Abaixo da faixa de creep Acima da faixa de creep

Projeto
ASME VIII – Sr / 3,5 (temp. ambiente)[1] 100% da tensão média que provoca uma
Div.1 velocidade de deformação de 0,01% em
“Allowable Stress 1000 h
Values” Sr / 3,5 (temp. de 67% da tensão média que provoca ruptura
projeto)[1] após 100.000 h.
(2/3)Sy (temp. ambiente) 80% da tensão mínima que provoca
(2/3)Sy (temp. de projeto) ruptura após 100.000 h
ASME VIII – Sr / 3,0 (temp. ambiente)
Div.2 Sr / 3,0 (temp. de projeto)
“Design Stress (2/3)Sy (temp. ambiente)
Intensity Values” (2/3)Sy (temp. de projeto)
BS-5500 Sy / 1,5 (temp. de projeto) 1 / 1,3 da tensão média que provoca
Sr / 2,35 (temp. ambiente) ruptura num tempo t, numa temperatura
T, de acordo com o material
Nota :
[1] – O fator de segurança 3,5 foi adotado pelo código ASME após a edição de 1998. Para equipamentos
fabricados anteriormente a esta alteração, as tensões admissíveis devem ser estabelecidas com um
fator 4,0.
8 – CRITÉRIOS BÁSICOS DE FALHA
Dois fatos alteraram significativamente a evolução dos códigos de projeto :
1 - O advento e difusão da tecnologia com a construção de reatores nucleares, que

exigiam um maior conhecimento de mecanismos de falha associados a equipamentos,
considerando a elevada conseqüência de uma vazamento do fluido;
2 – A necessidade de introduzir os recentes avanços nas áreas de plasticidade, mecânica

da fratura, materiais e soldagem e avaliação de vida útil à fadiga.
O projeto por análise (“design by analysis”) foi a base da publicação do ASME Seç.III –
Nuclear vessels (1963) e permitiu uma melhor definição e relação entre os
carregamentos aplicados na estrutura e sua resposta traduzida em tensões e
deformações.
Foram identificados, na época, 8 diferentes modos de falha, assim denominados :
1 – Deformação elástica excessiva incluíndo instabilidade elástica;

2 – Deformação plástica excessiva;
3 – Fratura frágil;
4 – Deformação e tensões à altas temperaturas (creep);
5 – Instabilidade plástica (colapso incremental);
6 – Fadiga de baixo ciclo;
7 – Corrosão sob tensão;
8 – Corrosão-fadiga.
Nesta época, os cálculos eram básicamente analíticos e desenvolvidos segundo teoria de

cascas e placas. O cálculo numérico, com ferramentas mais poderosas, tais como o
método dos elementos finitos era ainda restrito a trabalhos científicos mais específicos.
Isto explica a definição de tensões admissíveis e mecanismos de falha com regras

simples, baseadas em teorias de viga e cascas, que prevalece até hoje, por exemplo no
código ASME.
Os mecanismos de falha identificados pelo ASME são evitados, para equipamentos novos,
com adoção de tensões admissíveis e critérios de dimensionamento, substanciados por
fatores de segurança adequados.
Para o caso de deformação elástica excessiva e instabilidade elástica, não apenas a

tensão atuante no equipamento deve ser limitada, mas também considerações sobre a
rigidez do componente são fundamentais para que estes mecanismos de falha não
ocorram.
A fratura frágil é melhor evitada com a seleção e qualificação de materiais com maior
tenacidade, não susceptíveis a uma fratura brusca.
A fadiga de baixo ciclo, corrosão sob tensão e corrosão-fadiga estão relacionados a

seleção adequada dos materiais base e junta soldada, requisitos de fabricação, detalhes
de projeto, etc,...
A deformação plástica excessiva e o colapso plástico incremental são evitados através

do dimensionamento dos componentes, considerando os diversos tipos de tensões e seus
efeitos.
Para que ocorra o colapso do componente é necessário que toda a seção transversal do
mesmo alcance o escoamento, conforme exemplificado pela figura a seguir.
z z
M M
N N
2h
b
Membrana Flexão z z z
σ σ - σy σ
+ = σy σy σy
Elástico Parcialmente Totalmente

Plástico Plástico
Supondo a força “N” e o momento “M”, aplicados no elemento, que possui uma largura “b”
e espessura “2h”.
Seja σ(z) a tensão circunferencial atuante em qualquer ponto “z”, ao longo da espessura
do componente. Para um comportamento puramente elástico, a tensão pode ser obtida
pela teoria de vigas.
σ(Z) = N / A + M.z / I
Onde : A = 2h.b
I = (2/3)b.h3
Supondo um material elástico perfeitamente plástico com escoamento “σy”, com a

atuação da carga “N”, o primeiro escoamento da seção ocorre na fibra externa (z = +h).
N / (2h.b) + (3/2).M.z / (b.h2) = σy
Aumentando-se o carregamento, a plasticidade irá se expandir ao longo de toda a seção.

Para um material elástico perfeitamente plástico, o estado limite do componente
corresponde a uma plastificação total ao longo da seção. A condição para que isso ocorra
pode ser obtida pelo equilíbrio como :
M / (σy.b.h2) + [N / (2.b.h.σy)]2 = 1
Considerando ainda as seguintes restrições :
M / (σy.b.h2) ≤ 1
[N / (2.b.h.σy)]2 ≤ 1
É possível obter o gráfico de interação de carregamentos, conforme figura abaixo.
M / (σy.b.h2)
1.1
1.0
Diagram a de Interação
0.9
0.8
0.7 Condição Lim ite

0.6
0.5
0.4 Escoam ento Inicial

0.3
0.2
0.1
0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 N 1.1
/ (2.σy.b.h)
Para uma viga em flexão pura (N = 0), o momento limite é dado por : ML = σy.b.h2
Se utilizada a equação (1), verifica-se que o momento necessário para o início do

escoamento na fibra mais externa é : MY = (2/3).σy.b.h2.
Conclui-se que ML / MY = 1,5.
Se substituirmos N / 2.b.h = Pm (tensão elástica de membrana) e 3M / (2.b.h2) = Pb

(tensão elástica de flexão, é possível modificar o gráfico anterior.
Através da equação (1), temos : Pm + Pb = σy Î Condição do início do escoamento

A condição limite é dada pela equação (2) : (2/3)(Pb / σy) + (Pm / σy)2 = 1
Considerando as limitações adicionais : Pm ≤ (2/3)σy (Pm + Pb) ≤ σy
Obtêm-se o gráfico utilizado pelo código ASME para limites de tensões para
carregamentos primários, representado pela figura abaixo.
– Diagrama de Tensões Primárias

Para as tensões secundárias, o limite de tensões é função do comportamento da

acomodação de tensões. No primeiro ciclo de tensões térmicas ocorre uma plastificação
e redução do nível de tensões devido à característica auto-limitante das tensões
secundárias.
Essa acomodação permite que as tensões possam alcançar um limite correspondente ao

range elástico do material (limite de shakedown), equivalente a 2.Sy (duas vezes a tensão
de escoamento), conforme representado pela figura a seguir.
2.0
1.5 Lim ite de Shakedown
1.0
A B
S / Sy
0.5
Range elástico = 2.Sy

0.0
-0.5
Pm + Pb + Q < 3.Sm
-1.0
C
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
ε / εy
– Comportamento de Tensões Secundárias
Se ultrapassado o limite de range elástico, o componente pode apresentar um

comportamento descrito como “Plasticidade Reversa”, onde deformações plásticas
alternadas ocorrem a cada ciclo, propiciando o fenômeno de fadiga de baixo ciclo,
conforme indicado na figura a seguir.
2.0
Plasticidade Reversa
1.5
A B
1.0
E
S / Sy
0.5
0.0
-0.5
Pm + Pb + Q < 3.Sm
-1.0
D C
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
ε / εy
– Plasticidade Reversa
Para tensões atuantes ainda maiores, ocorre um acúmulo de deformações a cada ciclo,
ocasionando o comportamento denominado de colapso incremental ou “ratchetting”,
representado pela figura abaixo.
2.0
Colapso Incremental
1.5
A E B F J
1.0
I M
S / Sy
0.5
0.0
-0.5
Pm + Pb + Q < 3.Sm
-1.0 H L
D C G K
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
ε / εy
– Colapso Incremental
A interação entre carregamentos secundários e primários é descrita pela figura abaixo.
REGIÃO DE PROJETO
CARGAS SECUNDÁRIAS (Q / Sy)
2
PLASTICIDADE REVERSA OU
“RATCHETTING”
1,5
SHAKEDOWN REGIÃO SEGURA

COLAPSO
1
0,5
COMPORTAMENTO
ELÁSTICO
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
CARGAS PRIMÁRIAS (P / Sy)
- Interação entre Tensões Primárias e Secundárias
9 - CÁLCULO DE ESPESSURAS – FÓRMULAS DO CÓDIGO ASME SEÇ.VIII –

DIV.1
O código ASME - Seção VIII - Divisão 1 se baseia em um projeto convencional de vasos

de pressão. A filosofia de projeto da Divisão 1 está bem explícita na parágrafo UG-23
(c), do código, onde se lê:
- A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado de acordo com as regras

estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima primária geral de
membrana, resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento durante
sua operação normal não exceda os limites de tensão admissível do material do vaso e
que, excetuando-se alguns casos especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso
não provoquem uma tensão primária de membrana mais flexão superior a 1 ½ da tensão
máxima admissível do material do vaso.
As fórmulas existentes no código ASME Seç.VIII – Div.1 para dimensionamento à

pressão interna de componentes pressurizados se baseiam na teoria de membrana.
A notação abaixo é utilizada :
t – espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.

P – pressão de projeto;
S – tensão admissível na temperatura de projeto;
R – raio interno do componente;
Ro – raio externo do componente;
D – diâmetro interno do componente;
Do – diâmetro externo do componente;
L – raio interno para o tampo hemisférico ou raio interno da coroa para o tampo toro-
esférico;
Lo – raio externo para o tampo hemisférico ou raio externo da coroa para o tampo toro-
esférico;
α - semi-ângulo interno da parte cônica, de um tampo cônico ou toro-cônico, em relação
ao centro;
r – raio interno da parte tórica;
h – semi-eixo menor do tampo elipsoidal ou sua profundidade medida a partir da linha de
tangência;
E – eficiência de junta (função do tipo de junta e do exame radiográfico)
- Casco cilíndrico :
Tensões circunferenciais Tensões longitudinais

t = P.R / (S.E – 0,6.P) = t = P.R / (2.S.E + 0,4.P) =
t ≤ R / 2 = P.Ro / (S.E + 0,4.P) = P.Ro / (2.S.E + 1,4.P)
P ≤ 0,385.S.E P ≤ 1,25.S.E
t = R.(Z1/2 – 1) = t = R.(Z1/2 – 1) =
= Ro.(Z1/2 – 1) / Z1/2 = Ro.(Z1/2 – 1) / Z1/2
t > R / 2
Z = (S.E + P) / (S.E – P) Z = [P / (S.E) + 1]
P > 0,385.S.E P > 1,25.S.E
- Casco e Tampo esférico :
t ≤ 0,356.L t = P.L / (2.S.E – 0,2.P) =

P ≤ 0,665.S.E = P.Lo / (2S.E + 0,8.P)
t = L.(Y1/3 – 1) =
t > 0,356.L = Lo.(Y1/3 – 1) / Z1/3
P > 0,665.S.E
Y = 2.(S.E + P) / (2.S.E – P)
- Tampo elipsoidal :
t = P.D.K / (2.S.E – 0,2.P) = P.Do.K / [2.S.E + 2.P.(K – 0,1)]
K = (1 / 6).{2 + [D / (2.h)]2}
Para o tampo padrão : D / (2.h) = 2 Î K = 1
Tabela 1-4.1
Valores do Fator K
D/2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D/2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
- Tampo toro-esférico
t = P.L.M / (2.S.E – 0,2.P) = P.Lo.M / [2.S.E + P.(M – 0,2)]
M = (1 / 4).[3 + (L / r)1/2]
Tabela 1-4.2
Valores do Fator M
L / r 1,0 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L / r 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50
L / r 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16 2/3
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77
Tampos cônicos ou seções cônicas :
α ≤ 30o Î t = P.D / [2.cosα.(S.E – 0,6.P)]
α > 30o Î Análise especial

10 - ESTUDO DE TENSÕES E DEFORMAÇÕES
10.1 – TENSÕES E DEFORMAÇÕES TÉRMICAS
Durante sua operação normal, equipamentos que operam em altas temperaturas, são
submetidos a um gradiente térmico, ao longo de sua espessura de parede, com uma
temperatura mais elevada internamente e uma pequena redução até a superfície
externa. Essa diferença de temperaturas é função de parâmetros geométricos e
térmicos do equipamento.
Para o instante inicial da simulação de um resfriamento, que corresponde à condição de

operação do equipamento, o fluxo de calor em um costado cilíndrico pode ser definida
pelas seguintes equações:
TA − T∞
q=
1 ln (re ri )1
+ +
hi .Ai 2.π.k.L he .Ae
Para um comprimento unitário, temos :
TA − T∞
q=
1 ln (re ri ) 1
+ +
2.π.ri .hi 2.π.k 2.π.re .he
Onde :
q – quantidade de calor na parede do equipamento
TA – temperatura interna de processo no equipamento
T∞ - temperatura ambiente
he – coeficiente de película externo no equipamento
Ae – área externa em contato com a temperatura ambiente
hi – coeficiente de película interno no equipamento
Ai – área interna de contato do fluido de processo
re – raio externo do equipamento
ri – raio interno do equipamento
k – coeficiente de condutividade térmica do material do reator
L – comprimento do equipamento
Para a situação de operação normal, o equipamento estará submetido a um estado de

tensões compressivas na superfície interna e trativa na superfície externa. O nível
dessas tensões pode ser elevado, no entanto o tipo de tensão gerada, de característica
secundária é absorvida pelo equipamento em forma de deformações locais nos pontos
mais solicitados.
Essas mesmas tensões não críticas para a estrutura podem ser suficientes para a
propagação de defeitos, principalmente em condições de regime transiente, tais como o
resfriamento e o aquecimento do equipamento.
As tensões térmicas geradas durante o resfriamento de um equipamento, são função das
seguintes variáveis :
1 – Dimensões do componente (diâmetro, espessura);

2 - Diferença de temperaturas obtida entre as superfícies interna e externa;
3 – Propriedades do material;
4 – Condições de isolamento térmico;
5 – Taxa de resfriamento
O gradiente de temperaturas estabelecido durante o regime permanente possui

característica predominante na direção radial (ao longo da espessura do componente).
Para essa situação, as deformações atuantes são as seguintes :
1
εr = .[σr − υ.(σ θ + σl )] + α.T [1]
E
1
εθ = .[σ θ − υ.(σ r + σl )] + α.T [2]
E
1
εl = .[σ − υ.(σ θ + σr )] + α.T [3]
E l
Onde :
α - coeficiente de expansão térmica do material do componente;
εr, εθ, εl – deformações térmicas nas direções radial, circunferencial e longitudinal,
respectivamente;
σr, σθ, σl – tensões térmicas nas direções radial, circunferencial e longitudinal,
respectivamente;
E – módulo de elasticidade do material, em função da temperatura.
Se a distribuição de temperaturas é uniforme ao longo do perímetro do equipamento,

todas as tensões cisalhantes são nulas, e as deformações radiais e circunferenciais
podem ser expressas como:
dw w
εr = εθ =
dr r
 dε θ 
Ou : ε r = ε θ + r  [4]
 dr 
Substituindo as equações [1] e [2] na equação [4], temos :
 dσ  υ  dσ   E   dT 
σr = σ θ + r r  −  σr + r r − σ θ  +  2 
.α.(1 + υ).r.  [5]
 dr  1 − υ  dr  1 − υ   dr 
O equilíbrio de um elemento em um cilindro pode ser expressa pela equação abaixo.
 dσ 
σ θ − σ r = r r  [6]
 dr 
Resolvendo as equações [5] e [6] para σ, obtem-se :
d 1 d 2  −E  dT 
r 
dr  r dr
(
r σr  =) 2
.α.(1 + υ).r.  [7]
 1−υ  dr 
Aplicando as condições de contôrno na solução das equação diferencial acima, tem-se :
σr r=a
=0 σr r =b
=0
b r
E.α 1 + υ  r2 − a 2 
σr = . 
1 − υ2 r2  b2 − a 2 ∫
a a
∫
T .r.dr − T .r.dr

[8]
Da equação [6], temos :
b r
E.α 1 + υ  r2 + a 2 
σθ = . 
1 − υ2 r 2  b2 − a 2 ∫
a a
∫
T .r.dr + T .r.dr − T .r 2 

[9]
E da equação [1], para cilindros sem restrição na direção radial, obtem-se :
b
E.α  2 
σl = 
1 − υ  b2 − a 2 ∫
a
T .r.dr − T 

[10]
Será analisado o caso de uma distribuição logarítmica ao longo da espessura do

componente.
Tb
∆T = Tb – Ta
T
Ta
r
a
A distribuição de temperaturas obedece as equações abaixo.
ln(b) − ln( a) ln(r) − ln( a)

=
Tb − Ta T − Ta
T – Ta = (Tb – Ta).[ln(r / a) / ln(b / a)] Î T = Ta + ∆T.[ln(r / a) / ln(b / a)]
Desenvolvendo as equações [8], [9] e [10], obtêm-se :
b r
E.α 1 + υ  r2 − a 2 
Tensão térmica radial : σr = .  ∫ ∫
T .r.dr − T .r.dr
1 − υ2 r2  b2 − a 2 a a 
σr =
E.α.∆T (
 b2 r2 − a 2 ) 
. ln(b / a) − ln(r / a)
(
 2 2
2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a 2
) 
b r
E.α 1 + υ  r2 + a 2 
Tensão térmica circunferencial : σ θ = .  ∫ ∫
T .r.dr + T .r.dr − T .r 2 
1 − υ2 r2  b2 − a 2 a a 
σθ =
E.α.∆T ( )
 b2 . r 2 + a 2 
. ln(b / a) − [1 + ln(r / a)]
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r . b − a )
2

b
E.α  2 
Tensão térmica longitudinal : σl =  ∫ T.r.dr − T 
1 − υ  b2 − a 2 a
E.α.∆T  2.b2 
σl =  2 . ln(b / a) − [1 + 2. ln(r / a)]
2.(1 − υ). ln(b / a)  b − a 2

Soma de tensões térmicas
σr + σ θ =
E.α.∆T (
 b2 r2 − a 2 ) 
. ln(b / a) − ln(r / a) +
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a 2
) 
+
E.α.∆T (
 b2 . r 2 + a 2 ) 
. ln(b / a) − [1 + ln(r / a)]
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r . b − a 2
) 
⇒ σr + σ θ =
E.α.∆T (
 2.b2 r2 − a 2 ) 
. ln(b / a) − [1 + 2. ln(r / a)]
 2 2
2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a( 2
) 
σ r + σl =
E.α.∆T (
 b2 r2 − a 2 ) 
. ln(b / a) − ln(r / a) +
(
 2 2
2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a 2
) 
E.α.∆T  2.b2 
+  2 . ln(b / a) − [1 + 2. ln(r / a)]
2.(1 − υ). ln(b / a)  b − a 2

σ r + σl =
E.α.∆T (
 b2 3.r2 − a 2 ) 
. ln(b / a) − [1 + 3. ln(r / a)]
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a 2
) 
σ θ + σl =
E.α.∆T (
 b2 . r2 + a 2 ) 
. ln(b / a) − [1 + ln(r / a)] +
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r . b − a 2
) 
E.α.∆T  2.b2 
+  2 . ln(b / a) − [1 + 2. ln(r / a)]
2.(1 − υ). ln(b / a)  b − a 2

σ θ + σl =
E.α.∆T (
 b2 . 3.r2 + a 2 ) 
. ln(b / a) − [2 + 3. ln(r / a)]
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r . b − a 2
) 
Deformações térmicas
Como o equipamento está livre para expandir, temos :
1
εr = .[σ r − υ.(σ θ + σl )]
E


E.α.∆T (
 b2 r2 − a 2
. ln(b / a )
)− ln( r / a )

−


 2 2
1   2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a( 2
)  
  
ε r = . 
E   E.α.∆T (
 b2 . 3.r2 + a 2 ) 
− υ. 2.(1 − υ). ln(b / a)  r 2 . b2 − a 2 . ln(b / a) − [2 + 3. ln(r / a)]  
( )
     
α.∆T  b2  a2  1 
⇒ εr = . .(1 − 3.υ) − 2 (1 + υ) + [ln(r / a).[3.υ − 1] + 2.υ]
(
2.(1 − υ)  b2 − a 2 )  r  ln(b / a) 
1
εθ = .[σ θ − υ.(σ r + σl )]
E
 E.α.∆T (
 b2 . r 2 + a 2 ) 
. ln(b / a) − [1 + ln(r / a)] −

  2 2
1  2.(1 − υ). ln(b / a)  r . b − a ( 2
) 


⇒ ε θ = . 
E  
− υ.
E.α.∆T (
 b2 3.r 2 − a 2
. 2 2
) 
. ln(b / a) − [1 + 3. ln(r / a)] 

  2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a ( 2
) 
  
 α.∆T  b2  a2  1 
⇒ εθ =  . (1 − 3. υ ) + .(1 + υ ) − [(1 − υ ) + (1 − 3υ ) ln( r / a ) ]
 2
(
 2.(1 − υ)  b − a 
2 
) r2

 ln(b / a)  
1
εl = .[σ − υ.(σ θ + σr )]
E l
 E.α.∆T  2.b2  
  2 . ln(b / a ) − [1 + 2. ln( r / a ) ]  − 
1   2.(1 − υ). ln(b / a)  b − a
2
  
⇒ εl = .  
E   E.α.∆T  2.b2 r2 − a 2 ( ) 
− υ. 2.(1 − υ). ln(b / a)  r2 b2 − a 2 . ln(b / a) − [1 + 2. ln(r / a)]  
( )
     
RESUMO :
σr =
E.α.∆T (
 b2 r2 − a 2
. ln(
)
b / a ) − ln( r / a )

 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r b − a 2 ) 

σθ =
E.α.∆T (
 b2 . r 2 + a 2 ) 
. ln(b / a) − [1 + ln(r / a)]
 2 2
(
2.(1 − υ). ln(b / a)  r . b − a 2
) 
E.α.∆T  2.b2 
σl =  2 . ln(b / a) − [1 + 2. ln(r / a)]
2.(1 − υ). ln(b / a)  b − a 2

α.∆T  b2  a2  1 
⇒ εr = . .(1 − 3.υ) − 2 (1 + υ) + [ln(r / a).[3.υ − 1] + 2.υ]
(
2.(1 − υ)  b2 − a 2 )  r  ln(b / a) 
 α.∆T  b2  a2  1 
⇒ εθ =  .(1 − 3.υ) + 2 .(1 + υ) − [(1 − υ) + (1 − 3υ)ln(r / a)] 
(
 2
 2.(1 − υ)  b − a
2
)  r  ln(b / a)  
⇒ εl =
α.∆T  2.b2
 2
2.(1 − υ)  b − a 2
[ (
. 1 − υ. r2 − a 2 − )]
1
ln(b / a)

.[2. ln(r / a).(1 − υ) + 1 − υ]

10.2 – TENSÕES E DEFORMAÇÕES MECÂNICAS
As tensões e deformações geradas pela pressão interna atuante podem ser

determinadas pelas expressões abaixo.
Tensões devido a pressão :
a2 .p  b2  a 2 .p  b2  a2 .p
σr = . 1 − 2  / σθ = . 1 + 2  / σl =
b2 − a 2  r  b2 − a 2  r  b2 − a 2
a 2 .p  b2  a 2 .p  b2  2.a 2 .p
σr + σ θ = 2 . 1 − 2  + 2 . 1 + 2  Î ⇒ σ r + σ θ = b2 − a 2
b − a2  r  b − a2  r 
a 2 .p  b2  a 2 .p a 2 .p  b2 
σ r + σl = 2 . 1 − 2  + 2 Î ⇒ σ r + σl = . 2 − 2 
b − a2 r  b − a2 b2 − a 2  r 

a 2 .p  b2  a 2 .p a2 .p  b2 
σ θ + σl = 2 . 1 + 2  + 2 σ
Î θ + σ l = . 2 + 2 
b − a2 r  b − a2 b2 − a 2  r 

Deformações devido a pressão :

1 1  a 2 .p  b2  a 2 .p  b2 
εr = .[σ r − υ.(σ θ + σl )] Î ε r = . 2 . 1 − 2  − υ. 2 . 2 + 2 
E E  b − a 2  r  b − a2  r 
1  a 2 .p  b2  
εr = . . 1 − 2υ − (1 + υ) 2 
E  b2 − a 2  r 
1 1  a 2 .p  b2  a 2 .p  b2  
εθ = .[σ θ − υ.(σ r + σl )] Î ε θ = . 2 . 1 + 2  − υ. 2 . 2 − 2 
E E  b − a 2  r  b − a2  r 
1  a 2 .p  b2  
εθ = . . 1 − 2.υ + (1 + υ) 2 
E  b2 − a 2  r 
1 1  a 2 .p 2.a 2 .p 
εl = .[σl − υ.(σ θ + σ r )] Î εl = . 2 − υ. 
E E  b − a2 b2 − a 2 
1  a2 .p 
εl = . 2 2
(1 − 2.υ)
E b − a 
10.3 – CONDIÇÕES PARA SOLICITAÇÃO DA ESTRUTURA
Para que o equipamento seja solicitado durante um resfriamento, é fundamental que as

relações abaixo sejam alcançadas em algum instante do processo.
εr(resfriamento) / εr(operação) > (1 + F)
εθ(resfriamento) / εθ(operação) > (1 + F)
εl(resfriamento) / εl(operação) > (1 + F)
Onde : F – sobrecarregamento (por ex. : F = 0,1 para uma sobrecarga de 10% em relação
à condição original de operação).
O gráfico abaixo mostra a variação de temperatura necessária para compensar a

redução da pressão interna no equipamento durante um resfriamento e
despressurização.
35
30
25
Def. radial
20 Def. circunf.
dT [oC]
Def. longit.
15
10
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
P [Kgf/cm2]
Verifica-se que as deformações longitudinais, que ativam descontinuidades
circunferenciais, são menos dependentes da pressão interna. No entanto, as
deformações circunferenciais, que afetam diretamente as descontinuidades
CAPÍTULO III – Desenvolvimentos Recentes pg.1
Capítulo III – DESENVOLVIMENTOS RECENTES
1 – INTRODUÇÃO
O desenvolvimento de publicações e normas sobre o assunto decorrem das seguintes

motivações principais :
♦ Necessidade crescente de acompanhamento da deterioração dos equipamentos;
♦ Utilização da monitoração do processo como ferramenta de extensão de vida das

unidades;
♦ Exigências de uma melhor disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e

redução de custo de manutenção;
♦ Gerenciamento do risco operacional como ferramenta para tomada de decisões.
Em função da necessidade de desenvolver critérios para manter operacionalmente

seguro equipamentos com anos de operação e danos acumulados, diversos documentos
foram revisados ou gerados nos últimos anos. Tais documentos tem como proposta
definir critérios e limites de aceitação para vários tipos de danos presentes em vasos de
pressão e tubulações. Citam-se alguns destes documentos :
♦ A16 (1995) - Guide for Defect Assessment and Leak-Before-Break Analysis

♦ ASME Section XI Code Case N-494-3 (1995) - Evaluation of flaws in ferritic and
austenitic piping;
♦ WRC 430 (1998) - Review of existing Fitness-for-Service Criteria for Crack-Like
Flaws;
♦ WRC 435 (1998) - Evaluation of Design Margins for Section VIII, Div.1 and 2 of
ASME Boiler and Pressure Vessel Code;
♦ WRC 447 (1999) - Evaluation of Operating Margins for In-Service Pressure
Equipment
♦ API RP -581 (1999) - Risk-Based Inspection Base Resource Document;
♦ RP-F101 (1999) - Recommended Practice - Corroded Pipelines;
♦ BS-7910 (1999) - Guide on methods for assessing the acceptability of flaws in fusion
welded structures;
♦ API RP -579 (2000) - Fitness-for-Service - Downstream segment.
2 – WRC Bulletin 435 (1998)

3 – WRC Bulletin 447 (1999)
“As the science for the evaluation of flaws in In-service pressure equipment advances, it is
likely that probabilistic or approaches will be used extensively......
.....This study has been done to provide guidance in establishing appropriate margins that are
lower than construction margins if the level of uncertainty in one or more of the design
parameters can be reduced. The recommendation in this study can be used by organizations
performing flaw evaluations or re-rating equipment. It is also anticipated that they will be show
by the ASME, API and other organizations that are developing standards in this area”.
REDUÇÃO DE FATORES DE SEGURANÇA PARA EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO.
Em sua última edição, o ASME Seç.VIII – Div.1 reduziu os fatores de segurança para a
definição de tensões admissíveis de diversos materiais utilizados em temperaturas
inferiores aos limites de fluência. A conseqüência é a obtenção de projetos de vasos de
pressão com menores espessuras e tensões atuantes mais elevadas.
Esta modificação foi resultado do trabalho desenvolvido pelo Welding Research Council
Inc. com a divulgação do WRC – Bulletin 435, em setembro de 1998. A conclusão do
estudo é que a melhoria na qualidade dos materiais, processos de fabricação, critérios
de projeto e requisitos de tenacidade justificam a redução do fator de segurança
aplicado ao limite de resistência nominal do material de 4,0 para 3,5, sem aumento
significativo da probabilidade de falha do equipamento.
De forma geral, as regras definidas pelo código de projeto são aplicáveis apenas para
vasos novos, não sendo possível a alteração de tensões admissíveis ser utilizada para
equipamentos existentes pela simples aplicação de fórmulas de cálculo, sem uma
avaliação rigorosa dos critérios de projeto e fabricação empregados, para seja possível
afirmar que foram compatíveis com as exigências atuais do código ASME.
Sobre o mesmo assunto, o próprio Welding Research Council Inc. divulgou o WRC –
Bulletin 447, em dezembro de 1999, que trata da redução de fatores de segurança para
equipamentos em operação. Esta publicação admite limites ainda menores que os
empregados pelo código ASME Section VIII – Div.1 atual, propondo a utilização de um
fator de segurança mínimo de 2,4 aplicado ao limite de resistência nominal do material
do equipamento. No entanto, o emprego destes novos limites é condicionado a
observância de diversos requisitos, indicado na Section 7 do WRC-447. Citam-se :
1 - Avaliação de processos corrosivos existentes no equipamento, presença de

contaminantes, definição de requisitos adicionais para os materiais e juntas soldadas
(dureza máxima, composição química, tratamento térmico,...),
2 – Emprego das recomendações descritas no novo código CEN – draft para requisitos de
tenacidade mínima. Este código Europeu define 3(três) métodos de avaliação da
tenacidade mínima, sendo prevista, em alguns casos, análise detalhada pela Mecânica da
Fratura para a definição da adequação ao uso do equipamento;
3 – Utilização de requisitos e critérios de cálculo do API-579 para regiões de corrosão

localizada no equipamento;
4 – Comprovação de que o equipamento atende a todos os requisitos de fabricação e

tolerâncias do ASME Section VIII – Div.2. Estes requisitos contemplam alívio de
tensões em peças conformadas, bem como tolerâncias dimensionais para desalinhamentos
em soldas e ovalizações;
5 – Comprovação de que todos os processos de soldagem, incluindo a qualificação das

soldas, ensaios requeridos, reparos de defeitos durante a fabricação estão de acordo
com o artigo F-2 do ASME Section VIII – Div.2;
6 – Obrigatoriedade de que todas as soldas de topo do equipamento são totalmente

inspecionadas por RT ou UT e que, pelo menos, 10% das soldas de topo do equipamento e
o comprimento integral de todas as soldas Categorias C e D, soldas de acessórios e
soldas provisórias devem ser inspecionadas por MT ou PT. Os requisitos de inspeção
devem seguir o exigido pelos códigos ASME Section VIII – Div.2 e Section V;
É possível concluir que alterar fatores de segurança de equipamentos em operação

depende de uma completa avaliação da integridade estrutural, verificação da influência
dos danos acumulados em serviço, análise da documentação completa de todas as fases
de fabricação do equipamento e uma possível inspeção complementar nas juntas soldadas.
Verifica-se principalmente que equipamentos projetados e fabricados segundo
exigências do código ASME Seç.VIII – Div.1 apresentam uma maior dificuldade para
atendimento das recomendações definidas pelo WRC-447.
Ressalta-se o possível aumento significativo da probabilidade de falha de equipamentos

que operam em baixas temperaturas ou em condições de despressurização quando em
vazamento, sujeitos a serviços cíclicos e sujeitos a danos não controlados e avaliados
adequadamente.
Portanto, reduzir fatores de segurança de equipamentos em operação não é simples

exigindo uma análise detalhada e profissional com qualificação adequada para esta
tarefa. De acordo com os conceitos da NR-13, o Profissional Habilitado, responsável pelo
equipamento, deve estar ciente dos riscos envolvidos e das conseqüências de uma falha
relacionada a alteração proposta.
4 – API-RP 581
A inspeção baseada em risco é uma metodologia desenvolvida para o gerenciamento do

risco servindo para a definição da freqüência da inspeção, nível de detalhe e tipos de
NDE a serem utilizados.
Uma das aplicações da metodologia é a utilização da avaliação do risco para a priorização

e gerenciamento de um programa de inspeção, onde unidades e/ou equipamentos a serem
inspecionados são “rankeados” de acordo com o seu risco.
FATO : “Em uma Planta de Processo, um percentual elevado do risco está associado a
uma quantidade relativamente pequena de equipamentos”.
A metodologia de RBI permite o “link” entre a Inspeção e a Manutenção permitindo uma

maior concentração de recursos em itens associados a alto risco e menores recursos
para itens com risco baixo.
OBJETIVOS E CONCEITUAÇÃO
Um benefício potencial do RBI é o aumento dos tempos de campanha, mantendo ou

reduzindo o risco de operação. Assim os objetivos do RBI podem ser identificados, como
abaixo :
a – Permitir a definição e a medida do risco relativo criando uma ferramenta para o

gerenciamento da tarefa de inspeção;
b – Permitir a avaliação do risco associado à segurança, agressão ao meio ambiente e a

interrupções do processo relacionados ao custo;
c – Reduzir sistematicamente a probabilidade de falhas melhorando o uso dos recursos

da inspeção;
d – Identificar áreas de alta conseqüência de falha permitindo modificações na unidade

com o objetivo de reduzir o risco.
Quando o risco associado com equipamentos individuais é determinado e a efetividade

das diferentes técnicas de inspeção é quantificada, é possível gerar as informações
necessárias para o desenvolvimento, otimização e implementação de um plano de inspeção
baseada em risco.
A figura a seguir apresenta curvas com a redução esperada no risco com o aumento do
grau e a freqüência da inspeção. A ausência da inspeção corresponde à situação de maior
risco. O aumento do volume e qualidade da inspeção reduz sensivelmente o risco até que
se alcance um estágio onde a melhoria da inspeção corresponde a uma redução de risco
não significativa.
Verifica-se na prática que nem todos os planos de inspeção possuem a mesma capacidade
de detectar e dimensionar a extensão do dano no equipamento. Assim diferentes planos
de inspeção significam diferentes alterações no risco de falha dos equipamentos.
A combinação otimizada de métodos de inspeção e freqüências, bem como a efetividade

do método em reduzir a probabilidade de falha de um equipamento aliado ao custo da
inspeção permite a implantação de um programa de priorização do risco.
O aumento do nível de inspeção reduz o risco pela redução na probabilidade de falha do

equipamento. Esta redução é alcançada pelo uso de medidas preventivas e corretivas
após a inspeção. A atividade de inspeção não altera a conseqüência da falha, cujos
efeitos são alterados através de mudanças de projeto e outras ações corretivas, tais
como ações mitigadoras.
RISCO
Risco com Programas de

Inspeção Típicos
Risco utilizando RBI
Risco não Inspecionável
NÍVEL DE ATIVIDADE DA INSPEÇÃO

– Risco x Nível de Inspeção
Como indicada pela figura anterior, o risco não pode ser reduzido a zero apenas através
dos esforços da atividade de inspeção. O risco não inspecionável inclui os seguintes
fatores:
a – Erro humano;
b – Desastres naturais;
c – Eventos externos (ex. colisões);
d – Efeitos secundários de unidades proximas;
e – Atos deliberados;
f – Limitações inerentes dos métodos de inspeção;
g – Erros de projeto;
h – Mecanismos de deterioração não conhecidos antecipadamente.
O sistema RBI define o risco como o produto de 2(dois) fatores separados :

probabilidade de falha (likelihood) e conseqüência de falha. A figura abaixo apresenta o
risco associado com a operação de alguns equipamentos de uma planta de processo. O
produto da probabilidade e da conseqüência da falha para cada item é determinado e
plotado no gráfico.
PROBABILIDADE
DE FALHA
n LINHA DE
ISO-RISCO
s
o
r
q
u p
v t w
CONSEQÜÊNCIA DA FALHA
– Níveis de iso-risco
Os diversos níveis de inspeção podem variar entre um extremo de somente “reparar após
a falha” até outro extremo de utilizar diversos métodos de inspeção extensivamente,
sem critério e com custos excessivos. Em meio termo pode-se citar um planejamento
periódico mas com limitados métodos de inspeção, próximo às práticas mais comuns
atualmente utilizadas.
Um programa de inspeção que atenda aos critérios das recomendações e práticas

tradicionais (API-510, API-570, API-572, API – 653, NR-13, etc...) aliado a uma
otimização de recursos direcionados a pontos mais críticos da planta de processo
apresenta-se como a solução mais adequada.
De forma geral, mecanismos de dano e deterioração podem ser classificados em 8(oito)

diferentes tipos :
1 – Thinning;
2 – Metallurgical changes;
3 – Surface connected cracking;
4 – Dimensional changes;
5 – Subsurface cracking;
6 – Blistering;
7 – Micro fissuring / microvoid formation;
8 – Material properties changes;
Entender o tipo de dano pode auxiliar ao inspetor selecionar o método e localização para
uma particular aplicação.
O fluxograma a seguir apresenta a relação entre os diversos documentos que tratam de

inspeção, manutenção e avaliação de integridade estrutural. Verifica-se a posição central
associada à metodologia de RBI.
API-RP
750
API-
510
API – BRD
API- RISK BASED API-RP
570 INSPECTION 580
API-
572
API- FITNESS
FOR API-RP
653 579
SERVICE
– Interação entre documentos de inspeção e avaliação
API – 510 Pressure Vessel Inspection Code : Maintenance, Inspection, Rating, Repair,
and Alteration
API – 570 Piping Inspection Code : Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-
Service Piping Systems
API – 572 Inspection of Pressure Vessels
API – 579 Fitness-for-Service
API – 580 RBI Management (em desenvolvimento)
API – 653 Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction
API – 750 Management of Process Hazards
A metodologia de RBI não corresponde a uma análise de risco tradicional. A proposta é

combinar tecnicamente duas atividades : análise de risco e integridade estrutural.
Resumidamente uma análise de risco indica as etapas representadas pela figura abaixo.
DEFINIÇÃO DO SISTEMA
IDENTIFICAÇÃO DOS
PERIGOS
PROBABILIDADE DE CONSEQÜÊNCIA DA
FALHA FALHA
$
RISCO
Etapas de aplicação de uma análise de risco
Algumas das fases de uma análise de risco são tratadas diferentemente por um
programa de RBI. Enquanto que a identificação de riscos é um etapa crítica de uma
análise de risco, a metodologia de RBI define a contorno pressurizado de uma unidade e
assume que as falhas irão ocorrer devido a mecanismos de degradação identificados
nestes contornos.
Causas secundárias como pequenos vazamentos é considerado pela metodologia de RBI

em um programa de gerenciamento de riscos dos sistemas, enquanto que em um análise
tradicional de risco essas falhas são consideradas explicitamente.
Em uma análise de risco um cenário representa uma série de eventos que podem resultar
em uma situação indesejável. A figura a seguir representa uma ordem de eventos que
formam um cenário.
Se não inspecionado adequadamente,

um equipamento poderá vazar,
causando uma perda de produto
A vazamento de hidrocarboneto forma

uma nuvem de vapor que caminha pela
unidade. Se o sistema de deteção
falha, pouco pode ser feito para
evitar maiores conseqüências.
Sistema de isolamento permitem que o

operador cesse o vazamento e
minimize as conseqüências.
Os efeitos do vazamento podem ser

reduzidos se sistemas mitigadores são
propriamente empregados.
Eventos para formação de um cenário.

Dependendo da natureza do processo e o detalhe do estudo, uma análise de risco pode

incluir milhares de diferentes cenários. Para uma análise de RBI, tanto a conseqüência da
falha quanto a probabilidade de falha são verificados para um número limitado de
cenários.
RBI QUALITATIVO x RBI QUANTITATIVO
Um dos objetivos do RBI é medir e gerenciar o risco mantendo um equilíbrio entre o

risco e o esforço dispendido na inspeção. As ferramentas para isso são : RBI qualitativo
e RBI quantitativo.
- RBI qualitativo : risk assessment de uma unidade ou parte de uma unidade.
É menos preciso que um RBI quantitativo, mas requer menos esforço. É baseado na
resposta de questões detalhadas com instruções e tabelas que são utilizados como guia
para o usuário através da avaliação.
O objetivo desse estudo é estabelecer a matriz de risco (5 x 5) que discrimina entre as

várias unidades ou áreas. A habilidade de discriminar as unidades permite a priorização
do que deverá ser avaliado pelo RBI quantitativo.
A análise qualitativa é parecida com a análise quantitativa, exceto que uma análise
qualitativa requer menos detalhe e menos tempo consumido. Fornece uma base para
priorização de um programa de inspeção baseado em risco.
Uma análise qualitativa poderá ser realizada em qualquer de um seguintes níveis :
1 - Unidade - exemplo : Um unidade completa de destilação
2 - Uma área ou seção de uma Unidade - exemplo : seção de vácuo da unidade de

destilação;
3 - Um sistema - exemplo : sistema de pré-aquecimento da unidade de destilação,

incluíndo pelo permutadores e bomba de carga.
A palavra Unidade poderá significar qualquer dos 3(três) níveis acima descritos.
Uma análise qualitativa é fortemente influenciada pela quantidade de equipamentos

estudados. Estudos comparativos devem ser realizados onde o número de equipamentos
são comparáveis.
Uma análise qualitativa pode ser realizada utilizando-se tabelas elaboradas pelo API-RP
581. O objetivo é realizar um estudo qualitativo de uma Unidade em poucas horas.
Uma análise qualitativa possui 3(três) funções :
1 - Verificar, em uma primeira aproximação, qual o nível de análise deverá ser feita :
quantitativa ou outra análise qualquer;
2 - Priorizar o risco dentro de uma Unidade, posicionando na matriz de risco;
3 - Identificar áreas potenciais que merecem uma maior atenção em um planejamento de

inspeção.
A análise determina a probabilidade de falha e a consequência da falha. O produto

desses 2(dois) fatores produz o risco que pode ser posicionada na matriz.
Após a análise qualitativa de Unidades pode-se fazer um estudo comparativo para

determinar o risco relativo.
- RBI quantitativo : risk assessment de um equipamento ou parte.
Permite determinar a efetividade do atual ou potencial plano de inspeção em reduzir o

risco. Baseado em diversos cálculos realizados para estimativa da probabilidade e
consequencia de falha do contorno pressurizado.
O risco associado é o produto da probabilidade e da consequencia de falha. A lista dos

riscos associados de falha dos equipamentos permite a priorização dos serviços de
inspeção.
Probabilidade de falha
A predição da probabilidade de falha de cada equipamento indica a utilização de uma

base de dados genérica. Essa base de dados foi desenvolvida com a compilação de
histórico de falhas de equipamentos de refinarias e indústrias químicas.
As frequencias de falha devem ser corrigidas para refletir as difrenças entre

equipamentos.
Equipment Modification Factor - corrige a probabilidade de falha para um determinado

equipamento, particularizando em relação aos valores genéricos. Considera qualquer
mecanismo de dano que possa contribuir para a falha, assim como a efetividade do plano
de inspeção para identificação do dano.
Management Factor - relativo ao gerenciamento do risco. Em geral um PSM - Process

Safety Management reduz o risco de falha. É um fator igualmente aplicado para todos os
equipamento da unidade.
A probabilidade de falha inclúi as seguintes etapas :

• Identificação dos mecanismos ativos da falha;
• Estabelecimento de uma taxa de dano para o equipamento;
• Quantificar a efetividade do programa de Inspeção;
• Calcular o fator de modificação para aplicação na frequencia genérica de falha.
A intenção da metodologia de RBI não é a de suprimir a Inspeção, mas sim prioriza-la em

equipamentos com mais alto risco, cabendo aos equipamentos com menor risco o
estabelecimento de uma frequencia diferenciada para a atividade de Inspeção.
Consequencia da falha
A consequencia da falha é específica para cada equipamento. Métodos são estabelecidos

para quantificar o volume do fluido de processo que irá vazar em uma falha do
equipamento. Estimativas são baseadas em um diâmetro de furo, condições operacionais
e inventário do equipamento. Para fluidos inflamáveis, depende da presença da ignição,
localização da ignição e tipo de ignição.
- Seleção entre RBI qualitativa ou quantitativa
Risco Alto conhecido - o valor de RBI é claro, desde que tanto a probabilidade quanto a
consequencia de falha são altas Î RBI quantitativo.
Grau de risco desconhecido - Uma análise qualitativa pode ser uma ferramenta
importante para a definição das unidades que deverão receber um estudo detalhado
através de uma análise quantitativa Î RBI qualitativo, para determinar se as áreas
necessitam de prioridade na inspeção baseado em uma análise quantitativa ou qualitativa.
Baixo risco ou ausência de risco - Uma verificação da prioridade de inspeção poderá ser
adiada até que as unidades com mais alto risco sejam verificadas Î RBI qualitativo.
A figura a seguir é um exemplo de fluxograma de decisão para o início do trabalho.
Seleção entre RBI Qualitativo x RBI Quantitativo
UNIDADE
AVALIAÇÃO
INICIAL
Alto Risco conhecido Possível Alto Risco ou Baixo Risco conhecido

nível de Risco desconhecido
Alta prioridade. Canditado para Uso da Análise Qualitativa para Análise adiada até que
uma Análise Quantitativa determinar as prioridades de outras Unidades com
inspeção para uma Alto Risco sejam analisadas
Análise Quantitativa
Alto Risco Baixo Risco

Opcional Avaliação de Unidades
com mais Alto Risco
Análise Qualitativa
– Seleção entre RBI Qualitativo e RBI Quantitativo

- Limitações da técnica de RBI
Limitações da análise qualitativa - A maior limitação da análise qualitativa é o seu caráter

geral, utilizando valores médios para as unidades avaliadas. Estimativa mais precisa
poderá ser realizada através de um estudo em menores partes de uma Unidade, mas a
análise qualitativa poderá não determinar áreas isoladas de alto risco. O foco em
pequenas áreas da planta poderão requerer diversas análises. Uma análise qualitativa
nem sempre apresentará a pior situação, no entanto possui uma tendência em ser
conservativo. Deverá ser utilizada com o entendimento de que é um indicador do risco e
não um “risk assessment”.
Limitação da análise quantitativa - A análise quantitativa apresenta 2(duas) limitações.

♦ Nem todos os riscos são afetados pela inspeção - Neste documento são considerados
os riscos associados a danos em equipamentos e perda de produtos em vazamentos.
♦ Existem incertezas na estimativa do nível de risco - A acurácia do programa de RBI
depende da acurácia dos fatores que influenciam a avaliação.
Fatores de equipamento
- Equipamentos possuindo mecanismos de danos desconhecidos ou taxas muito maiores
que as previstas;
- Danos não detectados pela inspeção ou pelo programa de RBI;
- Equipamentos com danos que foram reparados de forma imprópria, resultando em
outros tipos de danos.
Fatores de modelo
- Aproximações em modelos de dispersão;
- Incertezas em áreas afetadas pelo evento;
- Uso dados empíricos para efeitos da exposição tóxica que podem afetar
diferentemente as pessoas;
- Incerteza em onde as pessoas podem estar localizadas durante o evento.
Outros fatores
- Existência de medidas de proteção que podem servir para reduzir uma perda de
produto são somente aproximadas pelo RBI;
- Fatores humanos são somente considerados em geral pelo “Management Systems
Evaluation”;
- A análise de RBI não verifica especificamente os sistemas de proteção inativos.
Risk Based Management
É o processo de utilização de uma análise de risco para determinar a melhor forma de

redução do risco. Não existem operações na indústria petroquímica com risco zero.
“Risk assessment” e medição das atividades fornecem uma base para o gerenciamento do
risco, procurando-se a redução de custos e decréscimo de perdas desnecessárias.
Risk Based Inspection é somente uma parte da atividade de gerenciamento do risco. A

inspeção tem maior impacto em parte das causas de falha. Inspeções típicas terão menor
efeitos em modificações, erros de projeto, danos físicos e outras contribuições para o
risco.
ANÁLISE QUALITATIVA
Part A
Equipment Factor (EF) - número de componentes da unidade que possuem potencial para
a falha (Máx.15 pontos);
Damage Factor (DF) - medida do risco associada com o conhecimento dos mecanismos
de dano da unidade (Máx. 20 pontos);
Inspection Factor (IF) - mede a efetividade do planejamento da inspeção e sua

habilidade de identificar e antecipar o mecanismo de dano (Máx. 15 pontos);
Condition Factor (CCF) - condições físicas do equipamento (Máx. 15 pontos);
Process Factor (PF) - medida do potencial de operações anormais que possam levar a um
vazamento de produto. É função do número de “shutdowns” ou interrupções de processo
e da sua estabilidade. (Máx. 15 pontos);
Mechanical Design Factor (MDF) - mede o fator de segurança em relação ao projeto da

unidade (Máx. 15 pontos).
A soma dos 6 fatores = Likelihood Factor
Consequencia da Falha
Existem 2 riscos associados com a operação de refinarias e unidades petroquímicas :
Part B - fogo e explosões

Part C - tóxico
A avaliação que estabelecer a pior consequencia será a utilizada.
Part B - Damage Consequence Category
Chemical Factor (CF) - Combinação dos fatores : “Flash Factor” e “ Reactivity Factor”.
Flash Factor - NFPA Class Rating.
Quantity Factor (QF) - representa a maior quantidade de fluido inflamável que pode ser
perdido da unidade em um simples evento.
State Factor (SF) - medida de como o fluido irá despressurizar (flash) quando aberto
para a atmosfera.
Auto-Ignition Factor (AF) - incorporado para identificar o aumento da probabilidade de

ignição para um fluido vazando em uma temperatura acima de sua temperatura de auto-
ignição;
Pressure Factor (PRF) - medida da rapidez de vazamento do produto.
Credit Factor (CRF) - sistemas de proteção da unidade para diminuir as consequencias

de uma falha.
- deteção de gases; proteção contra fogo
Part C - Health Consequence Category
Toxic Quantity Factor (TQF) - medida da quantidade e toxicidade do material

quantidade - baseada na massa
toxicidade - NFPA toxicity factor
Dispersibility Factor (DIF) - medida da capacidade de dispersão do produto
Credit Factor (CRF) - sistemas de proteção da unidade para diminuir as consequencias

de uma falha.
- deteção de materiais tóxicos
Population Factor (PPF) - número de pessoas que podem potencialmente serem afetados
por um evento.
Part A – Determination of Likelihood Category
Equipment Factor (EF)

The size of the study will affect the probability of failure of a component in the study.
The qualitative risk analysis is intended for use at three different levels :
1. Unit – A full operating unit at a site is evaluated. This would typically be done to
compare and prioritize operating units based on risk of operation;
2. Section of an operating unit – an operating unit can be broken into logical
(functional) sections to identify the high risk section of the unit;
3. A system or unit operation – this is the greatest level of detail that the qualitative
method is intended to address.
To define the Equipment Factor, use the following table :

If a full operating unit is being evaluated, (typically greater than 150 major
equipment itens) : EF = 15
If a major section of an operating unit is being evaluated, (typically 20 – 150
major equipment items) : EF = 5
If a system or unit operation is being evaluated (typically 5 – 20 major equipment
items) : EF = 0
Select the appropriate value for EF from above
This is the overall Equipment Factor 1
Damage Factor (DF)

The Damage Factor is a measure of the risk associated with known damage mechanisms
that are active or potentially active in the operation being evaluated. The mechanisms
are prioritized based on their potential to create a serious event.
If there are known, active damage mechanisms that can cause corrosion
2
cracking in carbon or low alloy steels : DF1 = 5.
If there is a potential for catastrophic brittle failure, including carbon steel

materials due to low temperature operation or upset conditions, temper
3
embrittlement, or materials not adequately qualified by impact testing:
DF2= 4
If there are places in the unit where mechanically thermally-induced fatigue

4
failure has occurred and the fatigue mechanism might still be active : DF3 =
4.
5
If there is known high temperature Hydrogen attack occuring : DF4 = 3.
If there is known corrosion cracking of austenitic stainless steels occurring

6
as a result of the process : DF5 = 3.
If a localized corrosion is occuring : DF6 = 3. 7
If a general corrosion is occurring : DF7 = 2. 8
If creep damage is known to be occurring in high temperature process,

9
including furnaces and heaters : DF8 = 1.
If materials degradation is known to be occurring, with such mechanisms as

10
sigma phase formation, carburization, spheroidization, etc,.. : DF9 = 1.
If other active damage mechanisms have identified : DF10 = 1. 11
If the potential damage mechanisms in the operating unit have not been
evaluated and are not being periodically reviewed by a qualified materials 12
engineer : DF11 = 10.
The overall Damage Factor will be the sum of lines 2 through 12, up to a 13
maximum of 20
Inspection Factor (IF)

The Inspection Factor is a measure of the effectiveness of the inspection program to
identify the active or anticipated damage mechanisms in the unit.
Step 1 – Vessel Inspection – Gage the effectiveness of the vessel
inspection program to find the identified failure mechanims above.
♦ If the inspection program is extensive and a variety of inspection
methods and monitoring are being used : IF1 = -5.
♦ If there is a formal inspection program in place and some inspections
methods are being done, but primarily visual and UT thickness readings :
IF1 = -2.
♦ If there is no formal inspection program in place : IF1 = 0
Select appropriate IF1 from above. 14
Step 2 – Piping Inspection – Gage the effectiveness of the piping inspection

program to find the identified failure mechanisms above.
♦ If the inspection program is extensive, and a variety of inspection
methods are being used : IF2 = -5.
♦ If there is a formal inspection program in place and some inspections are
being done, but primarily visual and UT thickness readings : IF2 = -2.
♦ If there is no formal inspection program in place : IF2 = 0.
Select the appropriate value for IF2 from above. 15
Step 3 – Overall Inspection Program – How comprehensive is the inspection

program design, and are the inspection results evaluated and used to modify
the inspection program ?
♦ If deterioration mechanisms have been identified for each equipment
item and the inspection program is modified based on the results of the
program using a competent inspector or materials engineer : IF3 = -5.
♦ If the inspection program design excludes either identification of failure
mechanisms or does not include critical evaluation of all inspection results,
i.e., it does no or the other, but not both : IF3 = -2.
♦ If the inspection program meets neither of the criteria of the previous
paragraph : IF3 = 0.
Select the appropriate value for IF3 from the table above. 16
The overall Inspection Factor is the sum of lines 14 through 16, but its 17
absolute value cannot exceed the value of the Damage Factor (line 13).
Condition Factor (CCF)

The Condition Facotr is intended to gage the effectiveness of plant maintenance and
housekeeping efforts.
Step 1 – In a plant walkthrough, how would the plant housekeeping be judged
(including painting and insulation maintenance programs) ?
♦ Significantly better than industry standards : CCF1 = 0.
♦ About industry standard : CCF1 = 2.
♦ Significantly below industry standards : CCF1 = 5.
Select the appropriate value for CCF1 from above. 18
Step 2 – The quality of plant design and construction is :

♦ Significantly better than industry standards, where the owner has used
rigorous standards : CCF2 = 0.
♦ About industry standard, where typical contract standards were used :
CCF2 = 2.
♦ Significantly below industry standards : CCF2 = -5.
Select the appropriate value for CCF2 from above. 19
Step 3 – In a review of the effectiveness of the plant maintenance program,

including fabrication, PM programs, and QA/QC, they would be judged :
♦ Significantly better than industry standards : CCF3 = 0.
♦ About industry standard : CCF3 = 2.
♦ Significantly below industry standards : CCF3 = 5.
Select the appropriate value for CCF3. 20
The overall Condition Factor is the sum of 18 through 20. 21

Process Factor (PF)

The Process Factor is a measure of the potential for abnormal operations or upset
conditions to result in initiating events that could lead to a loss of containment.
Step 1 – The number of planned or unplanned interruptions in an average

year. (This is intended for normal continuous process operations). PF1 is
taken from the following table :
Number of Interruptions PF1
0 to 1 0
2 to 4 1
5 to 8 3
9 to 12 4
more than 12 5
Determine appropriate PF1 from above. 22
Step 2 – Assess the potential for exceeding key process variables in the
operation being evaluated : (PF2).
♦ If the process is extremely stable, and no combination of upset conditions
is known to exist that could cause a runaway reaction or other unsafe
conditions : PF2 = 0.
♦ If upset conditions are known to exist that can result in accelerated
equipment damage or other unsafe conditions : PF2 = 3.
♦ If the possibility of loss of control is inherent in the process : PF2 = 5.
Select the appropriate value for PF2 from the table above. 23
Step 3 – Assess the potential for protection devices, such as relief devices
and critical sensing elements, to be rendered inoperative as a result of
plugging or fouling of the process fluid.
♦ Clean service, no plugging potential : PF3 = 0.
♦ Slight fouling or plugging potential : PF3 = 1.
♦ Significant fouling or plugging potential : PF3 = 3.
♦ Protective devices have been found impaired in service : PF3 = 5.
Select the appropriate value for PF3. 24
The overall Process Factor is the sum of lines 22 through 24. 25

Mechanical Design Factor (MDF)

The Mechanical Design Factor gages certain aspects of the design of the operating
equipment
Step 1.
♦ If equipment can be identified that was not designed to the intent of
current codes or standards, MDF1 = 5.
Examples : nonimpact tested carbon steel in low temperature service,
materials in hydrogen service operatin above the latest Nelson curve,
nonstress relieved materials in a particular service (such as caustic),
or plate thickness that would require stress relieving by current code
or good practices.
♦ If all equipment being considered is designed and maintained to the Codes
in effect at the time it was constructed, MDF1 = 2.
♦ If all equipment being considered is designed and mantained to current
codes, MDF1 = 0.
Enter the appropriate value from the statements above. This is MDF1. 26
Step 2.
♦ If the process being evaluated is unusual or unique or any of the process
design conditions are extreme, MDF2 = 5.
Extreme Design Conditions are considered to be :
a. Pressure exceeding 10.000 psi
b. Temperature exceeding 1500oF
c. Corrosive conditions requiring high alloy materials (more exotic
than 316 stainless steel).
♦ If the process is common, with normal design conditions, MDF2 = 2.
Select the appropriate value from the table above. This is MDF2. 27
Step 3. Add lines 26 and 27. This is the Mechanical Design Factor. 28
Likelihood Category
Step 1. Determine the Likelihood Factor. The Likelihood Factor is the sum of
the previously determined factors.
Add lines 1, 13, 17, 21, 25, and 28. This is the Likelihood Factor. 29
Step 2. The Likelihood Category is determined from the Likelihood Factor

(line 29 above) using the following table.
Likelihood Factor Likelihood Category
0 – 15 1
16 – 25 2
26 – 35 3
36 – 50 4
51 - 75 5
Enter the Likelihood Category. 30

Part B – Determination of Damage Category

This section is to be used for flammable materials, if only toxic chemicals are present,
go directly to Part C
Chemical Factor (CF)

The Chemical Factor is a measure of a chemical’s inherent tendency to ignite. The
answers to this section should be based on the predominate or representative material
in the stream. Separate analyses should be performed if the unit has a number of
different process streams.
Step 1. Determine a “Flash Factor” using the NFPA Flammable Hazard Rating
(The RED diamond on the NFPA Hazard Identification System sign).
Enter the NFPA Flammable Hazard Rating. 31
Step 2. Determine a “Reactivity Factor” using the NFPA Reactivity Hazard

Rating System (The YELLOW diamond on the NFPA Hazard Identification
System sign).
Enter the NFPA Reactivity Hazard Rating. 32
Step 3. Determine the “Chemical Factor”.

Reactivity Factor (line 32)
1 2 3 4
1 7 9 12 15
Flash
Factor 2 10 12 15 20
(line 31) 3 12 15 18 25
4 13 15 20 25
Select the Chemical Factor from the chart above. 33
Quantity Factor (CF)

The Quantity Factor represents the largest amount of material which could be
released from a unit in a single scenario.
The Quantitiy Factor is taken directly from the chart below. For amount of
material released, use the largest amount of flammable inventory that can be
lost in a single leak event.
Material Released Quantity Factor
< 1.000 pounds 15
1K – 2K pounds 20
2K – 10 K pounds 25
10 K – 30 K pounds 28
30 K – 80 K pounds 31
80 K – 200 K pounds 34
200 K – 700 K pounds 37
700 K – 1 milion pounds 39
1 – 2 milion pounds 41
2 – 10 milion pounds 45
> 10 milion pounds 50
Enter the appropriate value from the table above. This is the Quantity
Factor. 34
State Factor (SF)

The State Factor is dependent on the normal boiling point of the fluid, na indication of
the fluid’s tendency to vaporize and disperse when released into the environment.
Select a State Factor based on the normal (atmospheric pressure) boiling
temperature (Tb) in degrees Fahrenheit.
Tb [oF] State Factor
Below - 100 8
-100 to 100 6
100 to 250 5
250 to 400 1
Above 400 -3
Select the appropriate value from the table above. This is the State Factor. 35
Autoignition Factor (AF)

The Autoignition Factor is a penalty applied to fluid that is processed at a temperature
above its autoignition temperature.
♦ Is a fluid is processed below its AIT, enter –10

♦ If the fluid is processed above its AIT, use the following table to
determine AF, based on the normal boiling point of the fluid (in degrees
Fahrenheit).
Tb [oF] AF Factor
Below 0 3
0 to 300 7
Above 300 13
Enter the appropriate value from the table above. This is the Autoignition
Factor. 36
Pressure Factor (PRF)

The Pressure Factor represents the fluid’s tendency to be released quickly, resulting in
a greater chance of instantaneous-type effects.
♦ If the fluid is a liquid inside the equipment, enter –10

♦ If the fluid is a gas inside the equipment, and at a pressure of greater
than 150 psig, enter –10.
♦ If neither of the above conditions are true, enter –15
Select the appropriate value from the table above. This is the Pressure
Factor. 37
Credit Factor (PRF)

The Credit Factor is the product of several sufactors of engineered systems in place which can
reduce the damage from an event.
If there is gas detection in place which would detect 50% or more of incipient leaks,
38
enter –1, otherwise, enter 0.
If process equipment is normally operated under an inter atmosphere, enter –1,

39
otherwise, enter 0.
If fire-fighting systems are “secure” in the event of a major incident (e.g. fire
40
water system will remain intact in the event of na explosion), enter –1, otherwise,
enter 0.
If the isolation capability of the equipment in this area can be controlled remotely,
AND :
♦ The isolation and associated instrumentation is protected from fires and
explosions, then enter –1.
♦ OR, if the isolation and associated instrumentation is protected from fires only,
enter –1.
♦ OR, if there is no protection for the isolation capability from fires or explosions,
enter –1.
41
otherwise, enter 0.
If there are blast walls around the most critical (typically highest pressure)
42
equipment, enter –1, otherwise, enter 0.
If there is dump, drain, or blowdown system which will deinventory 75% or more of
43
the material in 5 minutes or less, with 90% reliability, enter –1, otherwise, enter 0.
If there is fireproofing in place on both structures and cables, enter –1, if there is
44
fireproofing on either structures or cables, enter 0,95, otherwise, enter 0.
If there is a fire water supply which will last at least 4 hours, enter –1, otherwise,
45
enter 0.
If there is a fixed foam system in place, enter –1, otherwise, enter 0. 46
If there are firewater monitors which can reach all areas of the affected unit,
47
enter –1, otherwise, enter 0.
Add lines 38 through 47. This is the Credit Factor. 48

Damage Consequence Category
Step 1. Determine the Damage Consequence Factor.

Add lines 33, 34, 35, 36, 37, and 48 together, this is the Damage 49
Consequence Factor.
Step 2. The Damage Consequence Factor (line 49) is then converted into a
Damage Consequence Category based on the table below :
Consequence Factor Consequence Category
0 – 19 A
20 – 34 B
35 – 49 C
50 – 79 D
> 80 E
Enter the Damage Consequence Category. 50
Part C – Health Consequence Category

If the process fluid of concern has only flammable consequences, skip Part C
Toxic Quantity Factor (TQF).

The Toxic Quantity Factor is a measure of both the quantitiy of the chemical and its
toxicity.
Step 1. The Toxic Quantity Facotr is taken directly from the chart below.
For amount of chemical released, use the largest amount of toxic inventory
that can be lost in a single leak event.
Material Released Quantitiy Factor
< 1.000 pounds 15
1K – 10K pounds 20
10K – 100K pounds 27
> 1 milion pounds 35
Enter the Factor from the chart above, this is TQF1. 51
Step 2. Estimate the Toxicity Factor (TQF2) from the chart below, based on
the BLUE diamond in the NFPA Hazard identification System.
NFPA Nh Toxicity Factor (TQF2)
1 -20
2 -10
3 0
4 20
Enter the Toxicity Factor. 52
Step 3. Add lines 51 and 52. This is the Toxic Quantity Factor. 53
Dispersibility Factor (DIF).

The Dispersibility Factor is a measure of the ability of the material to disperse, given
typical process conditions.
Step 1. Determine the Dispersibility Factor from the table below.

Boiling Point [oF] Quantitiy Factor
< 30 1
30 – 80 0.5
80 – 140 0.3
140 – 200 0.1
200 – 300 0.05
> 300 0.03
Enter the Dispersibility Factor 54

The Credit Factor accounts for safety features that reduce the consequences of a
toxic release by detection, isolation and mitigation.
Step 1.
♦ If there are detectors in place for the process fluid of interest that
would detect 50% or more of incipient leaks, enter –1
♦ Otherwise, enter 0. 55
Step 2.
♦ If major vessels containing this material can be isolated automatically,
and isolation is initiated from a high reading from a toxic material
detector, enter –1.
♦ OR, if the isolation is remote with a manual initiation, enter –5.
♦ OR, if the isolation is manually operated only, enter –25.
Step 3.
♦ If there is a system in place (water curtains, etc.) that has proven to be
effective in mitigating at least 90% of the fluid, enter –5
Step 4. Add lines 55 through 57. This is the Credit Factor. 58


Population Factor (PPF).The Population Factor is a measure of the potential number of
people that can be affected by the toxic event.
Estimate the Population Factor from the chart below. This is based on the
number of people, on the average, within one-quarter mile of the release
point. Consider both onsite and offsite populations. Within the plant
boundaries, use daytime population counts.
Number of People Within One- Population Factor
Quarter Mile Radius
< 10 0
10 – 100 7
100 – 1000 15
1000 – 10000 20
Enter the Population Factor. 59
Health Consequence Category
Step 1. Add lines 53, 54, and 59 together. This is the Health Consequence 60
Factor.
Step 2. The Health Consequence Factor (line 60) is then placed in a Health
Consequence Category, as follows :
Health Consequence Factor Category
< 10 A
10 – 19 B
20 – 29 C
30 – 39 D
> 40 E
Enter the Health Consequence Category. 61
Overall Consequence Category.
Choose the highest letter from line 50 or 61 (A is lowest, E is highest). This 62

is the Overall Consequence Category.
A B C D E
High Risk
Medium – High Risk
Medium Risk
Low Risk
RBI QUANTITATIVO
A predição da probabilidade de falha de cada equipamento indica a utilização de uma

base de dados genérica. Essa base de dados foi desenvolvida com a compilação de
histórico de falhas de equipamentos de refinarias e indústrias químicas.
As frequencias de falha devem ser corrigidas para refletir as difrenças entre

equipamentos.
Equipment Modification Factor - corrige a probabilidade de falha para um determinado

equipamento, particularizando em relação aos valores genéricos. Considera qualquer
mecanismo de dano que possa contribuir para a falha, assim como a efetividade do plano
de inspeção para identificação do dano.
Management Factor - relativo ao gerenciamento do risco. Em geral um PSM - Process

Safety Management reduz o risco de falha. É um fator igualmente aplicado para todos os
equipamento da unidade.
A probabilidade de falha inclúi as seguintes etapas :

• Identificação dos mecanismos ativos da falha;
• Estabelecimento de uma taxa de dano para o equipamento;
• Quantificar a efetividade do programa de Inspeção;
• Calcular o fator de modificação para aplicação na frequencia genérica de falha.
A intenção da metodologia de RBI não é a de suprimir a Inspeção, mas sim prioriza-la em

equipamentos com mais alto risco, cabendo aos equipamentos com menor risco o
estabelecimento de uma frequencia diferenciada para a atividade de Inspeção.
Consequencia da falha
A consequencia da falha é específica para cada equipamento. Métodos são estabelecidos

para quantificar o volume do fluido de processo que irá vazar em uma falha do
equipamento. Estimativas são baseadas em um diâmetro de furo, condições operacionais
e inventário do equipamento. Para fluidos inflamáveis, depende da presença da ignição,
localização da ignição e tipo de ignição.
Efetividade da Inspeção
Programas de inspeção variam em sua efetividade para a localização e dimensionamento

do dano, e na determinação da taxa de evolução desse dano. Muitas das limitações dos
programas de inspeção resultam da impossibilidade de verificar, em muitos casos, 100%
das áreas sujeitas ao dano bem como as limitações inerentes aos métodos de inspeção
não-destrutivos.
O documento API-RP 581 - “Risk-Based Inspection Base Resource Document”, que tem
por objetivo apresentar uma metodologia para a priorização do risco associado aos
equipamentos e unidades, define alguns conceitos relacionados ao tipo de inspeção,
probabilidade da detecção e extensão do ensaio não-destrutivo.
O que é apresentado não é nada mais do que o já empregados nas unidades operacionais
da companhia, apenas com uma quantificação numérica, o que possibilita o
estabelecimento de prazos de inspeção e a comparação objetiva entre planos de inspeção
diversos.
Serão apresentados alguns desses conceitos, com o objetivo de informação e discussão

pela comunidade que trata da integridade de equipamentos estáticos.
O documento API RP-581 define 3 estados de dano. A tabela 9-4 apresenta o exemplo
de um equipamento com corrosão generalizada uniforme.
Categoria de Estado de Dano Exemplo – Corrosão generalizada

Estado de Dano 1 A taxa de corrosão é menor ou igual a
O dano no equipamento não é pior do que o taxa prevista por registros anteriores de
esperado, baseado em modelos de taxas de inspeção, ou dados históricos, se não
dano ou na experiência realizada nenhuma inspeção ainda
Estado de Dano 2 A taxa de corrosão está entre o valor
O dano do equipamento é um pouco pior do previsto até 2x a taxa prevista
que o esperado. Este nível de dano é algumas
vezes visto em equipamentos similares
Estado de Dano 3 A taxa de corrosão é mais do 2x até 4x a
O dano no equipamento é consideravelmente taxa prevista
pior do que o estimado. Esse nível de dano é
raramente encontrado em equipamentos
similares, mas pode ser observado em
situações ocasionais
Conforme Tabela 9-4 do API RP-581
Assim, ao ser definido uma taxa de corrosão previamente, em projeto ou após uma
inspeção periódica, o estado de dano pode ser estabelecido apenas após nova medição de
espessuras.
Como exemplo temos o valor de 3,0 mm, tradicionalmente utilizado para a sobrespessura
de corrosão definida em projeto para hidrocarbonetos em serviço geral. Essa
sobrespessura de corrosão, para um equipamento projetado para 20 anos de operação,
define uma taxa de :
TXC = 3,0 / 20 = 0,15 mm / ano.
Se realizada uma inspeção após um ano de operação, é provável que não seja possível
identificar uma corrosão de 0,15 mm no equipamento. De qualquer forma, após alguns
anos, por exemplo 6,0 anos, teríamos uma corrosão esperada, uniforme, de 1,0 mm. valor
esse mais detectável.
A definição do estado de dano para tal exemplo é :
TXC de projeto = 0,15 mm / ano

TXM – taxa de corrosão medida no campo
Estado de DANO 1 : TXM < 0,15 mm / ano

Estado de DANO 2 : 0,15 mm / ano < TXM < 0,30 mm / ano
Estado de DANO 3 : 0,30 mm / ano < TXM < 0,60 mm / ano
Mantendo o exemplo de corrosão generalizada, o API-RP 581 apresenta uma tabela que
quantifica a probabilidade de acerto ou erro na estimativa da taxa de corrosão, segundo
essa tabela temos :
Taxa de Corrosão Dados pouco Dados confiáveis Dados altamente

Atual confiáveis (“Low (“Moderate confiáveis (“High
Reliability”) Reliability”) Reliability”)
Como prevista ou 0,5 0,7 0,8
menor
Como prevista até 0,3 0,2 0,15
2x o valor previsto
Entre 2x e 4x o 0,2 0,1 0,05
valor previsto
Segundo os dados apresentados na tabela anterior a utilização de dados pouco confiáveis

para a definição da taxa de corrosão significa uma probabilidade de 50% para que o dano
real esteja efetivamente em um estado de dano 1, 30% para que o dano real esteja no
estado de dano 2 e 20% para que o estado de dano real esteja no estado de dano 3.
Com o aumento da confiabilidade dos dados, fato que ocorre após algumas inspeções
futuras do equipamento, a probabilidade de que haja uma erro na avaliação da taxa de
corrosão fica reduzida sensivelmente.
Esses valores foram estabelecidos pelo API-RP 581 baseados na experiência dos
profissionais envolvidos no desenvolvimento do documento. Não é objetivo desse
trabalho discutir tais valores e sim os conceitos utilizados à partir deles.
Conforme API-RP 581, a confiabilidade dos dados pode ser obtida através da seguinte
classificação abaixo
Fontes de informação para taxas de corrosão com pouca confiabilidade (“Low

reliability”)
a – Dados de literatura;
b – Tabelas de taxas de corrosão;
c – Valores “default”
Fontes de informação para taxas de corrosão confiáveis (“Moderate reliability”)
a – Teste de laboratório simulando as condições do processo;

b – Alguns cupons de teste “in-situ”;
Fontes de informação para taxas de corrosão altamente confiáveis (“High

reliability”)
a – Extensivos dados de medição no campo;

b – Cupons de teste refletindo 5,0 ou mais anos de experiência na operação do
equipamento.
A efetividade de um programa de inspeção pode ser quantificada como a probabilidade

de que o estado de dano observado (detectado) atual representa o estado real do dano
no equipamento. Esse conceito está ligado não apenas na sensibilidade do ensaio, mas
também na sua extensão, que deve ser suficiente para representar o mecanismo de dano
existente no equipamento. Para o caso de uma corrosão no equipamento, a extensão do
ensaio deve ser estabelecida de forma a distinguir entre uma corrosão generalizada ou
localizada.
Em geral os programas de inspeção são classificados em 5 categorias, segundo definição

do API-RP 581 :
a – Altamente efetivo
b – Usualmente efetivo
c – Moderadamente efetivo
d – Pouco efetivo
e – Não efetivo
Verifica-se que os planos de inspeção apresentados são intuitivamente mais efetivos e já

são empregados com essa gradação quando se trata de obter as informações necessárias
para o estudo da corrosão no equipamento. A novidade introduzida pelo API-RP 581 é a
quantificação dessa efetividade.
Efetividade da Inspeção - Categoria Corrosão Generalizada

Altamente efetiva Exame visual interno completo e a
Método de inspeção identifica utilização de medições de espessura por
corretamente o dano em serviço, em ultra-som
aproximadamente 90% dos casos
Usualmente efetivo Exame visual interno parcial e a utilização
Método de inspeção identifica de medições de espessura por ultra-som
corretamente o dano em serviço, em
aproximadamente 70% dos casos.
Moderadamente efetivo Medições de espessura por ultra-som
Método de inspeção identifica externamente por spot
Pouco efetivo Teste do martelo e furos de controle.
Método de inspeção fornece pouca
informação para permitindo identificar
Não efetivo Exame visual externo
Método de inspeção não fornece ou
fornece pouca informação que permita
identificar corretamente o dano em
serviço, em aproximadamente 33% dos
casos.
A tabela anterior indica que, ao ser definido um plano de inspeção considerado

moderadamente efetivo, é possível que em 50% dos casos haja um erro no
estabelecimento da taxa de corrosão e na real extensão do dano.
Os valores indicados são relativos a um estado de DANO 1, a tabela 9-6 a seguir

apresenta os valores para os demais estados de dano.
Estado Taxa de Pouco efetivo Moderadamente Usualmente Altamente

de Corrosão / Não efetivo efetivo efetivo efetivo
DANO Atual
Como
1 prevista ou 0,33 0,50 0,70 0,90
menor
Como
2 prevista até 0,33 0,30 0,20 0,09
2x o valor
previsto
Entre 2x e
3 4x o valor 0,33 0,20 0,10 0,01
previsto
Efeito do Programa de Inspeção no Nível de Confiança da Taxa de Dano
Para o estabelecimento da influência do plano de inspeção e sua efetividade no nível de

confiança no conhecimento do dano, deve ser possível resolver o seguinte problema:
“Dada uma expectativa de um determinado dano, e dado o ensaio que pode ser realizado
para determinar o nível de confidência do dano, qual a expectativa desse dano após a
realização do teste, se o teste não obtêm resultados conclusivos ?”
O problema é resolvido utilizando um modelo estatístico chamado Teorema de Bayes.

Esse teorema combina as probabilidades a priori p[Ai] (estado esperado) com as
probabilidades condicionais, p[BK \ Ai] (efetividade da inspeção) para fornecer uma
expressão para a probabilidade de que um equipamento esteja em um estado de dano Ai,
dado que o equipamento foi observado estar em um estado AK que resulta em uma
observação BK.
A equação matemática que resolve o problema proposto é a seguinte :
p[B k \ A i ]p[A i ]
p[A i \ B k ] = j =n
∑ p[B
j =1
k ][ ]
\ Aj p Aj
Onde as probabilidades, p[Ai\Bk] são chamadas de probabilidades a posteriori.

Essa equação pode ser expressa conceitualmente como :
A probabilidade de um estado real, dado o estado de um espécime é igual a

[(probabilidade do estado do espécime, dado o estado real) versus (a probabilidade a
priori do estado) dividido pela [soma de todos os estados de (a probabilidade de um
estado do espécime, dado o estado real) versus (a probabilidade a prori do estado)].
Esse teorema permite incorporar uma incerteza do resultado da inspeção com a

informação de uma condição prevista baseada em análise ou opinião. Dada uma
expectativa de probabilidades de diferentes taxas de dano, uma certo resultado de
inspeção possui a tendência de indicar uma taxa ou outra. A Regra de Bayes é utilizada
para atualizar as previsões.
Analisando o exemplo citado no documento do API RP-581 :
Vaso : Acumulador de Topo

Material : SA-285 Gr.C
Espessura de parede : 3/8” = 9,5 mm
Pressão de projeto : 3,52 Kgf/cm2
Sobrespessura de corrosão : 4,8 mm
Diâmetro : 1980,0 mm
Taxa corrosão estimada:0,254 mm/ano
Tempo de operação : 6 anos
Inspeção anterior : nenhuma
A taxa de corrosão definida em projeto de 0,254 mm/ano foi estabelecida utilizando-se

dados de baixa confiabilidade (tabelas de corrosão), conforme definição do documento.
A melhor estimativa do valor real é obtida após a análise dos dados da 1a inspeção, após 6
anos de operação. Para esse exemplo considerado, a tabela 9-3 indica os seguintes
valores.
Taxa de Corrosão Atual Dados pouco confiáveis

(“Low Reliability”)
Como prevista ou menor 0,5
Como prevista até 2x o valor previsto 0,3
Entre 2x e 4x o valor previsto 0,2
Se a inspeção realizada no equipamento for classificada como usualmente efetiva,

teremos os seguintes valores da tabela 9-6.
Estado de DANO Taxa de Corrosão Atual Usualmente efetivo

1 Como prevista ou menor 0,70
2 Como prevista até 2x o valor previsto 0,20
3 Entre 2x e 4x o valor previsto 0,10
A questão é : Qual o nível de confidência de um equipamento onde a taxa dano medida é

igual à menor que a prevista, utilizando-se uma inspeção classificada como usualmente
efetiva ? Resp : p = 0,7x0,5/(0,5x0,7 + 0,3x0,2 + 0,2x0,1) = 0,814
Para as combinações possíveis de estados de dano e efetividade de inspeção, obtêm-se a

tabela 9-7 a seguir.
Estado Taxa de Após uma Após uma Após uma Após uma
do Dano Corrosão Inspeção Inspeção Inspeção Inspeção
Atual pouco efetiva moderadamente usualmente altamente
efetiva efetiva efetiva
Como
1 prevista ou 0,500 0,658 0,814 0,939
menor
Como
2 prevista 0,300 0,236 0,140 0,056
até 2x o
valor
previsto
Entre 2x e
3 4x o valor 0,200 0,105 0,047 0,004
previsto
Verifica-se que ao utilizar uma inspeção pouco efetiva, são mantidos os valores
anteriores para a condição sem inspeção. Uma inspeção usualmente efetiva, eleva a
probabilidade de acerto na taxa de corrosão de 50% para 81,4%. Essa inspeção efetiva,
para o caso de perda generalizada de espessura consta de Exame visual interno parcial e
a utilização de medições de espessura por ultra-som, conforme definições do API-RP
581.
Avaliação da Probabilidade de Falha do Vaso
Para a avaliação probabilística, foi utilizada uma metodologia para definição do fator
parcial de segurança, de acordo com uma probabilidade de falha esperada para a
estrutura. As seguintes considerações foram utilizadas :
a – O mecanismo de falha é exclusivamente devido ao colapso plástico, característica de

perdas de espessura localizada ou generalizada;
b – A tensão de membrana atuante máxima, é bem conhecida possuindo um coeficiente

de variação reduzido. Supõe-se que a incerteza no cálculo da tensão atuante seja função
apenas da incerteza na medição de espessura do componente;
c – O limite de resistência do material é representado pelo valor de Sflow, que possui uma
distribuição normal, conhecida;
Definindo-se como fator de segurança, a relação entre os valores médios de S e Sflow,

temos:
FS = Sflow / S
A probabilidade de ocorrência de uma falha é representada pela probabilidade de que a

tensão atuante (S), seja superior a tensão limite do material (Sflow), ou de que o fator de
segurança, conforme definido acima seja inferior ao valor correspondente para um nível
de falha aceitável.
p = P (S > Sflow)
Conforme definição tradicional, a confiabilidade pode ser calculada como : r = 1 – p.
Supondo que as distribuições de tensões atuante e limite sejam normais, com média e
desvio padrão conhecidos, a distância entre médias destas distribuições podem ser
avaliadas através de um teste de hipótese, conforme abaixo.
(S – Sflow) ≈ N(S(médio) – Sflow(médio) ; σ2 + σflow2)
r = P (S < Sflow) = P (S – Sflow < 0)
Por definição, temos :
 0 − (S − S ) 
r = Φ flow 
= Φ[β]
 σ2 + σ 2 
 flow 
Para distribuição de tensões atuantes e propriedades limite próximas a normal, o valor

de da probabilidade de falha pode ser obtida pela equação abaixo.
β u2
1 −
p = 1− ∫
−∞ 2.π
.e 2
du
Definindo : COVn = σ / S(médio)

COVflow = σflow / Sflow(médio)
Temos :
 (FS − 1) 
β= 
 COV 2 .FS 2 + COV 2 
 flow n 
As relações descritas servem para comparação com níveis adequados sugeridos por
algumas normas de projeto e outras referências.
S R
fR,S (r,s)
Failure domain
R, S
Probabilidade de falha devido a distribuição do carregamento e da resistência
Conforme API-579, os níveis de probabilidade de falha são os seguintes :
Risco de falha baixo : p = 2,3 x 10-2 = 2,3 %

Fator β = 2,000
Confiabilidade : r = 97,70 %
Risco de falha médio : p = 10-3 = 0,10 %

Fator β = 3,090
Confiabilidade : r = 99,90%
Risco de falha alto : p = 10-5 = 1 x 10-3 %

Fator β = 4,265
Confiabilidade : r = 99,999%
A tabela resumo a seguir apresenta os níveis de falha e confiabilidades exigidas para a

referência analisada, considerando 20 anos de vida útil para a estrutura.
Risco Baixo Risco Normal Risco Alto

p [%] r [%] p [%] r [%] p [%] r [%]
API-579 2,3 97,7 0,1 99,9 0,001 99,999
p [%] – probabilidade de falha;
r [%] – confiabilidade.
Se considerarmos o equipamento como associado a um risco elevado de falha, temos uma

confiabilidade mínima de 99,999% para uma operação aceitável.
O API-RP 581 define uma freqüência de falha genérica para esse tipo de equipamento,
equivalente a 1 x 10-4, ou seja, uma confiabilidade de 99,99%.
O material do costado, para o exemplo definido no item 4.0, possui as seguintes

propriedades mecânicas.
Tensão de escoamento nominal : Sy = 2.110,0 Kgf/cm2

Limite de resistência : Sr = 3.870,0 Kgf/cm2
Tensão admissível (ASME Seç.VIII – Div.1) = 970,0 Kgf/cm2
Sflow = (Sy + Sr) / 2 = 2.990,0 Kgf/cm2
Se considerado o limite de espessura mínima requerida pelo código de projeto original do

equipamento, temos :
t = 9,5 – 4,8 = 4,70 mm
S = p.D / 2.t = 3,52 x 1980,0 / (2 x 4,70) = 741,4 Kgf/cm2

FS = Sflow / S = 2.990,0 / 741,4 = 4,0329
Para p = 1,0 x 10-4, o valor de β correspondente é de : β = 3,719
Para ajuste na freqüência de falha genérica será considerado que COVflow = COVn = COV.
β = (FS – 1)/(COVflow2.FS2 + COVn2)1/2 =

3,719 = (4,0329 – 1)/(COV2x 4,03292 + COV 2)1/2 Î COV ≈ 0,196
Supondo os diversos estados de dano possíveis, temos:
Estado de Dano 1
Taxa de corrosão : 0,254 mm / ano
Em 6 anos de operação : C = 6 x 0,254 = 1,52 mm
A espessura final corroída : tc = 9,5 – 1,52 = 7,98 mm
S = p.D / 2.t = 3,52 x 1980,0 / (2 x 7,98) = 436,7 Kgf/cm2

FS = Sflow / S = 2.990,0 / 436,7 = 6,84680
COVn = 0,196
COVflow = 0,196
β = (FS – 1)/(COVflow2.FS2 + COVn2)1/2 = (6,84680 – 1)/(0,1962 x 6,846802 + 0,1962)1/2 =

4,3111
Para esse valor de beta, obtêm-se :
p = 8,12 x 10-6 = 8,12 x 10-4 % r > 99,999 %

Estado de Dano 2
S = p.D / 2.t = 3,52 x 1980,0 / (2 x 6,45) = 540,3 Kgf/cm2

FS = Sflow / S = 2.990,0 / 540,3 = 5,5340
COVn = 0,196
COVflow = 0,196

= 4,1135
p = 1,95 x 10-5 = 1,93 x 10-3 % r = 99,998 %
Estado de Dano 3
S = p.D / 2.t = 3,52 x 1980,0 / (2 x 3,40) = 1.024,9 Kgf/cm2

FS = Sflow / S = 2.990,0 / 1.024,9 = 2,91736
COVn = 0,196
COVflow = 0,196

3,172
p = 7,57 x 10-4 = 0,0757 % r = 99,924 %
Verifica-se que o estado de dano 3 ultrapassa, tanto a tensão admissível do material,

conforme código de projeto ASME Seç.VIII Div.1, quanto a probabilidade de falha
requerida.
Tomando por base a freqüência de falha genérica estabelecida pelo documento API-RP
581, em função do tipo de inspeção realizada:
Estado de Dano 1 2 3 Σ [fator Confiab.

de falha] [%]
Probabilidade de falha 8,12 x 10-6 1,95 x 10-5 7,57 x 10-4
Probabilidade de falha 1,00 x 10-4 1,00 x 10-4 1,00 x 10-4

genérica
Razão entre os valores 0,081 0,195 7,570
Probabilidade de acerto 0,50 0,30 0,20

dano (antes da inspeção)
Fator de dano parcial 0,040 0,059 1,514 1,613 99,984
(antes da inspeção)
INSPEÇÃO
MODERADAMENTE
EFETIVA
dano (após a inspeção)
(após a inspeção)
INSPEÇÃO
USUALMENTE EFETIVA
INSPEÇÃO ALTAMENTE
EFETIVA
Estes são os valores obtidos para a confiabilidade teórica do equipamento, antes e após
uma inspeção classificada como usualmente efetiva. Supondo que a taxa real de corrosão
for a estabelecida em projeto, pode-se realizar uma simulação de cenários e programas
de inspeção para a definição do intervalo entre paradas do equipamento.
2,5
Vaso com inspeção inicial após 6 anos de operação.
2,0
Dano 1 = 0,50
Dano 2 = 0,30
Dano 3 = 0,20
fator de falha
1,5 12,9 anos

10,6 anos
6,9 anos
Probabilidade de falha genérica
1,0
Valor teórico Dano 1 = 0,658
Inspeção m oderadam ente efetivaDano 2 = 0,236
Valor teórico Dano 3 = 0,105
Inspeção usualm ente efetiva Dano 1 = 0,841
0,5 Dano 2 = 0,140
Início de operação Valor teórico Dano 1 = 0,939 Dano 3 = 0,047
Inspeção altam ente efetiva Dano 2 = 0,056
Dano 3 = 0,004
0,0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
t [anos]
O conceito de efetividade de inspeção, conforme definido pelo API-RP 581, permite a

quantificação do acerto no estado de dano do equipamento. A utilização da probabilidade
de falha da estrutura com a calibração para a condição de projeto, conforme código
original do equipamento, juntamente com o nível de confiabilidade da taxa de evolução do
dano, são ferramentas para a definição do intervalo entre inspeções.
Os conceitos apresentados podem ser eficientes, desde que haja um nível adequado de
conhecimento sobre o mecanismo de falha, taxas de evolução do dano e principalmente, a
sistemática para obtenção da probabilidade de falha para o tipo de dano existente.
Os valores numéricos apresentados pelo API-RP 581 devem ser analisados, podendo ser
modificados em função da probabilidade de detecção do ensaio não-destrutivo utilizado
durante o planejamento da inspeção do equipamento.
5 – DNV – RP-F101
“This document provides recommended practice for assessing pipelines containing

corrosion......
.....The methods provided in this document are intended to be used on corrosion

defects it carbon steel pipelines (not applicable for other components) that have been
designed to the DNV Offshore Standard OS-F101 Submarine Pipeline Systems, or other
recognised pipeline design code as (but not limited to) ASME B31.4, ASME B3l.8,
BS8010, IGE/TD/1, ISO/DIS 13623, CSA Z662-94, provided that the safety
philosophy is the design code is violated”.
Tipos de defeitos
1 – Corrosão interna do metal de base;

2 – Corrosão externa do metal de base;
3 – Corrosão em juntas soldadas longitudinais;
4 – Corrosão em juntas soldadas circunferenciais;
5 – Colônia de defeitos com interação;
6 – Perda de metal devido a reparos e remoções de defeitos.
Métodos de cálculo
- Part A - Metodologia de cálculo baseada em fatores parciais de segurança e

probabilidade de falha. As incertezas nas medições e propriedades do material são
explícitamente consideradas. A pressão de trabalho do duto é estabelecida em função
das incertezas e a probabilidade de falha desejada.
- Part B - Metodologia baseada em comparação com tensões admissíveis. A capacidade de

colapso da estrutura com a perda de espessura é comparada com a pressão original para
a definição da pressão máxima de trabalho do duto.
6 – BS - 7910 : 1999
“This guide outlines methods for assessing the acceptability of flaws in all types of
structures and components.....
......The methods described can be applied at the design, fabrication and operational
phases of a structure’s life”.
Conteúdo
♦ Tipos de defeitos;
♦ Modos de falha e mecanismos de dano;
♦ Informações requeridas para a avaliação;
♦ Avaliação para resistência à fratura;
♦ Avaliação de fadiga;
♦ Avaliação de defeitos em plantas operando a altas temperaturas;
♦ Avaliação para outros modos de falha.
Anexos
C – Avaliação de vasos de pressão e tubulações;

D – Tensões devido a desalinhamentos;
E – Re-categorização de descontinuidades;
F – Metodologia Leak-before-break;
G – Avaliação de corrosão em tubulações e vasos de pressão;
I – Significância do “mismatch” na fratura de juntas soldadas;
J – Resultados de ensaio Charpy-V para estimativa de níveis de tenacidade
K – Confiabilidade, fatores parciais de segurança e número de testes
L – Determinação da tenacidade à fratura de soldas
M – Fórmulas para cálculo dos fatores de intensificação de tensões
Q – Distribuição de tensões residuais em juntas não tratadas térmicamente
S – Método de integração numérica para estimativa da vida à fadiga
T – Informações para avaliações em altas temperaturas
TRINCAS
7 – API RP 579 : 2000

Fitness-for-service e/ou rerating de equipamentos projetados conforme :

♦ ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1;
♦ ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2;
♦ ASME B&PV Code, Section 1;
♦ ASME B31.3 Piping Code;
♦ ASME B31.1 Piping Code;
♦ API-650;
♦ API-620;
♦ Códigos e Standards reconhecidos internacionalmente.
Objetivo : Suplementar os requisitos do API-510, API-570 and API-653.
Conteúdo
1 - Introdução
2 - Procedimentos para Adequação ao Uso
3 - Fratura Frágil;
4 - Perda de espessura generalizada;
5 - Perda de espessura localizada;
6 - Pitting;
7 - Blisters e duplas laminações;
8 - Desalinhamento de soldas e distorções no costado;
9 - Trincas;
10 - Operação em altas temperaturas e creep;
11 - Danos devido a incêndio.
Anexos
A - Equações para cálculo de espessuras e tensões atuantes;

B - Critérios para execução de uma análise de tensões;
C - Soluções para valores de intensificador de tensões na ponta da trinca;
D - Soluções para tensões efetivas e colapso de regiões trincadas;
E - Distribuições de tensões residuais;
F - Propriedades de material;
G - Modos de falha e tipos de deterioração;
H - Validação;
I - Índice de termos e definições;
J - Questões técnicas.
PERDA DE ESPESSURA
BLISTER
DESVIOS DE FORMA
TRINCAS
INCÊNDIO NA INSTALAÇÃO
TENSÕES RESIDUAIS
PROPRIEDADES DE MATERIAL
CAPÍTULO IV – Introdução à Critérios de Avaliação – Fratura Frágil pg.1
Capítulo IV – FRATURA FRÁGIL
1 – INTRODUÇÃO
O objetivo deste critério de avaliação é evitar uma fratura frágil catastrófica

consistente com a filosofia do código ASME. A intenção é prevenir a iniciação da
fratura.
As seguintes condições podem ser motivos para a realização de uma avaliação do risco de
fratura:
1 – Alterações no processo do equipamento, com o aumento da probabilidade de
ocorrências de temperaturas baixas;
2 – Possibilidade de ocorrência de temperaturas inferiores à condição de projeto
original, mesmo sem alterações de condições operacionais;
3 – A pressão no equipamento é aumentada, reduzindo a margem de segurança para uma
possível fratura;
4 – O equipamento pode ser submetido a condições de pressão elevadas, em partidas e
paradas, ainda com temperaturas próximas à ambiente.
O proprietário poderá identificar outras circunstâncias onde uma avaliação da fratura

frágil seja importante de ser realizada.
O valor de CET (critical exposure temperature) é definido como a menor temperatura

atuante na estrutura devido às condições operacionais. As seguintes condições podem
ser utilizadas para o estabelecimento do valor de CET :
1 – Menor temperatura a que o componente é submetido para uma condição de tensão
primária generalizada maior que 55,2 Mpa (8,0 ksi);
2 – Mínima temperatura a que o componente poderá estar sujeito em uma condição de
pressão superior a 40% da PMA do equipamento, para vasos fabricados pelo ASME
Seç.VIII – Div.1 em edições anteriores a 1999;
3 - Mínima temperatura a que o componente poderá estar sujeito em uma condição de
Seç.VIII – Div.1 em edições posteriores a 1999;
4 - Mínima temperatura a que o componente poderá estar sujeito em uma condição de
Seç.VIII – Div.2;
O valor de MAT (minimum allowable temperature) é a mínima temperatura permissível

para um dado material e espessura, baseada na resistência do material à fratura frágil.
A determinação de MAT depende de informações sobre projeto mecânico,
especificações e testes de material.
O equipamento avaliado para a condição de fratura frágil deverá ser acompanhado e

mantido sua manutenção dentro dos requisitos exigidos pelos documentos API-510, API-
570 e API-653, onde aplicável.
Para permitir a utilização dos critérios de avaliação previstos no API-RP 579 devem ser
disponibilizadas informações sobre o projeto mecânico do equipamento e materiais de
construção dos componentes. Testes específicos do material, tais como valores de
energia Charpy V e ensaios de tração, se disponíveis, devem ser utilizados para
avaliações de maior Nível.
Em adição aos dados de projeto, informações pertinentes a reparos efetuados e

condições passadas, atuais e futuras de operação devem ser avaliadas. Todas estas
informações devem ser utilizadas para definição dos pontos críticos do equipamento e a
combinação de carregamentos mais desfavorável para a avaliação.
O Nível 1 de avaliação previsto no documento API-RP 579 tem como objetivo verificar a
adequação do equipamento aos requisitos de tenacidade exigidos pelo código original de
projeto. Esta avaliação pode ser realizada pela aplicação de curvas e critérios definidos
por estes códigos.
O Nível 2 de avaliação pode ser dividido em 3(três) métodos :
Método A - O equipamento estará adequado para a operação, se for comprovado que as

condições de pressão e temperaturas a que o equipamento está sujeito estão localizadas
dentro de um envelope seguro com respeito a combinações de pressões e temperaturas
admissíveis.
Método B – A adequação do equipamento é obtida através da realização de teste

hidrostático em pressão que permita a operação em pressões inferiores e temperaturas
mais reduzidas que a de realização do teste.
Método C – O equipamento poderá ser considerado adequado para operação contínua

baseado nos materiais de construção, condições de operação, meio e experiência
passada.
O Nível 3 é utilizado quando os Níveis 1 e 2 não são atendidos. Este Nível envolve uma
análise detalhada através da mecânica da fratura das condições de falha do
equipamento.
2 - AVALIAÇÃO NÍVEL 1
Este Nível de avaliação é adequado para equipamentos que atendem aos requisitos de
tenacidade do código original de projeto.
Vasos de pressão que possuem o valor de CET igual ou superior que o valor de MAT, são
considerados adequados para operação dentro das condições estabelecidas pela análise.
A Figura 3.3 do API-RP 579 (Fig. UCS-66 do código ASME Seç.VIII – Div.1) deve ser
tomada como base para a definição da mínima temperatura admissível para o
equipamento que dispense a adequação do material para a condição de baixa
temperatura. Para utilização dessa figura, seguir os passos seguintes:
A - Selecionar a curva correspondente ao material do equipamento. Para materiais

considerados obsoletos ou para equipamentos construídos com materiais conformes com
especificações diferentes da ASTM, tais como aços BS, ANF, DIN, classificar o
material como Curva A, se não conhecida a correlação equivalente a especificação ASTM.
B - Entrar na Figura 3.3 com a espessura nominal do equipamento e encontrando a Curva

correspondente ao material, determinar a temperatura mínima permitida para o
equipamento;
C - Se a temperatura obtida pela Figura 3.3 for inferior à temperatura mínima de

operação, em sua condição mais crítica, o material do equipamento está adequado para a
manutenção de tenacidade. Ao contrário, o equipamento não estaria adequado para a
operação em condição de baixa temperatura, sendo possível a utilização da Figura 3.5 do
API-RP 579 (Fig. UCS-66.1 do código ASME Seç.VIII – Div.1) para a determinação das
condições limites de operação do equipamento.
A Figura 3.5 pode ser utilizada para verificar os limites operacionais do equipamento em
uma tentativa de adequá-lo à condição de baixa temperatura. Para obtenção desse limite
operacional, seguir os seguintes passos:
A - Determinar qual a diferença de temperatura entre o valor obtido através da Figura

3.3 e a temperatura mínima de operação do equipamento;
B - Entrar na Figura 3.5 com essa diferença de temperaturas, obtendo-se a razão :

Rts = tr.E*/(tg – Loss – FCA), onde:
tr – espessura mínima requerida do componente;

E* - eficiência de junta soldada do equipamento, limitado a um mínimo valor de 0,8;
tg – espessura efetiva nominal do componente;
Loss – perda de espessura associada ao componente;
FCA – perda de espessura futura no componente.
Quando utilizada a curva de exceção da figura 3.3, para materiais P1 Group number 1 e 2,
a temperatura obtida poderá ser reduzida de 17oC (30oF) para equipamento que possuam
tratamento térmico de alívio de tensões.
Vasos fabricados conforme código ASME Seç.VIII – Div.1, que atendem aos requisitos
abaixo descritos não necessitam ter avaliado o valor de MAT para a determinação da
adequação do equipamento.
1 – O material é limitado ao P-No 1, Gr.no1 ou 2, como definido pelo código ASME Seç.IX,
e a espessura, não excede aos valores abaixo.
- 12,7 mm para materiais listados na Curva A da Figura 3.3;
- 25,4 mm para materiais listados nas Curvas B, C ou D da Figura 3.3.
2 – O vaso foi testado hidrostaticamente em uma pressão 1,5 vezes maior que a pressão
de projeto do equipamento, para vasos fabricados anteriores a 1999, e 1,3 vezes para
vasos fabricados após 1999.
3 – A temperatura de projeto é inferior a 343oC (650oF) e superior a –29oC (-20oF).

Temperaturas ocasionais abaixo de –29oC (-20oF) são aceitáveis quando ocorrem devido a
variações da temperatura ambiente.
4 – Carregamentos de choque térmico ou mecânico não são previstos ocorrerem;
5 – Não ocorrem variações de carregamento caracterizando um serviço sujeito à fadiga.

Independente da Categoria em que o equipamento se enquadra, sua segurança

operacional requer o atendimento das seguintes exigências:
a) O equipamento deve atender aos requisitos de segurança estabelecidos na Norma

Regulamentadora NR-13, inclusive no que se refere à atualização do Prontuário e das
inspeções de segurança;
b) Todos os reparos e alterações aplicados ao equipamento devem apresentar

conformidade com a Prática Recomendada API RP-510;
c) O equipamento deve ter sido submetido a um teste hidrostático recente com o

objetivo de adequar a condição de pressão máxima de operação;
d) O equipamento deve ter sido submetido a uma inspeção recente com o objetivo de
identificar, dimensionar e avaliar descontinuidades que possam se propagar, pondo em
risco a segurança;
e) Reparos de solda no equipamento devem ser adequados para manter, a tenacidade da

junta soldada pelo menos como fabricada;
f) Quando em operação nenhum vazamento que provoque redução de temperatura local

deve ser tolerado, sendo recomendada a eliminação imediata do mesmo, ainda que
para tanto seja necessário parar a unidade;
g) Esforços excessivos sobre regiões de bocais dos equipamentos devem ser estudados
e as condições que os originam alteradas de forma a minimizar a ocorrência de
tensões não previstas no projeto do costado.
Exemplos :
1 – Um vaso de pressão, com 1,0 in de espessura, é fabricado com material SA-285 Gr.C
para serviço cáustico e submetido a tratamento térmico após soldagem quando de sua
construção. O vaso foi projetado e construído segundo ASME Seç.VIII – Div.1.
Determinar o valor de MAT.
Solução:
Baseado na Curva A da UCS-66, o valor de MAT é de 68oF para uma temperatura de 1,0
in. Com a redução admissível definida para equipamentos com TTAT, temos: MAT = 68,0
– 30,0 = 38,0oF
2 – Um reator fabricado em SA-204 Gr.B (C – ½ Mo) possui as características abaixo.

Tensão admissível = 17.500 psi Pressão de projeto = 390 psi
Diâmetro interno = 234 in Pressão de operação = 240 psi
Espessura de parede = 2,72 in Pressão de startup = 157 psi
Eficiência de junta = 1,0 Sobrespessura de corrosão = 1/16 in
o
MAT na condição de projeto = 110 F (conforme Curva A da UCS-66)
Desenvolva uma tabela de MAT em função da pressão atuante no equipamento.
Solução:
Rc = 234,0 / 2 – 0,0625 = 116,9 in
tc = 2,72 – 0,0625 = 2,66 in
S*E* = P.(Rc / tc + 0,6) = P.(116,9 / 2,66 + 0,6) = 44,6.P
Utilizando esta relação, uma tabela de MAT em função da condição de pressão pode ser
estabelecida.
P [psi] S*E* [psi] Rts = S*E* / SE ∆T [oF] MAT [oF]
390 17.400,0 1,00 0 110
240 10.700,0 0,61 38 72
157 7.000,0 0,40 105 a 260 5 a -155
As temperaturas de operação e os valores correspondentes de MAT da tabela devem ser

comparados para análise da adequação do equipamento e o risco de fratura frágil.
CAPÍTULO V – Introdução à Critérios de Avaliação – Perdas de Espessura em Equipamentos pg.1
CAPÍTULO V – PERDAS DE ESPESSURA EM EQUIPAMENTOS
1 – INTRODUÇÃO
Entende-se como perda de espessura à uma redução na espessura nominal do

equipamento que ultrapasse a mínima requerida para este componente. De acordo com
esta definição, temos a figura abaixo.
Região de corrosão
sem caracterizar
perda de espessura Perda de
Espessura
C Localizada
tnc tn
tr
tn - espessura nominal da chapa;

tnc - espessura medida da chapa;
tr - espessura requerida da chapa;
C - corrosão existente na chapa.
Como a espessura mínima requerida é dependente da pressão utilizada para o cálculo,

pode-se identificar diversas situações :
• Operação normal - pressão máxima possível de ocorrer em condição de operação

normal do equipamento;
• Abertura da PSV - corresponde ao máximo valor que será alcançada em condição de
operação no equipamento para uma situação de alívio - condição eventual;
• Pressão máxima admissível para o equipamento novo - correspondente à condição em
que o equipamento é submetido ao máximo carregamento de pressão interna possível
para o componente limitante sem corrosão, que poderá ser o costado, tampos,
conexões, flanges, etc,...
• Pressão máxima admissível para o equipamento corroído - correspondente à condição
em que o equipamento é submetido ao máximo carregamento de pressão interna
possível para o componente limitante corroído, que poderá ser o costado, tampos,
conexões, flanges, etc,...
• Teste hidrostático - correspondente à uma condição onde as tensões admissíveis são
mais elevadas e que o equipamento é submetido a deformações mais acentuadas.
As variáveis importantes neste tipo de avaliação são as seguintes :
• Extensão e Profundidade da perda de espessura - a utilização de qualquer critério

de avaliação de perdas de espessuras localizadas estabelecem um compromisso entre
as dimensões da descontinuidade, de tal forma que para maiores profundidades,
menores extensões são permitidas. A determinação da curva limite de dimensões para
a região de estudo é uma ferramenta útil para decisões rápidas.
• Tipo de corrosão ou forma de redução de espessura - esta informação, que

significa o próprio perfil da redução local de espessura, permite a avaliação de
eventuais concentradores de tensões e utilização de espessuras mínimas médias
reduzindo o conservadorismo da análise.
• Profundidades atingidas na região de perda de espessura - corresponde à situação

de descontinuidades não relevantes do ponto de vista estrutural mas que, pela
excessiva profundidade comprometida, favorece a presença de vazamentos em
operação.
• Condições de cálculo - os valores adotados de pressão interna e temperatura de

parede influenciam diretamente o cálculo da espessura mínima requerida, portanto o
estabelecimento de todas as condições de operação que irão ocorrer durante o
período em que o equipamento estará com a espessura comprometida deverão ser
analisados. Poderá se concluir que o equipamento não possui comprometimento para
sua operação, no entanto não deverá ser testado hidrostáticamente.
• Propriedades do material - os valores de resistância mecânica são utilizados durante

o cálculo das espessuras mínimas requeridas traduzidas pela tensão admissível do
material. Para o caso de reduções de espessura que levem a concentradores de tensão
elevados, a tenacidade do material também torna-se uma propriedade importante.
2 - CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO DE PERDAS LOCALIZADAS DE ESPESSURA
Diversos critérios foram desenvolvidos ao longo dos anos para avaliação de perdas locais
de espessura. Os mais utilizados são os seguintes :
2.1 - ASME B31G : 1991 / Manual for Determining the Remaining Strength of
Corroded Pipelines - Critério tradicionalmente utilizado para perdas de espessura em
tubulações. Possui restrição significativa para vasos de pressão pelo fato de não
considerar a dimensão circunferencial da descontinuidade, o que poderá significar uma
avaliação contra a segurança.
O critério do procedimento ASME B31G, utiliza para avaliação a espessura nominal do

duto, sendo calculada uma pressão reduzida em função da extensão máxima axial da
descontinuidade.
Eixo longitudinal do duto
L : extensão longitudinal
medida da área corroída
Profundidade máxima
medida de corrosão
d
Fonte: Norma ASME B31G - Convenção para estabelecimento do comprimento L de um

defeito de corrosão de geometria irregular.
Conforme Parte 2 do documento, temos : % pit depth = 100.d/t
L = 1,12.B. D.t
2
 d 
 t 
Onde : B =   −1
1,1. d − 0,15 
 t 
Se Lm > L Deve-se calcular a pressão reduzida

Se Lm < L A descontinuidade é aceitável sem cálculos adicionais
Onde : L - máxima dimensão axial admissível da descontinuidade

D - diâmetro externo nominal
B - valor determinado como abaixo
d - máxima profundidade da descontinuidade
t - espessura nominal do duto
Lm - dimensão axial da perda de espessura
 L 
Conforme a Parte 4 do procedimento do ASME B31G : A = 0,893. m 
 D.t 
 2 d 
 1 − .  
 3 t 
Para valores de “A” menores ou iguais a 4,0 : P′ = 1,1.P.
 2 d  
1 − . 
 3  t. A2 + 1  
  d 
Para valores de “A” maiores que 4,0 : P′ = 1,1.P.1 −  
t  
Onde :
P´ - pressão máxima admissível para operação do duto com a presença da
descontinuidade
P - maior valor de diferença entre o valor da Pressão Máxima de Operação e o valor
2.S.t.F.T
encontrado através da fórmula : P =
D
F - fator de projeto (conforme norma ASME B31.4, ASME B31.8 ou ASME B31.11)
T - fator de temperatura (conforme código B31 apropriado, se não citado, T=1,0)
Exemplo:
Dimensão axial da perda de espessura (Lm) = 600,0 mm

Dimensão circunferencial da perda de espessura (Lc) = 500,0 mm
% pit depth = 70
t = 11,0 mm D = 406,4 mm
Pressão máxima de operação = 80,0 Kgf/cm2
Tensão admissível do material do duto = 60.000,0 psi = 4.219,0 Kgf/cm2
Eficiência de junta = 100%
% pit depth = 100.d/t ⇒ d = 70% x 11,0 mm = 7,7 mm
2
 d 
2
 7,7 
 t   11,0 
B= −1 =   − 1 = 0,524
 1,1. d − 0,15  7,7
 t   1,1x 11,0 − 0,15 

L = 1,12.B. D.t = 1,12x0,524x 406,4x11,0 = 39,2 mm < 400,0 mm
Como o valor de “L” é inferior à dimensão axial da descontinuidade, deverá ser calculada
a pressão reduzida.
 L   600,0 
A = 0,893. m  = 0,893x  = 8,01 > 4,0

 D.t   406,4x11,0 
O valor da pressão máxima admissível do duto é calculada conforme abaixo :
2.S.t.F.T 2x 4.219,0x11,0x1,0x1,0
P= = = 228,4 Kgf/cm2
D 406,4
Continuando a avaliação da descontinuidade, temos :
  d 
P′ = 1,1.P.1 −   = 1,1x228,4x[1 − 0,70] = 75,4 Kgf/cm2
  t 
Como o valor de P´ calculado é inferior à máxima pressão de operação do duto, a

descontinuidade afeta a integridade da estrutura.
“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 80,0 / 75,4 = 1,06 > 1,0

2.2 - DNV – RP – F101 / Recommended Practice – Corroded Pipelines - Critério

desenvolvido recentemente (1999) que utiliza critério de cálculo determinístico
equivalente ao definido pela BS-7910.
São excluídos do escopo do documento os seguintes :

1 – Materiais diferentes que aços carbono;
2 – Materiais com graus superiores ao X80;
3 – Carregamentos cíclicos;
4 – Presença de trincas;
5 – Combinação de corrosão e trincamento;
6 – Combinação de corrosão e danos mecânicos;
7 – Perda de espessura atribuída a remoção mecânica;
8 – Defeitos de fabricação em soldas;
9 – Defeitos com profundidade superior a 85% da parede do tubo.
Os critérios do documento somente podem ser aplicados a dutos que possuem como
critério de falha esperado o colapso plástico, assim dutos com materiais de tenacidade
reduzida devem ser avaliados de acordo com critérios mais conservativos.
Conforme Parte B do documento, temos :
Psw = F.Pf
  d 
 2.t.UTS. 1 −   2
 t  l 
Sendo : Pf =  Q = 1 + 0,31. 
  d   D.t 
 (D − t ). 1 − 
  t.Q  
F = F1.F2
Onde : d – profundidade da área corroída

D - diâmetro externo nominal
t - espessura nominal do duto
l - dimensão axial da perda de espessura
UTS – Limite de resistência do material
Pf – pressão de falha do duto corroído;
Psw – pressão máxima admissível de trabalho.
F1 – fator de modelo (=0,90);
F2 – fator de projeto (dependente do código original de projeto do duto).
Exemplo:
Dimensão axial da perda de espessura (l) = 600,0 mm

% pit depth = 70
t = 11,0 mm
D = 406,4 mm
Pressão máxima de operação = 80,0 Kgf/cm2
UTS = 65.000,0 psi = 4.571,0 Kgf/cm2
% pit depth = 100.d/t ⇒ d = 70% x 11,0 mm = 7,7 mm
2 2
 l   600,0 
Q = 1 + 0,31.  = 1 + 0,31.  = 5,10

 D.t   406, 4 x11, 0 
  d    7,7  
 2.t.UTS. 1 −    2x11,0x 4.571,0x 1 −  
  t   11,0  
Pf = = = 88,44 Kgf/cm2
  d     7,7  
 (D − t ). 1 −    (406,4 − 11,0 )x 1 − 
  t.Q     11,0x5,10  
Psw = 0,9 x 1,0 x 88,44 = 79,6 Kgf/cm2
Como o valor de P´ calculado é inferior à máxima pressão de operação do duto, a

descontinuidade afeta a integridade da estrutura.
“Pressure Ratio” = Poper / P´ = 80,0 / 79,6 = 1,01 > 1,0

2.3 - API - RP 579 / Recommended Practice for Fitness-for-Service - Apresenta

um procedimento de cálculo subdividido em 3(três) níveis de aplicação. Os níveis 1 e 2
podem ser aplicados se todas as condições a seguir forem satisfeitas :
a. O critério de projeto original do equipamento segue os códigos ASME, API ou outros

códigos reconhecidos internacionalemente;
b. A temperatura de projeto é inferior a 750°F (400°C) para aços carbono, 850°F

(455°C) para aços baixa liga e 950°F (510°C) para aços alta liga;
c. O Nível 1 pode ser utilizado se o material é considerado dúctil e não sujeito a

fenômeno de envelhecimento (embrittlement) durante operação devido a temperatura ou
ação do meio. Para situações onde ocorra a redução de tenacidade devido ao fenômeno
de embrittlement, um fator de correção poderá ser incluído em um Nível 2 de avaliação.
d. O componente em avaliação não possui trincas;
e. A geometria do componente é uma das seguintes :

1. Costados cilíndricos e cônicos,
2. Componentes esféricos,
3. Região central de tampos conformados elípticos e torisféricos,
4. Bocais integrais.
5. Seções de sistemas de tubulações,
f. As limitações de carregamentos são as seguintes :

1. Nível 1 – limitado para seções sujeitas a pressão interna.
2. Nível 2 – para seções sujeitas a pressão interna e cargas suplementares.
Um estudo de Nível 3 deverá ser realizado quando os Níveis 1 e 2 não se aplicam :
a. Geometrias associadas com descontinuidades estruturais não cobertas pelo Nível 2 ,

tais como :
1. Zona tangencial de tampos elípticos (fora da região central de 80% do diâmetro),
2. Região tôrica de tampos torisféricos e transições cônicas,
3. Junções tampo / costado,
4. Descontinuidades no costado, tais como anéis de enrijecimento, suportes, etc...
5. Bocais e conexões com ou sem reforço de anel, sujeitos a pressão interna e cargas
externas;
6. Junção do fundo com o costado de tanques de armazenamento.
b. Componentes sujeitos a pressão externa e cargas adicionais não cobertas pelo Nível 2.
c. Componentes sujeitos a serviço cíclicos.

O procedimento de avaliação Nível 1 é descrito a seguir :
tmm − FCA
Rt =
tmin
1,285.s
λ=
D.tmin
Mt = (1 + 0,48.λ2 ) 0.5
Rt
RSF =
1
1− .(1 − Rt )
Mt
RSF
P′ = P.
0,9
Onde : tmm - espessura mínima medida;

tmín – espessura mínima requerida do componente corroído;
s – dimensão longitudinal da região corroída;
RSF – fator remanescente de resistência;
RSFa – fator remanescente de resistência admissível (=0,90);
FCA - corrosão admitida entre inspeções.
As limitações dimensionais do procedimento são as seguintes :
- Rt > 0,20
- tmm - FCA > 2,5 mm
A dimensão circunferencial desta LTA deverá ser verificada através das equações
abaixo :
Rt = 0,20 Para c / D ≤ 0,348
Rt =
− 0,73589 + 10,511. c( D) 2
Para c / D > 0,348

1,0 + 13,838.(c )
2
Onde : c – dimensão circunferencial da região corroída.

Exemplo:
Utilizar o procedimento API-579 Nível 1 para determinar a aceitabilidade de uma

redução de espessura devido ao esmerilhamento de uma descontinuidade localizada no
material de base da chapa do costado.
Premissas
- diâmetro interno do equipamento : 1.981,0 mm = 78,0 in
- espessura nominal : 24,0 mm = 0,94 in
- material do costado : SA-285 Gr.C
- temperatura de projeto : 90,0 oC
- temperatura de operação : 42,0 oC
- pressão máxima de operação corroída e quente : 19,0 Kgf/cm2
- tensão admissível do material : 13.800,0 psi = 970,0 Kgf/cm2
- tensão de escoamento do material : 30.000,0 psi = 2.109,7 Kgf/cm2
- limite de resistência do material : 55.000,0 psi = 3.868,0 Kgf/cm2
- sobrespessura de corrosão estimada até a nova parada : 0,2 mm
- eficiência de juntas do costado : 0,85
- Cálculo da Espessura Mínima Requerida
Será verificada a condição de pressão interna máxima admissível para o equipamento.
- Condição de pressão máxima de operação :

P.R 19,0x 1.981,0
t= = 2 = 19,6 mm
S.E − 0,6.P 970,0x1,0 − 0,6x19,0
- Avaliação da Perda de Espessura Localizada
A perda de espessura localizada, após esmerilhamento do defeito localizado possui

aproximadamente as seguintes dimensões :
110,6
80,0
Perda de Espessura
de 8,0 mm (máximo)
100,0
80,0 mm
121,6
8,0 mm
θ≈30ο
O valor mínimo admissível para o RSF calculado é de 0,9.
s = 110,6 mm
c = 121,6 mm
D = 1.981,0 mm
tmin = 19,6 mm
tmm - FCA = 24,0 – 8,0 - 0,2 = 15,8 mm
Rt = 15,8 / 19,6 =0,806

1,285x110,6
λ= = 0,721
1.981,0x19,6
Mt = (1 + 0,48x0,7212 ) 0.5 = 1,118
0,806
RSF = = 0,975 > 0,9
1
1− .(1 − 0,806)
1,118
- Rt > 0,20....................................................................Ok!
- tmm - FCA > 2,5 mm.................................................Ok!
c / D = 121,6 / 1.981,0 = 0,061 Î c / D ≤ 0,348
Rt = 0,806 > 0,20 .......................................................Ok!

3 - CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DE PERDAS GENERALIZADAS DE ESPESSURA
3.1 - API - RP 579 / Recommended Practice for Fitness-for-Service
Determinação da espessura mínima medida
A avaliação da espessura mínima medida do componente deverá ser realizada através de

um dos seguintes métodos :
1 – Medição pontual de espessura – recomendado para componentes cuja espessura

mínima medida na região corroída seja superior a 70% da espessura mínima requerida
para os carregamentos utilizados na avaliação ou para o caso de perdas de espessura
generalizadas;
2 – Medição de perfis de corrosão – recomendado para componentes cuja espessura

mínima medida na região corroída seja inferior a 70% da espessura mínima requerida
para os carregamentos utilizados na avaliação ou para o caso de perdas de espessura
localizadas;
Os limites e recomendações descritos devem ser avaliados pelo engenheiro responsável

pelos cálculos, devendo ser verificadas as informações existentes oriundas da inspeção
do componente, para a definição do método a ser utilizado para a definição da espessura
mínima medida.
Ensaios complementares devem ser utilizados para confirmação do perfil e extensão da

área corroída do componente, citando-se como aplicáveis: Inspeção Visual, Inspeção
Radiográfica e outros métodos de inspeção capazes de identificar e delimitar regiões
com perda de espessura.
A definição se a região com perda de espessura possui caráter generalizado ou localizado

pode não ser imediata. Essa classificação depende da extensão das região afetada em
relação as dimensões do equipamento, bem como do nível de perda de espessura.
Medições Pontuais de Espessura
Este método de medição e estabelecimento da espessura mínima medida do componente

consiste em determinar os valores mínimo e médio de medições realizadas na região de
perda de espessura. A extensão da região de perda de espessura deverá ser definida
através de ensaios complementares e o número de pontos de medição para a
caracterização da perda de espessura é de responsabilidade do engenheiro responsável
pelo cálculo, sendo recomendada a utilização de, no mínimo, 15 pontos de medição.
Os valores obtidos por medições pontuais de espessura são considerados

representativos de um valor médio, somente se o desvio padrão calculado para as
medições realizadas sejam inferiores a 10% do valor médio desses valores (COV ≤ 10%).
O padrão de preenchimento a seguir é sugerido para o registro dos pontos medidos,

dentro da região de perda de espessura.
Identificação do Equipamento :
Tipo de Equipamento :
Componente :
Corrosão Futura [mm / ano] :

Tempo para nova Avaliação [anos] :
Diâmetro do Componente [mm] :
Espessura Mínima Requerida [mm] :
Espessura [mm] Espessura [mm]

Ponto (ti – FCA)2 Ponto (ti – FCA)2
ti (ti – FCA) ti (ti – FCA)
1 16
2 17
3 18
4 19
5 20
6 21
7 22
8 23
9 24
10 25
11 26
12 27
13 28
14 29
15 30
Soma1 = Σ(ti - FCA)
tmm (menor valor ti) =
tam – FCA = (Soma1 / N) =
Soma2= Σ(ti – FCA)2 =
s = {[N / (N – 1)].[(Soma2 / N) – (tam – FCA)2] 1/2 =
COV = s / tam
Se COV ≤ 0,10 : utilizar tam para avaliar a região de perda de espessura
Se COV > 0,10 : utilizar a técnica de perfis críticos de corrosão
Definição de Perfis Críticos de Corrosão
Esse procedimento é recomendado para regiões corroídas com variações significativas

do perfil de corrosão, bem como em regiões em que a perda de espessura é elevada em
relação a espessura mínima requerida do componente.
Os passos para obtenção dos perfis de corrosão, são os seguintes :
1 – Localizar a região de perda de espessura do componente e determinar a localização,

orientação e comprimento dos planos de inspeção, conforme figuras a seguir.
Dano
Dano
C1 C1
C2 C2
C3 C3
M1 M2 M3 M1 M2 M3
Tampos
esféricos e
conformados Costado Cilíndrico Costado Cônico
Dano
M1 C3 M1
Geratriz externa M2
C2 M3
M2 C1
M3
C1 Dano
C2 Geratriz interna
C3
Curva
2 – Realizar a medição e o registro das espessuras ao longo de cada plano de inspeção,

determinando o mínimo valor medido para cada plano, tmm. O espaçamento entre pontos
de leitura deve ser definido de forma a caracterizar o perfil de variação ao longo do
plano de inspeção. O espaçamento recomendado é definido pela equação a seguir,
principalmente na caracterização de áreas com perda de espessura onde a inspeção
visual não pode ser realizada. Não deve ser utilizado um número de pontos de medição
inferior a 5 (cinco), para cada plano de inspeção.
Ls = máx. [0,36.(D.tmin)1/2; 2.tnom]

Onde :
Ls – espaçamento mínimo recomendado entre pontos de medição;
D – diâmetro interno do componente;
tmín – espessura mínima requerida do componente para a condição de cálculo avaliada;
tnom – espessura nominal do componente.
O padrão de preenchimento a seguir é sugerido para os pontos medidos ao longo dos

planos de inspeção. O espaçamento acima definido entre pontos de medição poderá ser
alterado em função da extensão e o perfil da área com redução de espessura.
Identificação do Equipamento :
Tipo de Equipamento :
Componente :
Corrosão Futura [mm / ano] :

Tempo para nova Avaliação [anos] :
Diâmetro do Componente [mm] :
Espessura Mínima Requerida [mm] :
Plano de Inspeção Plano de Inspeção Plano de Inspeção Plano de Inspeção

o o o o
n : ____ n : ____ n : ____ n : ____
Ponto t [mm] Ponto t [mm] Ponto t [mm] Ponto t [mm]
tmm tmm tmm tmm

tam tam tam tam
3 – Determine os Perfis Críticos sobre os quais a espessura medida é inferior à

espessura mínima requerida, tmin. Utilizar a geometria descrita na figura abaixo para a
definição dos Perfis Críticos nas direções das máximas tensões principais do
componente.
a – Direção meridional ou longitudinal é obtida pela mínima espessura a cada projeção ao

longo dos planos de inspeção M1-M5. O comprimento da perda de espessura ao longo da
direção longitudinal, denominado de “s”, é determinada utilizando o Plano Crítico e a
espessura mínima requerida do componente;
b – Direção circunferencial é obtida pela mínima espessura a cada projeção ao longo dos
planos de inspeção C1-C5. O comprimento da perda de espessura ao longo da direção
circunferencial, denominado de “c”, é determinada utilizando o Plano Crítico e a
espessura mínima requerida do componente.
C1 C2 C3 C4 C5
M5
M4
M3
M2
M1
Linha indicando o caminho de Costado Cilíndrico

espessuras mínimas medidas Linha indicando o caminho de espessuras
na direção longitudinal mínimas medidas na direção
circunferencial
Planos de Inspeção – Planos Críticos
s
t tmin
Plano Crítico Longitudinal

c
t
tmín
Plano Crítico Circunferencial
Critérios de Avaliação
No caso da redução de espessura do componente medida ser inferior ao valor admissível

de corrosão estabelecido em projeto, não é necessária a avaliação segundo os critérios
definidos.
Os passos seguintes devem ser utilizados para a avaliação de perdas de espessuras em

componentes pressurizados. O critério a ser utilizado depende do método de inspeção
escolhido para a caracterização da região com perda de espessura.
A – Medições Pontuais de Espessura onde COV ≤ 10%
Passo 1 : Determine a espessura mínima requerida do componente, tmín, baseado nas

condições de avaliação (pressão e temperatura). Os valores a serem utilizados podem
estar representando uma condição de projeto, máxima de operação ou uma condição de
alívio do equipamento. Esta definição deverá estar claramente indicada na avaliação
realizada no equipamento.
Passo 2 : Utilizar os seguintes critérios:
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tam – FCA ≥ tmin
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tmm – FCA ≥ máx.[0,5.tmin ; 2,5 mm]
Onde : tam – espessura média dos pontos medidos.

tmín – espessura mínima requerida do componente.
FCA – perda de espessura prevista até a próxima inspeção.
Passo 3 : Se os critérios definidos no Passo 2 não forem atendidos, as seguintes opções

devem ser analisadas :
a. Reparar o componente ou reduzir a pressão interna no equipamento;

b. Ajustar o valor de FCA através de técnicas de remediação do dano;
c. Alterar a eficiência de junta soldada, para perdas de espessuras em soldas do
componente, através de inspeção complementar;
d. Analisar a perda de espessura pelos Níveis 2 e 3 do procedimento do API RP 579.
B - Medições Pontuais de Espessura onde COV > 10% ou Método de Perfis Críticos de
Corrosão.

Passo 2 : Definir as dimensões da área com perda de espessura.
Passo 3 : Calcular a relação de espessura remanescente : Rt = (tmm – FCA) / tmín
Onde : tmm – espessura mínima medida na região de perda de espessura;
Passo 4 : Determinar o valor do comprimento máximo admissível da região de perda de

espessura, L.
L = Q.[D.tmín]1/2
Onde : D – diâmetro do componente;

Q – fator definido pelas expressões abaixo.
1
 
2
 2
 1 − R  
Q = 1,123. t
 − 1 para Rt < RSFa
 1 − R t  
 RSFa  
Q = 50,0 para Rt ≥ RSFa
Onde :
RSFa – fator remanescente de resistência (valor recomendado : RSFa = 0,90).
Passo 5 : Utilizar o critério abaixo.
Se s ≤ L, a dimensão meridional ou longitudinal da região de perda de espessura é

aceitável. Nesse caso, verificar a dimensão circunferencial, conforme item 2.3.
Se s > L, a região de perda de espessura deverá ser avaliada através dos critérios para
perdas de espessura localizada (ver item 2.3) ou avaliar conservativamente através dos
critérios abaixo definidos. Opcionalmente a região deverá ser reparada.
Passo 6 : Utilizar opcionalmente os critérios a seguir, no caso de não atendimento aos

critérios definidos no item anterior.
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tmm – FCA ≥ tmin
Se não atendidos os critérios acima, a região de perda de espessura deverá ser avaliada
através dos critérios para perdas de espessura localizada (ver item 2.3) ou avaliar
através dos critérios abaixo definidos. Opcionalmente a região deverá ser reparada.
Passo 7 : Utilizar opcionalmente os critérios a seguir, baseados nos Perfis Críticos de

Corrosão, no caso de não atendimento aos critérios definidos no item anterior.
a – Determine as espessuras médias tamC e tamL para as direções das tensões principais do
componente. Esses valores são obtidos calculando-se a média de espessuras em um
comprimento de extensão L com centro localizado no ponto de mínima espessura tmm.
b – Verificar os critérios abaixo definidos, em função da geometria do componente.
b.1 - Componentes cilíndricos :
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO :
tamC – FCA ≥ tminC
tamL – FCA ≥ tminL
b.2 - Componentes esféricos ou tampos :
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO : tam – FCA ≥ tmin
Onde : tam – menor valor entre os obtidos pelos Planos de Inspeção definidos para o
componente.
b.3 - Qualquer componente :

Exemplo 1 – Medição Pontual de Espessuras
Determine se o costado cilíndrico com características definidas a seguir está apto para
operação normal avaliando uma perda de espessura generalizada detectada na inspeção.
Condições de projeto : 3,85 Mpa @ 380oC

Diâmetro interno = 484,0 mm
Espessura nominal = 16,0 mm
Perda de espessura = 3,0 mm
Corrosão futura = 2,0 mm
Material : SA – 516 Gr.60
Eficiência de junta soldada = 100%
Espessura [mm] Espessura [mm]

Ponto (ti – FCA)2 Ponto (ti – FCA)2
ti (ti – FCA) ti (ti – FCA)
1 13,0 11,0 121,0 16 --- --- ---
2 12,0 10,0 100,0 17 --- --- ---
3 11,0 9,0 81,0 18 --- --- ---
4 13,0 11,0 121,0 19 --- --- ---
5 10,0 8,0 64,0 20 --- --- ---
6 12,0 10,0 100,0 21 --- --- ---
7 11,0 9,0 81,0 22 --- --- ---
8 12,0 10,0 100,0 23 --- --- ---
9 13,0 11,0 121,0 24 --- --- ---
10 13,0 11,0 121,0 25 --- --- ---
11 11,0 9,0 81,0 26 --- --- ---
12 12,0 10,0 100,0 27 --- --- ---
13 12,0 10,0 100,0 28 --- --- ---
14 13,0 11,0 121,0 29 --- --- ---
15 13,0 11,0 121,0 30 --- --- ---
Soma1 = Σ(ti - FCA) 151,0
tmm (menor valor ti) = 10,0
tam – FCA = (Soma1 / N) = 10,07
Soma2= Σ(ti – FCA)2 = 1533,0
s = {[N / (N – 1)].[(Soma2 / N) – (tam – FCA)2] 1/2 = 0,9608
COV = s / tam 0,095 (9,5%)
Se COV ≤ 0,10 : utilizar tam para avaliar a região de perda de espessura
Se COV > 0,10 : utilizar a técnica de perfis críticos de corrosão
Espessura mínima requerida do componente :

tmín = P.Rc / (S.E – 0,6.P) = 3,85 x (242,0 + 2,0 + 3,0) / (96,2 x 1,0 – 0,6 x 3,85) =
= 10,13 mm
Critérios de aceitação :
tam – FCA ≥ tmin Î 10,07 < 10,13......................Não !
tmm – FCA ≥ máx.[0,5.tmin ; 2,5 mm]

10,0 – 2,0 > máx.[0,5 x 10,13 ; 2,5] = 5,06 ........Ok!
Como os critérios não foram atendidos, as seguintes opções devem ser analisadas :
a. Reparar o componente ou reduzir a pressão interna no equipamento;

b. Ajustar o valor de FCA através de técnicas de remediação do dano;
c. Alterar a eficiência de junta soldada, para perdas de espessuras em soldas do
componente, através de inspeção complementar;
d. Analisar a perda de espessura pelos Níveis 2 e 3 do procedimento do API RP 579.
Exemplo 2 – Perfis Críticos de Corrosão
Uma corrosão em uma junta longitudinal em um costado cilíndrico foi detectada pela
inspeção. Avaliar se o equipamento poderá operar em suas condições normais.
Condições de projeto : 300 psig @ 350oF

Diâmetro interno = 48 in
Espessura nominal = 0,75 in
Corrosão futura = 0,10 in
Material : SA 516 Gr.70
Eficiência de junta soldada = 0,85
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
M1
M2
M3 Junta
M4 soldada
M5
M6
M7
Grid de
inspeção
Planos de Inspeção Planos de Inspeção Circunferenciais Circunferencial

Longitudinais C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 CTP
M1 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
M2 0,75 0,48 0,52 0,57 0,56 0,58 0,60 0,75 0,48
M3 0,75 0,57 0,59 0,55 0,59 0,60 0,66 0,75 0,55
M4 0,75 0,61 0,47 0,58 0,36 0,58 0,64 0,75 0,36
M5 0,75 0,62 0,59 0,58 0,57 0,48 0,62 0,75 0,48
M6 0,75 0,57 0,59 0,61 0,57 0,56 0,49 0,75 0,49
M7 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
Longitudinal CTP 0,75 0,48 0,47 0,55 0,36 0,48 0,49 0,75
Espessura mínima requerida :

tmínc = P.R / (S.E – 0,6.P) = 300 x (24,0 + 0,10) / (17.500,0 x 0,85 – 0,6 x 300) =
= 0,492 in
tmínL = P.R / (2.S.E + 0,4.P) = 300 x (24,0 + 0,10) / (2 x 17.500,0 x 0,85 + 0,4 x 300) =
= 0,242 in
tmín = max [0,492 ; 0,242] = 0,492 in
Cálculo da relação de espessura remanescente :

Rt = (tmm – FCA) / tmín = (0,36 – 0,10) / 0,492 = 0,528
Cálculo do valor do comprimento máximo admissível da região de perda de espessura, L.

1 1
2 2
    
2
 2
 1 − Rt    1 − 0,528  
Q = 1,123.  − 1 = 1,123.  − 1 = 0,62 p/ Rt < RSFa
 1 − Rt    1 −
0,528
 RSFa    0,90  

L = Q.[D.tmín]1/2 = 0,62 x [48 x 0,492]1/2 = 3,0 in
Perfil Crítico de Corrosão Longitudinal

0,75” 0,48” 0,47” 0,55” 0,36” 0,48” 0,49” 0,75”
(0,65”) (0,38”) (0,37”) (0,45”) (0,26”) (0,38”) (0,39”) (0,65”)
t
tmín = 0,492 in t - FCA
L
s
7 espaços @ 1,5 in
s = 5x1,5 + [(0,492 – 0,38) / (0,65 – 0,38)] x 1,5 + [(0,492 – 0,39) / (0,65 – 0,39)] x 1,5 =
= 8,71 in
O perfil crítico de corrosão circunferencial não necessita ser analisado, desde que :
tmínC > tmm
Como s > L : tam = tams = (0,55 + 0,36 + 0,48) / 3 = 0,463 in
tam – FCA = 0,463 – 0,10 = 0,363 < tmínL...................................Não !

tmm – FCA = 0,36 – 0,10 = 0,26 in > máx[0,5.tmín, 0,10”] = 0,246 in ................Ok!
Como a região não é aceitável, conforme Nível 1 de avaliação, a pressão interna no

equipamento deve ser reduzida, a região reparada, ou através de inspeção complementar,
a eficiência de junta deverá ser aumentada.
A pressão reduzida é definida como a seguir.
PMA = t.S.E / (R + 0,6.t) = 0,38 x 17.500,0 x 0,85 / ((24,0 + 0,10) + 0,6 x 0,38) =
= 207 psig.
4 - CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DE PITES
4.1 - API - RP 579 / Recommended Practice for Fitness-for-Service
Um único pite não pode ser responsável pela ruptura do componente, desde que o
material ao redor em regime elástico compensa localmente a ausência de material
impedindo a falha de grandes proporções. Nesse caso, a falha esperada está relacionada
a vazamento do pite.
Radial stress is small

Defect does not want to fail ‘outwards’
Small defect cannot move to fail.

It is restrained by the elastic mass surrounding it
A presença de diversos pites próximos pode enfraquecer o componente alterando sua

capacidade de resistir a tensões primárias. Os procedimentos de avaliação tem como
objetivo identificar a influência de colônias de pites no material.
Sobrecargas no componente, tais como um teste hidrostático, podem ser insuficientes

para identificar regiões com pites e a falha por vazamento poderá ocorrer logo após o
teste, durante operação normal do equipamento.
O nível 1 do API RP 579 (Capítulo 6) trata de avaliar a presença de pites em

componentes. O procedimento avalia pares de pites próximos. Para caracterizar um par
de pites são necessárias as seguintes informações :
a. diâmetro de cada pite;

b. profundidade de cada pite;
c. distância entre os pites.
Para avaliar uma região com pites, um número representativo de pares devem ser
utilizados. Se a distribuição de pites é uniforme, um número mínimo de 10 pares é
recomendado. Se a distribuição é não uniforme, um número adicional pode ser necessário.
σ1
σ2 σ2
Pk
σ1
di,k dj,k
wi,k wj,k wj,k

wi,k t
tmín
Pk
Parâmetros para análise de pites
Os parâmetros a seguir devem ser registrados, para cada par de pites :

di,k – diâmetro do pite “i” no par “k”;
dj,k – diâmetro do pite “j” no par “k”;
Pk – distância entre os pites do mesmo par “k”;
wi,k – profundidade do pite “i” no par “k”;
wj,k – profundidade do pite “j” no par “k”.
d d
w w
t t
(a) Narrow, Deep (b) Elliptical
d d
w
w
t t
(c) Wide, Shallow (d) Subsurface
w
t
(e) Undercutting
d d
w
w
t t
Vertical Horizontal
(f) Microstructural Orientation
Diferentes geometrias de pites

Os seguintes passos devem ser seguidos para a avaliação Nível 1.

Passo 2 : Determine a profundidade de cada pite, abaixo da espessura mínima requerida

tmín, como abaixo.
wi,k = wi,k – (t – FCA – tmín)
wj,k = wj,k – (t – FCA – tmín)
Passo 3 : Determine a profundidade média de cada par de pites.

wavg,k = (wi,k + wj,k) / 2
Passo 4 : Determine a profundidade média, considerando todos os “n” pares de pites.

1 n
w avg = .∑ w avg,k
n k =1
Passo 5 : Determine o diâmetro médio de cada par de pites.

davg,k = (di,k + dj,k) / 2
Passo 6 : Determine o diâmetro médio, considerando todos os “n” pares de pites.

1 n
davg = .∑ davg,k
n k =1
Passo 7 : Determine a distância média entre pites.

1 n
Pavg = .∑ Pk
n k =1
Passo 8 : Calcular o valor de RSF. Se wavg ≤ 0,0, RSF = 1,0 e o Nível 1 está satisfeito e o
Passo 11 deverá ser verificado.

RSF = min 1,0 − +
(
w avg Eavg . t − FCA + w avg − tmin ),1,0
 
 tmin tmin  
3 Pavg − davg
Onde : Eavg = .µ avg µ avg =
2 Pavg
Passo 9 : Se a região de pites abrange uma região significativa do componente.
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO :
Se RSF ≥ RSFa , a região é aceitável;
Se RSF < RSFa , o componente deve ser reparado ou a pressão interna reduzida.
Passo 10 : Se a região de pites é localizada, avaliar como uma perda de espessura

localizada com dimensões limites “s” e “c” avaliadas pela extensão do dano e com a
espessura mínima corrigida como a seguir.
teq = RSF.tmín
Passo 11 : Se um pite isolado não atender aos requisitos a seguir, o mesmo deverá ser
avaliado como uma perda localizada de espessura.
d ≤ Q.[D.tmín]1/2
Rt ≥ 0,20
Onde : d – diâmetro do pite analisado;
D – diâmetro do componente;
tmín – espessura mínima requerida do componente;
Q – fator definido pelas expressões abaixo.
1
 
2
 2
 1 − R  
Q = 1,123. t
 − 1 para Rt < RSFa
 1 − R t  
 RSFa  
Q = 50,0 para Rt ≥ RSFa
Rt = (tmm – w - FCA) / tmín
Onde : tmm – espessura mínima medida no pite;

FCA – corrosão futura no componente.
Exemplo 1 – Uma região de pites foi detectada em um costado cilíndrico, afetando uma
parte significativa do componente. Determine se o vaso está apto para operação normal.
Condições de projeto : 500 psi @ 450oF

Diâmetro interno = 60,0 in
Espessura de parede = 1 1/8 in
Perda uniforme de espessura = 0,03 in
Corrosão futura = 0,05 in
Material : SA 516 Gr.70
Eficiência de junta soldada : 0,85
No Par Pk [in] di,k [in] wi,k [in] dj,k [in] wj,k [in]
1 3,5 0,5 0,5 0,6 0,4
2 4,2 1,6 0,6 1,8 0,65
3 2,7 0,9 0,5 0,9 0,75
4 2,1 1,0 0,7 1,2 0,6
5 4,6 0,7 0,6 1,2 0,5
6 3,1 1,1 0,5 2,2 0,45
7 2,9 0,8 0,65 0,5 0,6
8 3,1 0,5 0,4 1,0 0,75
9 2,6 1,3 0,5 0,8 0,2
10 2,2 0,4 0,55 0,3 0,75
11 1,8 1,5 0,4 0,8 0,5
12 2,5 0,6 0,75 0,5 0,7
13 3,8 2,4 0,5 1,6 0,75
14 1,9 0,4 0,25 0,8 0,5
15 1,8 1,0 0,7 0,8 0,5
16 1,0 0,6 0,75 0,2 0,7
17 2,5 0,9 0,3 1,2 0,4
18 1,5 0,6 0,5 0,6 0,7
19 1,3 0,8 0,4 0,5 0,7
Espessura mínima requerida :

tmínC = P.R/(S.E – 0,6.P) = 500x(30,0 + 0,03 + 0,05)/(17.500,0 x 0,85 – 0,6 x 500) =
= 1,032 in
L
tmín = P.R/(2.S.E + 0,4.P) = 500x(30,0 + 0,03 + 0,05)/(2 x 17.500,0 x 0,85 + 0,4 x 500) =
= 0,501 in
tmín = max[1,032 ; 0,501] = 1,032 in
w1,1 = 0,50 – (1,095 – 0,05 – 1,032) = 0,487 in

w2,1 = 0,40 – (1,095 – 0,05 – 1,032) = 0,387 in
wavg,1 = (0,487 + 0,387) / 2 = 0,437 in
A profundidade média, considerando todos os pares de pites : wavg = 0,5435 in
O diâmetro médio e a distância média, considerando todos os pares de pites :

davg = 0,9237 in
Pavg = 2,5842 in
Pavg − davg
µ avg = = (2,5842 – 0,9237) / 2,5842 = 0,6426
Pavg
3
Eavg = .µ avg = 0,5565
2

RSF = min 1,0 − +
(
w avg Eavg . t − FCA + w avg − tmin ),1,0 =
 
 tmin tmin  
 0,5435 0,5565x(1,095 − 0,05 + 0,5435 − 1,032)  
= min 1,0 − + ,1,0 = 0,7734
 1,032 1,032  
Como RSF < RSFa, o componente não é aceitável.
A pressão reduzida pode ser determinada como a seguir.
PMAR = PMA.RSF / RSFa = 500 x 0,7734 / 0,90 = 430 psig.

CAPÍTULO VI – Introdução à Critérios de Avaliação – Desvios de Forma Geométrica pg.1
CAPÍTULO VI – DESVIOS DE FORMA GEOMÉTRICA
1 – INTRODUÇÃO
Os procedimentos descritos no documento API-RP 579 foram estabelecidos com o

objetivo de avaliar irregularidades geométricas associadas com desalinhamentos de
solda e distorções de costados em componentes planos, cilíndricos, cônicos, esféricos e
tampos conformados. Em geral, se os desvios existentes nos componentes atendem aos
limites dimensionais exigidos pelos códigos de projeto, nenhum tipo de avaliação adicional
é necessária. Exceções ocorrem para componentes sujeitos a serviços cíclicos e/ou
irregularidades localizadas, tais como “dents”.
Os seguintes tipos de desvio de forma geométrica são previstos pelo documento API-RP
579:
1 - Desalinhamentos de solda – incluem offset em soldas, embicamentos e combinação de

efeitos em juntas soldadas de cilindros, chapas planas e costados esféricos.
2 - Distorções de costado :
- Distorção generalizada no costado – desvio da forma ideal ou geometria perfeita

que ocorre tanto na direção longitudinal quanto na direção meridional. Este tipo de
distorção é caracterizada pelo desvio significativo da forma do costado (múltiplas
curvaturas) e tipicamente requer uma avaliação baseada em análises numéricas.
- Ovalizações – desvio de forma da seção transversal do costado cilíndrico de uma

geometria circular ideal. A ovalização em um cilindro é assumida ser constante na
direção longitudinal;
- Bulge – desvio da superfície do componente para dentro ou para fora da seção

transversal da geometria ideal, que pode ser caracterizada por um raio local. O
bulge pode ser definido como esférico ou cilíndrico.
- Dent – desvio da seção transversal do costado de uma superfície ideal,

caracterizado por um raio local reduzido.
O Nível 1 de avaliação corresponde a comparar os desvios registrados no componente

com os limites definidos pelos códigos de projeto. Padrões internos do proprietário
também podem ser considerados nesta avaliação. Este Nível não deve ser utilizado
quando o equipamento está sujeito a serviço cíclico.
O Nível 2 de avaliação é somente aplicado de todas as condições abaixo são satisfeitas:
• A irregularidade geométrica é devido a desalinhamentos em soldas, ovalizações,

bulges ou dents;
• O critério de projeto original é reconhecido;
• O componente não está operando em regime de creep;
• A geometria do componente é do tipo chapa plana, seções de vasos cilíndricos ou

cônicos, vasos esféricos ou tampos conformados;
• As cargas aplicadas são limitadas a pressão interna e cargas suplementares que

resultem em tensões exclusivamente de membranas;
• O componente não possui trincas ou perdas locais de espessura ou blisters;
O Nível 3 pode ser realizado quando os Níveis 1 e 2 não se aplicam, tais como :
• Temperaturas de operação acima dos limites para o regime de creep;
• O desvio de forma é caracterizado como uma distorção generalizada no costado;
• Geometrias de componente não contempladas pelos Níveis anteriores (ex. região

tôrica de tampos torisféricos);
• Carregamentos mais complexos, como por exemplo gradientes térmicos;

L = 310,13 m
90
120
120 60
100
80
150 30
60
40
20
0 180 0
20
40
60
210 330
80
100
240 300
120
270
2 -NÍVEL 1 DE AVALIAÇÃO
Os procedimentos descritos no documento API-RP 579 para o Nível 1 de avaliação

correspondem aos limites de tolerâncias de fabricação definidos pelo código original de
projeto do equipamento.
Se o componente não atende aos requisitos do Nível 1, poderá ser realizada avaliação em
Nível 2 ou 3.
A tabela a seguir apresenta os valores admitidos para uma avaliação Nível 1 de um vaso
de pressão.
3 - NÍVEL 2 DE AVALIAÇÃO
Os resultados de uma avaliação Nível 2 são obtidos através do uso de soluções analíticas
definidas para cada tipo de irregularidade geométrica.
Para o caso de desalinhamentos e ovalizações, temos :
RSF = min {Hf.Sa / [σm.(1 + Rb) + σms.(1 + Rbs)] ; 1,0}
Hf – fator dependente do tipo de tensão de flexão gerada. Hf = 3,0 para tensões

consideradas secundárias e Hf = 1,5 para tensões consideradas primárias;
Sa – tensão admissível do material do componente;
σm – tensão de membrana atuante no componente;
σms – tensão gerada por cargas externas suplementares;
Rb, Rbs – intensificações de tensão geradas pelo desvio de forma (dependentes da
geometria), respectivamente para pressão interna e cargas suplementares;
Se o valor de RSF calculado for igual ou inferior ao valor máximo admissível, o desvio de
forma não afeta a integridade do componente.
Os valores de Rb, Rbs, em função da geometria do componente são definidas abaixo.

Chapas planas:
Rb = -1,0
Rbs = Rbspc + Rbspa
Cilindros – juntas circunferenciais (tensões longitudinais):

Rb = Rbccjc + Rbccja
Rbs = Rbsccjc + Rbsccja
Cilindros – juntas longitudinais (tensões circunferenciais):

Rb = Rbcljc + Rbclja
Rbs = -1,0
Esferas
Rb = Rbscjc + Rbscja
Rbs = - 1,0
Para ovalizações no costado do equipamento, temos :
1,5.(Dmax − Dmin ). cos 2θ

Rbor (θ) =
P.(1 − υ2 )  Dm  
3

(t − FCA).1 + Cs . .  
 Ey  t − FCA  
Onde :
θ - ângulo de definição da tensão;
t – espessura do costado;
FCA – corrosão futura;
P – pressão interna atuando no costado;
Dm – diâmetro médio;
Dmax, Dmin – diâmetros máximo e mínimo no costado;
υ - coeficiente de Poison;
Cs - = 0,5 para formatos ovais; = 0,1 para formatos diferentes de ovais.
Solda
θ t
Dmáx
Dmín
θ em graus
Exemplo :
Um duto de 36,0 in de diâmetro, fabricado com tubos com costura longitudinal, é

utilizado em uma refinaria de petróleo. Inspeção realizada em um tubo indica um
embicamento na solda longitudinal. O duto foi projetado e construído conforme ASME
B31.3. Determine se o duto poderá operar sem restrições.
Diâmetro externo : 36,0 in Espessura de parede : 0,5 in
Material : API 5L X65 Pressão de projeto : 540 psig
Eficiência de junta : 100% FCA = 0,05 in (corrosão futura esperada)
Distorção medida no tubo = 0,31 in
Nível 1:
Limitações para embicamento não são especificadas pelo ASME B31.3 ou ASME B31.4.
Tipicamente, as regras para ovalização são aplicadas para uma primeira avaliação da
criticidade de embicamentos.
{Dmax – Dmín} = {(36,0 + 0,31) – 36,0} = 0,31 in ≤ 0,01.D = 0,36 in Ok!
O Nível 1 é atendido, se utilizado o critério para ovalizações no tubo.
Nível 2:
Segundo a tabela a seguir, para a determinação da criticidade do embicamento, as

variáveis a seguir devem ser definidas :
Ey = 25,5 x 106 psi
FCA = 0,05 in
Hf = 3,0
P = 540,0 psig
R = 18,0 in
Sa = 60.000,0 psi
E = 1,0
t = 0,5 in
δ = 0,31 in
ν = 0,3
σm = (P / E).[D / (t – FCA) – 0,4] = (540,0 / 1,0) x [36,0 / (0,5 – 0,05) – 0,4] =

= 42.984,0 psi
Sp = {12.(1 - ν2).P.R3 / [Ey.(t – FCA)3]}1/2 =

= {12.(1 – 0,32) x 540,0 x [18,0 – (0,5 – 0,05)/2]3 / [25,5 x 106 x (0,5 – 0,05)3]}1/2 =
= 3,78
δ / R = 0,31 / 17,775 = 0,017
Da figura a seguir, temos :

Sp = 3,78
δ / R = 0,017Î Cf = 0,82
Rbclja = 6.δ.Cf / (t – FCA) = 6 x 0,31 x 0,82 / (0,50 – 0,05) = 3,39
RSF = min[Hf.Sa / σm.(1 + Rbclja) ; 1,0] = min[3,0 x 43.200,0 / 42.984,0 x (1 + 3,39) ; 1,0] =
= min [ 0,69 ; 1,0] = 0,69
Como RSF = 0,69 < RSFa = 0,90 ......................Não !

4 – AMASSAMENTOS
Um “plain dent” é definido como um dano que causa uma mudança suave de curvatura sem
redução da espessura do componente, isto é, não contem defeitos ou imperfeições.
“Plain dents” não reduzem significativamente a capacidade de carregamento do

componente para a pressão interna. A vida à fadiga é reduzida em relação a um
componente sem o dano.
A profundidade do amassamento é o fator mais significativo afetando a capacidade de

carga e a vida à fadiga do componente.
A forma geométrica (comprimento e largura) do amassamento afeta a distribuição de

tensões e deformações na região do dano, mas não são mais importantes que a influência
da profundidade do amassamento.
Um amassamento classificado como “kinked” é aquele que contem uma rápida mudança de
contorno. Espera-se para esse tipo de amassamento uma menor pressão interna máxima e
uma menor vida à fadiga.
O efeito principal do amassamento é introduzir tensões locais elevadas, causando

escoamento do material e redução local de espessura. As altas tensões e deformações
causadas pelo amassamento são normalmente acomodadas pela ductilidade do material.
Limites empíricos de amassamentos sujeitos a pressão interna em carregamento estático

foram obtidos através de extensivos testes em escala real.
A profundidade dos amassamentos é normalmente referenciada para uma pressão nula no

equipamento. Dessa forma, limites empíricos devem ser corrigidos para amassamentos
medidos em componentes pressurizados.
Testes em escala real realizados pela British Gas, Battelle e outros, sugerem que
amassamentos suaves com menos de 8,0% do diâmetro do duto não afetam
significativamente a capacidade de carregamento da estrutura.
180
Maximum (failure) Stress/Specified Minimum Yield Strength, percent
160 SOME DENTS FAILED

140
FAILED IN DENT
120
FAILED IN DENT
100
80 FAILED IN DENT
60 FAILED IN DENT
40 Battelle Tests (contained stress concentration that failed at pressure below ultimate)
Battelle Tests
British Gas Tests
20 DNV Tests
SES Tests
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
Dent Depth/Pipe Diameter (H/D)
Se o duto é submetido a carregamentos cíclicos, o limite sugerido de 8,0% deve ser

reduzido. Amassamentos que afetam soldas, no entanto podem falhar em tensões tão
baixas quanto 7% da tensão de escoamento do material.
0.14
Battelle Tests
DENT 0.12
CANMET Tests
British Gas Tests
DEPTH EPRG Tests
SES Tests
Dent Depth/Pipe Diameter (H/2R)
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
1000 10000 100000 1000000
(dent depth after rerounding) (equivalent) Number of Cycles

FATIGUE LIFE
O API RP 579 considera que um amassamento sem a presença de gouges pode ser
avaliado como uma ovalização equivalente.
Na presença de gouges, as equações a seguir são apresentadas.
  σ p 
dp = ddp .− 0,22. ln 
  σ f 
σ cl =
[Q
d
− 300]
0, 6
.σ f
90
  Cvt   
    
  1,355818   
Qd = min  ,300
 d  a + FCA  s  
  d  g   
  D  t − FCA  25,4   
Onde :
ag : profundidade do gouge [mm];
Cvt : 2/3 Cv [Joules];
dd : profundidade máxima do amassamento no instante do dano [mm];
ddp : profundidade do amassamento após remoção
D : diâmetro interno do componente [mm];
FCA : corrosão futura [mm];
σp : tensão circunferencial atuante quando da medição da profundidade do amassamento
[Mpa];
σf : flow stress do material = Sy + 69,0 Mpa;
Sy : tensão de escoamento do material [Mpa];
t : espessura do componente [mm];
s : comprimento do gouge [mm];
Critério de aceitação : Se todos os itens a seguir forem atendidos o amassamento é

aceitável, segundo Nível 2 do API RP 579.
1 – A tensão circunferencial máxima atuante no equipamento é igual ou inferior a σcl/1,5;
2 – rd ≥ 0,25.(t – FCA);
3 – dd / (D + (t – FCA)) ≤ 0,05;
4 – Lsmd ≥ 1,8.[D.t]1/2;
5 – A região deformada do amassamento não contem nenhuma solda;
6 – O carregamento é limitado à pressão interna;
7 – Se o amassamento contem um “groove”, não são admitidas flutuações de

carregamento. Se não houverem “grooves” na região de amassamento, o número de
flutuações equivalentes a partidas e paradas deve ser limitado a 500;
8 – Não são detectadas trincas na região de amassamento.

CAPÍTULO VII – Introdução à Critérios de Avaliação – Descontinuidades Planares pg.1
Capítulo VII – DESCONTINUIDADES PLANARES
1 – TEORIAS DE FRATURA
1.1 - RESISTÊNCIA TEÓRICA DOS MATERIAIS
Seja ao, a distância interatômica de um metal no estado indeformado. Sob ação de uma
tensão trativa externa, esta distância aumenta até atingir um valor crítico além do qual a
força de coesão atômica por si só não é mais suficiente para assegurar a ligação entre os
átomos. Neste momento, a tensão aplicada σ* é a máxima tensão que pode ser suportada
pelo sólido, e é chamada de resistência teórica do material.
A curva da figura abaixo representa a variação da tensão de coesão atômica σ com a

distância de separação entre os átomos. Pode ser representada por uma senoide, onde :
 (x − ao )
σ = σ * .sen 2.π. (1)
 λ 
O trabalho necessário para romper a ligação atômica, por unidade de superfície de

fratura, é representado pela área sob a curva da figura 1, portanto.
λ
ao +
2
 (x − ao ) λ
Uo = ∫
ao
σ * .sen 2.π.
 λ   .dx = σ * .
π
(2)
Após a ruptura criam-se duas novas superfícies com energia superficial por unidade de
área γs, ou seja,
λ 2.π
Uo = 2.γ s = σ * . ⇒ σ * = .γ s (3)
π λ
Tensão de Coesão
dos Átomos, σ
ao
σlimite
Separação
λ/2 dos Átomos
Resistência teórica dos metais
Antes da ocorrência da ruptura, quando σ < σ*, supondo um metal frágil, pode-se aplicar a
lei de Hooke.
Supondo-se que para pequenos deslocamentos a expressão a seguir seja válida.

x − ao (x − ao )
ε= ⇒ σ = E. (4)
ao ao
Ainda para pequenos deslocamentos, o arco confunde-se com o seu seno, o que permite
reescrever a equação 1, da forma.
 (x − ao )
σ = σ * .2.π. (5)
 λ 
Igualando-se as equações (4) e (5), obtêm-se :

 (x − ao ) (x − ao ) E.λ
σ = σ * .2.π.  ≅ E. ⇒ σ* ≅ (6)
 λ  ao 2.π.ao
Da equação (3), obtêm-se :

λ 2.γ s
= * (7)
π σ
Substituindo-se a equação (7) em (6), temos :

E. 2.γ s E.γ s
σ* ≅ . * ⇒ σ* = (8)
2.ao σ ao
O valor da resistência teórica σ*, é portanto função direta do módulo de elasticidade e

da energia superficial por unidade de área dos laços atômicos. Para alguns materiais :
γ s ≅ 0,01.E.ao (9)
E
Substituindo a equação acima em (8), temos : σ * ≅ (10)
10
Para aços, segundo este cálculo, tem-se σ* = 21.000 Mpa, o que é um valor extremamente
elevado comparativamente aos valores de limite de resistência usualmente encontrados,
mesmo para os produtos siderúrgicos de alta resistência mecânica.
O valor de σ* acima traduz a resistência teórica dos materiais, isto é, isento de defeitos.
Para explicar o motivo pelo qual os materiais reais apresentam resistência muito inferior
ao valor teoricamente calculado surgiram diversas teorias que consideram a influência de
defeitos no material.
Exemplo : Qual a razão para que um fio de qualidade duvidosa tenha um comportamento
não linear e um maior comprimento acarreta uma menor carga admissível ?
Diferença de comportamento do material
A presença de uma quantidade maior de defeitos em um maior comprimento explica um

comportamento diferente do previsto para um material homogêneo.
1.2 - TEORIA DE GRIFFITHS (1921)
As hipóteses básicas da teoria de Griffiths são as seguintes :
• Sólido perfeitamente elástico;

• Estado plano de tensões;
• Relaciona a variação de energia armazenada com a energia necessária para criação de
uma nova trinca (superfície);
• Considera um dos extremos da placa totalmente engastada (Ver figura a seguir);
• Dimensões do defeitos conforme figura a seguir.
σ
2a
σ
Sólido trincado com ambos os lados tensionados
A variação na energia armazenada (energia potencial) por unidade de volume é dada por :
1
U = .σ.E (11)
2
σ
Da lei de Hooke : ε = (12)
E
1 σ2
Substituindo a equação (12) na equação (11), obtemos : U = . (13)
2 E
Em sua teoria Griffiths mostrou que a energia potencial elástica armazenada numa placa
infinita com uma trinca passante de comprimento total 2a e espessura t é dada pela
σ2
equação : Ue = − .π.a 2 .t (14)
E
A variação de energia superficial devido ao crescimento da trinca é :

Us = γ.(2.a.t ).2 = 4.a.t.γ (15)
Onde : γ - energia superficial por unidade de área
σ2
A energia total é dada por : Ut = − .π.a 2 .t + 4.a.t.γ (16)
E
dUt σ2
A energia potencial máxima é dada por : = −2. .π.a.t + 4.t.γ (17)
da E
Igualando a expressão acima à zero, obtêm-se a relação entre o tamanho da trinca

crítico e a tensão aplicada σ, como :
2.E.γ
σ= (18)
π.a
A figura abaixo apresenta o balanço energético de um sólido contendo uma trinca e como
podemos determinar o tamanho crítico de um defeito.
Energia Energia Superficial = 4.a.γs
Estável Instável
2acrítico Comprimento da trinca
Energia Total
devido a Trinca
Energia Elástica
Armazenada : σ .π.a2/E
2
Balanço energético de um sólido contendo trinca
A equação (18) é aplicável para materiais elásticos perfeitos e placas em estado plano de
tensões. Para placas com elevada espessura, onde o estado de tensões tende a uma
condição plana de deformações, o valor de energia potencial armazenada passa a ser :
σ2
Ue = − .π.a 2 .t.(1 − υ2 ) (19)
E
Onde : ν - coeficiente de Poison
Assim a expressão do tamanho crítico do defeito é alterada para :

2.E.γ
σ= (20)
π.a.(1 − υ2 )
1.3 - TEORIA DE OROWAN
A teoria de Griffiths possui aplicação para materiais frágeis, que se rompem sem
deformação plástica sensível, como o vidro. Para materiais utilizados em estruturas e
equipamentos, o comportamento plástico na ponta de trinca altera significativamente os
resultados previstos.
Em sua teoria Orowan sugere a introdução de um termo adicional, além da necessária

para criação das superfícies da fratura, correspondente à energia absorvida no processo
de deformação plástica. Assim a energia total necessária para abertura de uma trinca,
passa a ser :
γ + γP (21)
Onde :
γP - termo relacionado ao trabalho necessário para criar a deformação plástica na
ponta da trinca
Para materiais frágeis : γ >> γP (22)
Para materiais dúcteis : γ e γP possuem ordem de grandeza compatíveis
Assim as equações (18) e (20), obtida pela teoria de Griffiths podem ser alteradas com a
inclusão da parcela devido a deformação plástica.
2.E.(γ + γ P )
σ= : Estado plano de tensões (23)
π.a
2.E.(γ + γ P )
σ= : Estado plano de deformações (24)
π.a.(1 − υ2 )
1.4 - TEORIA DE IRWIN
Em 1949, Irwin denominou genericamente de G o termo energético englobando todos os

termos dissipadores de energia durante a propagação de um defeito. Ou seja :
G = 2.(γ + γ P ) (25)
Onde : G - taxa de liberação de energia de deformação.
Assim as equações (23) e (24) ficam da seguinte forma :
E.G σ 2 .π.a
σ= ⇒G= : Estado plano de tensões (26)
π.a E
E.G σ 2 .π.a.(1 − υ2 )
σ= ⇒ G = : Estado plano de deformações (27)
π.a.(1 − υ2 ) E
Quando a conjugação de um defeito e uma tensão aplicada alcançar um valor crítico Gc, a
fratura ocorrerá, portanto o limite de propagação de um defeito está relacionado a um
valor de energia característico do material (tenacidade à fratura).
G=R
Força Motriz Resistência à Extensão
Limite Instabilidade
dG dR
G (σ4) R σ
G, R =
da da
G (σ3)
Gc 2a
Estável G (σ2)
dG dR
≤
da da G (σ1) σ
πσ2 a
G=
E
ao ac a
Instabilidade e Curva R
G (∆5)
G (∆4)
G, R G (∆3) G (σ3)
G (∆2)
G (∆1)
G (σ2)
G (σ1)
ao a
Instabilidade Carga Controlada
Carga Fixa e Deslocamento Fixo
O limite de instabilidade dependa da forma das Curvas G, que são função da configuração
geométrica da estrutura, e da Curva R que representa a resposta do material ao
processo de propagação do defeito.
O ponto inicial de propagação do defeito (iniciação) é relativamente insensível à

geometria e as condições de restrição da estrutura.
2 - MECÂNICA DA FRATURA – CONCEITOS BÁSICOS
Muitos acidentes ocorridos durante o século XIX foram relacionados a erros de projeto,
no entanto, uma parte considerável atribui-se a deficiências de material, na forma de
defeitos pré-existentes. Investir em melhorias no processo de fabricação e detecção
foi a providência necessária para a redução do número de falhas.
Quando da ocasião da 2a guerra mundial, uma nova fase em termos da fabricação, com a
presença de estruturas totalmente construídas por juntas soldadas levou a uma série de
fraturas catastróficas, citando-se o caso dos navios da classe “Liberty” que, de 2500
unidades, 145 fraturaram em duas partes e quase 700 sofreram sérias avarias.
Estas fraturas ocorriam em condições de baixo carregamento, o que levou estudiosos a

concluírem pela causa relacionada a presença de defeitos, concentradores de tensão e
tensões residuais de soldagem elevadas. Com o utilização de materiais de mais alta
resistência, as tensões de operação tornaram-se mais elevadas e os fatores de
segurança menores, o que levaria a conseqüências inevitáveis em relação a fraturas e
condições críticas de utilização.
Face a ocorrência de diversas falhas de aços de alta resistência, a Mecânica da Fratura

sofreu grande desenvolvimento. Esta nova metodologia veio substituir os conceitos
tradicionais de projeto baseados exclusivamente em resistência, que são insuficientes
quando existe a presença de defeitos.
As fotografias a seguir exemplificam aplicações da mecânica da fratura no estudo de

falhas e soluções de projeto.
Falha em tanque de armazenamento Falha em coletor de caldeira

Projeto de “risers”
para águas profundas
2,4% strain
Em qualquer estrutura soldada existem defeitos, inerentes ao processo de fabricação e

detectáveis aos níveis de sensibilidade dos ensaios utilizados durante a inspeção.
Normalmente e supondo uma qualidade mínima de fabricação, tais defeitos não são
“sentidos” pela estrutura que se comporta como se não fossem presentes.
Em condições, que quase sempre estão relacionados a problemas surgidos após algum
tempo de operação, descontinuidades[*] tornam-se detectáveis levando ao
questionamento básico : Reparo o equipamento ou convivo com o defeito ?.
cap
Lack of cap fusion

porosity
Lack of sidewall fusion
crack Lack of inter-run fusion
slag
Lack of root fusion
root
Defeitos em juntas soldadas
Para responder a essa dúvida muitas variáveis necessitam ser apreciadas, citam-se :
propriedades do material, dimensões das descontinuidades, tipo de descontinuidade,
estado de tensões na região do defeito, dimensões da estrutura, e principalmente uma
forma adequada para relacionar tais variáveis no sentido de determinar a criticidade de
uma descontinuidade, uma metodologia de análise.
O crescimento progressivo de defeitos leva a uma diminuição da resistência da

estrutura, até tornar-se insuficiente para sustentar os carregamentos externos levando
a um processo de fratura. Assim relaciona-se um tamanho crítico de defeito que é
função da capacidade do material a resistir a sua propagação instável.
[*] Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à homogeneidade
de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A
descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito
acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável -
conforme norma PETROBRAS N-1738 (JUL/97).
Um aspecto importante é a da estimativa da vida residual de estruturas que possuem

descontinuidades e que convivem com o defeito acompanhado. Para tal estudo taxas de
propagação devem ser estimadas e a resistência a fratura do material avaliada a cada
passo da propagação. A este estudo chama-se a análise de tolerância à danos.
Outras atividades são diretamente relacionadas a análises de defeitos, tais como,

levantamento de propriedades do material, planos de inspeção com dimensionamento de
defeitos e plano de reparos com providências que levem a uma estrutura mais confiável,
etc... A Mecânica da Fratura procura a resposta a todos estes questionamentos, sendo
portanto uma ciência extremamente multidisciplinar e que depende de constante
atualização dos técnicos envolvidos.
Como objetivos da Mecânica da Fratura, citam-se :
• Avaliar a significância de defeitos conhecidos : determinar a criticidade do defeito e

a necessidade de reparo imediato da estrutura;
• Estimar o tamanho crítico de defeitos : possibilita um acompanhamento em operação e

ao longo do tempo de utilização do equipamento. Permite a elaboração de um plano de
inspeção orientado;
• Determinação de causas de falha : Indicação das prováveis causas e ponto de falha de

estruturas. Ferramenta para confecção de laudos de falha.
O desenho esquemático a seguir, exemplifica a presença de um defeito em uma

estrutura dimensionada tradicionalmente através de conceitos da resistência do
materiais. O defeito age como um fator para a redução da carga máxima admissível da
ligação soldada ou como fator limitante da vida útil da estrutura.
CARREGAMENTO
MATERIAL DE BAIXA TENACIDADE

(Fragilidade, Baixa ductilidade)
FONTE PARA FRATURA

(Defeito, Concentrador de tensões)
Esquematização da presença de trinca em estruturas

As figuras a seguir apresentam um dimensionamento simplificado da ligação entre as

vigas, segundo critérios de resistência dos materiais e mecânica da fratura.
RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS
(+)
(-)
L
B – espessura
f – fator de segurança
σy – tensão de escoamento
σmáx = M / W = 6.P.L / [B.H2] Î PS < B.H2.σy / [6.f.L]

σ máx ≤ σy / f
Dimensionamento da ligação entre as vigas – Resistência dos materiais

MECÂNICA DA FRATURA
P
P
a (+)
(-)
L B – espessura
f – fator de segurança
K – força motriz (defeito)
KIc - tenacidade
K = 1,12. σmáx.[π.a]1/2
Î PF < B.H 2.KIc / {[6.f.L].[1,12.( π.a)1/2]}
K ≤ K Ic / f
Dimensionamento da ligação entre as vigas – Mecânica da Fratura

De forma resumida, o que a Mecânica da Fratura procura é relacionar as condições reais

de solicitação da estrutura com a presença de defeitos de dimensões e localização
conhecida e as condições de propagação do material obtidos em ensaios de laboratório.
Assim é possível definir pela criticidade de descontinuidades em estruturas de

geometria e/ou carregamentos complexos com base em conceitos teóricos e resultados
de testes no material.
A figura a seguir exemplifica estas relações.
Relação entre a estrutura trincada e ensaios de laboratório

Um fato a ser considerado diz respeito ao tipo de falha possível em um corpo com a
presença de uma trinca. A figura abaixo representa tais condições :
σ σ σ σ
σL σL σL σn σL σn
σn σn
σL>σy>σn>σ σL>σy>σn>σ σL>σn>σy>σ σL>σn>σ>σy
σ σ σ σ
(a) (b) (c) (d)

σ - tensão uniforme atuando remotamente ao defeito;
σ n - tensão média na seção resistente;
σ L - tensão local atuando na região do defeito;
σ y - tensão escoamento do material.
Regimes de falha em uma chapa na presença de trinca
Onde :
(a) Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE) - O escoamento está limitado à uma
pequena região na proximidade da ponta de trinca. Falha caracterizada pôr
fratura frágil, com rápida propagação instável da trinca;
(b) Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP) - Ocorrência de uma zona plastificada

se desenvolvendo na ponta da trinca. O escoamento é contido, não alcançando a
borda da chapa. A falha pode ocorrer pôr propagação instável da trinca ou pôr
rasgamento estável seguido de propagação instável;
(c) Escoamento da seção remanescente - A região plastificada alcança as bordas da

chapa não sendo contida apenas às vizinhanças do defeito. A falha pode se dar pôr
propagação instável, pôr rasgamento estável seguido pôr instabilidade ou pôr
colapso plástico da seção remanescente;
(d) Escoamento generalizado - A tensão uniforme é maior que o valor do escoamento

do material plastificando toda a estrutura. A falha se dá pôr colapso plástico ou
rasgamento instável da trinca.
Influência do defeito na estrutura
Assim o tipo de falha predominante em uma estrutura trincada, além de relacionado ao

nível de tensões atuantes, é explicitamente função da extensão da zona plastificada e
não tão evidentemente função da resistência à propagação de defeitos do material e do
próprio estado de tensões na região do defeito.
De um modo simples, pode-se dizer que um material com comportamento frágil possui
tendência a falhar no regime (a), passando para os regimes (b), (c) e (d) à medida que
apresenta maior ductilidade ou comportamento dúctil.
Cabe ressaltar que o campo de aplicação da Mecânica da Fratura Linear Elástica é

limitado basicamente aos seguintes casos : Materiais de comportamento frágil, com
baixa ductilidade ou com fragilização pelo meio; componentes com grande espessura e
componentes operando à baixas temperaturas.
Comportamento dos materiais
A Mecânica da Fratura procura associar e estudar a interação entre as variáveis

sensíveis ao problema de fratura e propagação de defeitos, conforme esquematizado na
figura a seguir.
Intensidade de Tensões
Mecânica
da
Nível de Fratura Propriedades
Defeitos de Tenacidade
Relação entre fatores para o estudo de mecânica da fratura
A utilização dos conceitos da Mecânica da Fratura significa a comparação entre os

defeitos e esforços atuantes e a capacidade do material a resistir a propagação destes
defeitos. Nesse sentido podemos diferenciar uma propagação estável onde o material
permite o crescimento do defeito sem a ruptura frágil da estrutura e a propagação
instável onde o material tem esgotada sua capacidade de manter o defeito “sob
controle”.
Essa diferença entre comportamentos de propagação estão relacionadas ao material e

condições de distribuição de tensões da estrutura na região do defeito. Uma análise de
estabilidade de propagação de defeitos é considerada de “rara” aplicação e com
restrições quanto a propriedades de material.
Normalmente, a avaliação de defeitos em uma determinada estrutura consiste em

levantar sua criticidade, o que na conceituação dos diversos procedimentos de avaliação,
significa verificar se o defeito, sujeito a um nível de tensões em uma estrutura cujo
material possui uma capacidade de resistência à propagação conhecida, não irá propagar
de forma instável.
Conceitualmente, temos a seguinte esquematização :
FORÇA
MOTORA
RESISTÊNCIA
À PROPAGAÇÃO
FORÇA MOTORA
RESISTÊNCIA À
PARA O
PROPAGAÇÃO DAS
CRESCIMENTO
TRINCAS
DAS TRINCAS
PREVISÃO PELOS MÉTODOS E MEDIDA ATRAVÉS DE ENSAIOS

CRITÉRIOS DA MECÂNICA DE LABORATÓRIO NO MATERIAL
DA FRATURA DA ESTRUTURA
Conceito de avaliação pela Mecânica da Fratura

De uma forma resumida, a análise da presença de um defeito na estrutura significa

determinar, para os mecanismos de falha possíveis a sua aceitabilidade. Portanto torna-
se fundamental identificar para o problema a ser estudado o possível comportamento do
defeito. Essa conclusão depende do tamanho do defeito, orientação do defeito em
relação às tensões máximas, presença de meio corrosivo, nível de solicitação da
estrutura, estado de tensões na ponta do defeito, resistência do material, seção
transversal da estrutura na região de interesse, etc,..
O fluxograma abaixo tenta reproduzir as diversas possibilidades de falha de um

componente.
COMPONENTE OU
CORPO TRINCADO
COMPORTAMENTO COMPORTAMENTO
LINEAR-ELÁSTICO ELASTO-PLÁSTICO
CRESCIMENTO
ESTÁVEL DA TRINCA
AUMENTO DA
TRIAXIALIDADE
FRATURA FRATURA COLAPSO

FRÁGIL DÚTIL PLÁSTICO
MECÂNICA DA MECÂNICA DA CARGA

FRATURA LINEAR FRATURA ELASTO- LIMITE
ELÁSTICA PLÁSTICA
FRÁGIL
Possíveis mecanismos de falha
3 – MECÂNICA DA FRATURA LINEAR ELÁSTICA
3.1 - TENSÕES LINEARES ATUANTES NA PONTA DO DEFEITO.
As tensões atuantes na ponta de um defeito passante de dimensão 2a presente em uma

placa de dimensões infinitas foram deduzidas por Westergaard. A figura abaixo
esquematiza o comportamento na proximidade do denominado “crack tip”.
σ
2a
Y Tensão σy
no eixo X
σy (θ = 0)
σx σx
θ σy
X
Ponta da
σ Trinca
Distribuição de tensões na ponta de uma trinca em um sólido infinito
As equações abaixo foram deduzidas para a distribuição de tensões lineares no campo

próximo do defeito.
σ. π.a θ  θ 3.θ 
σx = . cos . 1 − sen .sen  (1)
2.π.r 2  2 2 
σ. π.a θ  θ 3.θ 
σy = . cos . 1 + sen .sen  (2)
2.π.r 2  2 2 
σ. π.a θ θ 3.θ
τ xy = .sen . cos . cos (3)
2.π.r 2 2 2
Observa-se que σyy → ∞ à medida que se aproxima da ponta do defeito, e que a

singularidade é da ordem de 1 r . Na realidade a tensão atuante é limitada pela
presença do escoamento do material, existindo efetivamente uma zona plastificada na
ponta do defeito que pode ser ou não significativa.
Definindo-se KI = f (carga, geometria, tamanho do defeito) e substituindo-se na

expressão (2), teremos uma relação generalizada da grandeza KI conforme abaixo :
KI = σ. π.a (4)
Essa equação é particular da geometria considerada, sendo na forma geral a expressão

de KI, conforme abaixo :
KI = Y.σ. π.a (5)
Onde : Y - função da geometria do problema
Para cada tipo de geometria torna-se necessário o cálculo do fator Y, existindo ábacos
para diversas geometrias, obtido de forma analítica, em handbooks de vários autores.
A grandeza KI é a definição do fator de intensificação de tensões para o modo I de

abertura da trinca. Os demais modos de abertura podem ser vistos na figura a seguir.
Modo I (a) Modo II (b)
Modo III (c)

Modos de abertura de trincas
A figura a seguir apresenta algumas fórmulas para cálculo do fator de intensidade de

tensões KI. A fratura instável ocorrerá quando na ponta da trinca o fator de intensidade
de tensões aplicado alcançar um determinado valor crítico Kc. O fator crítico de
intensidade de tensões Kc varia com a espessura. À partir de uma determinada
espessura, quando o estado de tensões passa à deformação plana, o fator crítico de
intensidade de tensões alcança um valor constante denominado KIC, característico do
material, representando a sua tenacidade à fratura.
TRINCA PASSANTE
KI = σ. π.a
σ
2a
TRINCA SUPERFICIAL
a
KI = 1,12.σ. π. a Q
σ
Q = f(a/2c)
2c
TRINCA NA BORDA
DA CHAPA
σ KI = 1,12.σ. π.a
σ
Fatores de intensidade de tensões para algumas geometrias de trinca
Experiências em laboratórios mostram que a espessura B à partir da qual predomina o

2
K 
estado plano de deformações é dado por : B ≥ 2,5. IC 
 σe 
A presença da plasticidade aumenta a resistência da propagação de trincas, aumentando
o valor de K. O valor crítico KIC é obtido quando se obtêm o estado plano de deformações
e é uma propriedade do material.
O nível de restrição do corpo de prova, em função de sua geometria e/ou espessura do

material influencia no valor de tenacidade aplicada na ponta do defeito.
FATOR DE
TENSÃO
INTENSIDADE
PLANA
DE TENSÕES KC
KIC
DEFORMAÇÃO
PLANA
2
K 
Bc = 2,5. c  ⇒ Kc = KIc
 σe 
ESPESSURA “B”
Variação do fator crítico de intensidade de tensões com a espessura
P
Tenacidade W a
a/W
Variação do fator crítico de intensidade de tensões com restrição do corpo de prova
3.2 - DEFORMAÇÃO PLÁSTICA NA PONTA DO DEFEITO
Conforme citado anteriormente, as equações deduzidas por Westergaard indicam que as

tensões tornam-se muito elevadas à medida que se aproximam da ponta da trinca, ou
seja, quando r→ 0.
Devido ao escoamento do material, as elevadas tensões previstas efetivamente não

ocorrem, ocasionando uma zona plástica na ponta do defeito, distribuindo as tensões.
Considerando-se as tensões ao longo do eixo “x”, portanto para θ = 0o, e um estado plano
de tensões, obtêm-se as seguintes expressões :
σ. π.a
σx = σ y = ; τxy = 0 (6)
2.π.r
Aplicando-se o critério de Tresca para a deformação plástica, é possível descrever o

raio plástico, válido para um estado plano de tensões.
σe σy − 0
σy = σ1; σx = σ2; σ3 = 0 =
2 2
2 2
1 K  a  σ 
re = .  = .  (7)
2.π  σ e  2  σe 
Para um estado plano de deformações, onde σx = σy e εz = 0, obtêm-se uma expressão

diferente para a dimensão do raio plástico.
εz = 0 =
1
E
[ ( )]
. σ z − υ. σ x + σ y ⇒ σ z = 2.υ.σ x para υ = 0,3 ⇒ σ z = 0,6.σ x
Conforme o critério de Tresca :
σ x − 0,6.σ x σ e
= ⇒ σ e = 0,4.σ x
2 2
O raio plástico é, portanto :
2
σ. π.a 0,16  K 
σ e = 0,4. ⇒ re = .  (8)
2.π.r 2.π  σ e 
Observa-se que o raio plástico em um estado plano de deformações é, aproximadamente,

6,0 vezes menor que o raio plástico deduzido para um estado plano de tensões.
Na realidade ocorre uma redistribuição de tensões na frente do defeito, conforme

esquematizado na figura abaixo.
σy DISTRIBUIÇÃO DE TENSÃO NO
MATERIAL QUANDO NÃO HÁ
ESCOAMENTO LOCALIZADO
A
σe DISTRIBUIÇÃO DE TENSÃO
NO MATERIAL APÓS
ESCOAMENTO LOCALIZADO
B
σ
ry
TRINCA
ZONA PLÁSTICA ZONA ELÁSTICA
Zona plástica na ponta da trinca após redistribuição de tensões
De acordo com a teoria de Irwin, a deformação plástica na ponta do defeito após esta
redistribuição de tensões ocorre como se efetivamente a dimensão da trinca fosse
aumentada. Define-se assim uma dimensão efetiva, conforme abaixo.
aefet = a + δa (9)
Onde :
δa - acréscimo no tamanho da trinca devido à redistribuição de tensões acima de σe.
Para o cálculo do valor de δa para um estado plano de tensões, substituindo-se a equação

(9) na equação (7).
2 2
a  σ  a + δa  σ 
re = efet .  = .  (10)
2  σe  2  σ e 
Para que a energia acima do escoamento do material seja utilizada na formação da zona
plástica na ponta de trinca, a área A deve ser equivalente à área B na figura (5), ou seja :
σ. π.(a + δa )
re
δa.σ e = ∫ dr − σ e .re (11)

0 2.π.r
Resolvendo a integral acima, obtêm-se :

1
σ.(a + δa )2
σ e .(δa + re ) = .2. re (12)
2
Da equação (10) temos que :

2
 σe 
δa + a = 2.re .  (13)
 σ 
Substituindo-se a equação (13) na equação (12), teremos δa = re , ou seja : aefet = a + ry

2 2
1 K  a  σ 
re = .  = .  (14)
2.π  σ e  2  σe 
Considera-se aceitável a utilização da Mecânica da Fratura Linear Elástica quando a

dimensão do raio plástico fica limitado a um valor reduzido em relação à própria
dimensão do defeito, sendo admissível um máximo de 5% do comprimento da trinca ou
espessura do ligamento como limite da zona plastificada.
3.3 - ENSAIO DE IMPACTO
A tenacidade de um material é uma propriedade que mede sua resistência à fratura

frágil. Para tanto existem diversos ensaios normalizados e adequados conforme a
aplicação, tipo de material e estado de tensões na estrutura analisada. O ensaio de
impacto é certamente o de maior utilização, principalmente na seleção e adequação de
materiais para o projeto.
Os principais fatores que afetam a fratura frágil são a temperatura, taxa de

carregamento e estado de tensões. A diminuição da temperatura está normalmente
associada à perda de tenacidade do material, assim materiais dúcteis à altas
temperaturas ou na temperatura ambiente podem ter comportamento frágil à baixas
temperaturas.
O ensaio de impacto utiliza carregamentos submetidos à altas taxas de aplicação em

corpos de provas padronizados na presença de entalhe na linha de ação do pêndulo,
conforme esquematizado pela figura abaixo.
ESCALA
POSIÇÃO
PONTEIRO INICIAL
MARTELO
FIM DE
CURSO
h’
BIGORNA CORPO DE
PROVA
Ensaio Charpy
Os entalhes dos corpos de prova são usinados com dimensões padronizadas, como na
figura a seguir para o Charpy tipo “V”.
D
C R
L/2 W θ
L DETALHE DO ENTALHE
DIMENSÃO [in] [mm]
L - Comprimento do C.P. 2,165 ± 0,002 55,0 ± 0,050
L / 2 - Localização do entalhe 1,082 ± 0,002 27,5 ± 0,050
C - Seção reta (profundidade) 0,394 ± 0,001 10,0 ± 0,025
W - Seção reta (largura) 0,394 ± 0,001 10,0 ± 0,025
D - Distância ao fundo do entalhe 0,315 ± 0,001 8,0 ± 0,025
R - Raio do entalhe 0,010 ± 0,001 0,25 ± 0,025
θ - Ângulo do entalhe 45o ± 1o
Dimensões do corpo de prova Charpy tipo “V”
Ensaio Charpy
Fratura Dúctil e Fratura Frágil

Outro fator que contribui para a fratura frágil é a taxa de aplicação do carregamento no
corpo de prova. Para altas taxas de carregamento as discordâncias geradas na estrutura
do material não acompanham a liberação de energia, não sofrendo deformação plástica
sensível. O estado de tensões também altera a formação da zona plástica podendo
favorecer a fratura frágil do material.
Os resultados do ensaio Charpy para baixas temperaturas são obtidos através do

resfriamento dos corpos de prova em um líquido, tais como álcool e nitrogênio ou acetona
e gelo seco, para a refrigeração do C.P. Como resultados do ensaio Charpy, citam-se :
• Energia Absorvida - A energia absorvida na fratura pode ser determinada através da

diferença de energia potencial do pêndulo entre as posições inicial e final do curso do
martelo. Normalmente expressa em J, Kgm ou ft-lb, a energia é lida diretamente na
escala da máquina. Quanto maior a energia absorvida maior a tenacidade à fratura do
material;
• Percentagem da Fratura Dúctil (cisalhamento) - A percentagem da fratura dúctil é

obtida através do exame da fratura após o ensaio, como esquematizada pela figura a
seguir. A superfície de uma fratura dúctil apresenta-se fibrosa e opaca, enquanto que
a fratura frágil, facetada e brilhante. A superfície do corpo de prova pode apresentar
variação entre 100% dúctil (totalmente opaca) à 100% frágil (totalmente brilhante). O
valor da percentagem da fratura dúctil é determinada pela comparação da superfície
da fratura com cartas ou padrões como os fornecidos pela ASTM;
ÁREA DE
CISALHAMENTO
(OPACA)
ÁREA DE
CLIVAGEM
(BRILHANTE)
ENTALHE
Esquematização da superfície de fratura de um corpo de prova de impacto após ensaio
• Expansão Lateral - Após a fratura, o corpo de prova sofre deformação na região

oposta ao entalhe por compressão e, a depender da ductilidade do material, uma
expansão lateral do corpo de prova na mesma região, conforme esquematizada pela
figura a seguir. Quanto maior a deformação sofrida pelo corpo de prova maior sua
expansão lateral.
ÁREA DE
CISALHAMENTO
(OPACA)
ÁREA DE
CLIVAGEM
(BRILHANTE)
ENTALHE
A B
A + B = EXPANSÃO LATERAL
Expansão lateral em um corpo de prova fraturado
A repetição de ensaios no mesmo material, para diversas temperaturas diferentes,

possibilita o levantamento de uma curva de variação da energia liberada na fratura. Na
região do gráfico denominada como patamar superior, a fratura ocorre de maneira dúctil,
ao longo da região de transição entre os patamares superior e inferior ocorre uma
variação da percentagem de fratura dúctil decrescente com a temperatura, e para o
patamar inferior registra-se a ocorrência de fratura frágil.
Normalmente, como critério de projeto, é estabelecido um valor de energia mínima

necessária para o material para uma determinada temperatura, considerada como a
mínima possível de ocorrer durante a operação do componente. A chamada temperatura
de transição pode ser especificada em relação aos patamares superior (T1) ou inferior
(T5), ou pela determinação de temperaturas intermediárias (T2 e T3), conforme
esquematizado na figura abaixo.
Energia Fratura por
Absorvida NDT FTP Clivagem %
100%
Aparência da Fratura
Patamar Superior
Energia
50%
Cv
Patamar Inferior
0%
T5 T4 T3 T2 T1 Temperatura →
REGIÃO DE TRANSIÇÃO
FRATURA FRÁGIL DÚTIL - FRÁGIL FRATURA DÚTIL
Curva de transição dúctil - frágil levantada pelo ensaio de impacto

O projeto de um componente baseado na temperatura de transição significa a seleção de

material adequado para suportar uma condição severa de carregamento, na presença de
entalhe, com tenacidade suficiente para a aplicação a que se destina.
A temperatura equivalente à T5, que indica o início do patamar inferior representa o

ponto onde o corpo de prova fratura com 100% de deformação por clivagem (0% de
deformação plástica). Nesse caso as tensões elásticas são capazes de iniciar e propagar
uma fratura, ou seja, o material não apresenta nenhuma ductilidade (capacidade de
deformação plástica). À esta temperatura dá-se o nome de temperatura crítica,
temperatura de transição de ductilidade ou temperatura de ductilidade nula (NDT).
Acima da temperatura T1 a fratura do corpo de prova ocorre com 100% de fratura

dúctil, determinando que o início e propagação de fraturas exigem deformação plástica.
Dentro da região intermediária, a iniciação da trinca exige deformação plástica mas e

propagação ocorre com tensões elásticas. A fratura em serviço de um componente com
este comportamento ocorre após um período de estabilidade da trinca, ou seja, com
aviso prévio da fratura frágil.
Em alguns casos, torna-se necessário uma propagação também estável, como por exemplo
em gasodutos em altas pressões, permitindo a ocorrência uma despressurização lenta do
gás o que reduz a extensão da fratura. Neste caso, se o material fraturar de maneira
instável a propagação irá se estender por longas distâncias.
A necessidade da aplicação de requisitos de energia de impacto mínima é estabelecido

pêlos códigos de projeto, em função do material, espessura e temperatura de operação
do componente ou equipamento.
Como vantagens do ensaio de impacto, temos :

• simplicidade e custo baixo;
• adequado para obtenção de tenacidade ao entalhe em aços estruturais de baixa

resistência, que são os materiais mais utilizados;
• larga utilização no desenvolvimento de materiais e novas ligas, bem como a

determinação da influência de tratamentos térmicos em materiais;
• grande utilização no controle de qualidade e aceitação dos materiais.

Como desvantagens do ensaio de impacto, citam-se :

• resultados de difícil utilização em projetos. Como as tensões atuantes na fratura não
são determinadas a aplicação dos resultados do ensaio Charpy depende de experiência
prévia sobre o comportamento do material e componente;
• não existe correlação imediata entre os resultados do ensaio e tamanhos admissíveis

de defeitos;
• dificuldades no posicionamento do entalhe na posição de interesse e variações na

geometria do entalhe levam a um grande espalhamento dos resultados, o que pode
dificultar a determinação de curvas bem definidas;
• o estado triaxial de tensões é pequeno devido as reduzidas dimensões do corpo de

prova em relação à estrutura real;
• o entalhe usinado é muito menos severo, em relação à concentração de tensões, do que

uma trinca real.
A interpretação dos resultados obtidos pelo ensaio de Charpy, não representam

diretamente o comportamento de uma estrutura com defeitos, já que não apenas a
tenacidade do material mas também o estado de tensões influencia na manutenção sem
riscos de, por exemplo uma trinca em um equipamento.
A presença de tri-axialidade de tensões altera a capacidade de plastificação do

material, já que o valor do escoamento aparente do mesmo é aumentado pela ausência ou
diminuição das tensões cisalhantes. A redução da deformação plástica favorece a
fratura frágil da estrutura na presença de defeitos.
Como citado anteriormente a representação do comportamento de um componente

apenas pêlos resultados do ensaio de Charpy pressupõe experiência prévia da influência
das demais variáveis no problema, portanto ressalvas devem ser feitas em relação ao
estudo de admissibilidade de defeitos.
3.4 - ENSAIO DE KIC
As normas ASTM E-399/78 e a BS-5447/77 padronizam o ensaio de KIc que permite a

determinação da tenacidade do material. Os corpos de prova podem ser de 2(dois) tipos :
corpo de prova à tração e corpo de prova de flexão. Para ambas as condições é produzida
previamente uma trinca de fadiga, que tenta reproduzir a condição real do entalhe. As
2
K 
dimensões dos corpos de prova devem ser tais que : a e B ≥ 2,5. IC  .
 σe 
Onde : a - comprimento do entalhe + trinca de fadiga
B - espessura do corpo de prova
KIC - tenacidade à fratura do material
σe - tensão de escoamento do material
A figura a seguir mostra as relações entre as dimensões dos corpos de prova

padronizados pelas normas.
P
a
φ = 0,25.W
0,6.W
0,275.W
0,275.W
0,6.W
W B = W/2
1,25.W P
W a
P/2 S = 4.W P/2 B = W/2
Dimensões dos corpos de prova para ensaio de KIC.

(a) corpo de prova tipo tração (CT). / (b) corpo de prova de dobramento.
A trinca de fadiga deve possuir, no mínimo, 1,25 mm e o nível de intensidade de tensão na

fadiga Kfad, deve ser menor que 60% do valor de KQ, um valor que depende de KIC que é
determinado no ensaio. A carga aplicada x evolução da abertura de trinca é registrada
em um gráfico durante o ensaio.
A medida do comprimento da trinca a deve ser realizada no corpo de prova fraturado em

3(três) posições ao longo da espessura, em 25, 50 e 75% de B, sendo considerado valor
médio entre estes valores. Como requisito do ensaio, os valores individuais não podem
apresentar diferença entre si que ultrapassem 2,5% de W e os valores medidos na
superfície não devem ser inferiores a 5% de W.
SUPERFÍCIE
DA FRATURA
PONTA DA
TRINCA DE
FADIGA
W a1 a2 a3
ENTALHE
MECÂNICO
B
Método de determinação do comprimento da trinca de fadiga
Para que o resultado do ensaio seja considerado válido e a tenacidade obtida considerada
como uma propriedade do material ensaiado (KIC), torna-se necessária a ocorrência de
deformação plana, para tanto a grandeza KQ calculada deve obedecer a relação 15.
Os diversos tipos de gráficos obtidos durante o ensaio podem ser vistos na figura a
seguir. O valor de carga correspondente a KIC é representada pela interseção da curva
do ensaio com uma secante equivalente a uma inclinação 5% inferior ao trecho reto.
À esta carga denomina-se P5, e o valor de PQ é determinada conforme as regras abaixo :
1. Se todos os pontos do gráfico que precedem a P5 são menores do que este, então PQ
será o valor de P5 (curva tipo I);
2. Se houver um ponto de máximo superior a P5, anterior ao mesmo, então esse ponto de
máximo será PQ (curvas tipo II e III). Entretanto se, em qualquer dos casos, a
relação Pmáx / PQ > 1,1, o teste não é considerado válido, porque KQ não é
representativo de KIC.
FORÇA P
Pmáx Pmáx
PQ PQ = Pmáx
PQ = P5
P5
P5
TIPO I TIPO II TIPO III
5% 5% 5%
DESLOCAMENTO ∆
Tipos de curvas carga x deslocamento obtidos em ensaios para determinação de KIC
Após a determinação de PQ, o cálculo de KQ é feito utilizando-se a expressão 15 abaixo,

para o corpo de prova do tipo CT.
KQ =
PQ
B.W1 / 2
( )
.f a W (15)
Onde : KQ - fator de intensidade de tensões

PQ - carga crítica
B, W, a - dimensões do corpo de prova
f (a/W) - fator de forma
Para o corpo de prova tipo tração, CT, temos :

f(a/W)= 29,6.(a/W)1/2 - 185,5.(a/W)3/2 + 655,7.(a/W)5/2 - 1.017,0.(a/W)7/2 +
638,9.(a/W)9/2
3.5 – RELAÇÕES ENTRE TENACIDADE E ENSAIO CHARPY-V
O documento BS-7910 indica relações entre valores de energia Charpy-V e tenacidade

expressa em KIc. O fluxograma a seguir apresenta a sequência sugerida pelo documento
para a definição da relação mais adequada.
Flow chart for selection of Y

appropriate correlation Fracture Toughness Data Use data directly or
available modify as appropriate
N
Charpy tests fully ductile
(100% shear) ?
Splits ?
Microstructure gradients ? N Y Cv at design temp. known
Cold worked steel ?
Mismatch induced constraint ?
Y N N Y
Extrapolation to Cv at Upper shelf,
Cv at design temp. known T(27J) known ? design temp. possible ?
Lower bound
N Y N Y
Extrapole to estimate Cv Generate
Extrapolate to estimate
at design temp. ?
T(27J)
Master Curve data Derive Charpy data at
design temp.
N N
Generate N Y
data Generate
Y Y data
Lower shelf,
Lower bound
As relações indicadas pelo BS-7910 são as seguintes :
a - Lower shelf and transitional behaviour, lower bound
Kmat = [820(Cv)1/2 – 1.420] / B1/4 + 630
b - Upper shelf, fully ductile behaviour, lower bound
Se o corpo de prova Charpy apresenta uma fratura com aparência de 100% cisalhamento,
com energia acima de 60 Joules, a relação a seguir pode ser utilizada.
Kmat = 17(Cv) + 1.740

c - Master curve
A relação a seguir é a recomendada para a utilização da metodologia da curva Master.

Kmat = 630 + {350 + 2.435 exp[0,019.(T – T27J – 3)]}.(25/B)1/4.{ln[1 / (1 – Pf)]}1/4
Onde :
Cv : energia Charpy-V na temperatura de serviço [Joules];
B : espessura do material para qual a estimativa de tenacidade é requerida [mm].
Kmat : estimativa da tenacidade do material [N/mm3/2];
T : temperatura em que a estimativa de tenacidade é requerida [oC];
T27J : temperatura de transição à 27 J [oC]
Pf : probabilidade de falha;
A probabilidade de falha recomendada corresponde a Pf = 0,05, equivalente a uma

probabilidade de sobrevivência de 95%.
A temperatura T27J possui relação com a temperatura correspondente a uma tenacidade

de 100,0 Mpa.m1/2, como : T100 Mpa.m1/2 = T27J – 18oC
Quando a temperatura T27J não é conhecida, a mesma pode ser estimada por
extrapolação da energia Charpy para outras temperaturas. No entanto, devido a
dispersão esperada para o ensaio Charpy, esta conversão é limitada a um range de
temperaturas dependente do material ensaiado.
Para aços baixo carbono e baixo enxofre os limites inferior e superior são
respectivamente –30oC e +20oC. Para valores de energia Charpy acima de 61 Joules uma
máxima diferença de 20oC deverá ser assumida.
Diferença entre temperatura de teste Energia de impacto Charpy

Charpy e temperatura de transição T27J [Joules]
[oC]
-30 5
-20 10
-10 18
0 27
10 41
20 61
Nota 1 : Interpolação entre temperaturas é admissível;
Nota 2 : Extrapolações fora dos valores mostrados não são permitidos;
Nota 3 : Exemplo : 41 J é a energia medida em Tteste = -20oC, como Tteste – T27J = 10oC Î
T27J = -(10 – Tteste) = -30oC
3.6 - CARACTERÍSTICAS DA SUPERFÍCIE DE FALHA
A principal característica de uma superfície de fratura frágil é a presença de marcas

radiais, que se estendem até próximo às superfícies, onde se formam as zonas de
cisalhamento, devido ao alívio do estado triaxial de tensões. A figura abaixo apresenta
as marcas radiais em uma superfície de fratura do tipo frágil.
Marcas radiais e zonas de cisalhamento em uma superfície de fratura frágil
Para componentes de espessura reduzida, as marcas radiais apresentam um aspecto

conhecido como “marcas de sargento” (chevron markings), que apontam para o início da
fratura frágil.
Com o objetivo de caracterizar as causas de uma fratura frágil, torna-se necessária a

realização de investigações baseadas em ensaios metalográficos na região de origem da
fratura. Portanto, a localização macroscópica do ponto inicial da falha é fundamental.
Algumas indicações podem ser observadas para a correta localização deste ponto.
a) irradiação das “marcas de sargento”, partindo do ponto inicial da fratura;

b) fraturas nucleadas na superfície do componente não apresentam zonas de
cisalhamento na região da trinca inicial;
c) a ocorrência de trincas bi-furcadas indicam o sentido de propagação de defeitos,
sendo indicativo do ponto inicial de fratura.
A figura a seguir apresenta claramente o ponto de início de uma fratura frágil.
Ponto inicial de uma fratura frágil

A figura abaixo, mostra esquematicamente, a bifurcação de trincas e a direção de início

de fratura.
Trincas bifurcadas e o sentido de propagação
Quando componentes cilíndricos possuem uma trinca inicial com frentes retas, poderão
ser formadas marcas radiais que convergem no sentido de propagação da trinca e não de
sua origem, conforme indicada pela figura a seguir. Este é um caso particular que pode
levar a conclusões erradas sobre o ponto de início da fratura.
Componente cilíndrico com trinca pré-existente, com marcas radiais indicando o sentido
de propagação e não da origem da trinca.
Em situações que múltiplas origens de fratura ocorrem em um componente, é possível que

existam degraus macroscópicos ao longo da superfície de fratura, conforme apresentada
pela figura abaixo.
Fratura em planos diferentes. As setas indicam os pontos de origem da fratura.
Um tipo de fratura frágil característica é a apresentada por materiais que possuem

algum tipo de fragilização, como superaquecimento, ação do hidrogênio, precipitação de
fases frágeis, etc... O aspecto da fratura é intergranular, não possuindo indicações
claras sobre o ponto de início da fratura. A figura a seguir apresenta um exemplo deste
tipo de fratura.
Fratura intergranular de aço superaquecido
A figura anterior também pode ser característica de fraturas de ferros fundidos, onde
a localização da origem da fratura depende de estudos das solicitações externas
aplicadas no componente.
A superfície de falha de um corpo de prova Charpy-V pode apresentar até 4 zonas

distintas: (a) zona fibrosa junto ao entalhe; (b) zona radial na região central do c.p.; (c)
zona de cisalhamento na periferia do c.p., ao longo das faces sem o entalhe; (d) zona
fibrosa, localizada entre a zona radial e a zona de cisalhamento, no lado oposto ao
entalhe. A figura abaixo representa uma superfície de fratura que contêm as 4 zonas
acima citadas.
Corpo de prova Charpy-V de aço AISI 4340, temperado e revenido, com a presença das
4 zonas de fratura.
A relação dimensional e o aspecto destas zonas de fratura são alteradas, em função da

temperatura de ensaio. Essa variação permite a determinação da temperatura de
transição do material, em função da dimensão da zona fibrosa.
O aumento da temperatura de ensaio acarreta as seguintes alterações nas zonas de

fratura :
a) A fratura tende a se tornar inteiramente radial (temperatura baixa);

b) As dimensões das zonas de cisalhamento são reduzidas;
c) Surgimento de zona fibrosa, junto ao entalhe;
d) Aumento das dimensões da zona fibrosa
e) Tendência a 100% de zona fibrosa na superfície de fratura do c.p.(temperatura alta).
A figura a seguir representa a evolução do aspecto da superfície de fratura.
Evolução do aspecto da fratura com a redução de temperatura do ensaio.

A figura abaixo apresenta o critério para a definição da percentagem de zona fibrosa da

fratura.
Critério para a definição da percentagem da zona fibrosa na superfície de fratura

3.7 – EXERCÍCIOS
3.7.1 – RESTRIÇÃO DE CORPOS DE PROVA
A figura e tabela a seguir mostram um exemplo da influência do nível de restrição de

corpos de prova na intensidade de tensões na ponta do defeito.
P
KI = f(a W ) B : espessura
B W
P
P P
W 2W 2a
a
SE (B) M(T)
1/2 3/2 5/2
S   a   a   a  
SE(B) : f(a W ) = 2,9  − 4,6  + 21,8  
W   W  W W 
2 4
πa πa   a  + 0,06 a  
M(T ) : f(a W ) = sec 1 − 0, 025    
4W 2W  W  W  
Diferenças em nível de restrição de corpos de prova
Solução do problema :
SE(B) M(T)
a/W = 0,5 a/W = 0,5
B = 25,4 mm B = 25,4 mm
W = 50,8 mm W = 50,8 mm
S = 203,2 mm
P = 1.000 Kgf P = 1.000 Kgf
KI = 29,3 Mpa.m1/2 KI = 1,3 Mpa.m1/2
3.7.2 – MECÂNICA DA FRATURA NA SELEÇÃO DE MATERIAIS / PROJETO
Uma chapa de grandes dimensões possui como especificação de material o aço SAE
4340. Como critério de projeto a dimensão crítica dessa chapa deverá ser superior a 3,0
mm, que corresponde à resolução da técnica de ensaio não-destrutivo empregado. A
tensão de projeto é estabelecida em 50% do limite de resistência do material. Para
diminuição do peso total da estrutura, é sugerido um aumento do limite de resistência de
1520 MPa para 2070 MPa. Esta alteração é aconselhável ? Qual o benefício em relação
ao peso da estrutura ?
Dados : Para L.R. = 1520 MPa ⇒ KIC = 66,0 MPa.m0,5

L.R. = 2070 MPa ⇒ KIC = 33,0 MPa.m0,5
O aço com limite de resistência de 1520 MPa, apresenta dimensões limites de defeitos
como abaixo.
1520
KIc = σ. π.a Î 66,0 = x. π.a ⇒ a = 2,4 mm Î 2.a = 4,8 mm
2
Para o aço com limite de resistência de 2070 MPa, temos.

2070
33,0 = x. π.a ⇒ a = 0,325 mm Î 2.a = 0,65 mm
2
Verifica-se que o tamanho crítico para o material com limite de resistência mais elevado
corresponde a um valor 5 vezes inferior ao limite mínimo necessário para a
detectabilidade pelo ensaio não-destrutivo.
Para que este material possua o mesmo tamanho crítico daquele com resistência inferior,
ou seja, 2.a = 4,8 mm, a tensão atuante deveria ser reduzida, conforme abaixo.
33,0 = σ. π.x2,4 ⇒ σ = 380 MPa
Esta tensão atuante corresponde à metade do valor atuante para o material com limite
de resistência de 1520 MPa, significando que para manter como dimensão crítica o valor
acima, alterar o material para um maior limite de resistência faria com que fosse
necessário dobrar o peso da estrutura.
Conclusão : Projetar uma estrutura de acordo com critérios de significância de defeitos

nem sempre corresponde manter a lógica normalmente utilizada para projetos realizados
exclusivamente por tensão atuante.
3.7.3 – MECÂNICA DA FRATURA EM ADEQUAÇÃO AO USO DE EQUIPAMENTO
Um vaso de pressão de 12,0 mm de espessura de parede construído com material de

KIC = 57,0 MPa(m)1/2 e limite de escoamento de 900,0 MPa trabalha submetido a uma
pressão interna que gera uma tensão tangencial de 360,0 MPa. Calcule as dimensões de
trincas capazes de romper o vaso na pressão de trabalho.
KI2 = 1,25.a.π.σ2/Q
Onde : a - profundidade da trinca

σ - tensão aplicada
Q - parâmetro de forma da trinca (ver figura)
0.5
0.4
σ/σ = 0
o
= 0.4
= 0.6
0.3 = 0.8
a/2c ratio
= 1.0
0.2
2c
B
0.1 a
Trinca superficial
0.0
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4
Flaw shape parameter, Q
σ / σo = 360 / 900 = 0,4
Assumindo uma trinca semicircular : a = c

a / 2c = 0,5 ⇒ Q = 2,43
KI2 .Q 57,0 2 x2,43

ac = = = 0,0155 m = 15,5 mm > 12,0 mm
1,25.π.σ 2 1,25xπx360 2
Como a profundidade crítica do defeito é superior à espessura da chapa, o equipamento

poderá vazar antes da ocorrência de uma fratura instável (“leak before break”).
Repetindo-se o cálculo para diversas relações de a/2c, temos :
a / 2c Q ac [mm] 2cc [mm]

0,5 2,43 15,5 31,0
0,4 1,98 12,6 31,6
0,3 1,60 10,2 34,0
0,2 1,29 8,2 41,2
0,1 1,07 6,8 68,3
0,0 0,97 6,2 ∞
16
Curva de tamanhos admissíveis de defeitos
14
Profundidade da trinca [mm]
Limite de espessura
12
10
Valor de profundidade para comprimento de trinca infinito (a = 6,2 mm)

6
30 40 50 60 70
Comprimento da trinca [mm]
3.7.4 – MECÂNICA DA FRATURA EM ADEQUAÇÃO AO USO DE EQUIPAMENTO
Você é consultado sobre a possibilidade de aumentar a tensão admissível de operação de

um vaso de 1/3 para 1/2 do limite de escoamento. O vaso opera há diversos anos numa
pressão de 750 psi sem problemas. O material é um aço de 60 Ksi de escoamento e
testes na região da solda indicaram um valor mínimo de KIC de 15 Ksi(in)1/2. O diâmetro
do vaso cilíndrico é de 26 in e a espessura de 0,5 in. Inspeção não-destrutiva indica que
não existem trincas superficiais com mais de 0,1 in de profundidade. É possível aumentar
a pressão do vaso ? Que pressão máxima de operação você recomenda ?
σ / σo = 0,5, supondo a / 2c ≈ 0 ⇒ Q = 0,95
1,25.π.σ 2 .a 1,25xπxσ 2 x0,1

KI2 = =
Q 0,95
0,95
σ* = .KIc ⇒ σ * = 1,555.KIc ⇒ 1,555x15 = 23,3 Ksi < 60,0 Ksi = σo
1,25xπx0,1
σo / 3 < 23,3 Ksi > σo / 2
A tensão circunferencial atuante no equipamento é dada por.
P.D 2.σ c .t
σc = ⇒P=
2.t D
A pressão máxima admissível pode ser calculada, igualando-se a tensão atuante ao valor
obtido como máximo para o tamanho limite da inspeção.
2.σ * .t 2x23,3x0,5
P< = = 0,896 Ksi = 896 psi > 750 psi
D 26,0
Portanto poderá ser aumentada a pressão interna no equipamento para um máximo de

896 psi.
3.7.5 – DEFINIÇÃO DA VALIDADE DE ENSAIO DE KIc
A figura a seguir mostra o registro de força x deslocamento de um ensaio de KIc em um

material de aço liga de alta resistência com 25,0 mm de espessura. Determinar se o
teste representa um valor válido de KIc. É assumido que a trinca de fadiga obedece os
requisitos da norma BS-7448. A tensão de escoamento do material é 1640 Mpa.
Força Aplicada Linha 5%
Secante
Linha
Tangente PQ = 27,2 kN (= Pmáx)
Medições no C.P. :
a = 23,75 mm
B = 25,0 mm
0,8.PQ W = 50,0 mm
Região
usinada a
Região com
fadiga
W
Deslocamento
Região de
Fratura
Final
a/W = 0,475 Î f(a/W)= 29,6.(a/W)1/2 - 185,5.(a/W)3/2 + 655,7.(a/W)5/2 –

- 1.017,0.(a/W)7/2 + 638,9.(a/W)9/2 = 8,932
Do gráfico é possível definir : PQ = 27,2 kN
KQ =
PQ
B.W 1/2
( )
.f a
W
=
0,0272
0,025x0,050 1/2
x8,932 = 43,5 Mpa.m1/2
2 2 2
K  K   43,5 
a e B ≥ 2,5. IC  = 2,5. Q  = 2,5.  = 17,5 mm ............................Ok!
 σe   σe   1.640,0 
Assim, temos : KIc = KQ = 43,5 Mpa.m1/2 Î O ensaio é válido.

4 - MECÂNICA DA FRATURA ELASTO-PLÁSTICA
4.1 – INTRODUÇÃO
O estudo do comportamento à fratura de materiais no regime elasto-plástico possui uma

grande importância, já que representa a maioria das estruturas de aços de média e baixa
resistência mecânica. Apesar desse fato não é de fácil obtenção parâmetros que
permitam traduzir este comportamento.
Alguns parâmetros foram desenvolvidos para permitirem avaliar a tenacidade de

materiais no regime elasto-plástico, podendo-se citar : COD (crack opening
displacement) e a integral J. O parâmetro mais utilizado é o COD, que representa a
abertura na ponta do defeito anterior à sua propagação instável.
4.2 – DEFINIÇÃO DE COD - Crack Opening Displacement
Y σ
TRINCA EQUIVALENTE
TRINCA ZONA
2a PLÁSTICA – ry
COD ou X
δ
Definição do COD
Através de estudos realizados Buderkin e Stone, baseados no modelo teórico

desenvolvido por Dugdale, o COD para uma placa infinita com um defeito passante de
dimensão 2a, foi definido por.
8.σ e .a   π.σ 
δ= . ln sec  (1)
π.E   2.σ e 
Se o logaritmo da expressão (1) acima for desenvolvido em série, temos :
2 4 6
  π.σ  1  π σ  1 π σ  1 π σ 
ln sec  = . .  + . .  + . .  + .... (2)
  2.σ e  2  2 σ e  12  2 σ e  45  2 σ e 
σ
Quando << 1 , pode-se desprezar os termos de ordem superior, reduzindo a
σe
expressão do COD, conforme abaixo.
2
8.σ e .a 1  π σ  σ2 .π.a
δ= . . .  ⇒ δ = (3)
π.E 2  2 σ e  σ e .E
Na condição de instabilidade, a tenacidade aplicada alcança o valor crítico do material.
Kc = σ. π.a (4)
Substituindo a equação (4) na equação (3), obtêm-se.
Kc 2
δc = (5)
σ e .E
A grandeza acima δc, representa o deslocamento de abertura na ponta da trinca na

condição de instabilidade, sendo uma propriedade do material em uma determinada
espessura e temperatura.
4.3 - ANÁLISE DA SIGNIFICÂNCIA DE DEFEITOS ATRAVÉS DO COD (Curva de

Projeto)
Um estudo realizado por Buderkin e Dawes, gerou a definição de um parâmetro

adimensional :
δc
Φ= (6)
2.π.ε e .a
Onde : Φ - COD adimensional

εe - deformação no escoamento
a - metade do comprimento de um defeito passante
Esta definição permite relacionar a tenacidade à fratura do material e as tensões

atuantes para determinação do tamanho crítico de defeito da estrutura para a fratura
frágil. O trabalho citado de Buderkin e Dawes também constatou que a relação entre o
COD e a deformação acima do escoamento era linear permitindo a construção de uma
curva de projeto simples para análise da significância de defeitos.
A curva de projeto é baseada em valores conservativos de COD obtidos em corpos de

prova soldados de grandes dimensões (wide plate), realizados por Dawes. Verifica-se que
os tamanhos críticos obtidos pela curva de projeto possuem um fator de segurança entre
2 e 3 em relação ao defeito crítico real da estrutura. A equação 6 pode ser rescrita
permitindo o cálculo de um tamanho crítico de defeito, como :
δc
a= (7)
2.π.ε e .Φ
Assim conhecendo-se os valores de tenacidade e deformação no escoamento, obtidos em

ensaios de laboratório, e utilizando-se a curva de projeto (figura 2), é possível a análise
do defeito máximo.
Utilizando-se a lei de Hooke, temos ε = σ/E
Onde : σ = σnominal x FCT + σresidual (8)

σnominal - tensão nominal atuante na região do defeito, sem a presença do mesmo;
FCT - fator de concentração de tensões
σresidual - tensão residual de soldagem
E - módulo de elasticidade
A curva de projeto é dividida matematicamente em 2(duas) partes :
2
 σ   σ 
(a) Φ =   para   < 0,5 (9)
 σe   σe 
 ε   σ 
(b) Φ =   − 0,25 para   ≥ 0,5
 εe   σe 
2.0
Curva de Projeto
1.5
Φ=δ/2.π.εy.a
1.0
0.5
0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
ε/ε y
Curva de Projeto segundo trabalho de Buderkin e Dawes
O documento PD-6493, que foi substituído pelo recente BS-7910, apresenta uma curva
1
de projeto de outra forma. Barr e Terry definiram o parâmetro C =
2.π.Φ
 δ
Do mesmo modo a curva de projeto é dividida em 2(duas) regiões : a = C. 
 εy 
 
1  σ 
(a) C = para   < 0,5 (10)
 σ   σe 
2.π 
 σe 
1  σ 
(b) C = para   ≥ 0,5
 ε    σe 
2.π  − 0,25
 ε e  
O tamanho permissível de defeito calculado é equivalente a metade do comprimento de

um defeito passante. Para obter o tamanho equivalente a um defeito superficial ou
interno utilizam-se gráficos de transformação (Figuras N.1 e N.2 do BS-7910).
1 a/2c = 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
a
0
2c
0.1
a/B
0.01
0.01 0.1 1 10
a/B
Relação entre geometrias : trincas passante e superficial
1
a/c = 0.99 0.8 0.6 0.4 0.2
0
2a
a/(p+a)
0.1 2c
0.01
0.01 0.1 1
a/2.(p+a)
Relação entre geometrias : trincas passante e interna
10
C o n s t a n te , C
C u rv a d e
C urva A P r o je to
1
C urva C
L ig a s d e a ç o s
0 .1 f e r rít ic o s
C urva B
O u tro s
m a t e ria is
0 .0
1
0 .1 1 10
(P m + P b + Q + F )/ σ y
1 1
Curva A : C= 2
Curva B : C= 2
σ  σ 
2.π. 1  2.π. 1 
 σy   σy 
   
1
Curva C : C=
σ 
2.π. 1 − 0,25 
 σy 
 
2
K   δ .E 
Parâmetro de trinca admissível : am = C mat  = C mat 
 σy   σy 
   
Valores da constante C / Curva de Projeto (Conf. Figura 16 / PD-6493:1991)
4.4 - ENSAIO DE COD
Para determinação do tamanho de defeito admissível de uma estrutura trabalhando no

regime elasto-plástico, torna-se necessária a obtenção do COD. O ensaio é padronizado
pela norma BS 5762/79. O corpo de prova utilizado no ensaio possui, normalmente, a
espessura da região de interesse (onde ocorre o defeito) ou a maior espessura existente
nesta estrutura e na temperatura mínima de projeto. O corpo de prova possui um entalhe
mecânico, assim como no c.p. destinado ao levantamento do KIC, à partir do qual propaga-
se uma trinca por fadiga. O resultado do ensaio é plotado em um gráfico carga x
abertura de trinca, medida por extensômetro localizado na extremidade oposta ao
entalhe. A figura abaixo apresenta os tipos de gráficos possíveis de serem obtidos.
CARGA (P)
PU Pm
PU
PC PC
VU
VU
VC VC
tvm
(I) (II) (III) (IV) (V)
VP VP VP VP
VP
DESLOCAMENTO DO EXTENSÔMETRO
Tipos de gráficos em um ensaio COD
• Os gráficos (I) e (II) fornecem o COD crítico (δc). Ocorre quando há pouca
deformação plástica. A fratura é quase totalmente por clivagem;
• Os gráficos (III) e (IV) fornecem o COD de iniciação (δi). Ocorre quando a trinca se
propaga de maneira frágil após uma pequena propagação dúctil;
• O gráfico (V) fornece o COD de carga máxima (δm). Ocorre quando a propagação se dá
exclusivamente de maneira dúctil.
• Os gráficos (II) e (IV) apresentam o fenômeno conhecido como “pop-in”, que é a

descontinuidade no gráfico. O mecanismo provável que leva a esta descontinuidade
pode estar associado a um crescimento instável em uma região de baixa tenacidade
seguida de um crescimento estável em uma região vizinha de mais alta tenacidade.
O ensaio de COD é realizado em um corpo de prova submetido à flexão em 3(três)

pontos, com afastamento entre cutelos de 4(quatro) vezes a espessura do corpo de
prova. Os cilindros dos cutelos devem ter diâmetros entre 30% e 100% da largura do
corpo de prova.
Corpo de prova de dobramento
O comprimento de trinca de fadiga gerada no corpo de prova deve ser maior do que 1,25
mm e relação a/W deve estar entre 0,45 e 0,55 para o corpo de prova preferencial. Para
o corpo de prova subsidiário, esta relação pode ser negociada entre partes interessadas.
As dimensões dos corpos de prova preferencial e subsidiário estão representadas na
figura abaixo.
W±0,8
N
M a
W±0,4
2,3W 2,3W
CORPO DE PROVA CORPO DE PROVA

PREFERENCIAL SUBSIDIÁRIO
espessura B = 0,5.W espessura B = W
Nmáx : Nmáx :
= 0,065.W para W > 25,0 mm = 0,065.W para W > 25,0 mm
= 1,5 mm para W < 25,0 mm = 1,5 mm para W < 25,0 mm
0,25.W < M < 0,45.W M, a - dependendo do

0,45.W < M < 0,55.W pesquisador e/ou fabricante
do material testado
Geometria dos corpos de prova para ensaio COD

Para cálculo do COD, é necessária uma relação geométrica para converter o valor do
deslocamento medido pelo extensômetro em abertura na ponta de trinca. Esta relação é
baseada em semelhança de triângulos. A figura abaixo apresenta as dimensões utilizadas
para obtenção desta relação geométrica.
CENTRO APARENTE DE
W-a ROTAÇÃO
h = ψ (W-a )
W TRINCA DE FADIGA
δ ENTALHE
a MECÂNICO
Vc
Relação entre o COD e o deslocamento medido pelo extensômetro
δ Plastico VP
Pela figura anterior , temos : 2 = 2 (11)
ψ.(W − a) ψ.(W − a) + a + Z
Onde : δPlastico - componente plástico do deslocamento do extensômetro.

Z - altura do suporte de fixação do extensômetro
W - largura do corpo de prova
a - valor médio do comprimento da trinca de fadiga + entalhe mecânico
ψ - fator rotacional = 0,4 segundo a norma BS 5762
K 2 .(1 − υ2 )
A componente plástica do COD é definida como : δ elastico = (12)
m.σ e .E
Y.P
O valor de K é calculado conforme o ensaio de KIC, ou seja : K = (13)
B. W
Onde : Y = f(a/W) conforme definido no capítulo anterior

B - espessura do corpo de prova
W - largura do corpo de prova
P - carga no ponto de instabilidade
O valor de m = 2 foi levantado experimentalmente como o que melhor representa o

efeito de correção do estado plano de deformações. Assim o valor de COD é dado por:
K 2 .(1 − υ2 ) 0,4.(W − a).VP
δ = δelástico + δPlástico Æ δ = + (14)
2,0.σ e .E 0,4.(W − a) + a + Z
A figura a seguir apresenta as componentes plástica e elástica do deslocamento medido

pelo extensômetro.
CARGA
P VP
FRATURA
LINHA
PARALELA AO
TRECHO
INICIAL DA
CURVA
Plástico Elástico
DESLOCAMENTO DO EXTENSÔMETRO
Determinação do componente plástico do deslocamento
Após o ensaio a dimensão da trinca deverá ser medida em 3(três) posições, conforme
representado na figura abaixo. Para que o resultado seja válido, é necessário que essas
3(três) medidas não sejam diferentes em mais de 5% de W e que a diferença entre os
valores de máximo e mínimo da trinca não seja superior a 10% de W.
SUPERFÍCIE
DA FRATURA
PONTA DA
TRINCA DE
FADIGA
W a1 a2 a3
ENTALHE
MECÂNICO
Método de determinação do comprimento da trinca de fadiga

4.5 – CARACTERÍSTICAS DA SUPERFÍCIE DE FALHA
4.5.1 - ZONAS DE FRATURA
Para o caso geral, em corpos de prova sem entalhe submetidos à tração, ocorrem 3 zonas
distintas na superfície de fratura (figura abaixo) : zona fibrosa, zona radial e zona de
cisalhamento.
F R S
R
F : Fibrosa
S R : Radial
S : Cisalhamento
Vista de Topo Vista de Lado
Desenho esquemático das zonas de fratura de um c.p. à tração.
Em função da maior ou menor dutilidade do material do c.p., são notadas as seguintes

combinações :
a) zona fibrosa e zona de cisalhamento;

b) zona fibrosa, zona radial e zona de cisalhamento;
c) zona radial e zona de cisalhamento.
Quanto maior a ductilidade do material, mais a superfície de fratura aparenta a situação

a). Ao reduzir a ductilidade do material, a fratura tende a situações b) e c).
A seguir temos uma descrição de cada uma das zonas.

Zona Fibrosa
É a região de início da fratura dúctil, correspondendo à propagação estável da superfície

de fratura. A zona fibrosa indica também a região da superfície de fratura que foi
submetida às maiores triaxialidades de tensões. A figura a seguir apresenta uma zona
fibrosa característica de aços temperados e revenidos, com linhas circunferenciais,
aproximadamente concêntricas.
Fratura de um c.p. de tração de aço AISI 4340 temperado e revenido (ZF e ZC). Ensaio
a 120oC.
A figura abaixo apresenta uma zona fibrosa característica de aços de estrutura

perlítica, com aspecto fibroso não orientado.
Fratura de um c.p. de tração de aço AISI 4340 recozido (ZF, ZR e ZC). Ensaio a
temperatura ambiente.
Zona Radial
Corresponde à região instável da fratura, com marcas radiais iniciando na periferia da

zona fibrosa ou no ponto de iniciação da trinca, quando a mesma se forma fora da zona
fibrosa. As marcas são divergentes, à partir do ponto de nucleação da fratura instável, o
que é muito útil para identificar a origem dessa fratura. Marcas radiais grosseiras
indicam um material com boa tenacidade, ao contrário, para materiais com baixa
tenacidade, as marcas radiais se apresentam finas, conforme representadas nas figuras
a seguir.
Fratura de um c.p. de tração de aço AISI 4340 temperado e revenido (ZR e ZC). Ensaio
a –196oC.
Fratura de um c.p. de tração de aço AISI 4340 temperado e revenido (ZR e ZC).
Zona de Cisalhamento
Esta região apresenta inclinação aproximada de 45o em relação ao eixo de tração, sendo
formada pela relaxação da triaxialidade com a proximidade da superfície do c.p.. A
dimensão da zona de cisalhamento é dependente das propriedades mecânicas e o estado
de tensões.
4.5.2 - MODIFICAÇÃO DAS ZONAS DE FRATURA.
A relação entre as regiões de ZF, ZR e ZC são alteradas, em função de modificações na

temperatura de ensaio, taxa de aplicação da carga, geometria do c.p., presença de
entalhe superficial e pela natureza dos carregamentos externos.
A figura a seguir representa a variação de dimensões de zonas de fratura em função de

alterações na temperatura de ensaio, para um determinado material.
Efeito da temperatura nas dimensões de zonas de fratura de um c.p. em aço AISI 4340,
temperado e revenido.
A geometria do corpo de prova altera a distribuição e a triaxialidade de tensões, sendo

natural que as zonas de fratura apresentem mudanças de forma e aspecto.
A figura abaixo apresenta a alteração esquemática de zonas de fratura em um corpo de

prova de seção transversal retangular.
Zonas de fratura em c.p. retangular.
A figura abaixo compara 2(duas) seções de fratura para corpos de prova com diferentes
relações geométricas.
Relação das Zonas de fratura em c.p.’s retangulares.

Um efeito geométrico importante é a presença de entalhe mecânico na seção transversal

do corpo de prova. O entalhe provoca um estado triaxial de tensões favorecendo a
formação da zona fibrosa, que neste caso pode ser gerada na superfície e não no interior
do c.p.. Esta alteração da localização da zona fibrosa pode impedir a formação da zona
de cisalhamento, apresentando a superfície de fratura uma região grosseira,
correspondendo ao arrancamento final. As figuras a seguir, apresentam este efeito.
Zonas de fratura em c.p.’s com entalhe
Fratura de c.p.’s com entalhe, em material AISI 4340, temperado e revenido, ensaiados
a –40oC. Raio de fundo do entalhe : (a) 2,54 mm / (b) 0,254 mm.
4.6 - EXERCÍCIOS
4.6.1 – UTILIZAÇÃO DA CURVA DE PROJETO
Seja um vaso de pressão cilíndrico de 1,0 in de espessura de parede, submetido a uma

tensão nominal de trabalho de 12.500,0 psi (tensão circunferencial), fabricado sem alívio
de tensões após soldagem. Sabendo-se que o material é um aço carbono (SA-516 Gr.60),
com propriedades : σy = 32.000,0 psi / E = 27,9 x 106 psi / δ = 2,0 mils
Levantar, utilizando a Curva de Projeto do PD-6493, os tamanhos máximos admissíveis

de uma trinca superficial paralela à solda longitudinal do equipamento. Supor uma tensão
residual de soldagem da ordem do escoamento do material.
A tensão total atuante σ1 = Pm + Q
Onde : Pm - tensão nominal de trabalho = 12.500,0 psi
Q - tensão secundária (residual) = 32.000,0 psi
σ1 = 12.500,0 + 32.000,0 = 44.500,0 psi Î A relação σ1/σy = 44.500,0 / 32.000,0 = 1,39
A deformação do material quando do escoamento pode ser calculada como :

εy = σy / E = 32.000,0 / 27,9 x 106 = 0,001147 in/in
Utilizando-se a figura 5, ou a fórmula correspondente, pode-se obter o valor de C :

1 1
C= = = 0,1395
 σ1  2.π.(1,39 − 0,25)
2.π. − 0,25 
 σy 
 
 Kmat 
2
 δ mat .E   δ mat  2,0
O valor crítico am = C   =C   =C   = 0,1395x 1000 = 0,479 in
 σy   σy   εy  0, 001147
     
a
Utilizando-se a figura 3, obtemos os seguintes valores. Para m = 0,479
B
0.8
a/2c a/B a 2c
0,0 0,22 0,22 ∞ 0.7
0,1 0,31 0,31 3,10

0,2 0,42 0,42 2,10 0.6
0,3 0,51 0,51 1,70

a [in]
0.5
0,4 0,60 0,60 1,50
0,5 0,74 0,74 1,48 0.4
0.3
Valor de profundidade de defeito para comprimento 2c infinito

0.2
1.5 2.0 2.5 3.0
2c [in]
5 - AVALIAÇÃO PELA BS-7910 - NÍVEL 1
As descontinuidades que apresentam característica planar, ou mesmo volumétricas

quando se exija um rigor maior na avaliação, devem seguir os critérios definidos neste
Item. Consideram-se como descontinuidades oriundas da fabricação com característica
planar, as seguintes:
• Trincas;
• Falta de fusão;
• Falta de penetração;
• Mordeduras;
• Concavidades;
• Sobreposição;
• Inclusões de escória.
Em alguns casos, descontinuidades classificadas como mordeduras podem ser avaliadas

como defeitos não planares.
Descontinuidades classificadas como planares devem ser verificadas através da

localização do ponto de trabalho no diagrama FAD (“Failure Diagram Analysis”). Para
tanto devem ser considerados como modos possíveis de falha a fratura frágil e o colapso
plástico.
A avaliação de defeitos, segundo critérios definidos pelo documento BS-7910, é

realizada normalmente através da localização do ponto de trabalho do defeito no
diagrama FAD (“Failure Diagram Analysis”).
Para tanto torna-se necessário o cálculo das contribuições relativas ao colapso da

estrutura (local ou global) e da parcela que diz respeito à tenacidade aplicada do defeito.
A avaliação pelo diagrama FAD pode ser realizada pela aplicação de valores de material
baseados em K, COD ou J. A escolha é dependente apenas do tipo de material e
condições de estado de tensões da peça. Para materiais comumente utilizados na
indústria química e do petróleo, a tenacidade normalmente é expressa em função dos
valores obtidos em ensaios de COD ou Integral J. Exceção para equipamentos de grande
espessura que poderão apresentar resultados relevantes em relação à obtenção de K.
O Nível 1 do BS-7910 é denominado como a avaliação preliminar, segura e rápida que

permite uma conclusão inicial sobre a criticidade do defeito. Um defeito avaliado por
este Nível e que apresente resultado favorável, certamente não irá falhar em operação,
a menos de alguma evolução (propagação) em serviço.
O Nível 1 é subdividido em 1A, que utiliza um diagrama FAD genérico e 1B, que define a
criticidade de uma descontinuidade sem a utilização do diagrama FAD.
A obtenção de um ponto de trabalho além dos limites do diagrama FAD Nível 1A indica
que o defeito poderá ser crítico para a condição analisada, devendo-se proceder o reparo
ou uma nova avaliação segundo critérios menos conservativos.
5.1 - NÍVEL 1A – DIAGRAMA FAD GENÉRICO
5.1.1 - CÁLCULO DA TENACIDADE APLICADA (KAPLICADO)
A tenacidade aplicada na ponta do defeito representa o nível de intensificação de

tensões atuante pela presença do defeito planar na estrutura. Para o Nível 1A, o
documento BS-7910 indica a seguinte equação para o cálculo da tenacidade aplicada
[M.1]:
KI = ( Yσ). π.a
Yσ = M.fw.Mm.σmáx
σmáx = ktm.Pm + ktb[Pb + (km – 1).Pm] + Q
Onde : a - dimensão representando a altura da trinca;

fw – fator de correção para comprimento finito;
ktm – concentração de tensões devido as tensões de membrana;
ktb – concentração de tensões devido as tensões de flexão;
km – fator de intensificação de tensões devido o desalinhamento;
M – fator de correção para a curvatura (“bulging factor”);
Mm – fator geométrico para tensões de membrana;
Pm - parcela de membrana primária generalizada;
Pb - parcela de flexão primária;
Q - tensão secundária (membrana e flexão);
σmáx - tensão atuante máxima no sentido de abertura do defeito.
– Geometria e notação de defeitos : conforme BS-7910
A figura a seguir mostra as dimensões a serem consideradas para cada tipo de defeito.
2c
2c
B 2a B B
p a
2a
W W W
a) Trinca passante b) Trinca interna c) Trinca superficial

(through thickness flaw). (embedded flaw). (surface flaw).
Dimensões: B, 2a Dimensões: B, 2a, 2c, p Dimensões: B, a, 2c
- Dimensões dos defeitos mais comuns - conf. Figura 8 / BS-7910 : 1999
Verifica-se que a dimensão “a” é definida diferentemente, em função do tipo de defeito.

– Fator de Correção : fw
O fator de correção para comprimento finito depende da geometria do componente e da

orientação da trinca. Quando a área do defeito for superior a 10% da seção transversal
do componente, o valor de fw torna-se significativo. A correção proposta pela BS-7910 é
dependente da geometria. A tabela a seguir exemplifica algumas destas condições :
Descrição fw Desenho Notação

Trincas a : semi comprimento da
B
1/2
passantes [sec(πa/W)] trinca
2a
W : dimensão do componente
W
Trincas 2c a : altura da trinca

B
1/2 1/2
superficiais {sec[(πc/W)(a/B) ]} a B : espessura do componente
W
2c
Trincas 2a : altura da trinca
2a B
internas {sec[(πc/W)(2a/B’)1/2]}1/2 p B’ : 2a + 2p
(embedded) p : profundidade da trinca
W
Para outras geometrias, o Apêndice M do documento BS-7910 apresenta outros valores
para a determinação de “fw”.
– Fator de intensificação de tensões devido ao desalinhamento : km
O documento BS-7910 prevê uma intensificação de tensões, representada por uma

tensão adicional de flexão atuante na seção do componente, para algumas situações
relacionadas à desvios de forma em soldas.
km = [Pm + σs] / Pm = 1 + σs / Pm
Onde : σs – tensão de flexão induzida pelo desalinhamento.
Para combinação de desalinhamentos, como por exemplo, um desalinhamento angular e um

axial, temos : km = 1 + (km – 1)axial + (km – 1)angular
A tabela abaixo indica algumas situações, conforme definido pelo Apêndice D do

documento BS-7910.
Desalinhamento em juntas de topo
Desalinhamento e κ = 6 para juntas sem
B1 σs  e.l 1 
axial entre = κ  restrição.
chapas planas
Pm  B(l 1 + l 2 )  Para juntas solicitadas
l1 l2 κ - fator dependente remotamente, assumir l1 = l2
da restrição
Desalinhamento B1 e Para juntas solicitadas
σ s 6e  B1n 
axial entre =   remotamente e juntas sem
chapas planas de B2 > B1 B2 Pm B1  B1n + Bn2  restrição : utilizar n = 1,5,
diferentes valor suportado por testes
espessuras
Desalinhamento B1 e σs 6e  B1n  n = 1,5 para solda
=  n 
axial em soldas
de tubos ou B2 > B1
B2
Pm B1 1 − υ2 ( ) B
 1 + B n 
2 
circunferenciais e soldas em
esferas
vasos com n = 0,6 para juntas
mudanças de longitudinais
espessura
Desalinhamento y Assumindo condições de contorno O valor da correção entre
angular entre
B equivalentes a :
parênteses (tanh) é utilizada
α Extremidades fixas :
chapas planas 
σ s 3 y tanh β 2  3a 2l tanh β 2 para
  a redução do
=  = 
Pm B  β 2  4 B  β 2  desalinhamento angular devido
2l Extremidades rotuladas : ao carregamento em tração. O
α em radianos σ s 6 y  tanh β  3a 2l  tanh β 
=   =   valor é sempre inferior a 1,0,
Pm B  β  2 B β 
1/ 2
sendo conservativo ignorá-lo.
Onde : β =
2l  3.σm  O efeito é desprezível para
 
B E  2l/B < 10 e é independente da
condição de contorno para
2l/B > 100.
Desalinhamento y d Assumindo condições de Assumindo uma geometria
contorno equivalentes a :
angular em soldas α Extremidades fixas : ideal :
circunferenciais σs 3d  tanh β 2  d = y/2 ou αl/2
=  
ou longitudinais 2l ( 2 
Pm B 1 − υ  β 2  )
em tubos ou Extremidades rotuladas :
σs 6d  tanh β 
vasos =  
(
Pm B 1 − υ2 )  β 
Onde :
β=
(
2l  3 1 − υ2 .Pm 
 
) 1/ 2
B  E 
Ovalização em Solda σs 1,5(Dmáx − Dmín )cos 2θ Fórmula leva em conta a
=
tubos ou vasos
pressurizados
Pm 
B 1 + 0,5
(
pm 1 − υ2  D  
  
3
) localização da solda e o
benefício na geometria devido
θ B E  B  
 a pressurização. Para fadiga
Dmáx Onde :
D – diâmetro médio utilizar um valor médio de pm
pm – pressão máxima de operação no intervalo de tempo
considerado.
Dmín
θ em graus
– Fator geométrico para tensões de membrana : Mm
O fator geométrico Mm depende de relações entre dimensões da trinca e componente e

do tipo de defeito.
- Fator de forma Mm para defeitos superficiais submetidos à tração
- Fator de forma Mm para defeitos internos submetidos à tração (calculado no ponto

mais próximo da superfície)
– Fatores de concentração de tensões : ktm (membrana) ;ktb (flexão)
Os valores de ktm e ktb representam a intensificação de tensões de membrana e flexão,

respectivamente, em relação à distribuição de tensões real na seção do componente. Os
produtos ktm.Pm e ktb.Pb correspondem aos valores das tensões de pico atuantes. Para
definição gráfica dos fatores de concentração de tensões, ver a figura a seguir.
– Tensão máxima atuante : σmáx
A figura a seguir representa a tensão atuante na seção transversal do componente.
ktm .Pm
Pm
ktb.Pb
Pb
B B B B
Primary membrane Membrane Primary bending Bending stress

stress stress times stress stress times stress
concentration factor concentration factor
Pm ktm.Pm Pb ktb.Pb
(km – 1)Pm
(-km – 1)Pm
B B B
Bending stress due Secondary stress Total stress
to misalignment
km.Pm Q ktm.Pm + ktb.[Pb +

+ (km – 1).Pm] + Q
- Distribuição de tensões - Nível 1A
– Fator de correção para a curvatura (“bulging factor”) : M
Em componentes pressurizados, e em função da localização do defeito em relação às

tensões atuantes, a trinca poderá sofre um efeito adicional de abertura pela própria
expansão (deslocamento) do componente pela ação da pressão interna.
Para estes casos o documento BS-7910, no item M.4.2, apresenta correções a serem
aplicadas nas tensões atuantes, para os seguintes casos :
Tipo de Defeito Valor de M

Trincas passantes em esferas e trincas  a2 
M = 1 + 3,2. 
passantes axiais em tubos e cascos cilíndricos.  D.B 
Trincas superficiais em esferas e trincas 1 −  a 
superficiais axiais em tubos e cascos M =  (B.M )
T   c2 
MT = 1 + 3,2. 
1−a  D.B 
cilíndricos. B
Para outros casos, isto é, trincas internas e M = 1,0
trincas superficiais em tubos e cilindros
5.1.2 - CÁLCULO DO PARÂMETRO KR, OU δR
Conforme visto anteriormente, a determinação do ponto de trabalho do defeito no

diagrama FAD depende do cálculo do parâmetro KR. Para o Nível 1A, o BS-7910 define a
K
seguinte fórmula [7.2.5] : KR = I
Kmat
Onde :
KI - fator de intensificação de tensões (tenacidade aplicada) do defeito, com todas as
correções necessárias em função da geometria e localização.
Kmat - tenacidade à fratura do material, levantada em laboratório através de ensaio de
KIC, ou através de correlações de ensaios Charpy.
A equação acima pressupõe que o valor de tenacidade obtido em laboratório foi

levantado através de ensaios KIC, tratando-se de campo de aplicação da Mecânica da
Fratura linear elástica. O material portanto é frágil ou possui comportamento frágil
devido à grande espessura, estado triaxial de tensões ou baixa temperatura de
utilização.
Nos casos em que o material se comporta dentro dos parâmetros da Mecânica da Fratura
elasto-plástica, a tenacidade possível de ser obtida em laboratório corresponde aos
resultados de um ensaio de COD ou integral J. Para esta situação o BS-7910 indica uma
conversão entre valores de KI e δI (tenacidade aplicada), conforme abaixo [7.2.6].
Para aços (incluindo aços inoxidáveis) a ligas de alumínio com σ1/σy ≤ 0,5, e para qualquer
K2
relação σ1/σy para outros materiais : δ I = I
σ y .E
Para aços (incluindo aços inoxidáveis) a ligas de alumínio com σ1/σy > 0,5 :
2
KI 2  σ y   σ1 
δI = .  .
  − 0,25 
σ y .E  σ1   σ y 

Onde : σy - tensão de escoamento do material
δI
A expressão para o cálculo de δ R é a seguinte : δR =
δ mat
5.1.3 - ESTIMATIVA DA RAZÃO DE COLAPSO PLÁSTICO SR
O cálculo da razão SR é requerida para estimativa da carga de colapso de estruturas

trincadas. Conceitualmente SR é a relação entre a carga aplicada e a carga necessária
para o colapso local na região do defeito.
A relação SR pode ser obtida por diversos critérios de cálculo , tais como elementos
finitos ou resultados analíticos simplificados. O BS-7910 possui o Apêndice P, que calcula
a chamada tensão efetiva da seção, que são fórmulas para geometrias comuns e que
dependem das tensões atuantes, na ausência do defeito, e as dimensões do mesmo.
A equação para cálculo da razão de colapso é : SR = σn / σf
Onde :
σf - “flow stress” - definida como o valor médio entre a tensão de escoamento e o limite
de resistência do material, até o máximo de 1,2.σy. Para valores maiores que 1,2.σy,
utilizar este valor máximo.
A seguir são reproduzidas algumas fórmulas do Apêndice P do BS-7910.
Chapas planas
Trincas passantes Pb + P + 9.P
b
2 2
m
σn =
[ (
3. 1 − 2a W )]
Trincas a
Pb + Pb2 + 9.Pm2 .(1 − α") B
[1 + (B c )] ⇒ W ≥ 2.(c + B)
2
α" =
superficiais σn =
3.(1 − α")
2
(restrição normal α" = (2a )( . c ) ⇒ W < 2(c + B)
B W
da flexão)
Pb + 3.Pm .α"+ (Pb + 3.Pm .α") + 9.Pm2 (1 − α") + 4.p.α" B
2 2
σn =
[
3. (1 − α") + 4.p.α" B
2
]
Trinca interna 2a
B
α" =
[1 + (B c )] ⇒ W ≥ 2.(c + B)
α" = (4a )( . c ) ⇒ W < 2(c + B)
B W
Costado cilíndrico submetido a pressão interna – trincas axiais
2Pb
σn = 1,2.MT .Pm +
 2a 
3 1 − 
Trincas passantes  W 
 c2 
MT = 1 + 3,2. 
 D.B 
2Pb
σn = 1,2.MS .Pm +
3(1 − α")
2
1 −  a (B.M )
 T   c2 
Trincas MS = MT = 1 + 3,2. 
1− a  D.B 
superficiais B
a
α" = B ⇒ W ≥ 2.(c + B)
[ ( )]
1 + Bc
( )
α" = 2a . c πr  ⇒ W < 2(c + B)
B  i
5.1.4 – TENSÕES RESIDUAIS DE SOLDAGEM
O procedimento de cálculo do BS-7910 sugere para as tensões residuais de soldagem, a

adoção dos seguintes valores [7.2.4 / Anexo O] :
Tensões residuais desconhecidas e sem tratamento térmico de alívio de tensões
Trincas transversais ao Qm = σy σy : tensão de escoamento do material onde se
cordão de solda localiza a trinca
Trincas paralelas ao Qm = σy σy : menor valor de tensão de escoamento entre o
cordão de solda metal de base e o metal de solda
Para cordões de solda tratados térmicamente
Trincas transversais ao Qm = 30% σy σy : tensão de escoamento do material onde se
cordão de solda localiza a trinca
Trincas paralelas ao Qm = 20% σy σy : menor valor de tensão de escoamento entre o
cordão de solda metal de base e o metal de solda
Estes valores podem ser obtidos através de medições diretas das tensões residuais e/ou
experiências em relaxação de tensões devido ao tratamento térmico.
Para o Nível 1A é permitida uma redução das tensões residuais pelo alívio mecânico
obtido após um ensaio hidrostático, por exemplo, neste caso a tensão residual
considerada na avaliação deverá ser o menor valor entre os definidos abaixo.
Qm = σy
 σ 
Qm = σ y . 1,4 − n 
 σf 
Onde :
σy : tensão de escoamento apropriada, para a temperatura de teste;
σf : tensão “sigma-flow”, definida como a média entre a tensão de escoamento e o limite
de resistência do material, para a temperatura de teste. Neste caso a tensão “sigma-
flow” não é limitada a 1,2.σy.
5.1.5 – FATORES DE SEGURANÇA
O Nível 1A, como utiliza um diagrama FAD reduzido já considerando fatores de

segurança para a definição de sua fronteira, dispensa fatores adicionais a serem
aplicados na tenacidade do material, tensões atuantes ou dimensões do defeito.
Deverão ser utilizados os valores correspondentes à situação mais crítica entre as

variáveis. Em caso de dúvidas realizar diversas análises e estudo de sensibilidade de
variáveis para a definição da condição mais desfavorável quanto à localização no
diagrama FAD.
5.1.6 - DIAGRAMA FAD - NÍVEL 1A
O diagrama FAD - Nível 1A, possui limites máximos para os valores de SR e KR . Para este
nível de avaliação, não são necessários fatores de segurança adicionais.
Análise de Tensões
Dimensões da
Descontinuidade
Fator de
Intensidade de Tenacidade do
Tensões, KI Material,Kmat
DIAGRAMA
KR = KI / Kmat
FAD – Nível 1
Fratura
Frágil
KRmax = 0,707
Razão de Colapso
Ponto de
Tenacidade, KR Plástico
Trabalho
SRmáx = 0,8
Razão de Colapso, SR
LR = Sn / Sf
Tensão de Tensão de
Referência, Sn Escoamento do
material, Sy
Dimensões da
Descontinuidade
Análise de Tensões
Diagrama FAD - Nível 1A

5.2 – EXEMPLO – BS 7910 – Nível 1A
Utilizar o nível 1A do BS-7910 para aceitabilidade de uma descontinuidade conhecida em

um vaso de aço sem tratamento térmico de alívio de tensões (“as-welded”) operando na
transição dúctil/frágil.
Um vaso cilíndrico de aço ferrítico, não tratado térmicamente, contem uma trinca
superficial interna axial, com 54,0 mm de comprimento e 10,0 mm de profundidade, em
uma solda longitudinal do equipamento. Determinar se o vaso poderá operar na sua
pressão normal de operação à 20,0oC utilizando a metodologia do nível 1A do BS-7910.
Comprimento : 5,0 m
Dimensões do vaso Diâmetro externo : 1860,0 mm
Espessura de parede : 50,0 mm
Dimensões da trinca Comprimento (2c) : 54,0 mm
Profundidade (a) : 10,0 mm
Propriedades do metal de Tensão de escoamento : 480,0 MPa
solda à 20,0oC Limite de resistência : 610,0 MPa
Módulo de elasticidade : 208.000,0 Mpa
Tenacidade à fratura do Três espécimes foram utilizados para o levantamento do valor
metal de solda de CTOD à 20oC, fornecendo os seguintes valores abaixo
ESPÉCIME CTOD [mm] TIPO DE RESULTADO
1 0,17 δc
2 0,28 δu
3 0,21 δu
δc - fratura por clivagem sem rasgamento estável
δu - fratura por clivagem precedida de rasgamento estável
Uma análise de elementos finitos do vaso indica que, sob
pressão normal de operação, a tensão primária atuando na
seção do defeito varia linearmente de 320,0 MPa na
Análise das Tensões superfície interna, para 200,0 MPa na superfície externa.
A distribuição de tensões residuais atuantes é desconhecida.

A tensão térmica é nula.
(1) - Tensões para o cálculo :
Como o vaso está na condição de não-tratado térmicamente para alívio de tensões (“as-
welded”), será assumido que a tensão residual na região do defeito é da ordem da tensão
de escoamento e trativa.
OBS1 : A distribuição de tensões residuais é extremamente importante para a avaliação,

sendo influenciada pela orientação em relação ao cordão de solda, pelo alívio de tensões,
temperatura de operação do componente, etc,...
As tensões atuantes podem ser identificadas como abaixo :

_______________________________________
Tensão de Membrana Pm = 260,0 MPa
Tensão de Flexão Primária Pb = 60,0 MPa
Tensão Secundária Q = 480,0 MPa
Tensão de Pico F = 0,0 MPa
Pm = (320,0 + 200,0)/2
Pb = (320,0-200,0)/2
Q = Sy (tensão de escoamento do material)
(2) - Cálculo de Sr
Se um restrição normal à flexão é assumida para a geometria, a tensão efetiva da seção

(“net section stress”) para uma trinca superficial é dada pela equação P2 do Anexo P do
BS-7910.
Assumindo-se como dimensão da seção o comprimento do cilindro, razoável por se tratar

de uma trinca axial no costado, pode-se calcular o a valor de σn, conforme abaixo:
W = 5.000,0 > 2.(c + B) = 2.(50,0 + 50,0) = 200,0
−1 −1
a  B  10,0   50,0 
α" =  . 1 +  = . 1 +  = 0,070
B  c  50,0   27,0 
 c2   27,0 2 
MT = 1 + 3,2.  = 1 + 3,2  = 1,014
 D.B   1.680,0x50,0 
MS =
1 −  a (B.M ) 1 − 10,0
 T 
=
{
(50,0x1,014) = 1,003 }
1 − aB 1 − 10,0 50,0
2Pb 2x60,0
σn = 1,2.MS .Pm + = 1,2x1,003x260,0 + = 359,2 MPa
3(1 − α") 3(1 − 0,07 )
2 2
Como (σy + σu)/2 < 1,2. σy, o valor de “flow stress” será assumido, como a média entre a
tensão de escoamento e o limite de resistência, temos :
σ y + σu 480,0 + 610,0
σf = = = 545,0 Mpa
2 2
σn 359,2
Assim : Sr = = = 0,659
σ f 545,0
(3) - Cálculo de δr
Para uma análise pelo Nível 1, o parâmetro adimensional δr , é dado pela relação abaixo,
segundo parágrafo 7.2.6 do BS-7910 :
δI
δr =
δ mat
Onde : δI - definido como o CTOD aplicado na ponta do defeito;

δmat - definido como o CTOD do material, obtido em teste de tenacidade;
O valor de δI é obtido pelas equações 5 & 6 do BS-7910, conforme a relação σ1/σy. Estas
equações são as seguintes :
K2
δI = I para σmáx/σy ≤ 0,5
σ y .E
2
KI 2  σ y  σ 
δI = .  . max − 0,25  para σmáx/σy > 0,5
σ y .E  σ máx   σy



Onde : KI = ( Yσ)(π.a )1 / 2
Yσ = M.fw.Mm.σmáx

 c2   27,0 2 
MT = 1 + 3,2.  = 1 + 3,2  = 1,014
 D.B   1.680,0x50,0 
M=  T 
=
{
1 −  a (B.M ) 1 − 10,0 }
(50,0x1,014 ) = 1,003
1− B a 1 − 10,0 50,0
Como a(2c) = 10,0x54,0 = 540,0 mm2 < 10% W.B = 0,10x5.000,0x50,0 = 25.000 mm2
fw = 1,0
O valor de Mm pode ser obtido da figura :
a/B = 10,0 / 50,0 = 0,20

a / 2c = 10,0 / 54,0 = 0,19
Mm ≈ 1,0
ktm = ktb = 1,0 (não existem tensões de pico)

km = 1,0 (não existem tensões de flexão devido a desalinhamentos)

= 1,0 x 260,0 + 1,0 x [60,0 + (1,0 – 1) x 260,0] + 480,0 = 800,0 MPa
Yσ = M.fw.Mm.σmáx = 1,003 x 1,0 x 1,0 x 800,0 = 802,4 MPa
Calculando-se o valor da tenacidade aplicada no defeito, temos :
KI = ( Yσ)(π.a )1 / 2 = 802,4 x (π x 10,0)1/2 = 4.497,4 N/mm3/2 = 142,2 Mpa.m1/2

Como σmáx/σy = 800,0/480,0 = 1,67 > 0,5
2 2
K 2  σy   σ max  4497,4 2  480,0   800,0 
δ I = I .  . 
− 0,25 = .  . − 0,25  = 0,103 mm
σ y .E  σ max   σy

 480,0x208.000,0  800,0   480,0
 
δI 0,103
δr = = = 0,778
δ mat 0,17
(4) - Ponto de trabalho no diagrama FAD :
O ponto de trabalho indicado no diagrama FAD/nível 1A do BS-7910, apresenta-se fora

dos limites, o que significa, pela metodologia, que o defeito poderá ser inseguro sob
condições normais de operação.
1.0
FAD - Nível 1 / PD6493

0.8 Ponto de Trabalho
0.6
δr
0.4
0.2
0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
Sr
5.3 – NÍVEL 1B – DIAGRAMA FAD GENÉRICO
O Nível 1B não utiliza diagrama FAD para a avaliação. Neste caso, a dimensão limite de
defeito pode ser determinada através das equações apresentadas pelo Anexo N do
documento BS-7910.
Uma dimensão de defeito equivalente a , definido como metade do comprimento de uma

trinca passante em uma placa infinita sujeita a um carregamento remoto, pode ser
calculado através das fórmulas abaixo :
2
1  Kmat 
- No caso da tenacidade expressa em Kmat : a= .
2.π  σ máx 
- No caso da tenacidade expressa em δmat :
• Para aços (incluindo aços inoxidáveis) a ligas de alumínio com σ1/σy ≤ 0,5, e para
δ mat .E
qualquer relação σ1/σy para outros materiais : a = 2
 σ máx 
2.π.  .σ
 σy  y
 
• Para aços (incluindo aços inoxidáveis) a ligas de alumínio com σ1/σy > 0,5 :
δ mat .E
a=
σ 
2.π. máx − 0,25 .σ y
 σy 
 
Para todas as situações acima descritas o tamanho crítico obtido deverá ser verificado
de forma que a relação SR atenda ao valor limite de 0,8.
Para trincas com geometrias diferentes de uma trinca passante, deverão ser utilizadas
as figuras a seguir para obtenção de dimensões equivalentes (Figuras N.1 e N.2 do BS-
7910).
O BS-7910 inclui ainda uma correção para dimensões finitas quando o comprimento da
trinca excede 5% do comprimento da seção transversal, como abaixo :
1
am (corr.) = am .
 2.am  + 1
 W 

1 a/2c = 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1

a
0
2c
0.1
a/B
0.01
0.01 0.1 1 10
a/B
Relação entre geometrias : trincas passante e superficial
1
a/c = 0.99 0.8 0.6 0.4 0.2
0
2a
a/(p+a)
0.1 2c
0.01
0.01 0.1 1
a/2.(p+a)
Relação entre geometrias : trincas passante e interna
5.4 – EXEMPLO – BS 7910 – Nível 1B
Utilizar o nível 1B do BS-7910 para determinação do tamanho crítico de uma trinca

circunfererencial passante em um suporte de alumínio sujeito a um carregamento axial
uniforme (cálculo da dimensão crítica).
Um suporte de alumínio tubular com um diâmetro externo de 300,0 mm tem uma trinca
circunferencial superficial passante e é submetido a um campo uniforme de tensões de
140,0 MPa. Determine a dimensão crítica do defeito pelo nível 1B para uma tenacidade de
máxima carga δm = 0,22 mm. O valor de δm foi obtido através de um espécime de CTOD
(B x 2B - “full thickness”).
Comprimento : 10,0 m
Dimensões do suporte Diâmetro externo : 300,0 mm
Espessura de parede : 10,0 mm
Campo de Tensões Uniformemente distribuído de valor 140,0 MPa
Tensão de escoamento : 165,0 MPa
Propriedades do material Limite de resistência : 310,0 MPa
Módulo de elasticidade : 70.000,0 MPa
A dimensão máxima tolerável para o nível 1B pode ser obtida através das equações N.1,
N.2 e N.3 do BS-7910 corrigidas para uma dimensão finita, conforme relação existente
no item N.1.4 do BS-7910.
(1) - Estabelecimento da dimensão máxima.
σmáx = 140,0 Mpa

σy = 165,0 Mpa
σmáx/σy = 140,0 / 165,0 = 0,85 > 0,5
Como σmáx/σy > 0,5, o valor de am, deve ser calculado pela equação (N.3) :
δ mat .E 0,22x70.000
am = = = 24,82 mm
σ   140,0 
2.π. max − 0,25 .σ y 2.π. − 0,25 x165,0
 σy


  165,0 
(2) - Correção da dimensão limite para valor finito.
A correção proposta pelo BS-7910, é a seguinte :
W = π.Dm = π.(300,0 - 10,0) = 911,0 mm (comprimento da seção transversal na região

do defeito)
1 1
am (corr.) = am . = 24,82x = 23,54 mm
 2.am  + 1  2x24,82  + 1
 W   911,0 

Assim o comprimento máximo admissível para este nível de avaliação é :
l = 2.am(corr.) = 2 x 23,54 = 47,08 mm.
(3) - Verificação da relação SR < 0,8
Conforme equação [P.1], a tensão efetiva σn é dada por :
Pb + Pb2 + 9.Pm2 0,0 + 0,0 + 9x140 2

= 147,6 MPa
σn =
[ (
3. 1 − 2a
W
=
)]
3. 1 −  47,08
 

911,0 
Como (σy + σu)/2 > 1,2.σy, o valor de “flow stress” será assumido como :
σf = 1,2.σy = 1,2 x 165,0 = 198,0 MPa
σn 147,6
Assim : Sr = = = 0,745 < 0,8 ........................Ok!
σ f 198,0
CAPÍTULO VIII – Introdução à Critérios de Avaliação – Fadiga de Componentes Trincados pg.1
CAPÍTULO VIII – FADIGA DE COMPONENTES TRINCADOS
1 – INTRODUÇÃO
Os princípios da Mecânica da Fratura podem ser empregados para descrever o

comportamento de defeitos planares que evoluem em operação. A aceitabilidade de
trincas detectadas em equipamentos que operam em serviços cíclicos é realizado pela
análise de sua propagação e estabilidade.
A presença de carregamentos cíclicos com tensões geradas abaixo do escoamento do

material, pode ser suficiente para a nucleação de trincas em pontos de concentração de
tensões e sua posterior propagação. A taxa de crescimento de trincas possui grande
dependência de fatores metalúrgicos, sendo portanto necessário um estudo baseado em
resultados muitas vezes obtidos em laboratórios.
Integrando-se a expressão da Lei de Paris, é possível calcular o número de ciclos

necessário para a evolução de um defeito entre ai e af :
a N
da f
da f
∫ dN = A.(∆K )m
⇒ ∫ = ∫ dN
ai A.(∆K )
m
Ni
Se − ∆K = Y.∆σ.(π.a )1 / 2
af N a
da f
1 f
da
⇒ ∫a A.(Y.∆σ)m .πm / 2 .a m / 2 N∫
= dN ⇒ ∆N =
A.(Y.∆σ ) .π
m m/2 ∫ m/2
.
ai a
i i
af
  1− m  
1  a 2   1  m  m
⇒ ∆N = .  ⇒ ∆N = .af  1− 2  − ai  1− 2  
A.(Y.∆σ ) .π m / 2
m m m  
1 −  A.(Y.∆σ ) .π m / 2 . 1 − 
m
 2  ai  2
Essa dedução acima permite o cálculo por partes da propagação de um defeito, somente
sendo necessário o estabelecimento de um incremento no tamanho do defeito
(geralmente na ordem de 1% do tamanho inicial) e calcular-se o número de ciclos
correspondente.
σ
σ máx
σa
σm ∆σ
Carregamento
σ mín
Tempo
Kmáx
K
∆K
∆a1
Kmín
Descarregamento
∆a2
Tempo
Carregamento Kmax = Y(σ max ) πa
Kmin = Y(σ min ) πa
Descarregamento ∆K = Y(∆σ ) πa
σ min Kmin ∆K
R= = =1−
σ max Kmax Kmax
Esquematização da propagação de um defeito
O desenho esquemático abaixo mostra as diversas fases da propagação de um defeito.
CRACK GROWTH RATE PER

CYCLE, da/dN, log scale
REGIÃO I REGIÃO II REGIÃO III

TRINCA
INSTÁVEL
TRINCA
ESTÁVEL
CRESCIMENTO DA
TRINCA
(LEI DE "PARIS")
∆ Ko STRESS INTENSITY FACTOR

RANGE ∆KI, log scale
Representação esquemática do crescimento de trincas em fadiga
A região I corresponde a valores de ∆K próximos ou inferiores a ∆Ko, caracterizando

uma taxa de propagação pequena ou mesmo sem nenhuma propagação.
A região II é a parte linear da propagação de defeitos, onde é possível a estimativa da

evolução do defeito ao longo dos ciclos.
A região III apresenta uma taxa de propagação elevada, e portanto não deve ser
alcançada tal condição quando do projeto ou avaliação de um componente.
∆K describes
this region
crack size
Initiation Propagation Failure
number of cycles
Crack Length, a
da
Slope =
dN
Number of Cycles, N
Para valores de ∆K inferiores a um limite mínimo denominado “threshold stress intensity

factor” (∆Ko), o defeito não irá propagar. Este valor mínimo é obtido em ensaios de
propagação de defeitos e depende da relação entre as tensões mínima e máxima no ciclo
de carregamento aplicado, material e meio onde é realizado o ensaio.
O valor de ∆Ko, normalmente depende a relação R, definida pela figura a seguir.
Tensão
σmáx
R = -1 : Completa Reversão de Carga
σmín
Tensão
σmáx
σmédia
σmín R = 0 : Carga Trativa de Zero ao Máximo
Tensão
σmáx
σmédia
σmín
0 ≤ R ≤ 1 : Carga Trativa
Definição da relação R (tensão mínima / tensão máxima no ciclo)
A figura a seguir apresenta um exemplo de variação de carregamentos em uma

estrutura, onde é possível verificar o seu aspecto randômico.
90
80
70
Pressão [Kgf/cm2]
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Eventos
Falha em duto com amassamento
Falha em “brace” de plataforma

2 - AVALIAÇÃO PELO BS-7910 - FADIGA
O documento BS-7910 utiliza a chamada “Lei de Paris”, que é descrita pela equação
abaixo.
da
= A (∆K )
m
dN
Onde :
da/dN - taxa de propagação do defeito
A ,m - constantes do material que dependem do material, condições de aplicação da
carga, incluindo meio e freqüência do carregamento.
∆K - range de fator de intensificação de tensões ao longo do ciclo de carregamento,
calculado para o tamanho instantâneo do defeito.
O valor de ∆K é obtido através da fórmula a seguir.
∆K = Y(∆σ ) πa
Onde : (Y.∆σ ) = (Y.∆σ )p + (Y.∆σ )s
(Y.∆σ)p = M.fw .[ktm .Mkm .Mm .∆Pm + ktb .Mkb .Mb .[∆Pb + (km − 1).∆Pm ]]
(Y.∆σ )s = (Mm .∆Qm + Mb .∆Qb )
Cada tamanho de trinca obtido após um ciclo de carregamento ao longo de todo o período
analisado deve ser comparado com a dimensão crítica de defeito para a estrutura, obtida
pela análise segundo um dos níveis de avaliação do BS-7910.
Dessa forma o limite de propagação do defeito será o que for mais restritivo, ou o
tamanho crítico do defeito ou o número de ciclos estabelecido para o componente.
Para aços carbono e carbono manganês em ar e água do mar, com 97,7% de probabilidade
de sobrevivência do espécime, o valor de ∆Ko recomendado pelo BS-7910, é o seguinte :
∆Ko = 63 N.mm-3/2 para R > 0,5

∆Ko = 170 - 214.R para 0 ≤ R ≤ 0,5
∆Ko = 170 para R < 0
Na presença de tensões residuais de soldagem, pode-se utilizar as expressões abaixo.
σ R + σ min
Reff =
σ R + σ max
Onde : σR - tensão residual de soldagem
As equações anteriores, tornam-se.
∆Ko = 170 - 214.Reff para σR + σmin < σy

∆Ko = 63 para σR + σmin ≥ σy
Material Meio ∆Ko [N/mm3/2] (Mpa.m1/2)

Aços, incluindo Ar ou outro ambiente não agressivo até 63 (2)
austeníticos 100oC
Aços, excluindo Marinho com proteção catódica, até 63 (2)
austeníticos 20oC
Aços, incluindo Marinho, sem proteção 0 (0)
austeníticos
Ligas de alumínio Ar ou outro ambiente não agressivo, até 21 (0,7)
20oC
Valores de A e m, constantes do material e meio utilizado no ensaio de laboratório, são

sugeridos pelo BS-7910 para materiais ferríticos.
Para da/dN [mm/ciclo]

∆K [N.mm-3/2]
Aços ferríticos com tensão de escoamento inferior a 600 N/mm2 operando ao ar ou

outra atmosfera não agressiva em temperaturas acima de 100oC.
m=3
A = 5,21 x 10-13
Aços ferríticos operando em atmosfera marinha em temperaturas acima de 20oC, e na

ausência de maiores dados específicos.
m=3
A = 2,3 x 10-12
Tais valores são orientativos devendo, sempre que possível serem confirmados com
dados específicos sobre o material e o meio utilizado. As tabelas a seguir apresentam
valores recomendados pelo BS-7910 para taxas de propagação de trincas.
3 - COMBINAÇÃO DE CICLOS DE CARREGAMENTO
A Lei de Paris permite a combinação de diversos ciclos que possuem números totais de
ocorrência e range de tensões diferentes. Esta combinação procura transformar todos
os ciclos atuantes ao longo da vida útil do equipamento ou pelo período de análise em
ciclos equivalentes que possuam a mesma variação entre tensões máximas e mínimas.
Tomando como exemplo 3(três) ciclos com :
ciclo 1 : ∆σ1; N1
m = 3,0
∑ ∆σ i
m
.Ni = ∆σ13 .N1 + ∆σ23 .N2 + ∆σ33 .N3 = ∆σ1 3 .Nequiv1 = ∆σ23 .Nequiv2 = ∆σ33 .Nequiv3
Dessa forma é possível avaliar a propagação de um defeito apenas utilizando um range de

tensões e um número de ciclos equivalente para este range.
4 - VIDA ÚTIL DO COMPONENTE
A utilização de conceitos de Mecânica da Fratura para determinação de números de

ciclos disponíveis para a propagação de defeitos é uma filosofia diferente da
estabelecida pelas curvas SN do material, que são tradicionalmente parte de um projeto.
Nestas curvas o número de ciclos admissível é o necessário, fixado um determinado

range de carregamento, para nuclear um defeito e aumentar suas dimensões até que se
alcance o tamanho crítico.
Na metodologia apresentada neste capítulo, o ponto inicial de avaliação é o do defeito

detectável pela inspeção do componente, não contemplando as fases iniciais de nucleação
e crescimento submiscroscópico.
Partindo do fato de que estruturas, principalmente soldadas, possuem defeitos que são
detectados ou não, a depender apenas da sensibilidade do ensaio utilizado, o
dimensionamento de componentes críticos utilizando-se conceitos de propagação de
trincas está sendo implementada naturalmente.
Hoje em dia é comum a obrigatoriedade de projetos e avaliações baseados em planos de

inspeção de fabricação e reparos, de forma que seja possível inferir sobre a vida
remanescente do componente ou equipamento.
Abaixo é esquematicamente indicada a progressão de defeitos entre as condições de

teste hidrostático e operação com a respectiva avaliação do tempo útil da estrutura.
TAMANHO DE
TRINCA
aOP
aTH
PRESSÃO DE
FALHA
t
TEMPO
PTH
POP
aTH aOP TAMANHO DE TRINCA
1.0
0.9
d/t (normalised defect depth)
0.8
0.7
0.6
OPERATING PRESSURE (72 percent SMYS)

0.5
0.4
0.3 Defects surviving

Hydrotest grow to failure HYDROTEST PRESSURE (100 percent SMYS)
0.2
0.1
0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
2c/(Rt)^0.5 (normalised defect length)

Em relação este fato as perguntas para resposta do projetista passam a ser : Qual o
tamanho máximo de defeito que posso deixar após fabricação do componente de maneira
a não comprometer sua vida útil ? Qual o tipo de ensaio e sensibilidade necessária para
que seja detectado defeitos acima do valor máximo determinado ? Quais as
propriedades de material necessária para atender à estas condições de projeto ? Qual a
freqüência de inspeção necessária para manter o componente operando em segurança ?
A figura abaixo exemplifica a diferença existente entre tempo de iniciação e tempo de

propagação.
2.5
Dimensão do defeito, a
Iniciação Propagação
2.0
1.5
Região 1 Região 2 Região 3
1.0
0.5
0.0
-150000 -100000 -50000 0 50000
Número de ciclos de carregamento aplicados, N

Figura 4 - Tempos de iniciação e propagação de defeitos
Região 1 - Dificuldade na definição da dimensão do defeito (discordâncias, microtrincas,

porosidade, etc,...)
Região 2 - Defeitos que podem ser observados em termos de engenharia
Região 3 - Crescimento de trinca podendo ser observada
A sensibilidade das variáveis na vida útil do componente podem ser avaliadas pêlos
exemplos abaixo.
Ex.1 : σmax = σy/2 ; σmin = 0

σy = 420 MPa
m=4; A = 7,4 x 10-16
Y=1
Para : ao = 1,0 mm e af = 60,0 mm

Nf = 6,9 x 104 ciclos
ao = 1,0 mm e af = 34,0 mm
Conclusão : uma melhor tenacidade não altera significativamente a vida útil do

componente. Quando a preocupação e a fadiga, a tenacidade do material não é o mais
importante.
Ex.2 : Os mesmos dados anteriores.
Para : ao = 0,1 mm e af = 60,0 mm

Conclusão : o tamanho inicial do defeito modifica significativamente a vida útil do

componente. A sensibilidade do ensaio de inspeção é fundamental para equipamentos
sujeitos à fadiga. Verificar que o crescimento de defeitos é exponencial, portanto a
periodicidade de inspeções deve considerar este fato.
Ex.3 : σmax = σy ; σmin = 0

σy = 420 MPa
m=4; A = 7,4 x 10-16
Y=1
Para : ao = 1,0 mm e af = 60,0 mm

Conclusão :Uma grande variação na vida útil à fadiga ocorre com a modificação da
amplitude de tensões atuantes no ciclo. Cuidados devem ser tomados na determinação
das tensões máxima e mínima, considerando-se todas as concentrações de tensões e
carregamentos existentes.
5 – EXERCÍCIOS
DETERMINAÇÃO DE NÚMERO DE CICLOS PARA A FALHA
Seja um componente de material SA-514 com as seguintes propriedades:

tensão de escoamento σy = 100 Ksi
tenacidade KIC = 150 Ksi.in1/2
taxa de propagação A = 0,66 x 10-8
constante de material m = 2,25
Determinar o número de ciclos necessários para que seja alcançado o tamanho crítico de
defeito do componente, sabendo-se que :
tamanho inicial de defeito : ao = 0,3 in
tensão máxima no ciclo : σmax = 45 Ksi
tensão mínima no ciclo : σmin = 25 Ksi
Considerando uma trinca na borda da chapa : KI = 1,12.σ. π.a
O tamanho crítico do defeito pode ser realizado através de uma análise de diagrama
FAD ou pela comparação entre o valor da tenacidade aplicada e a tenacidade do
material.
2 2
 KIc   150 
acr =   = 
  = 2,8 in
 1,12. π .σ max   1,12x πx 45 
Assumindo um intervalo de crescimento de trinca de 0,1 in.
∆KI = 1,12.∆σ. π.amedio
Para o primeiro aumento de ao = 0,3 in para af = 0,3 + 0,1 = 0,4 in
amedio = (0,3 + 0,4)/2 = 0,35 in
∆KI = 1,12x(45 − 25). π.0,35 = 23,5 Ksi.in1/2
da/dN = A.∆Km ⇒ ∆a/∆N = 0,66 x 10-8 x 23,52,25
∆N = 0,1/(0,66x10-8 x 23,52,25) = 12.500 ciclos

Repetindo-se o procedimento para ao = 0,4 in e af = 0,5 in e assim por diante, temos :
ao [in] af [in] amedio [in] ∆K [Ksi.in1/2] ∆N [ciclos] ΣN [ciclos]

0,3 0,4 0,35 23,5 12.500 12.500
0,4 0,5 0,45 26,7 9.750 22.250
0,5 0,6 0,55 29,4 7.550 29.800
0,6 0,7 0,65 32,2 6.150 35.950
0,7 0,8 0,75 34,6 5.200 41.150
0,8 0,9 0,85 36,6 4.600 45.750
0,9 1,0 0,95 38,8 4.100 49.850
1,0 1,1 1,05 40,5 3.700 53.550
1,1 1,2 1,15 42,5 3.300 56.850
1,2 1,3 1,25 44,5 2.950 59.800
1,3 1,4 1,35 46,1 2.700 62.500
1,4 1,5 1,45 47,7 2.550 65.050
1,5 1,6 1,55 49,3 2.350 67.400
1,6 1,7 1,65 51,0 2.200 69.600
1,7 1,8 1,75 52,5 2.050 71.650
1,8 1,9 1,85 54,0 1.900 73.550
1,9 2,0 1,95 55,6 1.800 75.350
2,0 2,1 2,05 56,8 1.700 77.050
2,1 2,2 2,15 58,5 1.600 78.650
2,2 2,3 2,25 59,6 1.500 80.150
2,3 2,4 2,35 60,8 1.450 81.600
2,4 2,5 2,45 62,5 1.400 83.000
2,5 2,6 2,55 63,5 1.350 84.350
2,6 2,7 2,65 64,8 1.200 85.550
2,7 2,8 2,75 66,0 1.150 86.700
3.0
Tamanho limite de defeito = 2,8 in
2.5
Dimensão do defeito, a [in]
2.0
Início da propagação
1.5
1.0
0.5
Tamanho inicial de defeito = 0,3 in
0.0
-40000 -20000 0 20000 40000 60000 80000
Número de Ciclos, N
CAPÍTULO IX – Introdução à Critérios de Avaliação – Outros Critérios de Avaliação pg.1
CAPÍTULO IX – OUTROS CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
1 – DESCONTINUIDADES VOLUMÉTRICAS
As descontinuidades que apresentam característica volumétrica devem ser

avaliadas conforme os critérios definidos neste Item. Consideram-se como
descontinuidades oriundas da fabricação com característica volumétrica, as
seguintes:
• Cavidades;
• Porosidade;
Em alguns casos, descontinuidades com característica planar podem ser avaliadas

como volumétricas:
• Inclusões de escória;
• Mordeduras;
• Concavidades.
– Exigências de Propriedades de Material
Para que seja possível utilizar os critérios dimensionais estabelecidos neste Item,
as propriedades do material do duto devem obedecer aos limites apresentados na
tabela abaixo.
Propriedade Mecânica Valor Limite

Mínima tensão de escoamento especificada do material < 450,0 Mpa
Valor médio de energia Charpy-V, na temperatura mínima de ≥ 40,0 Joules

operação. (mínimo de 3 testes)
Valor mínimo de energia Charpy-V, na temperatura mínima de 28,0 Joules
operação.
– Exigências para propriedades do material do equipamento
Para materiais que não obedeçam aos limites definidos pela tabela, é exigido que a
tenacidade à fratura seja superior a 1250,0 N/mm3/2. Para materiais com
tenacidade inferiores a este valor, as descontinuidades devem ser avaliadas como
planares.
– Critérios de Aceitação
Os limites admitidos para inclusões de escória e porosidade são apresentados na

tabela abaixo.
Porosidade
Inclusões de Escória Percentagem da área Diâmetro de poro isolado
projetada na radiografia [%]
Sem limite no comprimento; B / 4 ou 6,0 mm, o que for
máxima altura ou largura 5 menor.
permitida: 3,0 mm.
Fonte : BS-7910 : 1999 – Item 7.5.3.1
– Limites para inclusões de escória e porosidade
Imperfeições de forma geométrica no cordão de solda que possam reduzir a

capacidade de carregamento local a valores inferiores à tensão admissível são
inaceitáveis.
Para o caso de mordeduras, onde é possível afirmar que não existem outras
descontinuidades planares associadas na região da solda, o critério de aceitação da
profundidade máxima da mordedura é: 1,0 mm ou 10% da espessura do tubo, o que
for menor. Este critério somente pode ser utilizado se o material do equipamento
atende aos requisitos da tabela de requisitos de material.
2 – DESCONTINUIDADES CARACTERIZADAS COMO “BLISTERS”
2.1 – INTRODUÇÃO
A definição para o dano classificado como blister é apresentada a seguir :
“Blisters” - descontinuidades planares, paralelas à espessura da chapa,

necessariamente acompanhadas de deformação visível na superfície interna ou
externa da chapa, associados ou não a trincas nas extremidades.
Periferia do Blister
Direção circunferencial
c
Direção longitudinal
A A
Blister
Superfície interna ou externa
Trincas periféricas direcionadas para as

superfícies internas ou externas
tmm
tmin t
Projeção
do Blister
Caracterização de blisters
As limitações do Nível 1 do API RP 579 são indicadas abaixo.
• O código original de projeto do equipamento é reconhecido;
• A descontinuidade deverá ser caracterizada pela utilização de ensaio Visual ou

de Ultra-som;
• A temperatura de projeto do componente deve ser inferior a 204,0oC (aços

carbono e baixa liga);
• O componente não está sujeito a serviço cíclico;
• O material pode ser considerado dúctil, não sendo sujeito a fragilização durante
a operação (temperatura ou fluido);
• A geometria do componente com o “blister” deve ser uma das listadas abaixo :
1. costados cilíndricos ou cônicos;
2. costados ou tampos esféricos;
3. tampos elípticos (região central estendendo-se por 80% do diâmetro do
tampo);
4. tampos torisféricos (calota esférica central);
5. trechos retos de tubulações.
O carregamento para esses níveis de avaliação, é limitado à pressão interna
2.2 - CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO DE “BLISTERS”
Para a caracterização dos “blisters”, são necessárias as seguintes definições :
• Dimensões do blister [s, c] :
• Espaçamento entre blisters, [Lb] - deverão ser determinadas as distâncias entre

os pontos da periferia de blisters contíguos de forma a verificar a interação das
descontinuidades;
• Projeção do blister, [Bp] - é a medida da deformação do blister à partir da

superfície do componente;
• Espessura remanescente, [tmm] - para blisters localizados próximos à superfície

interna da chapa é a distância da superfície externa ao “blister”, e para
descontinuidades localizadas mais próximas à superfície externa, representa a
distância entre a superfície interna e o “blister”;
• Localização relativa dos defeitos em relação a outras descontinuidades.

Medições devem ser feitas à partir da extremidade dos defeitos assim como um
mapeamento da chapa afetada do equipamento [Ld];
• Utilizando-se técnicas de ultra-som, determinar se alguma das trincas estende-

se através da espessura da chapa. Tais defeitos, ocorrem normalmente na
circunferência do blister ou na região central.
As figuras a seguir apresentam a classificação das descontinuidades caracterizadas

como blisters.
Periferia do Blister Periferia do Blister
TIPO B
A A
A A
Furo para dreno

Blister
TIPO A Superfície interna ou externa Blister
Furo para dreno Superfície interna ou externa
tmm tmm
tmin t tmin t
s s
TIPO D
TIPO C
A A A A
Furo para dreno
Blister Blister
Trincas na periferia do blister direcionadas para a

Superfície interna ou externa superfície com a deformação (bulged)
Trincas periféricas direcionadas para a
superfície com a deformação (bulged)
tmm tmm
tmin t tmin t
Trincamento TIPO I Trincamento TIPO I

s s
TIPO E TIPO F
A A A A
Furo para dreno
Blister
Blister
Superfície interna ou externa Trincas na periferia do blister direcionadas para a
superfície interna ou externa
Trincas periféricas direcionadas para as
superfícies internas ou externas
tmm tmm
tmin t tmin t
Trincamento TIPO II Trincamento TIPO II

s s
2.3 - CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DE “BLISTERS” PELO NÍVEL 1
Somente “Blisters” caracterizados pelas geometrias definidas pelos TIPOS A, B, C

e D podem ser avaliados através do Nível 1. Blisters caracterizados através de
outras geometrias (TIPOS E a F), não são adequados conforme requisitos do Nível 1
de avaliação.
“Blisters” são aceitos sem reparos, conforme Nível 1 de Avaliação, se todas as

condições abaixo são satisfeitas :
a) tmm. medido por Ultra-Som pelo lado não deformado (“bulged”), é maior ou igual a
0,5.t;
b) A projeção Bp é inferior a 10% do diâmetro do blister;
c) A maior dimensão de “blisters” ventados deve ser no máximo 0,6.(D.tnom)1/2, onde

D é o diâmetro interno e tnom é a espessura nominal do componente;
d) A maior dimensão de blisters não ventados deverá ser no máximo de 2,0 in;
e) A distância entre a extremidade do “blister” a descontinuidades geométricas é

maior ou igual a 1,8.(D.tnom)1/2 (ver figura abaixo);
Anel enrijecedor
L1
Bocal
L4
L2
Suporte de tubulação
L3
Transição cônica
Ld = menor valor entre [L1, L2, L3 e L4]
Distância de uma região com dano para descontinuidades geométricas

f) A extremidade do “blister” está localizado a mais de 1,0 in ou 2 (duas) vezes a

espessura da chapa, o que for maior, de qualquer linha de solda (ver figura
abaixo);
Periferia do
Blister
Blister
Junta soldada
a) O blister será considerado próximo à junta soldada, se w < max [2.tnom, 1 in]
Superfície interna ou externa

Trincas periféricas direcionadas para as superfícies
internas ou externas, seguindo a linha de fusão da
solda
tmm
tmin t
b) Trincas periféricas no blister próximas à junta soldada
Distância de um “blister” para a junta soldada
g) A distância entre extremidades de defeitos adjacentes atendem aos critérios de

interação entre defeitos. Caso contrário, o defeito equivalente deve ser o
analisado.
h) Não é detectado trincamento na periferia do blister propagando na direção

contrária ao lado do “bulge”.
i) Para o caso de blisters não ventados, a corrente de permeação do hidrogênio

gerado deverá ser inferior a 1,0 µA/cm para garantia de uma taxa de propagação
reduzida para a descontinuidade.
“Blisters” que atendam a todos os critérios acima podem ser mantidos sem a
necessidade de reparo e acompanhados em inspeções futuras.
Fluxogramas são apresentados a seguir com as etapas necessárias para avaliação

dos defeitos.
FLUXOGRAMA DE CARACTERIZAÇÃO DE BLISTERS

DIMENSÕES DO BLISTER [s, c];
ESPAÇAMENTO ENTRE BLISTERS [Lb];
CARACTERIZAÇÃO
PROJEÇÃO DO BLISTER [Bp];
DO “BLISTER”
ESPESSURA REMANESCENTE [tmm];
DISTÂNCIA PARA DESCONTINUIDADES GEOMÉTRICAS [Ld]
BLISTER VENTADO BLISTER NÃO VENTADO
SEM TRINCAMENTO TIPO B TIPO A SEM TRINCAMENTO
TRINCAMENTO TIPO I TIPO D TIPO C TRINCAMENTO TIPO I
TRINCAMENTO TIPO II TIPO F TIPO E TRINCAMENTO TIPO II
FLUXOGRAMA DE AVALIAÇÃO DE BLISTERS

tmm < 50% t; somente TIPOS
Bp < 10% db; A, B, C & D
1;2
db < 2,0 in (TIPO A) / db < menor valor [10% D, 0,6.[D.tnom] ] (TIPO B);
1/2
Ld < 1,8.(D.tnom)
w > maior valor [1,0 in, 2.t];
Lb > distância estabelecida pelo critério da interação NÍVEL 1
2.4 - CRITÉRIO DE INTERAÇÃO ENTRE DESCONTINUIDADES
A interação entre descontinuidades, que podem ser áreas comprometidas por um

trincamento em degraus ou a proximidade entre blisters, deverá ser realizada
conforme procedimento a seguir.
C C
L L
2c
s 2s
Passo 1 : Passo 2 :
• Desenhar um retângulo envolvendo a área afetada. • Desenhar um segundo retângulo com o dobro das
• Medir a extensão máxima axial (meridional) “s”, e a dimensões (2s x 2c), em torno da área afetada.
extensão máxima circunferencial “c”. Nenhuma outra área afetada ou descontinuidade
• Estas serão as dimensões utilizadas para a estrutural poderá estar dentro dos limites deste
definição das áreas afetadas, que serão utilizadas novo retângulo
na avaliação.
C C
L
L
2c c
2s
Passo 3 :
Se alguma área afetada estiver dentro do retângulo maior (2s x 2c), as dimensões “s” e “c”, deverão ser
ajustadas para incluir a área afetada adicional. Retornar ao Passo 2
Exemplo 1 : BLISTER - TIPOS A ou C - localizado próxima à superfície interna da

chapa
“Blister” mapeado em costado cilíndrico, localizado em região distante de

descontinuidades geométricas e cordões de solda.
Dimensões do equipamento : Diâmetro interno = 2.500,00 mm

Eficiência de Junta = 1,0
Material : SA-285 Gr.C

Sadm = 970,0 Kgf/cm2
σys = 30.000,0 psi = 2.109,7 Kgf/cm2
σr = 55.000,0 psi = 3.867,8 Kgf/cm2
Condições de Operação do Equipamento :

Pressão interna máxima de operação = 8,0 Kgf/cm2
Temperatura de Operação = 45,0 0C
Resultados do END :
Região associada a deformação visível, caracterizada como “blister” localizado a 6,0
mm da superfície interna da chapa, com dimensões limites de 120,0 mm na direção
longitudinal x 80,0 mm na direção circunferencial, sem a ocorrência de trincas
associadas. “Blister” classificado como do Tipo A. A projeção máxima do blister foi
avaliada como inferior a 10% da maior dimensão do blister.
s
tmm
AVALIAÇÃO NÍVEL 1
• tmm > 50% de t = 8,0 mm Ok!

• Bp < 10% de s = 12,0 mm Ok!
• Blisters não ventados com diâmetro > 2,0 in Não
• Conforme enunciado, o blister está afastado de descontinuidades geométricas.
O blister não é aceitável pelo Nível 1 de avaliação.

Exemplo 2 : BLISTER - TIPO B ou TIPO D (Ventado para a superfície interna)
“Blister” mapeado em costado cilíndrico, localizado em região distante de

descontinuidades geométricas e cordões de solda.
Dimensões do equipamento : Diâmetro interno = 2.000,00 mm

Material : SA-516 Gr.70

Sadm = 1.230,0 Kgf/cm2
σys = 38.000,0 psi = 2.672,0 Kgf/cm2
σr = 70.000,0 psi = 4.923,0 Kgf/cm2
Condições de Operação do Equipamento :

Pressão interna máxima admissível = 10,0 Kgf/cm2
Resultados do END :
Região associada a deformação visível, caracterizada como “blister” localizado a 5,0
mm da superfície interna da chapa, com dimensões limites de 60,0 mm na direção
longitudinal x 78,0 mm na direção circunferencial, sem a ocorrência de trincas
associadas. “Blister” classificado como do Tipo B. A projeção máxima do blister foi
avaliada como 3,0 mm.
s
tmm
AVALIAÇÃO NÍVEL 1
• tmm > 50% de t = 6,25 mm Ok!
• Bp = 3,0 mm < 10% de s = 30,0 mm Ok!
0,5
• Blisters ventados com diâmetro < 0,6.[D.tnom] = 79,0 mm Ok!
• Conforme enunciado, o blister está afastado de descontinuidades geométricas.
O blister é aceitável pelo Nível 1 de avaliação.

3 – DESCONTINUIDADES CARACTERIZADAS COMO DUPLA-LAMINAÇÃO
Descontinuidades no metal de base oriundas do processo de fabricação do material

do equipamento, denominadas como “dupla-laminação” devem ser caracterizadas
conforme figura a seguir.
Junta soldada
longitudinal
Lw
w
Lw s
Junta soldada Dupla-laminação

circunferencial
Lw s
– Caracterização de dupla-laminação no equipamento
A dimensão característica da dupla-laminação (ddl) corresponde ao maior valor

entre s e w.
– Critérios de aceitação
Para a aceitação da dupla-laminação no metal base do equipamento, devem ser

obedecidos todos os seguintes critérios:
- A distância entre os limites da dupla-laminação e as soldas circunferencial ou

longitudinal, Lw deverá ser maior que 25,4 mm ou duas vezes a espessura do
tubo (2B), o que for maior;
- O diâmetro característico da dupla-laminação, ddl deverá ser inferior a 50,8 mm;
- Os carregamentos predominantes são pressão interna e/ou pressão externa;
- O equipamento não está submetido a serviços cíclicos severos ou carregamento

de hidrogênio.
Duplas-laminações que não atendam aos limites definidos devem ser acompanhadas
e inspecionadas para a presença de trincas transversais.
CAPÍTULO X – Propriedades de Material pg.1
CAPÍTULO X – PROPRIEDADES DE MATERIAL
Para que seja possível uma avaliação do equipamento é necessária a definição das
propriedades de material adequadas. Em muitos casos, as informações relativas a testes
de material durante a fabricação do equipamento não são disponíveis ou são incompletas.
O objetivo é estabelecer um comportamento para o material representativo para o
equipamento e que seja considerada conservativa em termos de engenharia. Dessa
forma, estimativas de valores associadas a fatores de segurança adequados podem
garantir uma resposta segura do problema a ser analisado.
O Apêndice F do API-RP 579 apresenta diversas fontes de informações para obtenção

de propriedades mecânicas, físicas e de tenacidade de materiais, bem como modelos de
comportamento esperados em função do dano existente no equipamento. Os itens
previstos no documento são os seguintes:
1 – Parâmetros de resistência
Tensões de escoamento e limites de resistência – o documento além de fornecer

diretrizes para a definição de valores reais do material, apresenta equação e
coeficientes para a obtenção de tensões de escoamento e limite de resistência de
materiais em função da temperatura.
Tensão sigma-flow;
Relação Ramberg-Osgood
2 – Propriedades físicas
Módulo de elasticidade;
Coeficiente de Poison;
Coeficiente de expansão térmica;
Coeficiente de condutividade térmica;
Coeficiente de difusividade;
Densidade.
3 – Tenacidade à fratura
Relações entre parâmetros K, δ e J

Testes de tenacidade à fratura;
Relações de energia Charpy e tenacidade;
Relações lower-bound de tenacidade;
Tenacidade à fratura para materiais sujeitos à degradação em serviço;
Distribuição probabilística de tenacidade à fratura (curva Master);
Efeitos da taxa de carregamento na tenacidade.
4 - Taxas de crescimento de trincas
Fadiga;
Corrosão sob tensão;
HAC – trincamento assistido pelo hidrogênio;
Equações / modelos de crescimento de trincas
Valores recomendados de taxas de propagação.
5 – Curvas de fadiga
Fadiga baseada em espécimes testados;

Fadiga baseada em testes em espécimes soldados.
6 – Dados de material para análise de creep
Dados de ruptura;
Projeto Omega (estimativa de vida residual)
Crescimento de trincas em regime de creep.
Alguns dos critérios e formulações definidas pelo API são descritas.
a) Relação entre valores médios e mínimos de propriedades mecânicas de materiais.
σutsmean = σutsmin + 69,0 Mpa

σysmean = σysmin + 69,0 Mpa
σutsmean : valor médio do limite de resistência;

σutsmin : valor mínimo do limite de resistência;
σysmean : valor médio da tensão de escoamento;
σysmin : valor mínimo da tensão de escoamento.
b) Relações para estimativa da tensão sigma-flow do material.
σf = (σys + σuts) / 2
σf = σys + 69,0 Mpa
σf = 1,15.(σys + σuts) / 2
σf = (σys / 2).[1 + (1 / 0,002.n)1/n / exp(1 / n)]
σf - tensão sigma-flow
σys – tensão de escoamento do material
σuts – tensão limite de resistência do material
650
600
550
SMYS, SMTS and flow stress, Nmm^-2
500
450
400
350
300
1.1xSMYS
SMTS
SMYS + 68.95
1.15xSMYS
250 0.9xSMTS
SMYS
(SMYS+SMTS)/2
200
B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80

Grade
c) Relação de Ramberg-Osgood.
ε / εo = σ / σo + α.(σ / σo)n
σ = (1 + εe).σe
ε = ln(1 + εe)
σuts / σys = [1 + (1 / 0,002.n)1/n / exp(1 / n)]
α = 0,002.E / σys – 1,0
ε - deformação do material
εo – deformação do material na condição de escoamento
σ - tensão aplicada no material
σo – tensão de escoamento do material
α , n – coeficientes da equação de Ramberg-Osgood
d) Relações para determinação de tenacidade.
Relação entre o parâmetro K crítico e J crítico : KJc = [Jcrit.E / (1 - ν2)]1/2
Relação entre o parâmetro J crítico e δ crítico : Jcrit. = m.σf.δcrit.
Relação entre o parâmetro K crítico e δ crítico : Kδc = [m.σf.δcrit..E / (1 - ν2)]1/2
KJc – parâmetro K crítico obtido à partir do resultado da integral J

Kδc – parâmetro K crítico obtido à partir do resultado de COD
δcrit. – parâmetro de COD crítico
Jcrit – parâmetro de integral J crítica
E – módulo de elasticidade do material
ν - coeficiente de Poison
m – fator de conversão (=1,4)
e) Metodologia lower-bound para a tenacidade do material.
KIc = 36,5 + 3,084.exp[0,036.(T – Tref + 56)] [Mpa.m1/2, oC]

KIR = 29,5 + 1,344.exp[0,026.(T – Tref + 89)] [Mpa.m1/2, oC]
Valores máximos :
110 Mpa.m1/2 para materiais de composição química desconhecida;
220 Mpa.m1/2 para materiais com baixo enxofre (0,01% ou menor) ou para
materiais 2 ¼ Cr – 1 Mo com valores de J controlados (J < 150)
KIc – tenacidade mínima do material – carregamento estático

KIR – tenacidade mínima do material – carregamento dinâmico
T – temperatura do material
Tref – temperatura de referência do material
f) Correlações entre energia Charpy e tenacidade do material.
Relação de Rolfe-Novak :
KIc = 8,47.(CVN)0,63 [Mpa.m1/2; J]
Relação lower-bound para tenacidade à fratura dinâmica:

KId = 15,5.(CVN)0,375 [Mpa.m1/2; J]
Para comportamento 100% ductile (upper-shelf):

[KIc / σys]2 = 0,52.[CVN / σys – 0,02] [Mpa.m1/2; Mpa; J]
KIc – tenacidade do material

CVN – energia Charpy-V
σys – tensão de escoamento do material
g) Modelos de propagação de trincas.
Lei de Paris: da/dN = C.(∆K)n
Equação de Walker: da/dN = C.(∆Keff)n ∆Keff = ∆K / (1 – R)m
da/dN – taxa de propagação de defeitos

C, n, m – parâmetros de comportamento do material
∆K – variação da intensificação de tensões no defeito ao longo do ciclo
∆Keff – variação corrigida para a tensão média
R – relação entre a tensão mínima e a tensão máxima no ciclo.
CAPÍTULO XI – Desenvolvimentos Futuros – Comitês do API pg.1
CAPÍTULO XI – DESENVOLVIMENTOS FUTUROS – COMITÊS DO API
As tabelas a seguir apresentam alguns temas que estão em desenvolvimento ou avaliação

pelos comitês do API e que futuramente podem ser incorporados ao API RP-579.
Tópico Necessidades
Perda de Melhoria nas regras da espessura média
Espessura Melhoria na metodologia de cálculo que utiliza pontos de medição
Generalizada Procedimentos para PSF’s
Novos HIC / SOHIC
Procedimentos Pontos quentes locais
Metodologia com vasos rebitados com dano
Ataque pelo hidrogênio a altas temperaturas
Materiais Estimativa de tenacidade a fratura de componentes em serviço
Modelo de curva master para curvas tensão x deformação
Modelo de comportamento de tensões x deformações cíclicas
incluindo endurecimento e amolecimento do material
Propriedades de material a altas temperaturas
Crescimento de defeitos a baixas e altas temperaturas
Procedimentos Crescimento de trincas em regime de creep
para Soldas dissimilares
equipamentos em Interação creep-fadiga
regime de creep Crescimento de trincas incluindo fadiga
Desalinhamentos Amassamentos sujeitos a pressão externa
de solda e Melhoria no procedimento de avaliação de amassamentos
distorções Regras para fadiga
Bulges em tambores de coqueamento
Perda de Refinamento do procedimento de cálculo
espessura LTA’s em bocais, attachments e outras descontinuidades geométricas
localizada LTA’s em equipamentos operando em regime de creep
LTA’s em vasos de pressão Divisão 3
Regras para fadiga
Requisitos de tenacidade em presença de “gouges”
LTA’s com a presença de trincas associadas
CAPÍTULO XI – Desenvolvimentos Futuros – Comitês do API pg.2
Tópico Necessidades
Trincas Previsão da tenacidade a fratura de equipamentos em serviço,
incluindo efeitos do meio
Melhoria na estimativa de tensões residuais em soldas de vasos de
pressão, tubulações e tanques de armazenamento
Efeitos de restrições
Mismatch em soldas
Regras para o dimensionamento de defeitos
Diagrama FAD e cut-off
Melhoria na metodologia “Leak-before-break”
Regras para interação de trincas
Trincas em vasos “multi-layer”
Fratura em transientes térmicos (“cooling”)
Mecânica da fratura e tensões residuais em revestimentos (“clad”)
Regras para a monitoração de crescimento de trincas baseados em
ensaios não-destrutivos
Benefícios de pré-tensionamento de estruturas e a redução do nível
de tensões residuais

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CURSO DE AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE

CAPÍTULO I – Introdução a Avaliação de Integridade pg.1

Capítulo I – INTRODUÇÃO A AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE

Conceituar a visão do “In-Service” para tubulações e vasos de pressão, ressaltar a

- DEFINIÇÃO : “Fitness-for-Service assessments are quantitative engineering

[*] API 579 - Fitness-for-service - Downstream segment - Jan/2000

A atividade de adequação ao uso de equipamentos depende da capacidade de resposta a

♦ Qual o intervalo entre inspeções recomendado para equipamentos que operam

♦ Como determinar a probabilidade de falha de um equipamento ?;

♦ Como definir propriedades de material para uma avaliação de integridade de uma

♦ Como avaliar o projeto e materiais empregados em equipamentos sujeitos à baixas

♦ Quais os fatores de segurança adequados para um equipamento com alto risco

A filosofia empregada para equipamentos novos é baseada na aplicação de códigos

♦ Filosofia e qualidade exigidas pelos códigos de projeto tradicionais (ASME Code -

♦ Qualificação da mão de obra de inspeção direcionada para discernir e registrar o que

♦ Objetivo principal é detectar e indicar regiões de reparo comparando-se padrões de

♦ Códigos de projeto tradicionais não consideram esse acúmulo de danos e suas

♦ A operação do equipamento é muitas vezes responsável pela iniciação e/ou propagação

♦ Equipamentos em meia vida ≠ Equipamentos novos

É impraticável, técnica e economicamente, a volta ao passado. O reparo em equipamentos

Como principal objetivo da atividade de Adequação ao Uso, temos : Manter a integridade

Análise de: mecanismos de danos + condição física do equipamento + detalhes de

Tema para Discussão : Quem é o responsável pelo estudo de Adequação ao Uso de um

O Proprietário do equipamento deverá ter total responsabilidade pela avaliação e

O Inspetor deverá ser responsável de determinar que os requisitos do API-510, API-

O Inspetor deverá assegurar que os resultados da avaliação serão documentados

O Engenheiro é responsável por grande parte da documentação gerada pela avaliação de

O Inspetor deverá estar qualificado em aplicar os documentos API-510, API-570 e API-

Tanto o Inspetor quanto o Engenheiro devem atender a requisitos exigidos por

4 – ETAPAS E INFORMAÇÕES EM UMA AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE

As etapas identificadas para a realização da tarefa de Adequação ao Uso são as

As especialidades envolvidas para a completa caracterização de um problema, análise de

A Prática Recomendada API-579 : 2000 foi definida para utilização em equipamentos

As tabelas a seguir apresentam diversas referências de códigos e normas reconhecidas

As informações abaixo devem ser analisadas para a realização de uma avaliação de

- Desenhos de fabricação mostrando detalhes suficientes para permitir a

- Condições de projeto originais e/ou futuras, incluindo condições de emergência;

- Relatórios de inspeção do equipamento;

- Relatórios de resultados de ensaios no material;

- Informações sobre o dispositivo de alívio de pressão;

- Relatório sobre o teste hidrostático do equipamento, incluindo a pressão

- Documentação com registro de alterações nas pressões, temperaturas, fluidos

- A data de fabricação e todos os reparos efetuados no equipamento, incluindo

5 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO PARA AVALIAÇÃO DE DANOS

O fluxograma abaixo apresenta os diversos critérios definidos pelo documento API-RP

FFS Assessment Procedures For Various Degradation Classes

Brittle Corrosion / Crack-Like Fire Creep Mechanical

Section 3 Section 4 Section 9 Section 11 Section 10 Section 5

Section 9 Section 5 Section 4 Section 8

Section 6 Section 5 Section 9

a – Tensão Admissível – critério baseado na comparação de tensões atuantes com

b – Fator Remanescente de Resistência – melhor estimativa da carga segura de

RSF = LDC / LUC

Onde: LDC – carga limite do componente com o dano;

PMAR = PMA.[RSF / RSFa] Para RSF < RSFa

PMAR = PMA Para RSF ≥ RSFa

Onde: RSFa – fator remanescente de resistência admissível para o componente;

c – Diagrama FAD (Failure Assessment Diagram) – utilizado para a avaliação de

6 – VIDA RESIDUAL, CONTROLE E MONITORAÇÃO DO DANO

Após estabelecida a criticidade do componente com o dano no presente instante, o

É possível definir 3(três) situações diferentes :

c – Não existe vida residual no componente – Neste caso, o reparo ou aplicação de

Reparos no equipamento devem ser executados com procedimentos aprovados e seguindo

Para a efetividade do método de inspeção em detectar o dano, o API-581 apresenta uma