COMISSIONAMENTO COMO PRIMEIRA MANUTENÇÃO DOS ATIVOS

ELÉTRICOS DE UMA PLANTA INDUSTRIAL

Paulo Tarcísio Fialho Lopes (1)

Luciano Peluchi Coutinho (2)
Leonardo Pizetta Ferreira (3)

RESUMO

Para que a engenharia de manutenção possa tomar decisões assertivas sobre

a confiabilidade operacional ou a necessidade de parar um equipamento para
reparo, é necessário dispor de banco de dados com boas informações sobre a
degradação das partes dos ativos vitais para o processo.

Os testes de acompanhamento da degradação devem estar baseados em

tecnologias atualizadas, serem realizados com instrumentos de teste de última
geração e retratarem os vários estágios da vida do ativo, recém-fabricado, ao
longo de sua vida operacional e após reparos e manutenções importantes.

Os testes de rotina, realizados em fábrica, geralmente não são adequados para

acompanhamento da degradação e análise de tendência dos vários ativos
elétricos.

O processo de comissionamento é o momento adequado para o primeiro

registro de valores das grandezas medidas para acompanhamento assertivo do
estado do ativo ao longo de sua vida útil, seja a determinação da confiabilidade
operacional, seja a decisão de parar o equipamento para uma intervenção que
devolva a confiabilidade e também para a decisão de fim de vida útil e
substituição do equipamento.

1. INTRODUÇÃO

Comissionamento é o processo de assegurar que os sistemas e componentes

de uma edificação ou unidade industrial estejam projetados, instalados, e
testados, operados e mantidos de acordo com as necessidades e requisitos
operacionais do proprietário. O comissionamento pode ser aplicado tanto a
novos empreendimentos quanto a unidades e sistemas existentes em processo
de expansão, modernização ou ajuste.

O processo completo tem início na fase designada de verificação da

construção, quando são verificadas as conformidades das instalações e testes

(1) Eng° Eletricista – Tereme Engenharia – Diretor Técnico

(2) Eng° Eletricista – Tereme Engenharia – Engenheiro pleno de Service
(3) Eng. Eletricista – Tereme Engenharia – Engenheiro júnior de Service
de integridade, passando pela fase de pré-comissionamento onde são
realizados os testes funcionais dos equipamentos, incluindo os testes de
energização e os testes em vazio, seguindo para a fase de comissionamento
onde são realizados os testes com carga. Na fase final, designada de Ramp-up
ou teste de performance, trabalha-se para atingir, de forma progressiva, a
capacidade de produção nominal.

Figura 1 – Comissionamento de uma instalação

Com respeito às instalações e equipamentos elétricos, nas fases de pré-

comissionamento e comissionamento são realizadas as seguintes atividades:

1. Atividades de verificação da conformidade das instalações:

 A quantidade e a seção dos condutores de cada circuito estão conforme

projeto?
 Os dispositivos de proteção de cada circuito estão conforme projeto?
 Os condutores estão lançados nos leitos de cabos da forma designada
no projeto?
 O aterramento dos leitos de cabos, das carcaças dos equipamentos e
estruturas está conforme projeto?
 O aterramento funcional dos transformadores e geradores está conforme
projeto?
 Os dados de placa dos equipamentos estão como declarados no
projeto?
 O funcionamento dos circuitos de controle, medição e proteção está de
acordo com o estabelecido nos diagramas funcionais?
 Outras na mesma linha.

2. Atividades de parametrização e ajuste dos inversores, relés de proteção

e disjuntores.

3. Atividades de testes dos disjuntores, TC’s e TP’s, para-raios, conjuntos

de manobra, transformadores, resistores de aterramento, capacitores,
indutores, cabos, motores, talhas e pontes rolantes.

4. Atividades de acompanhamento da operação com carga e

funcionamento da proteção, com levantamento das intensidades de
correntes e tensões, desequilíbrios de corrente em condutores em
paralelo, temperaturas de RTD’s, oscilografia da corrente de partida de
motores, medições de correntes e tensões harmônicas, entre outras.
2. MANUTENÇÃO (ELÉTRICA) CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Uma ampla gama de equipamentos de uma planta industrial são vitais para o
processo produtivo de forma que, se falharem, a produção é paralizada ou
reduzida, a qualidade do produto é prejudicada ou a segurança e o meio
ambiente ficam prejudicados. Estes equipamentos são classificados como
críticos e devem fazer parte de um plano de manutenção especial centrado na
confiabilidade.

Os equipamentos elétricos que necessitam de uma alta confiabilidade

operacional devem ser acompanhados através de inspeções e testes de
eficácia provada para garantir que estão operando em condições satisfatórias,
minimizando a possibilidade de falhas em operação.

As inspeções e os testes elétricos devem fornecer ao engenheiro de

manutenção as informações necessárias para um acompanhamento da
evolução das condições de cada equipamento ou parte dele.

Os agentes de degradação (térmicos, elétricos, mecânicos e ambientais) e as

naturezas dos defeitos (descargas parciais, perda da capacidade, redução da
resistência de isolamento, aumento da resistência ôhmica, etc), por terem
causas diferentes, exigem múltiplos testes para serem acompanhadas,
detectadas e interpretadas, antes que uma falha inesperada aconteça.

Para que o engenheiro de manutenção consiga ter o controle do estágio de

degradação é necessário um conjunto de boas informações ao longo do tempo
de vida de cada equipamento. Testes devem ser realizados em todas as fases:

 Testes de fábrica;
 Testes no campo durante o comissionamento;
 Testes para verificar a eficácia de reparo ou manutenção em oficina;
 Testes após algum distúrbio ou paralização prolongada;
 Testes em base rotineira durante a vida operacional do equipamento.

Para que este banco de dados possa fornecer informações para um bom
diagnóstico, deve ser composto por um conjunto de testes atualizados
tecnologicamente, realizados dentro de um mesmo procedimento, utilizando
instrumentos de teste de última geração, operados por pessoal altamente
especializado.

Um banco de dados complementar é necessário para reforçar as informações

necessárias para o especialista identificar o índice de deterioração de um
equipamento, decidindo se tem confiabilidade operacional ou se deve ser
removido para reparo:

 Data de fabricação e entrada em operação;

 Datas e atividades desenvolvidas em reparos e manutenções no local ou
oficina;
 Corrente, tensão, frequência e harmônicas nas barras operacionais;
 Temperaturas de operação e de eventos de sobrecarga ou curto-circuito,
operação com ventilação forçada, número e intervalo entre partidas, etc
 Períodos de tempo fora de operação.
Toda falha imprevista de um equipamento deve ser considerada como
indesejável. Uma rígida análise de falha deve ser realizada, detectando-se a
causa e o(s) mecanismo(s) de degradação envolvido(s), o motivo do sistema
de manutenção não ter detectado e quais revisões devem ser implementadas
para que a falha não se repita.

PLANEJAMENTO
Plano/Padrões

EXECUÇÃO
Programação/Recursos

CONTROLE
Histórico / Análise Avaria
Figura 2 – Planejamento e controle da manutenção

3. ATUALIZAÇÃO TECNOLÓGICA

Termografia, análise de vibração e ensaios de óleo isolante são ferramentas

importantes para o diagnóstico do estado dos equipamentos num processo de
manutenção centrada na confiabilidade. Entretanto elas não são capazes de
diagnosticar todas as falhas incipientes. Primeiramente porque elas se limitam
aos problemas envolvendo contatos elétricos com alta resistência, problemas
mecânicos e equipamentos imersos em fluido isolante. Além disto, nem todo
contato elétrico está acessível à termografia e os ensaios de óleo isolante não
respondem a todos os processos de degradação de equipamentos imersos em
óleo.

A degradação de materiais isolantes sólidos presentes em todos os

equipamentos elétricos ocasionam a maioria das falhas destes ativos e não é
avaliada por estes testes preditivos de condição.

A tecnologia de testes preditivos elétricos tem avançado com o

desenvolvimento da eletrônica digital e dos microprocessadores. Instrumentos
com alta tecnologia equipados com software com volumoso banco de dados
fornecem diagnósticos por comparação e através de análise de tendências de
medições anteriores de um ativo específico.

Testes de diagnóstico desconhecidos há uma década para nós estão

disponíveis para a melhoria da assertividade dos diagnósticos de confiabilidade
operacional dos ativos, entre outros: Teste de descarga dielétrica (Dielectric
discharge); Método da tensão de retorno (Recovery voltage method); Análise
de resposta em frequência (Analisis frequency response); Analise de resposta
dielétrica (Dielectric response analisis); Testes de alto potencial DC com
aplicação de tensão em degraus ou em rampa (Stepped and ramped voltage
tests); Diagnósticos através de testes com frequências muito baixas (VLF
testing and diagnóstics); Teste de descargas parciais (Partial discharge test).

Queremos deixar claro que, apesar de continuarem importantes, é impossível

diagnosticar a degradação do isolamento dos ativos elétricos somente com
testes de resistência de isolamento 1 e 10 minutos e determinação dos índices
de absorção e de polarização. Estes testes continuam importantes para
monitorar o estado de contaminação do isolamento e se este está em
condições de suportar testes com aplicação de alta tensão. Outros testes com
aplicação de tensões CC e CA devem ser realizados para um
acompanhamento do estado do isolamento e sua confiabilidade operacional.

Figura 3 – Instrumentos de diagnósticos de última geração tecnológica

4. TESTES DE FÁBRICA

Os testes de fábrica têm por finalidade identificar se o equipamento está em

condições de ser entregue ao cliente e, via de regra, não são apropriados para
acompanhamento da degradação de suas partes ao longo de sua vida
operacional. Desta forma não são apropriados para determinar a confiabilidade
operacional dos ativos elétricos.

Desta forma os testes de acompanhamento da confiabilidade operacional

devem ser iniciados ou durante o comissionamento ou no primeiro teste de
rotina, já com o ativo operando.

5. COMISSIONAMENTO COMO PRIMEIRA MANUTENÇÃO DOS

ATIVOS ELÉTRICOS

Várias são as vantagens de executar, ao longo do comissionamento, os testes

de manutenção para aquisição de dados para o histórico de todos os
equipamentos que são vitais para o processo produtivo.

Durante o comissionamento os equipamentos estão disponíveis para serem

testados, diferentemente das paradas para manutenção, com prazos reduzidos
pela premência em produzir. Outra grande vantagem é que os equipamentos
saidos de fábrica ainda não sofreram contaminações e esforços próprios das
condições de operação, oferecendo à engenharia de manutenção uma
condição geral propícia para avaliação da degradação ao longo da vida
operacional.

Durante o comissionamento, com os equipamentos desenergizados, alguns

deles disponíveis para serem abertos e avaliados em minúcias sobre a melhor
forma de serem testados oferecem à engenharia de manutenção uma
oportunidade de desenvolver um plano de manutenção, difícil de ser
reproduzido com o equipamento em operação.

Na fase de planejamento do comissionamento os engenheiros especialistas de

manutenção da Unidade de Negócio e da empresa de comissionamento devem
estabelecer quais as tecnologias de diagnósticos devem ser empregadas para
cada ativo elétrico do empreendimento.

NORMAS INTERNACIONAIS

NORMAS NACIONAIS

ARTIGOS TÉCNICOS

FORMAÇÃO TÉCNICA

TREINAMENTOS

EXPERIÊNCIA (PRÁTICA)
Figura 4 – Tripé obrigatório para um comissionamento estruturado para manutenção centrada
em confiabilidade.

Neste momento devem ser definidos os procedimentos que nortearão os testes

de diagnóstico para acompanhamento da evolução das condições de cada
equipamento ou parte dele. Estes procedimentos devem explicitar os
instrumentos que serão utilizados, os valores de tensões, correntes,
frequências, etc, que serão aplicadas, as posições em que os testes serão
aplicados (entre fases, fase x massa, primário x secundário, etc), os valores
esperados (limites), se aplicável.

Para resultados de alta assertividade nos diagnósticos ao longo da vida

operacional os procedimentos devem estar ancorados em tecnologias (por
exemplo, normas IEEE e IEC) e instrumentos atualizados tecnologicamente.
Técnicos especializados em testes elétricos de alta complexidade são
importantes para que os resultados tenham a qualidade exigida para
estabelecimento da análise de tendência.

6. MÁQUINAS ELÉTRICAS ROTATIVAS

Estudos realizados em 1985 pelas IEEE-IAS e EPRI (Electric Power Research

Institute), mostram estatísticas de falhas em motores.

As falhas em mancais representaram 41% do total. A manutenção atua com a

ferramenta de análise de vibração para controlar este modo de falha.

As falhas envolvendo os enrolamentos rotóricos e estatóricos representaram

47% do total das falhas. Estas falhas estão relacionadas à degradação do
isolamento em razão dos estresses elétricos, mecânicos, térmicos e
ambientais. A manutenção deve atuar com testes que avaliam o índice de
degradação do isolamento.

Tabela 1- Estatística de falhas em máquinas elétricas rotativas - IEEE-IAS e EPRI (Electric

Power Research Institute) - 1985,

Tipo de Falha em Motores de Taxa

Indução Trifásicos Industriais de Falha
Falha em mancais 41%
Falhas no estator 37%
Falhas no rotor 10%
Outros tipos de falhas 12%

Pelo fato das falhas terem vários mecanismos, são necessários vários testes
para acompanhar seus efeitos sobre o grau de deterioração do isolamento.

Vamos comparar os ensaios de rotina, executados em fábrica, os testes

executados no comissionamento convencional e no comissionamento com
ênfase na manutenção, relacionados à condição do isolamento:

6.1. TESTE DE ROTINA EM FÁBRICA

A norma ABNT NBR 5383-1 [15] não define a tensão de teste e a posição para
a medição da resistência de isolamento. Existe uma recomendação de que,
quando possível, cada fase seja isolada e ensaiada em separado. Os testes
devem ter a duração de 1 e 10 minutos. Como teste de interesse para a
manutenção preditiva este procedimento tem várias desvantagens:
  Os testes podem ser realizados com tensões e em posições que não
atendem o controle da manutenção.

 A curva de polarização não é levantada, privando a manutenção de

informação importante.

A medição da resistência do enrolamento de acordo com a norma atende o

controle preditivo da manutenção.

O ensaio dielétrico previsto em norma deve ser realizado com tensão alternada
senoidal de frequência industrial, no tempo de 1 minuto, na forma passa não-
passa, sem valor para acompanhamento da manutenção.

6.2. TESTES EM COMISSIONAMENTOS CONVENCIONAIS

Os testes de resistência de isolamento (RI) são realizados com tensões abaixo

da nominal nos tempos de 1 e 10 minutos de aplicação da tensão, quase
sempre na posição RST x massa. Estes testes só avaliam o grau de
contaminação do isolamento ou se o isolamento está em condições tão ruins a
ponto de não poder ser energizado. O critério utilizado é o mínimo de kV + 1,
onde kV é o valor da tensão nominal em quilovolts.

Como teste de interesse para a manutenção preditiva este procedimento tem

as seguintes desvantagens:

 Eventuais baixos valores de RI entre fases não são enxergados.

 A curva de polarização não é levantada, privando a manutenção de

informação importante.

 Eventuais problemas no dielétrico não são observados por não se

executar testes com tensões acima da nominal.

6.3. TESTES DE COMISSIONAMENTO COM FOCO NA MANUTENÇÃO

É preciso compreender que são necessários vários testes para que se possa
fazer uma avaliação com maior profundidade das condições do isolamento.

Os procedimentos dos testes realizados no processo de comissionamento

devem ser estabelecidos com a Manutenção da Contratante. A Tereme faz
recomendações baseadas na experiência de aplicação de Normas
Internacionais.

São os seguintes os testes de isolamento realizados com aplicação de tensão

CC, recomendados pela Tereme:

O teste de resistência de isolamento 1 minuto em motor com 6 ou mais pontas

deve ser realizado nas posições R x STM, S x RTM e T x RSM, possibilitando
avaliação do isolamento tanto de fase para a massa como entre fases. Os
enrolamentos devem ser aterrados por pelo menos 4 minutos entre cada teste
para que os valores das medições não sejam influenciados pelas cargas
residuais desenvolvidas nos testes anteriores. A tensão de teste recomendada
está representada na tabela 2 [1]. Os valores medidos são corrigidos para 40°C
para eliminar a influência da temperatura.

Tabela 2 – Guia de tensão CC para teste de resistência de isolamento (Fonte: IEEE).

Tensão Nominal do Tensão CC de Teste de
Enrolamento (V) Resistência do Isolamento (V)
<1000 500
1000-2500 500-1000
2501-5000 1000-2500
5001-12000 2500-5000
>12000 5000-10000

O teste de polarização é realizado na posição RST x massa, com tensão

também de acordo com tabela 2. Os valores de resistência de isolamento
medidos nos tempos de 15, 30, 45 e 60 s, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 e 10 min são
plotados em gráfico RI x tempo (figura 5). O índice de polarização é calculado
pela divisão do valor medido em 10 min, pelo medido em 1 minuto. Valores
mínimos são estabelecidos pelo IEEE [1] (tabela 3).

Figura 5 – Curva de polarização do isolamento.

Tabela 3 – Valores mínimos do índice de polarização (Fonte: IEEE).

Classe térmica do isolamento Indice de polarização (IP) mínimo

Classe A 1,5
Classe B 2,0
Classe C 2,0
Classe D 2,0

Um teste com aplicação de tensão superior à tensão nominal é importante

como base para manutenção preditiva da condição do isolamento. Este teste
explora o princípio que a resistência de um isolamento em boas condições,
limpo e seco, se mantém estável com o incremento da tensão de teste ao
contrário do isolamento em más condições. Este teste pode ser conduzido na
modalidade de aumento da tensão através de degraus (step voltage) ou de
aumento da tensão em rampa (ramped voltage). A tensão máxima de teste
deve ser limitada em:

VMAX = 2 x (V+1000) x KCC x KM

onde:

VMAX = tensão máxima de teste;

V = tensão nominal da máquina;
KCC = 1,7 fator de multiplicação para testes com corrente contínua.
KM = fator da condição da máquina: 1 para máquinas novas na fábrica, 0,8
para máquinas sem operar fora da fábrica e 0,6 para máquinas em operação.

Este teste é realizado na posição RST x massa.

Figura 6 – Curva de degrau de tensão do isolamento

Valores crescentes do valor do isolamento com o acréscimo da tensão aplicada

indica isolamento em boas condições. Valores decrescentes indicam
contaminação e/ou degradação do material isolante.

Outro teste importante para acompanhamento da condição do isolamento em

máquinas de alta tensão é o de descarga dielétrica (DD).

O isolamento em equipamentos de alta tensão frequentemente consiste de

camadas, cada uma com sua própria capacitância e resistência de fuga
associada. Quando o isolamento é construído desta forma, o objetivo é fazer
cada camada de modo que o estresse de tensão seja compartilhado
igualmente entre as mesmas.

O teste consiste no carregamento do isolamento na posição RST x massa

durante 30 minutos e o descarregamento em um resistor padrão com a leitura
da corrente de descarga após 1 minuto.

Quando uma camada está defeituosa junto a camadas boas, sua resistência de
fuga decrescerá enquanto que a capacitância provavelmente permanecerá a
mesma. Durante a descarga dielétrica, a constante de tempo da camada
defeituosa será incompatível às outras, produzindo um alto valor DD. Um baixo
valor DD indica que a corrente de reabsorção está decaindo rapidamente e a
constante de tempo de cada camada é similar. Um alto valor indica que a
reabsorção exibe longo tempo de relaxamento, que pode apontar um problema.
Um teste de isolamento padrão será determinado pelas boas camadas e
provavelmente não revelará essa condição.

Os resistores de aquecimento e sensores de temperatura dos enrolamentos e

mancais devem ser testados quanto à correta funcionalidade.

Na fase final de Ramp-Up, quando se atinge a capacidade de produção

nominal, devem ser registradas as temperaturas de operação dos
enrolamentos e mancais e as correntes de operação, as tensões e correntes
durante a partida e os tempos de aceleração dos motores de grande porte e
vitais para o processo produtivo.

Este conjunto de informações é a base do histórico para uma efetiva

engenharia de manutenção.

7. TRANSFORMADORES DE FORÇA

A manutenção clássica em transformadores de força secos consiste em testes

elétricos e do dispositivo de proteção de temperatura. Em transformadores
imersos em óleo mineral isolante são executados rotineiramente ensaios físico-
químicos e de cromatografia gasosa e testes das proteções físicas.

Através dos ensaios físico-químicos o especialista de manutenção avalia o teor

de água presente e o estágio das reações de oxidação do óleo isolante e se há
necessidade de desumidificar o óleo e/ou o isolamento sólido e a troca ou
regeneração do fluido isolante. Os ensaios de cromatografia gasosa têm por
função conhecer o mais rapidamente possível defeitos incipientes no interior do
transformador, eliminando-os antes da ocorrência de uma falha.

Dos ensaios de rotina realizados em fábrica os únicos de interesse para a

engenharia de manutenção são os de resistência ôhmica dos enrolamentos,
relação de tensões e resistência de isolamento além dos parâmetros para
ajuste dos termômetros de óleo e do enrolamento para as funções alarme,
desligamento e acionamento dos ventiladores.

No processo de comissionamento, geralmente os testes de resistência de

isolamento são realizados entre enrolamentos e para a massa, com utilização
do terminal guard. São anotados os valores medidos com 15, 30, 45 e 60 s, 2,
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 e 10 min, para traçado das curvas de polarização.

Em um transformador com 2 enrolamentos os testes são realizados nas

posições:

 Primário x secundário com a massa no guard;

 Primário x massa com o secundário no guard;
 Secundário x massa com o primário no guard.

Nos transformadores secos, que necessitam de alta confiabilidade operacional,

devem ser realizados testes de alto potencial com medição das correntes de
fuga (testes com CC) ou perdas dielétricas (testes com CA), ambos com
variação da tensão de teste, ou medição das descargas parciais.
Os testes de resistência ôhmica dos enrolamentos e de relação de tensões são
normalmente realizados em todos os tapes, sendo os valores comparados com
os de fábrica.

Nos transformadores imersos em óleo isolante devem ser realizados testes de

fator de potência do isolamento e das buchas isolantes.

Transformadores transportados sem óleo com carga de nitrogênio devem ser

mantidos com pressão positiva, garantindo que não houve entrada de ar úmido.
Caso a pressão tenha caído, deverá ser realizado um teste de URSI para
constatar a necessidade de desidratação do isolamento sólido.

Amostras de óleo isolante devem ser retiradas dos tambores, antes do

enchimento, e após enchimento para ensaio físico-químico. Os valores devem
ser comparados com os valores constantes na tabela 2 da NBR 10576 –
Valores de referência para início de controle de óleos isolantes em
equipamentos novos.

Amostras de óleo devem ser retiradas para ensaio de cromatografia gasosa

antes da energização, 24 a 36 horas, 10 dias, 30 dias, 6 meses e 1 ano após a
energização. .

8. CABOS ELÉTRICOS ISOLADOS

Os cabos elétricos do sistema de potência são isolados com materiais

termoplásticos, policloreto de vinila (PVC) e polietileno (PE), ou termofixos,
polietileno reticulado (XLPE) e borracha etilenopropileno (EPR).

A expectativa de vida de um cabo e acessórios, projetado e operando em

condições normais, deve ser superior a 30 anos.

Os cabos e seus acessórios (emendas e terminações) sofrem degradação

durante a instalação e operação, de natureza elétrica, mecânica, térmica e
ambiental.

Esforços mecânicos podem acontecer durante o lançamento em consequência

de esforços excessivos de tração e raios de curvatura reduzidos. Montagens de
emendas e terminações inadequadas ou fora do procedimento especificado
pelo fabricante ou sem os cuidados necessários para evitar contaminantes
reduzirão a vida útil esperada.

Durante a operação os cabos sofrem degradações térmicas e elétricas que

pioram as características dielétricas do isolamento. “Electrical trees” se
desenvolvem em falhas do sistema dielétrico submetido a campo elétrico
intenso e são acompanhados pelo processo de ionização e descargas parciais
[2].

Cabo isolado em média tensão em contato com a água pode desenvolver o

fenômeno da arborescência úmida (water trees), que pode levar à perfuração
do isolamento ao se converter em ”electrical trees”.
As correntes que percorrem cabos ligados em paralelo podem ter intensidades
muito desiguais se foram lançados e dispostos de forma inadequada em leitos
de cabos, canaletas ou eletrocalhas. Nestas condições os cabos percorridos
pelas maiores intensidades de corrente podem estar sobrecarregados e não
estarem sendo protegidos pelo dispositivo de proteção.

Como a manutenção deve proceder para acompanhar a confiabilidade

operacional dos cabos e definir a necessidade de substituição quando o risco
de falha estiver eminente?

Os ensaios de rotina, realizados em fábrica, para cabos de energia, não

fornecem subsídios para um acompanhamento preditivo.

No processo de comissionamento ações importantes podem e devem ser

realizadas para que a manutenção possa garantir toda a vida útil possível deste
ativo:

 Ajustar os disjuntores para a proteção dos cabos na fase do pré-

comissionamento;

 Medir a intensidade das correntes nos cabos em paralelo e realizar

termografia nestes cabos e nos leitos de cabos, na fase final de Ramp-
up, quando se atinge a capacidade de produção nominal. Anormalidades
importantes devem ser corrigidas;

 Ensaiar o dielétrico do cabo através de um processo que permita à

manutenção o controle preditivo da degradação do cabo e acessórios.

Figura 7 – Termografia de cabos em paralelo com correntes desequilibradas em condutores de

mesma fase, com risco de redução da vida útil, por degradação térmica prematura [13].

Geralmente, as empresas que realizam comissionamento executam o teste do

dielétrico do cabo em conformidade com a norma NBR 6881:2010 [4] que,
como teste de interesse para a manutenção preditiva, apresenta as seguintes
desvantagens:

 O técnico especialista não tem controle sobre a corrente de fuga e o

isolamento do cabo pode ser rompido se o isolamento estiver em más
condições;
  Este teste por não ser qualitativo, não tem interesse para
acompanhamento preditivo das condições de degradação deste ativo.

A Tereme recomenda o teste do dielétrico em conformidade com a norma IEEE

Std IEEE 400.1 [5], utilizando tensão contínua ou IEEE 400.2 [6], utilizando
tensão alternada com frequências muito baixas (VLF).

A experiência tem demonstrado que testes consecutivos e prolongados,

utilizando tensão contínua durante o período de vida ativa dos cabos, levam a
um envelhecimento precoce do isolamento, principalmente que tenham
desenvolvido arborescência úmida, razão pela qual é preferível testes com
aplicação de tensão alternada.

Figura 8 – Teste em degrau de tensão CC de um cabo EPR 3,6/6 kV

Testes com VLF podem contemplar a medição das perdas dielétricas com a
variação da tensão de teste ou a medição de descargas parciais e sua
localização ao longo do circuito.

Figura 9 – Critério de avaliação da variação do fator de dissipação em relação à tensão de

teste, para cabos isolados com XLPE, envelhecidos, em serviço [7].
Os testes de tensão elétrica tanto em CC como em CA devem ser realizados
com altas tensões, especificadas pelas normas, para que a rigidez do dielétrico
possa ser avaliada.

Figura 10 – Instrumento de teste de perdas dielétricas em cabos isolados com tensão CA em

frequências muito baixas (very low frequency) – fabricação Baur.

9. BANCOS DE BATERIAS

Baterias são os principais elementos de um Sistema Ininterrupto de Energia

(UPS). No caso de falta de energia a bateria deve manter o funcionamento da
supervisão, sinalização e disparo de disjuntores, iluminação de emergência e a
operação de cargas vitais ao processo e à segurança do homem. Para tanto a
bateria deve estar sempre em condição de operação adequada.

Para manter a confiabilidade operacional, prolongar sua vida útil e determinar o

tempo ótimo de substituição de uma bateria, é necessário que sejam realizadas
inspeções e testes de impedância e de capacidade em tempos determinados.

A falta ou a precariedade da manutenção coloca em risco a confiabilidade

operacional e reduz a vida útil da bateria, agredindo o meio ambiente com
materiais tais como chumbo e seus compostos, níquel, cádmio, ácido sulfúrico
e hidróxido de potássio.

A expectativa de vida útil é da ordem de 20 anos para bateria alcalina, 10 a 12

anos para bateria chumbo ácido ventilada e 5 a 10 anos para bateria chumbo
ácido regulada por válvula. Durante a operação as baterias sofrem degradação
de natureza térmica. A expectativa de vida útil se reduz pela metade se a
bateria opera com a temperatura do eletrólito de 35ºC em lugar de 25°C.

Baterias reguladas por válvula são menos exigentes, mas não são livres de
manutenção, como se apregoa.
O ajuste adequado da tensão de flutuação é fator preponderante para uma
operação confiável e vida útil plena deste ativo. Tensão acima ou abaixo do
adequado reduz a expectativa de vida útil. A temperatura do eletrólito deve ser
monitorada continuamente e mantida em 25°C, ou menos.

Com frequência em torno de 3 meses a tensão dos elementos e a densidade

da bateria chumbo ácido ventilada devem ser medidas e os valores avaliados
quanto a necessidade de equalização. A equalização deve ser realizada
também quando se faz a completação do nível do eletrólito com água destilada.

Figura 11 - Valores de tensão e densidade do eletrólito dos elementos de uma bateria,

avaliados quanto à necessidade ou não de equalização.

Cuidados devem ser tomados para que não haja contaminação do eletrólito,
razão de redução da expectativa de vida útil.

O ensaio de determinação da capacidade em ampères-hora (teste de

descarga) é o único reconhecido como eficaz para certificar se uma bateria
nova tem efetivamente a capacidade nominal ou se uma bateria em operação
pode continuar operando. É considerado fim de vida útil de uma bateria em
operação, quando sua capacidade medida for igual ou inferior a 80% da
capacidade nominal. Um banco novo deverá ter 100% da capacidade
especificada [8].

As normas IEEE [10], [11] e [12] recomendam que no comissionamento sejam

realizados testes de capacidade da bateria.

O aumento da degradação de um elemento está relacionado com o aumento

de sua impedância interna. A medição da impedãncia dos elementos é uma
técnica preditiva que deve estar presente no plano de manutenção deste ativo,
devendo fazer parte dos testes de comissionamento. A medição deve ser
repetida após 6 meses e, a seguir, anualmente, para bateria chumbo ácido
ventilada e alcalina e a cada quatro meses para bateria chumbo ácido regulada
por válvula.
Figura 12 - Gráfico de impedância de cada elemento de uma bateria com 60 elementos.

A primeira carga é de fundamental importância e deve seguir, rigidamente, as

instruções do fabricante. A seguir as tensões de flutuação e equalização do
carregador devem ser ajustadas.

Ainda no comissionamento devem ser realizadas as medições e registro das

tensões e da temperatura e densidade do eletrólito de todos os elementos, das
resistências ôhmicas das interconexões dos elementos e a corrente de ripple
fornecida pelo carregador.

Figura 13 – Gráfico de resistência das interligações entre células.

Figura 14 – Instrumento de diagnóstico de baterias - Megger.

10. CONJUNTOS DE MANOBRA E CONTROLE (CMC)

Conjunto de manobra e controle é uma combinação de equipamentos de

manobra, controle, medição, sinalização, proteção, regulação, etc.,
completamente montados, com todas as interconexões internas elétricas e
estrutura mecânica.

Conjuntos de manobra podem conter todo o sistema de proteção e controle do

sistema elétrico de uma unidade industrial. Uma falha neste equipamento pode
provocar a paralisão total do processo produtivo por um tempo imprevisto.
Para fins de análise dos testes de comissionamento e de diagnóstico com
objetivo de acompanhamento da confiabilidade operacional, vamos dividir estes
ativos em:

10.1. BARRAMENTO E ISOLAMENTO

Degradação do isolamento é a maior causa de arco elétrico, falha catastrófica

que pode levar a incêndio e morte.

Os testes de diagnóstico da confiabilidade do isolamento (testes de

manutenção) e de comissionamento são realizados normalmente com tensões
CC reduzidas (abaixo da nominal). Estes testes têm eficácia reduzida para
avaliação da rigidez dielétrica do isolamento, podendo não identificar
degradações importantes.

Testes com tensões elevadas são mais eficazes para o diagnóstico de perdas
das características do dielétrico. Para que a tendência da degradação possa
ser avaliada os testes devem ser executados preferencialmente com todos os
componentes extraíveis removidos (disjuntores e transformadores de
potencial), utilizando-se o mesmo procedimento:

 O circuito sob teste deverá ser sempre o mesmo;

 A natureza da tensão de teste, CA ou CC e o valor aplicado deve ser
mantida;
 A duração do teste não deve mudar;
 As posições de teste devem ser respeitadas
 A mesma metodologia deve ser preservada.

Os testes devem, preferencialmente, ser realizados com aplicação de tensão

CA com variação da tensão de teste e medição das perdas dielétricas. Este
teste pode ser realizado com frequências muito baixas (Very low frequency –
VLF). Se executados com tensão CC, deve ser realizado pelo processo de
degrau de tensão.

Ambos os testes devem ser realizados nas posições R x STM, S x RTM e T x

RSM.

A tensão máxima de teste não deve exceder os valores da tabela 4.

Tabela 4 – Tensão máximas de teste do dielétrico de conjunto de manobra e controle [14]

Tensão Tensões máximas de teste de conjunto de manobra e controle (kV)

nominal
Tensão de teste VCA Tensão de teste VCC
CMC
(V) Comissionamento Manutenção Comissionamento Manutenção
240 1,60 1,20 2,72 2,00
480 2,00 1,50 3,36 2,52
2400 4,80 3,60 8,16 6,12
4160 8,32 6,24 14,14 10,60
7200 14,40 10,8 24,48 18,36
13800 28,80 21,6 48,96 36,72

Durante o comissinamento, após o torqueamento dos parafusos, podem ser

medidos os valores de resistência ôhmica do barramento, fazendo circular uma
corrente contínua de alta intensidade entre o primeiro e último cubículo do
conjunto de manobra, com os respectivos disjuntores inseridos. A resistência é
calculada dividindo-se a tensão contínua aplicada pela intensidade da corrente
circulante. O teste pode ser realizado com um microhmímetro 100A ou maior.

As resistências ôhmicas das tulipas de disjuntores podem ser medidas,

circulando corrente contínua de alta intensidade (limite corrente nominal), entre
barras no compartimento de cabos e barramento principal. A resistência
medida menos a resistência de contato do disjuntor corresponde à soma das
resistências ôhmicas das tulipas.

Estes testes devem ser realizados nos conjuntos de manobra de média tensão
e de baixa tensão importantes para o processo produtivo, onde a termografia
não possa ser realizada ou não se possa acessar todas as conexões.

Os valores medidos devem se corrigidos para a temperatura de 20°C. Valores

discrepantes entre as fases devem ser investigados.

Estes testes devem ser repetidos em paradas de usina, a cada 2 ou 3 anos.

Aumentos nos valores medidos da resistência ôhmica devem ser investigados
e maus contatos removidos.

10.2. DISJUNTORES

Os disjuntores quando solicitados a interromper elevadas correntes de curto-

circuito, são expostos a esforços térmicos e eletromagnéticos extremos, razão
pela qual devem ser operados e mantidos em excelentes condições. Para
garantir isto, a manutenção deve efetuar ações de rotina e testes preditivos
capazes de acompanhar a degradação dos vários componentes, atuando antes
que este ativo deixe de ter confiabilidade operacional.

A manutenção de rotina compreende a limpeza, o reaperto das conexões, a

lubrificação recomendada pelo fabricante, a operação do sistema de
aquecimento do cubículo, a inspeção sensitiva (incluido nível de disjuntores a
óleo, pressão de SF6, câmaras de arco) e operações liga-desliga, no mínimo a
cada ano.
Os testes para acompanhamento da degradação compreendem a medição da
resistência de contato, da resistência de isolamento, a oscilografia dos tempos
de abertura e fechamento dos contatos e a medição das características
elétricas das bobinas de abertura e fechamento.

Os testes realizados durante o processo de comissionamento devem ser os

mesmos que serão realizados pela manutenção, devendo seguir a
recomendação do fabricante.

Os testes dielétricos são realizados com o disjuntor com contatos fechados e

abertos, medindo-se a resistência de isolamento (CC) e perdas dielétricas
(CA). Os fabricantes de disjuntor a vácuo recomendam, geralmente, que o
teste de verificação da rigidez dielétrica da ampola a vácuo seja testata com
aplicação de alto potencial corrente contínua.

Os valores medidos devem ser comparados com os valores medidos em

fábrica e com os valores típicos ou de controle (máximos ou mínimos),
recomendados pelo fabricante.

Deve também ser procedimento, nas atividades de comissionamento e

manutenção, os testes de interloque, bloqueio e proteção do disjuntor e do
cubículo, entre eles todo o processo de inserção e extração, as funções em
posição inserido, teste e extraído, as proteções, inclusive a antipumping e os
comandos locais e a distância.

10.3. CHAVE SECCIONADORA

Os testes de comissionamento e manutenção realizados em chaves

seccionadoras se resumem a medição da resistência de contato e a verificação
do intertravamento.

10.4. TRANSFORMADORES DE CORRENTE E POTENCIAL

Os transformadores de corrente e potencial em sua maioria são isolados em

óleo isolante ou encapsulados em epoxi. Os primeiros, em sua maioria de alta
tensão, são instalados em subestações ao tempo e os últimos, de baixa e
média tensão, sáo instalados em conjuntos de manobra e controle.

Os mecanismos de degradação mais usuais, além da térmica, são a infiltração

de umidade nos transformadores isolados em óleo isolante e descargas
parciais em unidades encapsuladas em epoxi.

Os testes de manutenção preditiva envolvem a medição da relação de

transformação, a resistência ôhmica dos enrolamentos, os testes do dielétrico e
saturação dos TC´s de proteção.

Os testes do dielétrico devem compreender a medição da resistência de

isolamento e a medição das perdas dielétricas, preferencialmente com variação
da tensão de teste e traçado das curvas corrente de fuga e perdas dielétricas x
tensão.
11. CAPACITORES E REATORES

Capacitores e reatores de potência operando na correção do fator de potência

e em filtros de harmônicas devem ter os dielétricos testados e os valores de
capacitãncia e indutância medidos e comparados com valores de fábrica.

Os testes do dielétrico podem ser realizados com tensão contínua ou alternada,

preferencialmente com variação de tensão.

12. CONCLUSÃO

Para que a manutenção elétrica centrada na confiabilidade seja eficaz é

necessário que a engenharia de manutenção monte um bom conjunto de
informações de testes dos vários ativos ao longo da vida operacional.

Dentro deste histórico de manutenção os testes de comissionamento tem uma

grande importância por evidenciarem as condições dos equipamentos ainda
não degradados tendo, entretanto, enfrentados transportes, armazenagens e
montagens.

Os testes executados nos comissionamentos convencionais, via de regra, não

são adequados ao controle da manutenção, tornando-se imprestáveis para um
controle preditivo.

O comissionamento com foco na primeira manutenção dos ativos elétricos de

uma planta industrial, executado como dissertado neste trabalho técnico,
permite que a engenharia de manutenção, receba do comissionamento, um
plano com procedimentos de testes e os primeiros valores do histórico de
manutenção dos ativos elétricos.
BIBLIOGRAFIA

[1] IEEE Std 43 IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance
of Rotating Machinery

[2] Mário Daniel da Rocha Teixeira Júnior – Cabos de Energia – Artliber Editora
Ltda – 2004.

[3] Luciano Diniz Mendonça Lima – Transformadores, Reatores, Reguladores:

Ferramenta para uma manutenção baseada em confiabilidade – Edições
Bagaço – 2009.

[4] NBR 6881:2010 – Fios e cabos elétricos de potência ou controle – Ensaio

de tensão elétrica;

[5] IEEE 400.1 IEEE Draft Guide for Making High Direct Voltage Tests on
Shielded Power Cable Systems in the Field;

[6] IEEE 400.2 IEEE Guide for Field Testing of Shielded Power Cable Systems
Using Very Low Frequency (VLF);

[7] 17th International Conference on Electricity Distribution Barcelona May 2013.

New results in medium voltage cable assessment using very low frequency with
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MOHAUPT, Timo SCHLICK, Baur Pruf-und Mestechnik GmbH.

[8] NBR 14199:1998 – Acumulador chumbo-ácido estacionário ventilado –

Ensaios.

[9] IEEE 450 IEEE Recommended Practice for Maintenance, Testing and
Replacement of Vented Lead-acid Batteries for Stationary Applications;

[10] IEEE 1188 IEEE Recommended Practice for Maintenance, Testing and
Replacement of Valve Regulated Lead-Acid Batteries for Stationary
Applications;

[11] IEEE 1106 IEEE Recommended Practice for Installation, Maintenance,

Testing and Replacement of Vented Nickel-Cadmium Batteries for Stationary
Applications.

[12] Battery testing guide – Megger

[13] 21° Congresso Brasileiro de Manutenção ABRAMAN Aracaju SE Set. 2006

Aceleração da Degradação Térmica do Isolamento de Cabos em Paralelo –
Paulo Lopes, Felipe Lopes, Sinval Volpato, Paulo Lacorte, Tereme Engenharia.

[14] Angel Vázques Morán – Manutenção Elétrica Industrial – VM Editora Ltda

– 2005.

[15] NBR 5383-1:2002 – Máquinas Elétricas Girantes Parte 1: Motores de

Indução Trifásicos – Ensaios.