FATORES PARA AUMENTO DAS TAREFAS DO PLANO DE

MANUTENÇÃO NO PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DA MCC

Celso Luiz Santiago Figueirôa Filho1

Paulo Victor Fleming2

RESUMO

O processo de aplicação da metodologia RCM em suas vertentes mais

conhecidas, representadas pelos autores Smith (1993) e John Moubray (1996),
diferem na importância relativa que dão a uma das etapas do método - a
definição de módulos funcionais. Considerada uma etapa que aumenta a
complexidade da metodologia e com certo grau de subjetividade, a definição
inadequada dos módulos funcionais implica em deformidades no plano de
manutenção encontrada na forma de duplicidade de tarefas (por duplicidade de
funções), não identificação ou identificação incorreta de Falhas funcionais. A
abordagem desenvolvida por Moubray em seu RCM II simplifica o processo
lógico alocando o foco das falhas funcionais diretamente nos equipamentos ou
nos componentes do sistema. Esta solução, indevidamente interpretada, pode
levar a considerar todos as funções de todos os componentes, criando no
processo lógico mais falhas funcionais. Realizada corretamente a
modularização e identificação das interfaces de correlação são potentes
ferramentas para as futuras análises de causa raiz. Este trabalho apresenta
uma metodologia para facilitar a identificação dos módulos funcionais, em
qualquer sistema, usando como referência metodologias de projetos de
máquinas. Não só os módulos funcionais são identificados como também as
relações entre os módulos, suas funções, seus componentes internos. Partindo
de uma lista de funções gerais existentes em vários sistemas (Geração,
Acumulação, Conversão, Separação,..) e com duas perguntas sobre a
distribuição do sistema o método identifica rapidamente os módulos e os seus
elementos internos e posteriormente são identificadas as interfaces funcionais
através dos fluxos Energia, Sinal de informação e Material. No artigo são
apresentadas aplicações a sistemas que são comumente encontrados em
equipamentos e sistemas típicos da indústria de mineração, siderurgia e
petróleo e também em frotas.

1. INTRODUÇÃO

O processo de aplicação da metodologia RCM em suas vertentes mais

conhecidas, representadas pelos autores Smith (1993) e John Moubray (1996),
diferem na importância relativa que dão a uma das etapas do método - a
definição de módulos funcionais e as relações entre os mesmos. Esta etapa de
“modularização” do sistema transcende a aplicação (ou não) da RCM, pois tem
grande relevância no levantamento dos modos de falha durante o
cadastramento destes ao longo da vida operacional dos sistemas.
                                                                                                                       
1
 M.Sc.  Engenharia  de  Produção  –  Consultor  da  CAPACIT  Consultoria  e  Assessoria  
2
PhD.  Consultor  Sênior  em  confiabilidade  e  RCM  –  Consultor  da  CAPACIT  Consultoria  e  Assessoria  
   
Considerada uma etapa complexa, e com certo grau de subjetividade, a
definição inadequada dos módulos funcionais implica em deformidades no
plano de manutenção, seja na forma de duplicidade de tarefas (por duplicidade
de funções), seja na identificação incorreta de falhas funcionais importantes. Se
realizada corretamente, a modularização e a identificação das interfaces de
correlação entre os módulos funcionais são potentes ferramentas para as
futuras análises de causa raiz.

Além disso a identificação dos módulos funcionais é uma orientação mais

coerente para o cadastro de equipamentos (definição dos tags/ locais de
instalação) do que a definição geográfica dos mesmos, muitas vezes é
meramente uma solução de design ou de restrição ao layout existente.

Na metodologia a caracterização funcional é feita a partir da identificação da

interdependência dos sistemas que compõe cada Função em relação aos
outros sistemas, e da independência quanto ao seu papel para um
equipamento.

Este trabalho apresenta um método para facilitar a identificação dos módulos

funcionais, em qualquer sistema, usando como referência metodologias de
projetos de máquinas e análise de sistemas. Não só os módulos funcionais
são identificados como também as relações entre os módulos, suas funções, e
seus componentes (elementos) internos.

Partindo de uma lista de funções gerais existentes em vários sistemas (p.ex.,

Geração, Acumulação, Separação, etc.), e com a formulação algumas
perguntas padrão sobre a “distribuição” do sistema, o método proposto
identifica rapidamente os módulos e os seus elementos internos.

Em outra etapa, são identificadas as interfaces funcionais de entrada e de

saída de cada módulo funcional, por meio dos “fluxos” de energia, de
informação e de materiais existentes entre os componentes, equipamentos, ou
sistemas.

2. JUSTIFICATIVA

A metodologia RCM é reconhecida como a mais robusta e completa no

desenvolvimento de planos de manutenção, porém no ambiente em que foi
criada, na indústria aeronáutica, o seu desenvolvimento ocorre dentro do
processo do produto, não após já estar em operação. A indústria absorveu os
conceitos da RCM e começou a aplicar em plantas que já operavam, com
objetivo de melhorar os seus planos de manutenção. Os bons resultados
empolgaram os engenheiros e gestores, que passaram a aplicar em vários
setores e em diversos sistemas, porém no processo de multiplicação do
conhecimento alguns conceitos necessários para o bom resultado da
metodologia foram sendo interpretados de muitas formas.

   
Como nasceu como uma atividade de projeto, onde a pressão de uma parada
de máquina e da escala de final de semana da equipe de manutenção não
aparecem como fatores para restrição do foco na aplicação da metodologia, a
Análise Funcional, ou a identificação das Funções, e a sua diagramação
passou a ter cada vez menos importância nas discussões do RCM. O impacto
disto é a ocorrência de replicação de tarefas de manutenção devido a alocação
de funções iguais em módulos funcionais ou elementos diferentes, aumento o
número de tarefas no plano e portanto maior consumo dos recursos.
O presente trabalho se propõe a apresentar um método que auxilie o processo
de identificação das Funções e das subunidades/ subsistemas de forma a
evitar os impactos negativos informados anteriormente e acelerar o processo
de aplicação da metodologia.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 Abordagens da RCM

Na literatura internacional existem vários métodos diferentes para a RCM,

todos designados de “RCM xyz” (RCM2, RCM Cost, RCM Blitz, RCM Turbo,
Streamlined RCM, Backfit RCM, Living RCM, etc.). De acordo com Pride
(2010), estes inúmeros métodos podem ser agrupados em duas abordagens
principais: RCM Clássica e RCM Abreviada. A RCM Clássica, mais completa e
detalhada, foi divulgada por Nowlan e Heap (1978) e posteriormente por Smith
(1993) e Moubray (1995).

Segundo Leverette (2006), qualquer processo de RCM se constitui de alguns

passos básicos relativamente simples. A quantidade de esforço colocada em
cada passo fica a cargo do usuário do processo. Assim sendo, o tempo gasto
nesses passos depende, em última análise, do nível de profundidade
(modularização) do estudo, e da quantidade de informações examinadas e
incluídas no estudo. Portanto, a única maneira factível de se encurtar o
processo é reduzir a informação considerada e/ou se tornar mais experiente e
eficiente em conduzir o processo e analisar as informações necessárias.

Leverette (2006) afirma, também, que melhor abordagem para implantar um

programa de RCM depende dos objetivos, recursos (tempo, homem-hora e
técnicos), e do engajamento da organização que realiza a RCM. O traço mais
comum entre implementações de “RCM bem sucedidas” é uma boa liderança
daqueles que procuram implementar a RCM, não importando que processo ou
estratégia de execução é utilizada.

Fleming (2012) aponta que, independente do tipo de abordagem, o processo

de análise de RCM pode ser dividido em “cinco grandes etapas”, a saber:

   
 Figura 1. As cinco grandes etapas da RCM (Fonte: Fleming, 2012)

A tabela 1 apresenta as etapas da RCM sugeridas em quatro das principais

abordagens de RCM citadas na literatura.

Tabela 1. Principais abordagens de RCM citadas na literatura (Fonte: Fleming, 2012)

Grosso modo, podemos dizer que as duas abordagens principais para a

implantação do processo de RCM, no que tange à estratégia de definição das
funções (e falhas funcionais), são as seguintes:

• Abordagem baseada em Smith (1993), que enfatiza a análise dos

módulos funcionais/subsistemas do sistema, e

   
 • Abordagem baseada em Moubray (1996), que enfatiza a análise dos
principais ativos/equipamentos do sistema.

De acordo com a abordagem de Smith (1993), a RCM é implementada em

nove etapas, a saber:
a
Ø 1 : Seleção do sistema e coleta de informações
a
Ø 2 : Definição das fronteiras e interfaces do sistema
a
Ø 3 : Modularização (Diagrama de Blocos Funcionais)
a
Ø 4 : Definição das Funções e Análise das Falhas Funcionais dos Blocos
Funcionais (AFF)
a
Ø 5 : Matriz de Componentes e Falhas Funcionais (MCFF)
a
Ø 6 : Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA)
a
Ø 7 : Classificação dos Modos de Falha (Diagrama de Decisão)
a
Ø 8 : Seleção de Tarefas de Manutenção (Diagrama de Decisão)
a
Ø 9 : Teste de Sanidade ou Análise de Validação de Corretivas (AVC)

Percebe-se, então, que esta abordagem destaca a importância da

Modularização, e da utilização de Diagramas de Blocos Funcionais, pois as
etapas posteriores da análise são feitas com base nos Módulos Funcionais.
Por outro lado, de acordo com Moubray (1996), uma vez escolhido o Sistema
para a análise de RCM, esta abordagem considera conhecidos os “principais
ativos (equipamentos)” que compõem o sistema, e para cada um desses são
feitas as sete perguntas fundamentais da RCM, a saber:  
Ø Quais são as funções e os padrões de desempenho associados ao ATIVO (ITEM) em
seu presente contexto operacional? FUNÇÕES

Ø De que modos ele falha para preencher suas funções? FALHAS FUNCIONAIS

Ø O que causa cada falha funcional? CAUSA (MODOS DE FALHA)

Ø O que acontece quando cada falha acontece? EFEITOS DA FALHA

Ø Qual a importância de cada falha? CONSEQUÊNCIAS DA FALHA

Ø O que pode ser feito para prever ou prevenir cada falha? TAREFAS PRÓ-ATIVAS

Ø O que pode ser feito se uma tarefa pró-ativa conveniente não puder ser encontrada?
AÇÕES PADRÃO

Percebe-se que esta abordagem parte dos principais ativos (equipamentos) do

sistema e faz a análise de funções (e falhas funcionais) a partir destes. Por não
incluir uma visão funcional sistêmica, não há uma etapa formação de
modularização e nem se faz uso de Diagramas de Blocos Funcionais.

3.2 Diagrama de Blocos Funcionais

A modularização utiliza os chamados Diagramas de Blocos Funcionais (FBD)

para ilustrar a operação e as inter-relações entre módulos funcionais (ou

   
equipamentos) de um sistema, como definido pelos gráficos esquemáticos de
engenharia (P&ID).
Um Diagrama de Blocos Funcionais (FBD) descreve o fluxo funcional do
sistema e o nível de estratificação da análise sem o objetivo “matemático” de
representar a lógica (série – paralelo) do sistema, como no caso dos RBDs
(Diagramas de Blocos de Confiabilidade)
Conforme assinalado em Zaions (2005), as normas militares americanas, a
NASA, assim como grande parte da literatura internacional em RCM sugere a
utilização de Diagrama de Blocos Funcionais para representar as interações
funcionais no sistema de interesse. Apesar disso, Moubray sugere que apenas
em sistemas de grande complexidade deveria se utilizar Diagrama de Blocos
Funcionais. Além disso, esta abordagem recomenda a identificação de funções
apenas para os ativos mais relevantes no contexto operacional de interesse
A grande vantagem da modularização para a análise de RCM é que ela permite
que todas as funções do sistema (módulo funcional / equipamento) sejam
consideradas de um modo racional e, também, que todos os “itens” estejam
relacionados explicitamente com estas funções, identificando todas as
interfaces de entrada/ saída de cada módulo funcional (Fleming, 2012).
Na literatura, o mais usual é se utilizar um primeiro Diagrama de Blocos
Funcionais (FBD) para descrever as relações funcionais entre os principais
módulos do sistema, como mostrado na figura 2 (tradução livre da referência
TM 5-698-4: FMEA for C4ISR Facilities, 2006), para um Sistema de Ar
Condicionado.

Figura 2. Diagrama de Blocos Funcionais (FBD) sistema de refrigeração por Chiller

A figura 2 mostra uma visão funcional macro do sistema que poderia ser usada,
digamos, para descrever “didaticamente” como o sistema funciona a grosso
modo (sem detalhes).
Um segundo FBD poderia representar mais um nível de estratificação
detalhando as relações entre os principais equipamentos que constituem os
módulos funcionais do primeiro FBD, conforme mostrado na figura 3 (TM 5-
698-4: FMEA for C4ISR Facilities, 2006).

   
 Figura 3. Estratificação do sistema com relações entre equipamentos principais

3.3 Diagrama de Blocos Funcionais

Para completar a etapa de modularização é necessário listar todos os

equipamentos (componentes ou itens de manutenção) mecânicos, elétricos, de
instrumentação, etc, que compõem cada módulo funcional. Em geral, os CMMS
contém listas de itens cadastrados comumente chamada de (BOM – Bill Of
Materials)
Segundo Fleming (2012), a modularização e a descrição do sistema podem ser
complementadas por uma SWBS (System Work Breakdown Structure) –
ÁRVORE DE CADASTRO - ou outras representações hierárquicas, que
estratificam funcionalmente o cadastro dos componentes de um sistema.
Muitas vezes, esta estrutura facilita a obtenção da lista de itens físicos sistema.
Uma SWBS consiste na divisão de um sistema complexo em elementos lógicos
mais convenientes ou menos complexos. Esta divisão pode ser “funcional” (de
acordo com o que os elementos do sistema fazem), ou “geográfica” (de acordo
com a localização física dos elementos no sistema, conforme mostrado na
figura 4.

Sistema Automóvel
FUNCIONAL GEOGRÁFICO (ESPACIAL)
- Sistema de Refrigeração - Compartimento do Motor
- Sistema de Propulsão - Compartimento do Passageiro
- Sistema de Freio - Painel de Controle e Instrumentos
- Sistema de Direção - Portas
- Etc... - Parte Traseira
- Etc...
Figura 4. Forma de Divisão dos Módulos

   
Em geral, esta divisão é feita de forma hierárquica (ou estratificada) e pode ser
representada, de modo alternativo, numa forma de diagrama de árvore, o que
facilita o registro em CMMS e, também, a representação do sistema em
softwares de confiabilidade (RCM). A figura 5 mostra este tipo de
representação.

Figura 5. Distribuição hierárquica de um Sistema

É interessante notar que um diagrama de bloco funcional (com um ou dois

níveis de estratificação) é um poderoso aliado para implementação da RCM,
independente da abordagem adotada. Uma abordagem “tipo Smith” usaria os
módulos (100, 200, etc.) da figura 2 ou os subsistemas da figura 5 para definir
as funções e respectivas falhas funcionais. Por outro lado, uma abordagem
“tipo Moubray” definiria as funções (e aplicaria as 7 perguntas fundamentais)
para os principais equipamentos (120, 130, 210, 220, etc.) da figura 3 ou para
os componentes da figura 5.

4. DEMANDAS PARA DESENVOLVIMENTO DE PLANOS DE

MANUTENÇÃO E CADASTRO DE FALHAS

A gestão moderna da manutenção exige que se tenha um cadastro único que

inclua todos os equipamentos para facilitar a tomada de decisões no
planejamento da manutenção. A gama de registros neste cadastro inclui, o
histórico de falhas, as atividades de manutenções realizadas, peças trocadas,
dentre outras informações.
A etapa de modularização se completa com a listagem de todos os
equipamentos (componentes ou itens de manutenção) mecânicos, elétricos, de
instrumentação, etc, que compõem cada módulo funcional. Em geral, os CMMS
contêm listas de itens cadastrados comumente chamada de (BOM – Bill Of
Materials).
A maioria das instalações industriais já tem desenvolvida algum tipo de
“hierarquia” de registro de ativos físicos, representada um código alfanumérico
comumente conhecido como “tag”. Nos CMMS os componentes são

   
registrados de forma “hierárquica”, em “famílias”, ou em esquemas que
denotam um “relacionamento funcional” entre eles. Ou seja, a BOM é uma lista
estruturada do componentes do sistema.
Esta representação estratificada pode coincidir, em parte, com a estrutura de
uma taxonomia dos equipamentos do sistema. Como assinalado por Rausand
(2004), uma taxonomia representa uma classificação sistemática dos
equipamentos em grupos genéricos baseados em fatores (características)
possivelmente comuns a vários deles (Figura 6).

Figura 6. Árvore de Cadastro ou Diagrama da Hierárquica do Sistema

A ISO 14224, que trata de dados de confiabilidade e manutenção de

equipamentos da indústria de petróleo e gás natural, propõe uma taxonomia
destes registros de dados. Sikorska, Hammond e Kelly (2007) aplicam esta
taxonomia numa fragata da Marinha australiana, conforme figura 7.

Taxonomia
Elementos da Descrição Exemplo
ISO 14224
Industria Tipo de Indústria Defesa

Setor Econômico Tipo de Setor Econômico ou Fluxo de processo Sistema Marítimo

Categoria da Tipo de Instalações Embarcações

Instalação Maiores de
Categoria Planta/ Tipo de Planta Unidade Superfície
HMAS Anzac
Unidade
Seçào/ Sistema Seção/ Sistema Principal da Planta Sistema Propulsão

Equipamento Classe de similaridade de equipamentos Motor Diesel

(Classe/ Unidade) (Família), contém unidades de equipamentos Propulsão
iguais (Ex.: Compressor)
Subunidade Um subsistema necessário para que o Sistema de óleo
equipamento funcione
Componente/ Itens Grupo de peças do equipamento em que são
comumente realizadas manutenções (reparos/ Filtro Duplex de óleo
Reparáveis
restaurações) com um todo
Peças Um item singular do equipamento Cartucho do Filtro

Figura 7. Taxonomia da ISO 14224 para identificação dos elementos

   
A gestão moderna da manutenção exige que se tenha um cadastro único que
inclua todos os equipamentos para facilitar a tomada de decisões no
planejamento da manutenção. A gama de registros neste cadastro inclui, o
histórico de falhas, as atividades de manutenções realizadas, peças trocadas,
dentre outras informações.
Do ponto de vista da RCM, a modularização do sistema já estará definida pela
taxonomia do cadastramento e a análise de funções e falhas funcionais será
desenvolvida no nível de detalhamento de interesse.

5. ABORDAGEM PROPOSTA

A caracterização funcional teve como enfoque a interdependência dos sistemas

que compõe cada Função Principal em relação aos outros sistemas, e
independência quanto ao seu papel para o Equipamento.
Um caso representativo: A Frenagem pneumática foi separada da geração do
Ar comprimido devido ao fato desta última servir não só ao sistema de
frenagem, mas a outros sistemas da locomotiva.
Todas as descrições de função devem conter: um verbo, um objeto, um
padrão de desempenho (quantificado em todos os casos em que isto possa ser
feito). Padrões de desempenho descritos devem ser o nível de desempenho
desejado (pelo dono ou usuário do ativo) no seu contexto operacional.
O entendimento e aceitação deste 1o nível é fundamental para o lançamento
dos outros níveis.
Para o segundo nível, mais estratificado, aparecem os Sistemas, composto por
sistemas funcionais que, integrados, cumprem uma Função definida
anteriormente. Em um modelo de Diagrama de Blocos Funcionais este seria
um segundo nível de estratificação.
Exemplo: a função Geração de energia para o conjunto de tração de uma
locomotiva será composta pelos sistemas:
- Motor Diesel,
- Sistema de Admissão / Exaustão de Ar,
- Sistema Lubrificação Motor,
- Sistema de Partida,
- Sistema de Alimentação e Controle de Combustível,
- Sistema de Arrefecimento do MD
- Geração de Energia Elétrica
 

Para o terceiro nível, Sub-sistema, apresenta-se o desdobramento dos

sistemas acima através das estruturas funcionais dos seus componentes
principais. É interessante relacionar o nome destes subsistemas a
componentes, pois facilita a percepção destes módulos quando dos registros
de modos de falha pelas equipes de manutenção e operação.

   
A figura abaixo representa uma lista de funções que componentes e peças
devem exercer nos sub-sistemas. Estas referencias são conceitos de projetos
de máquinas e são usados nas análises funcionais (BACK, 2008) de novos
produtos.

GERAÇÃO ELEVAÇÃO SEPARAÇÃO

TRANSMISSÃO/   CONVERSÃO ESTABILIZAÇÃO

LIGAÇÃO
INFORMAÇÃO SUPORTAÇÃO
ACUMULAÇÃO

CONTROLE INTERRUPÇÃO RESTRIÇÃO

COMANDO/   PROTEÇÃO ELEMENTO  FINAL  

ACIONAMENTO (LÓGICA/  FÍSICA) (Função  Específica)

Figura 8. Lista de Funções que compõe um sistema ou sub-sistema

A opção Geográfica ou espacial, associada a localização física do

equipamento, não deve ser priorizada para as análises, pois elementos
importantes para compor a função principal podem estar fisicamente
distribuídos em outros compartimentos do sistemas (tipicamente sensores,
próximos a variável que estão medido, e caixas de alimentação de energia, a
distância de um processo que a contamine por exemplo). Em sistemas digitais
“caixas pretas” representam funções específicas não importando neste nível da
análise o que há dentro dela, porém em sistemas mecânicos e elétricos,
componentes e peças podem estar fisicamente distanciados, mas cumprem
uma mesma função.
A caracterização funcional é feita a partir da identificação da interdependência
dos subsistemas que compõe cada “função” em relação aos outros
subsistemas, e da independência quanto ao seu papel para um dado
equipamento. A localização física dos elementos, apesar de ser muito usada
como forma de agrupamento funcional, independente das relações definidas
nos módulos, pois muitas vezes é meramente uma solução de design ou de
restrição ao layout existente.

Para auxiliar na identificação das funções usa-se como referência as interfaces

funcionais de entrada e de saída de cada módulo funcional, por meio dos
“fluxos” de energia, de informação e de materiais existentes entre os
componentes, equipamentos, ou sistemas. A figura 9 apresenta o diagrama de
auxílio a esta ação. A princípio focado para a área de desenvolvimento de
produtos, esta análise orienta na identificação das funções existentes de um
sistema.
A figura 10 é o complemento do digrama na identificação das funções, a
principal e as secundárias.
   

   
 Figura 9. Modelo para levantamento das interfaces dos módulos funcionais

Funções e Interfaces de
Saída:
Função Principal
Verbo Objeto Status
Transmitir torque/potência
para o compresso
expandir adequadamente
o freon
Transferência de Material?
Verbo Objeto Status

Transferência de Energia?
Verbo Objeto Status

Transferência de Sinal?
Verbo Objeto Status

utras Funções Secundárias

Verbo Objeto Status
Perda de estanqueidade do
módulo
Vazamento de fluido
Figura 10. Formulário para identificação da Função do módulo e de suas interfaces

6. ESTUDOS DE CASO

São apresentadas aplicações do método em equipamentos/sistemas

comumente encontrados nos segmentos econômico de ferrovias e petróleo.

   
6.1 Sistema de Geração de Locomotivas
Segue abaixo uma análise funcional com as Funções e a estratificação para
definição de funções.
a) Geração de energia para o conjunto de tração.
• Sistemas cujo objetivo principal está associado a geração de energia para
o conjunto de tração.
b) Movimento e Frenagem Dinâmica
• Sistemas associados a tração da locomotiva e sua frenagem elétrica.
c) Baixa Tensão
• Sistemas cujo objetivo é gerar e acumular energia elétrica em Baixa
Tensão.
d) Suporte e estabilidade aos equipamentos e sistemas
• Sistemas associados a suporte dos equipamentos instalados e à
estabilidade estrutural da locomotiva.
e) Frenagem mecânica (comando/ controle pneumático ou eletrônico)
• Sistemas associados a frenagem mecânica.
f) Geração de Ar comprimido
• Produção e Acumulação do Ar comprimido para os sistemas da
Locomotiva que demandam esta energia.
g) Sistemas acessórios à operação
• Sistemas que servem como auxílio à operação, essenciais ou não.
h) Sistemas Registros
• Sistemas cujo objetivo é gerar dados operacionais para análise de
desempenho.
Tabela 2. Identificação dos módulos funcionais de 2o e 3o Nível

FUNÇÃO: Geração de energia para o conjunto de tração

Sistema (2o Nível)
Motor Diesel
Sistema de Admissão /
Exaustão de Ar
Sistema Lubrificação
Sistema de alimentação (Diesel)
e Controle do Combustível
Subsistema (3o Nível)
Motor - Bloco
Conjunto de força
Filtragem ar admissão
Turbo Compressor
After cooler
Coletor de admissão de ar
Coletor de exaustão de gases
Sistema óleo lubrificante
Sensoreamento
Conjunto Bomba de Óleo
Sistema de Filtração Lubrificante
Resfriador do Óleo
Armazenagem e Distribuição de combustível
Filtragem óleo diesel
Elevação e Controle da Pressão de Combustível
Sensoreamento

   
 Armazenagem e Distribuição da Água
Sensoreamento
Sistema de Arrefecimento
Elevação e Controle da Pressão - Bomba d’agua
Radiadores
Geração Principal e Partida (Alternador)
Geração Auxiliar e Excitação de Campo do
Geração de Energia Elétrica
alternador Principal
Proteção e Controle
Sistema de Inversão
Chaveamento
Sistema de Partida
Proteção e Controle
Informação

6.3 Sistema de Lubrificação de Compressores de Gás

Sistemas de compressão de gás são muito usados na indústria do petróleo, e
nos casos em que são de grande porte a lubrificação possui uma estrutura a
parte devido ao volume e a confiabilidade exigida para o sistema.
Neste caso foi separado a Função Lubrificação do sistema e o diagrama da
Figura 9 representa este sistema. O desdobramento da
Tabela 3. Identificação da Função de um Sistema, seus Subsistemas e seus Elementos
FUNÇÃO SISTEMA LUBRIFICAÇÃO: Fornecer Fluido Lubrificante com
pressão 2,5 psi, com baixo índice de contaminação, na temperatura
de 25 ± 5o C, sem contaminação do meio ambiente.
Subsistema Componentes
Conjunto do Reservatório (Tanque, Indicador de Nível – LG,
Acumulação Transmissor de nível – LT, Conjunto de Ventilação, Drenagem,
abastecimento, válvulas, misturador, etc..)
Sistema de
Conjunto Válvula de Controle Geral, Válvula de controle entrada
Proteção e
Compressor, Válvulas de segurança das bombas, transmissor
Controle da
diferencial de pressão do compressor.
Pressão
Sistema de Conjunto de filtros e válvulas de bloqueio, Indicador/ transmissor da
Filtragem pressão diferencial de filtros
Sistema de
Conjunto de trocadores de calor (Serpentinas, casco, válvulas,
Controle da
tubulações)
Temperatura
Elevação da Conjunto bombas (bomba acionada turbina, bomba acionada motor,
Pressão válvulas e conexões)
Sistema de
Fluido lubrificante, tubulações e conexões
Transmissão

   
 Figura 11. Diagrama funcional do sistema de Lubrificação de um Compressor de Gás

7 CONCLUSÃO

A metodologia RCM ainda será a ferramenta principal para uso no

desenvolvimento dos planos de manutenção de qualquer empresa em qualquer
segmento por um longo tempo. Com este trabalho buscou-se chamar a
atenção que apesar das várias vertentes da metodologia aplicadas ao mercado
atualmente, a etapa de identificação dos módulos funcionais é importante para
aplicação do método, e a mesma pode ser facilitada se os critérios e conceitos
para tal estiverem bem consolidados pelos analistas. Ressalta-se que a
proposta descrita neste trabalho é genérica do ponto de vista de sistemas em
qualquer setor econômico, pois esta fundamentada em princípios de projeto,
que são aplicáveis em qualquer projeto de qualquer máquina. O
desdobramento funcional é uma decisão sobre os níveis de atuação da
manutenção (troca, reparo ou condicionamento interno ou externo) que a
empresa deve tomar na estruturação do seu sistema de manutenção.

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