REDUÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA A PARTIR DO

ALINHAMENTO A LASER

Lázaro Junio Ramos de Oliveira (I)

Lucas Tavares de Oliveira (II)

RESUMO

Este trabalho trata do método de detecção de desalinhamento de máquinas rotativas

a partir da técnica de manutenção preditiva.

A técnica de análise de vibração é o método mais eficaz para detectar falhas em

equipamentos rotativos sem interromper o processo onde, através de estudo de
frequências, sinais de ondas no tempo e posteriormente, utilizando-se das
transformadas de Fourier, obtêm-se espectros de frequência que permitem
determinar uma gama de problemas, dentre eles o desalinhamento. Isso possibilita a
tomada de decisões para solucionar as falhas sem que haja paradas inesperadas e
trocas de peças desnecessárias.

A utilização do método de alinhamento a laser possibilita maior eficiência e

qualidade no alinhamento de máquinas rotativas, elevando a vida útil dos
componentes dinâmicos e gerando economia no consumo de energia elétrica.

1. INTRODUÇÃO

Com a procura crescente de produtos e preços competitivos, a busca da qualidade

em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser meta de todas as
empresas. Neste cenário, a manutenção preditiva tem papel importante na redução
de energia pela capacidade de ajustar, acompanhar, diagnosticar e manter um ativo
em funcionamento, tornando seguro do ponto de vista de produção e melhorando a
relação custo-benefício.

A partir de estudos e levantamentos de dados coletados pela análise de vibração em

uma Unidade de Produção de Ácidos e Fertilizantes, dentre as falhas mais
constantes e prejudiciais para o consumo de energia elétrica e diminuição da vida
útil dos componentes dinâmicos, destacou-se o desalinhamento das máquinas

(I) Manserv Manutenção e Montagem – Engenheiro Mecânico

(II) Manserv Manutenção e Montagem – Engenheiro Manutenção
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rotativas, que geram forças dinâmicas na operação, danificando os equipamentos e

aumentando a corrente elétrica e consequentemente, o consumo de energia.

Baseado nisso, este trabalho visa demonstrar a redução real do consumo de energia
elétrica de uma máquina inicialmente desalinhada e após o seu alinhamento a laser;
o aumento da confiabilidade dos equipamentos alinhados por esta técnica e a
elevação da durabilidade das partes dinâmicas destes equipamentos rotativos.

2. DESENVOLVIMENTO

O estudo foi realizado pelos profissionais da área de manutenção de campo e

mostra ferramentas de manutenção e técnicas preditivas voltadas para o
alinhamento de máquinas rotativas industriais, diminuindo o consumo de energia
elétrica e aumentando a vida útil dos componentes dinâmicos da máquina.

2.1. Descrição do problema

O estudo teve origem na análise de vibração de rotina, da unidade de tratamento de

água para alimentação do processo e produção de vapor, com o auxilio do
instrumento Coletor de Vibração CSI 2130, onde em uma das rotas de inspeção de
vibração foi constatado um desalinhamento severo em uma bomba de água tratada.

Esta bomba centrífuga é responsável por bombear água para todo o processo de
fabricação de fertilizantes e pela alimentação das turbo-bombas das caldeiras de
vapor do processo. Nessa unidade, as máquinas movidas a vapor são turbinas e
geradores de energia. Este tipo de bomba está ilustrado na Figura 1.

FIGURA 1 – Bomba centrífuga de bombeamento de água tratada.

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No espectro de frequências resultante da coleta de vibração executado na unidade

de bombeamento de água foi detectado um desalinhamento severo entre o motor e
bomba, com valor de velocidade de vibração de 16,09 mm/s, onde o valor normal de
operação é de 4 mm/s, aumentando a corrente do motor em cerca de 3 Ampéres,
como está ilustrado na Figura 2.

FIGURA 2 – Espectro de vibração demonstrando o desalinhamento.

Para avaliação da causa do desalinhamento foi feita uma inspeção no acoplamento

e foram verificados os parafusos de fixação da base da bomba, onde todos estavam
em perfeita condições não apresentando folga ou quebra. Ao inspecionar o motor
elétrico foi constatado que um dos parafusos de fixação dianteiro do motor estava
cisalhado e assim foi detectada a causa do desalinhamento severo repentino como
mostrado na Figura 3.

FIGURA 3 – Parafuso de fixação cisalhado.

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Com a identificação do parafuso cisalhado, foram inspecionados os demais

parafusos de fixação do motor, onde verificamos que os mesmos foram usinados
como mostra a Figura 4.

Sessão
usinada

FIGURA 4 – Parafuso de fixação do motor usinado.

A partir de análise do histórico de intervenções de manutenção da bomba,

descobrimos que para conseguir alinhar um motor reserva com a bomba foram
usinados os parafusos de fixação do motor, reduzindo o diâmetro de (22 mm para 17
mm) na sessão usinada, uma vez que a furação da base deste motor não era
compatível com a furação do motor reserva.

A usinagem diminuiu a resistência do parafuso provocando seu cisalhamento e o

consequente desalinhamento do equipamento.

2.2. Solução do Problema

Foi efetuada uma análise de falha para a identificação da causa raiz e solução do
problema.

Com esta análise concluímos que a furação da base não correspondia ao motor
instalado no local. Assim foi realizada uma nova furação na base e a substituição do
parafuso quebrado além dos outros três parafusos de fixação do motor por novos
não usinados e efetuada a correção do desalinhamento com auxilio do alinhador a
laser SKF TKSA 40. A Figura 5 ilustra esta operação.
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FIGURA 5 – Nova furação da base.

Foi feito então o alinhamento entre motor elétrico e bomba centrífuga com o método
a laser. Como o equipamento já estava parado e desenergizado, a correção se deu
conforme descrito abaixo:

1° passo: Montar os suportes e os cabeçotes no acoplamento. Cabeçote (S) na

máquina estacionária - nesse caso foi escolhida a bomba como máquina
estacionaria; e o cabeçote (M) no motor, sendo este a máquina movida.

FIGURA 6 – Montagem dos suportes dos cabeçotes.

2° passo: Inserir as dimensões do equipamento no alinhador: distância entre

cabeçotes, distância entre cabeçote instalado no motor e o pé dianteiro, distância
entre os pés do motor e a rotação de trabalho da máquina, lembrando que a rotação
correta é muito importante, pois, é a partir dela que se estipula a tolerância do
alinhamento.
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FIGURA 7– Inserção das dimensões do equipamento.

3° passo: Verificação do pé manco do motor. É realizada para certificar que não há

diferenças na base de apoio do equipamento onde, no caso estudado, não
apresentou diferença.

FIGURA 8 –.Verificação de pé manco.

4° passo: Girar os cabeçotes nas 3 (três) posições estipuladas pelo alinhador a

laser. Posicionado de frente ao cabeçote (S) estacionário, gire os cabeçotes nas
posições (9, 3 e 12 horas) sendo que para cada posição inserir “Enter”. Depois de
realizados estes passos, o resultado do desalinhamento e a correção recomendada
são mostrados no display do aparelho.
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FIGURA 9 – Posição de leitura do alinhamento.

O resultado da leitura do alinhador a laser mostrou que o equipamento não

apresentava somente um desalinhamento paralelo como também um espectro de
vibração. A partir de várias experiências de alinhamentos executados nessa unidade
de fertilizantes, todos os equipamentos com desalinhamento paralelos corrigidos,
tiveram necessidade de corrigir também o desalinhamento angular.

FIGURA 10 – Valores de desalinhamento da máquina.

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Desalinhamento Paralelo Desalinhamento angular

Pés dianteiros: -0,85 mm Pés dianteiros: -0,48 mm
Pés traseiros: -2.06 mm Pés traseiros: -1,03 mm
Tabela 1 – Valor de correção de desalinhamento nos pés do motor

FIGURA 11 – Valor de correção do desalinhamento.

A partir dos valores de correção mostrados pelo alinhador a laser, o passo seguinte
foi efetuar as correções recomendadas - paralelo e angular, no motor.

Cada movimento efetuado no motor pode ser visualizado diretamente no visor do

aparelho mostrando quando a correção está “zerada” e desta forma concluindo o
alinhamento do equipamento.

FIGURA 12 – Correção do desalinhamento.

Concluídas as correções recomendadas, efetuou-se uma nova medição como

mostrado no 4° passo, para certificar-se que o alinhamento esta dentro dos padrões
exigidos pelo equipamento. Os valores da nova medição mostraram que o
alinhamento foi concluído seguindo padrões estipulados, conforme Tabela 1.
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FIGURA 13 – Valor do alinhamento concluído.

O tempo gasto para a realização do alinhamento foi de aproximadamente 35

minutos. Foi realizada uma nova medição de vibração após o término do
alinhamento entre o motor e bomba certificando-se da qualidade e eficiência do
trabalho executado, como mostra o espectro da Figura 1, onde o valor de velocidade
de vibração reduziu de 16,09 mm/s para 2,47 mm/s e o valor da corrente do motor
retornou para 200 Ampéres.

FIGURA 14 – Espectro de vibração após termino do alinhamento.

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3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

A partir da detecção do desalinhamento pela análise de vibração e correção do

alinhamento com o método a laser, que garantiu um alinhamento dentro dos padrões
exigidos pela máquina que foi estudada, podemos determinar a economia referente
à redução da corrente elétrica do motor.

Tendo como base o preço médio de R$ 0,37624 / KWh vendido para as indústrias
mineiras (fonte: http://www.fieb.org.br ), a economia proveniente do bom
alinhamento pode ser calculada da seguinte forma:

KW (trifásico) = V (volts) x I (Ampéres) x (F.P.) x 1,732

1000

Corrente do motor: desalinhado = 203 A, após alinhamento = 200 A

Tensão = 440 V
FP = 0,8

Temos:

KW - inicial = 440 x 203 x 0,8 x 1,732 = 123,76 KWh

1000

KW - após alinhamento = 440 x 200 x 0,8 x 1,732 = 121,93 KWh

1000

Diferença após alinhamento em KWh = 123,76 – 121,93 = 1,83 KWh

Custo médio do KWh = R$ 0,37624

Economia Mensal = 1,83 x 0,37624 x 720 horas = R$ 495,73 / mês

Economia Anual = 1,83 x 0,37624 x 8.640 horas = R$ 5.948,80 / ano

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GRÁFICO 1- Aumento de consumo energia.

Os resultados demonstram que a perda em valores provenientes de consumo

adicional de energia elétrica deste equipamento, devido ao desalinhamento, chegou
a R$ 495,93 em um mês, projetando R$ 5.948,48 em um ano, caso não fosse
detectada.

Como se tem 1200 equipamentos rotativos na fabrica de fertilizantes, pode-se

considerar o alinhamento destes equipamentos como uma ação estratégica, isto
considerando apenas a economia potencial com gastos em energia elétrica
apresentada acima, justificando o investimento em mão de obra qualificada,
analisador de vibração, equipamento de alinhamento a laser e a própria manutenção
do equipamento. Isso tudo sem considerar o benefício do aumento da
disponibilidade operacional destes equipamentos.

GRÁFICO 2- Laudos Emitidos.

O gráfico acima demonstra a porcentagem de laudos de análise de vibração

emitidos por defeito, no período de 05/05/2013 à 05/05/2014, totalizando 261
eventos. Destes, 11% foram emitidos com defeito de desalinhamento, possibilitando
a detecção e correção planejada do problema, reduzindo horas de trabalho e de
perdas de produção além do consumo de energia e aumentando a vida útil dos
equipamentos.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
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Com este estudo observamos o quanto é importante a manutenção preditiva com a

detecção do desalinhamento nos equipamentos rotativos e a correção com alinhador
a laser. Tem-se grande vantagem na aplicação desta preditiva, pois além de ser de
fácil manuseio, é de baixo requisito para formação técnica do profissional que realiza
o procedimento e muito eficaz, permitindo uma segura precisão no alinhamento da
máquina e elevando sua vida útil.

Podemos afirmar ainda, através do cálculo de consumo de energia elétrica, que a

análise de vibração e o correto alinhamento da máquina representam um
investimento estratégico para a redução de gastos, conservação e confiabilidade dos
equipamentos da indústria e acima de tudo para o aumento da disponibilidade das
instalações.

REFERÊNCIAS

Alinhador de Eixos a laser SKF TKSA 40.Holanda, Março de 2010.

ANDREUCCI, Ricardo Andreucci, Ensaio por Ultrassom. ABENDI 2011.

(Barone T. D’A. & Gomes G. F.) II Diritto de Rischio 2ª.ed Milano: Guiffrè, 2006.

COELHO Jr. e HANSEN, Manutenção preditiva por análise de vibrações, VITEK

Consultoria Ltda., 1993 VIERA, F.

Curso de Vibração Petrobras/E&P_ bc/gelog/geofi/gman_Petrobras.1998_Macaé RJ.

Apostila de alinhamento Inspeção Dinâmica Engefaz 04/07/2005.

FABIANO RIBEIRO DO VALE. ALMEIDA, Curso de Análise de Vibração I – Medidas

e Diagnósticos. Itajubá Abril – 2008.

HINES et al., Desalinhamento de Eixos Reduz a Vida dos Rolamentos. 1998.Artigo.

Disponível em <http://www.mt-online.com>. Fevereiro de 2013.

JUNIO NASCIF XAVIER – A Importância do Alinhamento Entre Eixos –

http:\w.scrib.com/doc/5238957/A importância – entre-eixos.

Métodos e técnicas de análise de vibração. Grupo Moura, [2003]PACHOLOK,

Mariano Pacholok.