INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE CHETUMAL

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

INGENIERÍA ELÉCTRICA

Manual de pruebas y mantenimiento de motores eléctrico

Mikhael Aidan Rodriguez

María Victoria Cuevas Coctecon
Julio Enrique Castillo
Jose Alejandro Martínez Vadillo

Mikhael Aidan Rodriguez

GRUPO 8YA
Chetumal Quintana Roo a 2 de mayo de 2018
Mantenimiento de un Motor DC

Normas de seguridad en el mantenimiento de maquinas

Las normas que se han de seguir, en el mantenimiento de

maquinas eléctricas, siempre son el buen uso de las
herramientas y la ausencia de tensión en las maquinas que se
van a reparar.

El estado de conversación de las herramientas es muy

importante. No se debe realizar el desmontaje de una maquina
con herramientas deterioradas o inadecuadas. En cada proceso
de reparación de averías deben utilizarse las herramientas y
útiles adecuadas.

El puesto de trabajo deberá tener toma de corriente cerca

para la prueba con el zumbador electromagnético y evitar
largos y enredados cables por el suelo.

Las herramientas y útiles deben estar situadas en el sitio

correspondiente para efectuar con rapidez cualquier tipo de
reparación.

Tipos de motores de DC:

 Motor de excitación en serie: Es un motor universal. El

campo magnetico inductor se crea con un electroiman,
cuya bobina esta en serie con el inducido. Al pasar toda
la corriente del inducido por el inductor, se crea en
este un fuerte campo magnetic lo que hace que sean
motores muy potentes. El inconveniente de estos motores
es su embalsamiento en vacío (la velocidad de rotación
depende de la carga).
 Motor de excitación en derivación (Shunt): El motor de
derivación tiene su bobinado principal de excitación con
muchas espiras de poca seccion, y esta conecta en
derivacion con el bobinado inducido. La resistencia del
bobinando inductor suele ser elevada. El flujo es
constante si el campo es constante. El motor de shun
estabilizado se trada de una variante de motor shunt, al
que se le añade un bobinado complementario al bobinado
de excitación con el que se consigue reducir la perdida
de velociadad de un motor compound. El flujo del
devanado serie aumenta con la corriente de carga y
produce estabilidad de velocidad, aunque se varia la
carga.
  Motor de excitación compuesta (Compound): Los
motores Compound tiene dos bobinaods de excitación. El
bobindao serie, que esta conectado en sere con el
inducido, y el bobinaod shunt, conectado en derivacion
con el circuit anterior, en dos formas posible de
conexión
1. Motor compound aditivo. Cuando se suman los flujos.
2. Motor compound diferencia. Cundo se restan los flujos.

Plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento ideal para un motor es que previene

fallas y que evita cambios correctivos. Inspección
sistemática y periódica son necesarios para asegurar
resultados óptimos. Un buen plan preventivo contiene lista
detallados, indica la persona haciendo el mantenimiento, un
archivo de cada motor instalado y en operación, también los
archivos deben contener las fechas, descripción de
reparaciones, y el costo. Cuando un archivo indica la
cantidad de reparación que se ha dado a un motor, las causas
se pueden determinar de manera mas rápida y correcto.

La inspección de ser sistemático. Sin embargo, la frecuencia

de inspección y grado de mantenimiento puede varia de acuerdo
del plan de mantenimiento que se aplica. El plan debe variar
de acuerdo de la siguiente:

1. Importancia del motor en el proceso.

2. El porcentaje de operación por día.
3. La naturaleza del servicio.
4. El ambiente a que esta expuesto el motor.

Cada Semana:
1. Examinar el conmutador y escobillas.
2. Examinar nivel de aceite en los cojinetes.
3. Inspecciona que el anillo de aceite mueve con el eje del
rotor.
4. Observa si el eje exterior esta libre de aceite de los
cojinetes.
 5. Examinar y interruptor de arranque, fusibles, y otros
controles.
6. Observa si el motor alcanza su velocidad nominal en el
tiempo establecido.

Cada seis meses:

1. Limpia el motor completamente, eliminando la suciedad de
los devanados y limpie el conmutador y escobillas.
2. Inspeccione el anillo de sujeción del conmutador.
3. Revise las escobillas y reemplace las que estén más de
la mitad gastadas.
4. Examine los portaescobillas y límpielos si están sucios.
Y asegurar que mueve libres en su posición.
5. Verifique la presión de las escobillas.
6. Verifique la posición de las escobillas.
7. Drene, lave y reemplace el aceite en los cojinetes de
manguito.
8. Verifique la grasa en cojinetes de bolas o rodillos.
9. Verifique la velocidad o velocidad de operación.
10. Ver que el juego final del eje es normal.
11. Inspeccione y apriete las conexiones en el motor y
el control.
12. Verifique la entrada de amperaje y compárela con la
normal.
13. Examine la unidad de forma crítica para un
funcionamiento suave, ausencia de vibración y engranajes
gastados, cadenas o cinturones
14. Verifique los pernos del pie del motor; pernos de
escudo final; tornillos de fijación de polea,
acoplamiento, engranaje y diario; y llaves
15. Asegúrese de que todas las cubiertas y protectores
de cinturones y engranajes estén en su lugar, en buen
estado y de forma segura.

Cada año:
1. Limpie y renueve la grasa en la caja de rodamiento de
bolas o rodillos
2. prueba de aislamiento por megóhmetro.
3. Verifique el espacio de aire del rotor.
4. Limpie la suciedad magnética que pueda estar adherida a
los polos.
5. Verifique la holgura entre el eje y las cajas de muñón
de los motores con cojinetes para evitar el
funcionamiento con cojinetes desgastados.
6. Limpie las ranuras socavadas en el conmutador. Verifique
el conmutador para suavidad.
 7. Examine las conexiones del conmutador y las bobinas de
la armadura.
8. Inspeccionar la banda de la armadura

Figura 1. Ejemplo de una ficha de mantenimiento de un motor CC.

Análisis secuencial del mantenimiento preventivo:

Como se ha podido ver en la figura 1. La secuenciación del

plan de mantenimiento preventivo de una maquina es variable.

Los elementos que conforman una maquina eléctrica no tiene la

misma actividad funcional, es decir, no tiene el mismo grado
de deterioro. Por ejemplo, una escobilla que esta en
rozamiento constante con el colector tiene mayor desgaste que
las conexiones de la placa de bornes.

Esto nos indica que la secuenciación en un mantenimiento

preventivo solo se realiza con el factor tiempo y por cada
elemento.
1. Comprobación de los anclajes, Eliminación de
vibraciones y ruidos.

Una de la causa que puede producir desequilibrios y

vibraciones en una maquina es la desnivelación de la
propia máquina. Por este motivo es importante la
colocación nivelada y ajustada de sus anclajes.

La nivelación se puede realiza colocando la maquina en una

cimentación adecuada o en carril nivelado. Una vez
colocada la maquina en su sitio, terminaremos de nivela
con cunas preparadas para tal fin. Situadas de manera que
la burbuja de aire quede en la parte superior del nivel,
como muestra en la figura 2.

Figura 2. Nivelación de una maquina eléctrica

2. Prueba de aislamientos y continuidad del circuito

La prueba de aislamiento se debe realizar durante la
operación de secado, cada cuatro horas y durante un minuto
en cada prueba.

Los bobinados con una resistencia óhmica superior a los

50000 Ohms pueden secarse con el propio calor interno.
 En el caso de las maquinas de corriente continua, se
deberá desconectar el inductor en serie.

La prueba de continuidad se realiza antes de la limpieza y

una vez rebarnizado y secado, se vuelve a comprobar la
continuidad y la derivación a masa. En la figura 3 se
puede apreciar como se realiza la prueba de continuidad.

Figura 3. Comprobación de continuidad de una máquina de

corriente continua

3. Limpieza del colector. Estado y presión de las

escobillas.

El colector se debe limpiar periódicamente del polvo y la

suciedad que normalmente se produce en los ambientes de
trabajo de máquinas. Para ello se puede frotar con un paño
sobre las delgas.

También se puede limpiar el colector frotando las zonas

sucias, con movimientos circulares, con una lija muy fina o
con un paño impregnado en petróleo.

4. Revisión de los bornes y conexiones interiores.

 Las conexiones de una maquinas de corriente continua se
realiza en su placa de bornes, componente de fácil acceso
para la revisión de sus contactos con los bobinados. La
comprobación de continuidad es una operación que clarifica
bastante el estado de las conexiones.

Si la comprobación se realiza con un aparato sonoro de

continuidad, al agita levemente las conexiones, se pueden
detectar por el sonido las defectuosas.

Mediante la resistencia de los bobinados se puede

comprobar de forma exacta si existe una mala conexión, por
la resistencia de contacto que se produce.

5. Conservación de los cojinetes. Comprobación de la

regularidad del entrehierro.

Los cojinetes son elementos esenciales para el buen

funcionamiento de todos los demás elementos. Un cojinete
gastado produce un movimiento descentrado en el inducido
y, por tanto, un entre hierro desigual; asimismo puede
ocasionar un rozamiento entre el estator y el rotor,
provocar una rotura de las chapas magnéticas tanto del
estator como del rotor.

Conviene comprobar lo holgura de los cojinete moviendo el

eje verticalmente , como se puede observar en la figura 4.

Figura 4. Movimiento vertical comprobando el desgaste de los

cojinetes.
6. Prueba para la localización de averías. Sistemas
de reparación

En todo taller de reparación y mantenimiento de maquinas

eléctricas y en toda actuación del equipo de
mantenimiento, la propia empresa realiza una prueba de
recepción de la máquina.

Las pruebas de recepción se centran en:

 Detección de contratos a masa en los circuitos del

inducido y del inductor.
 Detección de interrupciones en los circuitos del
inducido y del inductor.
 Detección del cortocircuito en los circuitos del
inducido y del inductor

También se determina la colocación correcta de las

escobillas y la polaridad de los circuito inductor e
inducidos.

Para ello se utilizan útiles y aparatos que permitan

obtener, de manera rápida, una valoración inicial para la
detección de la avería y para realizar seguidamente su
reparación.

Los aparatos de medida son los instrumentos que generalmente

se utiliza en la detección de avería, además del comprobador
de continuidad, el zumbador para los inducidos y la brújula.

Una vez hechas las comprobaciones pertinentes y antes de

desmontar la máquina, se procede a identificar las
posiciones que la carcasa y las tapas de la maquina tienen
al ser recepcionadas.

Para que el montaje de las tapas se realice en la misma

posición en la que se desmonto, estas se señalan con un
punzón. En la figura 5. Se pueden observar las marcas en la
carcasa y las tapas de la máquina.
Figura 5. Marcas de identificación de la posición de la
carcasa y las tapas.

7. Averías del circuito inductor: descebado

aislamiento defectuoso y conexiones incorrectas.

El inductor es la parte de la maquina de corriente

continua que menos mantenimiento tiene, debido a la nula
exposición a movimientos mecánicos, lo que permite un
rápido y eficaz mantenimiento.

Las averías mas comunes del bobinado inductor son:

 Descebado del circuito magnético.

 Aislamiento defectuoso.
 Contactos o masa.
 Bobinas con espiras cortocircuito.

Descebado

El descebado no es una avería ni mecánica ni eléctrica;

si se considera una avería, se puede tipificar como una
avería magnética, ya que el descebado de una maquina se
produce por aporta corriente que provoca un flujo
opuesto al flujo remanente del circuito magnético.

Este flujo anula completamente el flujo remanente, lo

que hace que el generador no produce corriente. Para
volver a crear el magnetismo remanente, se deberá
 aplicar al bobinaos shunt una fuente de corriente
continua durante dos o tres minutos.

Aislamiento defectuoso

En una maquina eléctrica, el aislamiento defectuoso

puede producir múltiples averías. EN el caso del
bobinado inductor o de excitación, las averías más
frecuentes son las producidas por el deterioro del
aislamiento que cubre la bobina inductora, y el
deterioro del aislamiento del propio hilo esmaltado.

En la figura 6, se pueden observar los puntos donde con

mas frecuencia, se producen los contactos a masa, en la
figura 7 se puede observar como se localizan las
interrupciones o contactos defectuosos mediante un
comprobador de continuidad.

Conexiones Incorrectas

En muchos casos, las conexiones se producen averías, que son fáciles de prevenir.

Las conexiones que se realizan en la caja de conexiones y las que se establecen a lo

largo del circuito inductor e inducido deben ser conexiones solidas u compactas, para
evitar que se aflojen por vibraciones o por calentamiento y produzcan averías.

La mayoría de las conexiones incorrectas son contactos a masa, bobinas con espiras
cortocircuitado o interrupciones espontanea del circuito.

Figura 6. Puntos
frecuentes de contactos a masa del bobinado inductor.
 Figura 7. Localización de avería en un bobinado inductor.

8. Perdidas del entrehierro: sustitución de cojinetes. Equilibrado del rotor.

Como es sabido, el entre hierro es el espacio libre que separa el rotor del estator, el
entrehierro debe ser siempre uniforme en toda la circunferencia de la máquina, es
decir que la distancia entre el rotor y el estator deberá ser siempre la misma en toda la
longitud de la circunferencia.

Pérdidas del entrehierro

En algunos casos se producen alteraciones de este espacio que llegan a ocasionar

avería que, en muchos acasos, son complicadas de reparar. En la figura 8 , se puede
observar el entrehierro.
Figura 8. Entrehierro existente entre el rotor y el estator de una maquina eléctrica.

Las causas que producen el desgaste del entrehierro son diversas, entre otras, el
desequilibrio eléctrico, y mecánico del rotor.

Sustitución de cojinetes

No cabe duda de que la causa mas generalizada del desgaste del entrehierro es el uso
de la máquina, que producen desgaste en los soportes del eje (cojinetes) que están
situados en las tapas de la carcasa de la máquina. En la figura 9 se pueden aprecias las
bolas del cojinete donde se produce desgaste.

Figura 9. Sección de un cojinete.

 El cojinete se sustituye mediante un extractor de cojinetes y, como indica la figura
10, las palas del extractor siempre se deben colocar en el anillo del cojinete
aplicándole la fuerza correcta.

Figura 10. Extracción del cojinete del rotor de una máquina.

Una fuerza excesiva aplicada al extractor en el desmontaje del cojinete puede

producir danos en el eje y en el propio extractor.

Equilibrado del rotor

La maniobra del equilibrado de un rotor se realiza

cuando se observan ruidos extraños y vibraciones que no
se ha suprimido con el cambio de cojinetes.

Esta operación se realiza colocando el rotor sobre un

caballete especial con ruedas giratorias: haciéndolo
girar suavemente con un impulso, se observará que, si se
para en la misma posición después de varias veces, la
parte más pesada será la que quede en la parte inferior
del rotor.

El equilibrado se realiza colocando tiras de metal

(plomo, latón, o cobre) entre las cunas y el aislante de
las ranuras opuestas a la parte mas pesada del rotor.

También se equilibró haciendo la operación contraía, es

decir, limando o taladrando la parte del rotor mas
pesada con la finalidad de recudir el peso en esta zona.
En la figura 11. Se puede apreciar el punto de
desequilibro de un rotor.
 Figura 11. Detección del desequilibrio de un rotor.

9. Escobilla gastados: Reposición. Ajuste del

portaescobillas.

Como sabemos, las escobillas son elementos de carbón

especial que conectan eléctricamente el inducido con el
circuito exterior. Los soportes o portaescobillas llevan
un muelle que aprieta la escobilla sobre el colector.

La escobilla debe cambiarse antes de que la puna de

sujeción repose el portaescobillas: de esta manera,
conseguiremos una buena presión en el contacto con el
colector.

En la figura 12 se puede observar el portaescobillas con

la escobilla incorporada, y la distancia que sobresale la
escobilla del portaescobillas hasta reposar en el
colector.

Figura 12. Portescobilla.

Las escobillas deben apoyarse en el colector en toda su
superficie. Cuando se procede al cambio de escobilla,
estas se deben colocar de manera que la curvatura del
colector coincida con la curvatura de la escobilla.

Entre las escobillas y el colector, se colocará un parel

de lija fina para que estas se adapten a la curvatura
del colector. En la figura 13, se puede observar la
firma correcta de lijar las escobillas para adaptarlas
mejor a la curvatura del colector.

Figura 13. Adaptación de las escobillas al colector.

10.Bobina del inducido abierta: Inspección del colector. Sistemas de
recuperación.

Las causes que pueden provocar interrupción en el circuito del inducido son diversas.
Entre ella, las que se citan a continuación son las más comunes:

 Mal contacto entre escobillas y colector.

 Cable de escobilla roto.
 Conexión entre los circuito inductor e inducido defectuosa.
 Hilo de polo auxiliares cortado.
 Bobina del inducido cortado.
 Soldadura en colector defectuosa.

En la mayoría de los cosas, la inspección visual de los puntos de conexión y contacto es

suficiente para detectar la interrupción de cualquiera de los circuitos de la máquina.

En el caso de no ser detectada la interrupción del circuito. Se procederá a la

localización mediante comprobador de continuidad u óhmetro, para verificar si el
circuito se encuentra abierto o cerrado.

En la figura 14 se puede aprecia cómo se localiza posible interrupción en el bobinando

inducido.

Figura 14. Procedimiento para poder detectar interrupción en el circuito inducido.

 También se puede localizar la interrupción del bobinado inducido mediante el
zumbado electromagnético. Una vez conectado el zumbador a la red, se unen las
delgas contiguas que se encuentran en la parte superior del rotor.

Si las bobina que se conectan a esas delgas no están interrumpidas, deberán saltar
pequeñas chispas en las conexiones con las delgas. En el caso de no saltar chispas, la
bobina conectada a esas delgas esta interrumpida o mal conectada.

El roto se va girando mientras se comprueban las delgas contiguas superiores hasta

detectar la bobina que esta interrumpida.

En la figura 15, se pude observar cómo se comprueba la interrupción de una bobina en

el inducido.

Figura 15. Procedimiento para poder detectar interrupciones en bobinas de un

inducido.
Motores para bombas

Las bombas son maquinas que convierten la energía mecánica en

energía fluida, siendo el fluido incompresible. Hay dos tipos:

 Dinámico: Centrífugo, Axial.

 De desplazamiento: Reciproco y rotatorio
Sus componentes principales son:

 Eje
 Impulsor
 Anillos de desgaste
 Caja de relleno
 Carcasa del difusor
 Rodamientos
La frecuencia de mantenimiento no es la misma para todas las
bombas, sino que varía con las condiciones del servicio. Una
bomba que maneje líquidos limpios, no corrosivos, requiere
mucho menos mantenimiento que una bomba del mismo tamaño y tipo
que tenga que manejar líquidos corrosivos o arenisca.
La correcta selección e instalación de una bomba es la base de
la eficacia de su funcionamiento. Es indispensable tener toda
la información de las necesidades que se tienen para considerar
una bomba que las satisfaga.
Al analizar una falla difícil de diagnosticar, es fundamental
verificar:

 Conexión de cañería de aspiración y descarga: se

pueden presentar perdidas de rendimiento, originadas, por
ejemplo, al ingresar aire en la aspiración de la bomba.

 Verificar posterior alineación con la cañería

montada: puede haberse forzado la bomba a una
presentación no contemplada por el fabricante. Esto
también puede inclinar en la base de la bomba con
desplazamiento de bulones de anclaje y esfuerzos
perjudiciales en el funcionamiento operativo del sistema.

 Verificar la rotación: la rotación inadecuada incidirá

en el caudal y baja presión de aspiración y descarga con
un pobre e ineficiente servicio.

 Comprobación de balanceo y flotación: Se equilibra

un rotor para eliminar la vibración con comparadores de
carátula.
Los comparadores o indicadores de carátula son
instrumentos ampliamente utilizados para realizar
mediciones; en ellos un pequeño desplazamiento del husillo
es amplificado mediante un tren de engranes para mover en
forma angular una aguja indicadora sobre la carátula del
dispositivo, la aguja girará desde una hasta varias
docenas de vueltas, lo que depende del tipo de indicador.
Existen pesos correctores de equilibrio pueden eliminar
las fuerzas dinámicas, pero no resolverán el problema de
la excentricidad. Se pueden agregar pesos de corrección o
puede eliminarse material para el balanceo.

 Anillo de desgaste: El anillo de desgaste proporciona

espacios libres para minimizar la fuga de la descarga a
la succión del impulsor.
 A medida que el anillo de desgaste se desgasta con el uso,
las fugas aumentarán gradualmente, afectando la
eficiencia de la bomba. El espacio se destruye si hay
desalineación o desviación del eje. Las separaciones se
toman a través del medidor de espesores. Su material puede
ser de acero inoxidable o bronce.

 Rodamientos: Proporciona soporte a un eje para un

funcionamiento suave. La lubricación evita el contacto
metal-metal.
Los cojinetes de empuje se utilizan para compensar /
soportar carga axial.
La inspección de cojinetes es muy importante durante el
mantenimiento de la bomba.

Algunas fallas que causa de la falla del cojinete:

Descamación, oxidación, corrosión, desgaste, eliminación
de metal de babbit (aleación utilizadas para la superficie de
apoyo en un cojinete de fricción), pérdida de lubricación,
etc.

 Alineación del eje: la alineación del eje es el proceso

para alinear dos o más ejes entre sí dentro de un margen
tolerado, en este caso es muy importante mantener bien
alineados el motor y la bomba. Es un requisito absoluto
para la maquinaria antes de que la maquinaria se ponga en
servicio. Por lo tanto, los ejes de la bomba y del motor
están alineados antes de ponerlos en servicio. La
desalineación entre la bomba y el variador puede provocar
una falla prematura del rodamiento u otro daño. Existen
varios métodos para la correcta alineación:
Consecuencias de la desalineación de ejes:

 Aumento de la fricción y, por tanto, del consumo

energético
 Averías prematuras de rodamientos y sellos
 Averías prematuras de ejes y acoplamientos
 Fugas excesivas del lubricante por la obturación
 Falla de los pernos de acoplamientos y fijaciones
 Aumento de la vibración y el ruido
 Sello mecánico: El sello puede fallar debido a la falta
de lubricación. Debido a la temperatura que sube en las
caras de sellado, se dañará la parte del elastómero del
sello mecánico. Los sellos mecánicos se deben sacar, armar y
ensamblar de acuerdo con las instrucciones del fabricante. No
debe haber ninguna fuga del casquillo cuando se usan sellos
mecánicos, excepto durante un breve periodo de rodaje.

 Vibración de la bomba: La vibración imparte fuerzas

en cada parte de los componentes del sello. Las
vibraciones pueden deberse a los cojinetes desgastados.

 Válvula de descarga: Durante la actualización de la

válvula de alivio de mantenimiento de la bomba para fines
de limpieza e inspección. • Verificación de la rigidez
del muelle, etc.
Antes de instalar las válvulas de aspiración en las
tuberías de aspiración, revise las siguientes
consideraciones:
 Asegúrese de que las válvulas de las tuberías de
aspiración queden ubicadas inmediatamente antes del
recorrido de la tubería recta recomendada.
 Nunca debe regular la bomba con el uso de una válvula
en el lado de aspiración de la bomba.
 Utilice las válvulas de aspiración solo para separar
la bomba por razones de mantenimiento.
 Siempre debe instalar la válvula en una posición que
evite la formación de bolsas de aire.

 Análisis infrarrojo: El análisis IR puede detectar

sobrecargas del sistema eléctrico o fallas con conexiones.
También puede detectar anomalías mecánicas, como
diferencias de temperatura en los cojinetes o
acoplamientos. Las diferencias de temperatura o las
temperaturas elevadas a lo largo de los sellos de la bomba
o juntas pueden indicar fallas inminentes.
Pruebas de aislamiento del motor

 Las pruebas de aislamiento del motor: a veces

denominadas pruebas estáticas, verifican muchas fallas
 típicas del motor. Las pruebas de aislamiento ayudan a
verificar si hay conexiones de alta resistencia dentro
del devanado del motor, las condiciones de aislamiento de
la pared de tierra y el aislamiento de vuelta a vuelta.
Las pruebas se realizan típicamente aplicando una alta
tensión / baja corriente a bobinados individuales del
motor para evaluar la condición general y la salud del
aislamiento. Las anomalías descubiertas en los resultados
de las pruebas podrían conducir a una falla catastrófica.

 Arrancador eléctrico: es el elemento que permite el

paso de la energía eléctrica al motor (de arranque
eléctrico)

 Tablero de control: es un tablero con interruptores,

que en su interior contiene los elementos eléctricos
necesarios para realizar funciones específicas
programadas para la operación de las bombas (si se
requiere, o bien puede ser sustituido por un interruptor
de cuchillas)
Otras pruebas y mediciones de aislamiento periódicas incluyen
pruebas en línea, a veces denominadas pruebas dinámicas, que
examinan las condiciones del sistema eléctrico. Los problemas
de calidad de la alimentación del motor pueden reducir en gran
medida la vida útil del aislamiento. Por lo general, los
problemas de calidad de energía en el motor darán como
resultado una temperatura de aislamiento aumentada.

Algunos de los componentes comunes que se evalúan en este tipo

de prueba son desequilibrio de voltaje / corriente, distorsión,
armónicos, voltaje y desviación de corriente de la placa del
motor, factor de potencia y firmas actuales para evaluar la
salud del rotor. Estas condiciones del sistema de distribución
eléctrica generalmente se originan fuera de los motores. Sin
embargo, afectan la operación y el ciclo de vida de los motores
de manera significativa.

Un sistema de distribución eléctrica tiene un voltaje

desequilibrado si el voltaje de línea a línea difiere del
promedio. En la industria eléctrica, el desequilibrio máximo
de voltaje para motores eléctricos generalmente se considera
que es del 2 por ciento. El desequilibrio de voltaje puede ser
causado por una configuración incorrecta del transformador,
cargas asimétricas monofásicas, equipos de regulación
defectuosos, impedancias de los conductores sin igual,
conexiones abiertas o un desequilibrio real de la herramienta.
La desviación de voltaje y la falta de coincidencia del voltaje
del motor también se conocen como sobretensiones y
subtensiones. La desviación de voltaje máxima permisible para
motores eléctricos generalmente se considera ± 10 por ciento.
Las desviaciones de voltaje, por encima o por debajo, pueden
deberse a una selección inadecuada del motor, configuración
incorrecta del transformador o conductores de tamaño
insuficiente.

Si se siguen unas cuantas instrucciones al armar y desarmar la

bomba se pueden economizar tiempo, trabajo y problemas. Estas
instrucciones son aplicables a toda clase de bombas.

Al desarmar la bomba

 No es necesario desconectar la tubería de succión o de

descarga ni cambiar la posición de la bomba.

 La tubería auxiliar debe desconectarse sólo en los puntos

en que sea necesario para quitar una parte, excepto cuando
hay que quitar la bomba de la base.

 Después de haber desconectado la tubería, debe amarrarse

un trapo limpio en los extremos o aberturas del tubo para
evitar la entrada de cuerpos extraños.

 Emplear siempre un extractor para quitar un acople del

eje.

 Las camisas del eje tienen roscas para apretarle en

sentido contrario a la rotación del eje.
Después de desarmar la bomba

Antes de hacer la inspección y el chequeo, limpie las partes

cuidadosamente. Los residuos gomosos y espesos pueden quitarse
a vapor. El lodo, el coque o depósitos de sustancias extrañas
similares a las anteriores pueden quitarse por medio de un
chorro de arena, trabajo que se hace cuidadosamente para que
no forme huecos ni dañe las superficies labradas de la máquina.

Reensamblaje

La bomba hidráulica es una máquina construida con precisión.

Las tolerancias entre las partes giratorias y las estacionarias
son muy pequeñas y debe ejercerse el mayor cuidado para
ensamblar adecuadamente sus partes con el objeto de conservar
estas tolerancias. El eje debe estar completamente recto y
todas las partes deben estar absolutamente limpias. Un eje
torcido, mugre o lodo en la cara del eje impulsor, o sobre la
camisa de un eje puede ser causa de fallas o daños en el futuro.

Los impulsores, las camisas del espaciador y las del eje

constituyen un ensamblaje resbaladizo bastante ajustado al eje.
Debe usarse una pasta delgada de aceite al ensamblar estas
partes en el eje.

Acople de bomba hidráulica

Los acoples de bomba, excepto los de tipo roscado, constituyen

un ajuste que se encogerá ligeramente sobre el eje; con el
objeto de ensamblar el acople con facilidad y precisión, el
acople debe expandirse calentándolo a 300°F, en un baño de
aceite y ensamblarse con el eje mientras está caliente.

El mantenimiento adecuado no comienza con la reparación o la

reposición de las piezas dañadas, sino con una buena selección
e instalación, es decir, evitando que haya que reponer o
reparar.

Selección
  Indicar al proveedor de bombas la naturaleza exacta del
líquido a manejar.

 Especificar los gastos o caudales máximos y mínimos que

pueden llegar a necesitarse, y la capacidad normal de
trabajo.

 Dar información semejante relativa a la presión de

descarga o planos, y datos para calcularla.

 Proporcionar al proveedor un plano detallado del sistema

de succión existente o deseado.

 El proveedor necesita saber si el servicio es continuo o

intermitente.

 Hay que indicar de que tipo o tipos de energía se dispone

para el accionamiento.

 Especificar as limitaciones del espacio disponible.

 Asegurarse de que se consiguen las partes de repuesto.

Instalación

 Las bases de las bombas deben ser rígidas.

 Debe cimentarse la placa de asiento de la bomba.

 Comprobar el alineamiento entre la bomba y su sistema de

accionamiento.

 Las tuberías no deben ejercer esfuerzos sobre la bomba.

 Usar tuberías de diámetro amplio, especialmente en la

succión.

 Colocar válvulas de purga en los puntos elevados de la

bomba y de las tuberías.

 Instalar conexiones para altas temperaturas (según el

uso).
  Disponer de un abastecimiento adecuado de agua fría.

 Instalar medidores de flujo y manómetros adecuados.

Operación

 No debe mermarse nunca la succión de la bomba para

disminuir el gasto o caudal.

 La bomba no debe trabajar en seco.

 No debe trabajarse una bomba con caudales excesivamente

pequeños.

 Efectuar observaciones frecuentes.

 No debe pretenderse impedir totalmente el goteo de las

cajas de empaque.

 No debe usarse agua demasiado fría en los rodamientos

enfriados por agua.

 No debe utilizarse demasiado lubricante en los

rodamientos.

 Inspeccionar el sistema (Según su uso).

Mantenimiento y reparación

 No debe desmontarse totalmente la bomba para su

reparación.

 Tener mucho cuidado en el desmontaje.

 Es necesario un cuidado especial al examinar y

reacondicionar los ajustes.
  Limpiar completamente los conductos de agua de la carcasa
y repintarlos.

 Al iniciar una revisión total deben tenerse disponibles

juntas nuevas.

 Estudiar la erosión la corrosión y los efectos de

cavitación en los impulsores.
inspección durante el mantenimiento:

 Impulsor de la bomba.
 Sello mecánico.
 Embalaje de glándulas.
 Camisa del eje.
 Válvula de seguridad.
 Elemento de bomba (PD).

 Verificar la concentricidad de los nuevos anillos de

desgaste antes de montarlos en los impulsores.

 Revisar todas las partes montadas en el rotor.

 Inspección visual del correcto estado general de

conexiones eléctricas.

 Llevar un registro completo de las inspecciones y

reparaciones.

 Llevar un registro del consumo eléctrico mensual

Localización de averías

En la mayoría de los casos, las averías son exteriores a la

bomba y las causas siguientes deberán investigarse
cuidadosamente antes de hacer reparaciones:

No hay entrega de agua

 La bomba no está cebada- indicado por falta de presión en

la descarga.
  La velocidad es demasiado lenta- indicado por baja presión
en la descarga.
 La válvula está cerrada- indicado por una gran altura de
impulsión.
 El impulsor está totalmente obstruido- indicado por una
baja presión de descarga.
Cantidad de agua entregada es baja

 Escape de aire en el tubo de aspiración o prensaestopas.

 Velocidad demasiado baja.
 La altura de impulsión es más alta que lo anticipado.
 El impulsor está parcialmente obstruido.
 Obstrucción en la tubería de succión.
 Defectos mecánicos: anillos de la carcasa desgastados;
impulsor dañado; carcasa o sello defectuoso.
Presión no es suficiente

 La velocidad no es suficiente. Podría ser causado por bajo

voltaje o características de corriente eléctrica
diferentes a las indicadas en la placa de servicio del
motor.
 El aire en el agua hace que la bomba cruja.
 Defectos mecánicos: anillos de la carcasa desgastados;
impulsor dañado; carcasa o sello defectuoso.
Funcionamiento intermitente

 Goteos en la tubería de aspiración.

 Sello de agua obturado (por consiguiente, el prensaestopas
tiene fugas).
 Altura de succión muy alta.
 Aire, gas o vapor en el líquido.
La bomba sobrecarga el motor

 Velocidad demasiado alta.

 La altura piezométrica es más baja que la nominal, por lo
tanto, se bombea demasiada agua. (esto es válido para las
bombas de velocidad baja especificas).
  Defectos mecánicos: anillos de la carcasa desgastados;
impulsor dañado; carcasa o sello defectuoso.
 Frotación debido a materia extraña en la bomba entre los
anillos de la carcasa y el impulsor.
La bomba vibra

 Alineación incorrecta.
 Los cimientos no son lo suficiente rígidos.
 El impulsor está parcialmente obstruido.
 Defectos mecánicos: anillos de la carcasa desgastados;
impulsor dañado; carcasa o sello defectuoso.
 Los tubos de aspiración y descargue no están anclados.
 Hay cavitación de la bomba debido a una altura de
aspiración demasiado alta.
 Arrastre de aire en la aspiración de la bomba debido a
una inmersión poco profunda.