ESCOLA TÉCNICA PARTICULAR II - ETP

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

A IMPORTÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DO CONTROLE DA QUALIDADE NOS

PROCESSOS DE SOLDAGEM

Aluno: Wellington Silva do Nascimento

JABOATÃO DOS GUARARAPES-MARÇO-2017

1
 ESCOLA TÉCNICA PARTICULAR II - ETP

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

A IMPORTÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DO CONTROLE DA

QUALIDADE NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Relatório de trabalho de conclusão de curso apresentado para obtenção parcial da nota para o curso
Técnico em Mecânica, à Escola Técnica Pernambucana

Orientador (a): Prof. Claudileide de Souza

JABOATÃO DOS GUARARAPES-MARÇO-2017

2
3
Agradecimentos: Em primeiro lugar a Deus por ter me dado a
oportunidade e privilegio de compartilhar tamanha experiência, e ao
freqüentar este curso, que promoveu uma vasta gama de conhecimentos
técnicos.

A professora: Claudileide de Souza pelo incentivo, dedicação, destreza no

auxílio às atividades pertinentes a este trabalho.

Aos demais idealizadores, coordenadores e funcionários da escola ETP

Aos colegas de classe pela espontaneidade e alegria na troca de

informações e matérias de estudo, numa agradável demonstração de
amizade.

4
1- Introdução............................................................................................6-7

2- Objetivo............................................................................................... 7

3-Justificativa............................................................................................ 8

4-Revisão teórica....................................................................................... 9

5-Metodologia...................................................................................... 10-20

6-Cronograma.......................................................................................... 21

7-Considerações finais.............................................................................. 22

Referências................................................................................................ 23

5
1 Introdução

Ao longo da história da humanidade, havia uma grande necessidade de

unir materiais, sejam eles ferrosos ou não. Neste trabalho abordaremos a
união de materiais ferrosos por meio do processo de soldagem,
estabelecido por meio de um arco elétrico e a importância do controle de
qualidade no processo de soldagem.

As primeiras aplicações com um arco elétrico para fusão de metais foi

patenteado na Inglaterra por Nicolas Bernardos, onde o mesmo utilizou
um arame nu ligado à rede elétrica, depois utilizou um eletrodo de carvão
como material de adição introduzido separadamente no metal de base.

Em 1904 por volta do século XX, utilizava se o método de forjamento para

união de metais, esse método consistia no aquecimento da peça a ser
unida que em seguida recebia umas marteladas até obter o resultado
esperado.

Figura 1.1 método de forjamento.

6
Em 1905 o Sueco Oscar Kejellberg, patenteou o processo de soldagem a
arco elétrico com eletrodo revestido, sendo um dos primeiros processos
de soldagem a serem descobertos. Descobertas posteriores fizeram com
este método pudesse ficar conhecido e utilizado em todo mundo, devido à
facilidade de aplicação e sua vasta área de atuação.

Figura 1.2 estabelecimento do arco elétrico com eletrodo revestido

2. Objetivos

Este trabalho tem como objetivo apresentar as principais técnicas e

métodos para o controle da qualidade em equipamento soldados
aplicados na indústria sucro-alcooleira e estruturas metálicas. A partir dos
requisitos exigidos, descrevem-se as etapas do processo do controle da
qualidade nos processos de soldagem. O estudo deste trabalho abordará
duas fases, sendo a primeira faz-se sobre a fabricação das peças a serem
soldadas, bem como a apresentação do processo de soldagem escolhido
para determinados tipos de aços. Na segunda fase, trata-se do estudo das
inspeções realizadas nas peças que sofreram o processo de soldagem, e
verificar possíveis descontinuidades ou defeitos apresentados durante
7
este processo. Como resultado foi encontrado melhoria no processo de
soldagem e fabricações das mesmas, visando um retorno financeiro para
empresa e um bom fluxo de trabalho, garantindo a qualidade esperada de
acordo com os padrões estabelecidos pela empresa.

3. Justificativa

Veremos a fabricação de peças fundidas e usinadas, destinadas as áreas

de cana-de-açúcar (sucro alcooleira),peças destinadas a pedreiras e
carcaças de turbinas de energia.Estabeleceremos padrões de processos de
soldagem e possíveis causas de alguns defeitos e possíveis soluções para
as descontinuidades apresentadas no decorrer da fundição,soldagem e
usinagem.

Estudaremos os principais defeitos apresentados no processo de

soldagem, técnicas que irão melhorar a qualidade da solda e aumentar
rapidez e qualidade nesses processos. Com isso entenderemos que a
utilização de ferramentas da qualidade e de profissionais capacitados é
fundamental para o crescimento e desenvolvimento de qualquer
empresa, gerando o reconhecimento de seu próprio nome no mercado de
trabalho.

Verificaremos que é necessária a implementação de um controle de

qualidade e de técnicas de acordo com cada processo de soldagem para se
obter a qualidade desejada, lembrando que soldagem ‘’é um processo de união
de matérias usado para obter a coalescência (união), metais e não metais, produzida por aquecimento
até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização de pressão ou material de adição.” (American
Welding Society-AWS).

8
4. Revisão teórica

Apresentaremos alguns defeitos ocasionados, ou por falta da habilidade

do soldador, maquinário apresentando defeitos, peças com impurezas,
posição inapropriada dos chanfros e possíveis soluções desses problemas
que ocorrem com muita freqüência nos processos de soldagem.

A qualidade da fabricação de estruturas a serem soldadas são cruciais para

que tenhamos êxito nos processos de soldagem, o aumento da
produtividade não está relacionada a quantidade produzida,e sim ao
produto que atenda as necessidade dos clientes,ou seja a produtividade
está relacionada com a satisfação dos clientes,tendo em vista que temos
órgãos responsáveis que atuam nessas áreas,tais como;O governo com
suas agencias regulatórias,a AWS (Associação Americana de
soldagem)departamento, legislações.A segunda como mercadológicas
devido a competitividade ou exigências estabelecidas pelos clientes.Na
fabricação e fornecimento de equipamentos soldados para as industria do
açúcar e etanol,a Gestão da Qualidade é um instrumento primordial que
serve como gerenciamento para uma infraestrutura,promovendo a
qualidade final do produto.

A soldagem é um processo de fabricação amplamente utilizado em

diversos setores industriais, tendo na maioria das vezes uma influência
significativa no custo e no desempenho do produto. No que se refere a
inspeção de soldagem é importante que esta atividade seja desenvolvida
por profissionais devidamente qualificados e certificados.

9
5. METODOLOGIA

CONTROLE DA QUALIDADE NA SOLDAGEM

Os processos de soldagem sofrem a influencia do soldador ou operador de

soldagem e seu julgamento é fundamental na mudança e correção da
soldagem durante sua execução. A aplicação do procedimento de
soldagem para determinada peça na maioria dos casos deve se adequar
aos procedimentos operacionais da empresa e a norma que rege
determinado projeto.

No caso especifico das operações de soldagem, a realização de soldas

inadequadas durante a fabricação de certos tipos de estruturas ou
equipamentos, tais como; navios, pontes, oleodutos, componentes
automotivos e vasos de pressão etc..,pode resultar em sérios acidentes
com grandes perdas de materiais e eventualmente o valioso que seria a
vida humana e danos ao meio ambiente,como conseqüência as operações
de soldagem para diversas aplicações são reguladas por diferentes códigos
segundo a aplicação específica.

O controle da qualidade é um processo abrangente, sendo que a inspeção

da qualidade é uma atividade que o enquadra dentro das normas e
procedimentos adotados pelas empresas, a atividade de inspeção é a mais
importante do sistema de avaliação da qualidade de um processo
industrial. Na prática a qualidade do processo de soldagem pode ser

10
controlada em três etapas; antes, durante e após a realização da
soldagem. A maior parte das inspeções é realizada pelo inspetor de solda
Nivel 1, técnico em soldagem,pelo próprio soldador ou operador de
soldagem.Além desses ensaios visuais de soldagem,também podem ser
submetidas a ensaios destrutivos como;dobramento,charppy, tração,estes
são realizados tanto nas áreas como em laboratórios.

ITENS INSPECIONADOS ANTES DA SOLDAGEM

A peça a ser submetida ao processo de soldagem tem que estar isenta:

* Óleo

* Graxa

* Areia

* Fuligem

* Tinta

A zona a ser soldada tem que estar limpa no mínimo 25 mm em suas

adjacências, isenta de qualquer impureza, lembrando que a peça nunca
deve estar molhada antes de iniciar o processo de soldagem.

Devem ser observadas definições de projetos sobre a superfície

preparada, tais como; geometria da peça, acabamento final, superficial, se
há a necessidade de um pré-aquecimento ou pós-aquecimento.

IDENTIFICAÇÃO DO METAL DE BASE E DO CONSUMÍVEL A SER UTILIZADO

11
Em uma metalúrgica encontramos centenas de aços de diferentes
composições químicas e para soldar cada um desses aços é necessário que
seja utilizado um consumível que deixe com as mesmas propriedades
químicas, físicas, mecânicas e metalúrgicas, caso seja necessário a
permanência dessas características. Por este motivo tem catalogado várias
EPS, (Especificação do Procedimento de Soldagem), ou então caso
desejemos mudar as características mecânicas, físicas, químicas e
metalúrgica de uma determinada peça, podemos utilizar um consumível
cuja composição química seja diferente para obter uma composição
química mais dura (revestimento duro), um exemplo muito comum em
metalúrgicas e usinas de açúcar e álcool.

Existem diversos tipos de consumíveis a seres utilizados em determinados

processos de soldagem, cada um com suas propriedades e soldabilidade,
porém utilizamos os mais maleáveis e de fácil manuseio, e usinagem
facilitando o trabalho de soldagem e inspeção.

Figura 1.3 Revestimento duro em uma camisa de moenda, neste caso aumentou a dureza, mudando
as características químicas, físicas, mecânicas e metalúrgicas para poder puxar a cana e moer com
mais eficiência.

CONDIÇÕES DE TRABALHO E MEIO AMBIENTE

12
As características ambientais podem ser prejudiciais onde o processo de
soldagem será executado, podem modificar e até inviabilizar a soldagem.
Devem ser analisadas as condições de meio ambiente, tais como
temperatura, condições climáticas, velocidade dos ventos, umidade
relativa do ar, nunca deve realizar qualquer tipo soldas chovendo, pois
prejudicará todo o processo.

VALIDADE DA QUALIFICAÇÃO DOS SOLDADORES

Em todos os processos de soldagem, há uma necessidade de um soldador

ou operador de soldagem para realização das soldas, esses profissionais
têm que estar apitos para realizar estas tarefas. Esses profissionais
precisam ter habilidades especiais para determinadas tarefas, para Isto ele
tem que ser qualificado de acordo com os requisitos de um dado código,
que lhe qualifica para determinadas posições e peças a serem submetidas
ao processo de soldagem.

Os soldadores e operadores de soldagem passam por testes realizados em

corpos de prova, em condições preestabelecidas que são direcionadas por
meio de uma EPS, que após a conclusão da soldagem do corpo de prova,
são examinados com ensaio de tração, charppy, raios-X, ultrason, para
determinar as habilidades de quem o soldou.

Essa qualificação tem validade e é necessário que a mesma seja verificada

antes do soldador começar o processo de soldagem.

POSSÍVEIS ERROS E SOLUÇÕES NAS SOLDAS

Nos processos de soldagem existem alguns aspectos a serem avaliados

após a conclusão das soldas, são avaliados de acordo com a norma ou

13
procedimento cabível de cardo com o projeto adotado. Veremos alguns
erros comuns durante o cotidiano de uma metalúrgica.

Respingos nas soldas

Possíveis causas Possíveis soluções

 Corrente muito alta * Diminua o arco

 Arco muito longo * Diminua o arco
 Peça de trabalho suja * Livre de qualquer impureza

Sobreposição de cordões de solda

Sobreposição incorreta Sobreposição correta

14
 Sobreposição correta

Possíveis causas Possíveis soluções

 Corrente inadequada * ajuste a corrente

 Consumível úmido * Usar estufas
 Manejo inadequado da tocha * Verificar a oscilação/posição

Porosidade nas soldas

Possíveis causas Possíveis soluções

 Stick out muito alto * Diminua o arco

 Soldar próximo a locais ventilados * Isolar a área
 Soldar com a vazar de gás inadequada * Regular o manômetro
 Chapas sujas * Limpar as chapas
 Material de base segregado * Limpar bocais
 Difusor sujo com respingos
 Bocal com resíduos de respingos

15
 Pré-aquecimento

O pré-aquecimento no processo de soldagem consiste na aplicação de

calor na peça a ser soldada antes de executar as soldas, brasagem ou
corte, com a finalidade de reduzir a taxa de resfriamento da peça, expulsar
o hidrogênio contido no metal de base e diminuir a possibilidade da
formação da estrutura martensita que é indesejada na usinagem e as
tensões de contração.

INCLUÇÕES DE ESCÓRIA

A escória é um liquido impermeável que flutua sob o cordão de solda, não

reagindo com o mesmo, formando uma camada de proteção, absorvendo
as impurezas contidas no metal de base, também mantêm o resfriamento
lento da peça.

16
Possíveis causas Possíveis soluções

 Manuseio incorreto do eletrodo * Oscilar correto

 Nunca deve passar a frente da possa de fusão * soldar paralelo
 Chanfro muito estreito * Utilizar chanfros
 Corrente de soldagem * Regular corretamente
 Limpeza inadequada * Usar escovas rotativas/manual
 Remover a escória antes do resfriamento

As inclusões de escória podem ser evitadas por meio de uma limpeza

eficiente, quer seja por meio de escovas rotativas ou manuais.

Exemplo de escovas rotativas

e manuais

Pós- aquecimento

O pós-aquecimento no processo de soldagem consiste na aplicação de

calor na peça a ser soldada após de executar as soldas, brasagem ou corte,
com a finalidade de reduzir a taxa de resfriamento da peça, expulsar o
hidrogênio contido no metal de base e diminuir a possibilidade de formar
uma estrutura martensita que apresenta uma dureza alta que dificulta a

17
usinagem, ajuda a evitar a fissuração a quente ou fissuração pelo
hidrogênio, diminuindo as tensões residuais.

EQUIPAMENTOS DE SOLAGEM

O desempenho de cada procedimento de soldagem depende

exclusivamente das condições em que se encontram as máquinas de
solda, é fundamental a percepção dos inspetores, técnicos e engenheiros
na seleção de cada equipamento de acordo com a necessidade,
praticidade, soldabilidade e redução de custos com a soldagem.

Cada equipamento tem que estar em boas condições de trabalho,

estarem devidamente com a data de aferição válida para garantir a sua
funcionabilidade.

CALIBRAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS

Nos processos de soldagem, há uma necessidade muito grande da

qualidade, é de extrema importância que os equipamentos utilizados nos
processos estejam calibrados para que o soldador ou operador de
soldagem possa realizar o trabalho de maneira eficaz. A calibração de um
equipamento é um componente importante na qualidade expressa por
ele. A calibração é um aprimoramento constante, que visa a redução de

18
retrabalho, prevenção dos defeitos que foram detectados durante o
procedimento.

O certificado de calibração tem validade de acordo com procedimento

adotado em cada empresa, é de grande importância, pois por meio dele
temos a confiabilidade dos serviços prestados, que tem como função
mostrar os resultados das medições de uns determinados equipamentos
comparando-os com um padrão rastreável, nacional ou internacional. Em
outras palavras a calibração é uma ferramenta básica que visa assegurar a
confiabilidade de um instrumento de medição, por meio da comparação
do valor medido com um padrão rastreado ao sistema internacional (SI).

ARMAZENAMENTO DOS CONSUMÍVEIS

Consumível é o material empregado na deposição ou proteção da solda,

tais como; eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gás e fluxo. A correta
armazenagem dos consumíveis é fundamental para garantir a qualidade
da solda aplicada. Algumas descontinuidades como, trincas, poros e
fragilidade do cordão de solda estão associados a falhas na secagem ou

manutenção da mesma.

Estufa de consumíveis

19
 INSPEÇÃO VISUAL DOS ITENS SOLDADOS

A inspeção visual é algo indispensável antes, durante e depois do processo

de soldagem, por meio dele podemos reajustar e reparar
descontinuidades não aceitas de acordo o projeto adotado. Podendo
observar erros dimensionais, trincas, corrosões, rechupes,
desalinhamento, porosidade e outros defeitos... O ensaio visual em soldas
é considerado entre outros ensaios não destrutivos como oque antecede a
todos os outros END’s.

A execução de um bom ensaio visual pode gerar para uma obra tempo
significativa de redução de custos e aumento de produção. Este ensaio é
bem mais em conta do que os outros podem ser realizados com auxilio de
lupas, espelhos, microscópio, tuboscópio e câmaras de televisão, além
disso, instrumentos como réguas e gabaritos são comumente utilizados.

O ensaio visual no processo de soldagem tem como objetivo detectar

possíveis divergências dimensionais, antes, durante e depois do processo
de soldagem, bem como detectar divergências oriundas desse processo
após seu termino. Para termos uma boa inspeção visual é necessário que
tenha uma iluminação, a peça tem estarem limpas, por meio de solventes,
escovas rotativas ou manuais.

6. CRONOGRAMA

ESTUDO DO PROCESSO

Com o intuído de avaliar todo o processo de soldagem do setor de uma

empresa ‘’ X’’, foi realizado o estudo do caso seguido de ações corretivas e

20
preventivas, seguidas de conscientização que envolve desde o projeto até
a entrega das camisas de moagem de cana-de-açúcar. O setor de
soldagem da base e sobre base das camisas de moenda, eram realizadas
com apenas uma tocha, utilizando o processo de soldagem FCWA (arame
Tubular). No processo de soldagem com arame tubular consiste em um
arco elétrico estabelecido entre um consumível, ou seja, um arame e a
peça a ser submetida a este processo.

No inicio realizávamos as soldas com apenas uma tocha, levando cerca de

10 minutos para soldar todo o friso da moenda, porém colocamos 3
tochas automatizadas para poder ganhar mais tempo e realizar o trabalho
de soldagem com mais eficiência. Concluíamos todos os 32 frisos da
moenda com cerca de 320 minutos. Utilizado as 3 tochas tivemos um
tempo de 106 minutos, ganhamos muitos mais eficiência realizando o
processo de soldagem utilizando maquinas automatizadas do que as
manuais, fazendo com que a produção pudesse dar uma alavancada.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Verificamos ao longo deste trabalho que há uma grande necessidade de se

manter um padrão de qualidade nos processos de soldagem quer seja
antes, durante ou depois a montagem, fabricação ou reconstrução de
peças a serem submetidas à união por meio de soldas. No entanto foi

21
visto que para se obter uma boa qualidade nos processos de soldagem,
temos que adotar alguns requisitos para que tudo isso ocorra de maneira
mais eficaz e segura, visando uma excelente qualidade e produtividade
para se obter a satisfação do cliente final e harmonia com o meio
ambiente.

Abordamos erros comuns convividos no cotidiano de várias empresas, e

possíveis soluções, que ajudam a resolver problemas bem típicos que
ocorrem nos processos de soldagem. Levamos em consideração que antes
de iniciar qualquer projeto que envolva a união de materiais por meio de
soldas, é preciso realizar um estudo sobre qual processo de soldagem
seria mais viável, visando à qualidade e rapidez do produto final que
chegará às mãos dos clientes. Destacamos em si a grande necessidade de
profissionais capacitados para execução de cada posição de soldagem ou
projeto a ser aplicado nesse processo, pois só perante o empenho
individual e coletivo que alcançaremos a satisfação do cliente e um lugar
reconhecido no mercado de trabalho.

REFERÊNCIAS

Prof. Paulo Villani Marques, UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais

Prof. Paulo J. Modenesi, UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais

22
23