CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA “PAULA SOUZA”

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA PROF. MIGUEL REALE

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM FABRICAÇÃO MECÂNICA

Cícero Moura da Silva

Laecio Santana de Sousa

COMPARATIVO ENTRE AS NORMAS TÉCNICAS AWS D1.1 E ASME XI EM

RELAÇÃO A QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM E DE
SOLDADOR

São Paulo
2021
 Cícero Moura da Silva
Laecio Santana de Sousa

COMPARATIVO ENTRE AS NORMAS TÉCNICAS AWS D1.1 E ASME XI EM

RELAÇÃO A QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM E DE
SOLDADOR

Trabalho Conclusão do Curso de Graduação em

Tecnologia Mecânica: Processos de Soldagem da
Faculdade de Tecnologia de Itaquera Prof. Miguel Reale
como requisito para a obtenção do título de Tecnólogo
em Mecânica Processos de Soldagem em 2021.
Orientador: Prof. Luciano José Dantas, Me.

São Paulo
2021
 Ficha de identificação da obra

A ficha de identificação é elaborada pelo próprio autor.

Orientações em:
 Cícero Moura da Silva
Laecio Santana de Sousa

COMPARATIVO ENTRE AS NORMAS TÉCNICAS AWS D1.1 E ASME XI EM

RELAÇÃO A QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM E DE
SOLDADOR

Este Trabalho Conclusão de Curso foi julgado adequado para obtenção do Título de
“Tecnólogo” e aprovado em sua forma final pelo Curso de Tecnologia Mecânica: Processos
de Soldagem

São Paulo, 17 de junho de 2021.

__________________________________________
Prof. Anderson Clayton Nascimento Ribeiro, Me.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

________________________
Prof. Luciano José Dantas, Me.
Orientador
Faculdade de Tecnologia de Itaquera Prof. Miguel Reale

________________________
Profa. Magda Dias Gonçalves Rios, Dra.
Avaliadora
Faculdade de Tecnologia de Itaquera Prof. Miguel Reale

________________________
Prof. Sérgio Pamboukian, Me.
Avaliador
Faculdade de Tecnologia de Itaquera Prof. Miguel Reale
Este trabalho é dedicado aos meus colegas de classe e aos meus
queridos pais.
 AGRADECIMENTOS

Inserir os agradecimentos aos colaboradores à execução do trabalho.

 RESUMO

O presente trabalho teve como objetivo comparar as duas principais normas técnicas de
qualificação de soldagem, a ASME IX 2010 e a AWS D1.1 2010. Na metodologia foi utilizada
uma pesquisa do tipo aplicada, exploratória, com procedimentos técnicos adotados de uma
pesquisa bibliográfica, utilizando como referência as duas normas das entidades AWS e ASME,
além de artigos e trabalhos publicados. Foram colocados como referências os estudos de normas
técnicas e suas denominações, os processos mais comuns de soldagem e os ensaios de materiais
pertinentes a qualificação de procedimento e de soldador. Concluiu-se que há diferenças
pontuais entre as normas, destacadas pela aplicabilidade de cada uma delas, os tipos de testes e
ensaios requeridos por cada norma no que dizia respeito a qualificação de procedimento de
soldagem e de soldador ou operador de solda e que são diferentes em relação ao tipo de mercado
industrial a qual são aplicadas.

Palavras-chave: Qualificação em Soldagem. Normas técnicas. Comparativo.

 ABSTRACT

The present work aimed to compare the two main technical standards for welding qualification,
ASME IX 2010 and AWS D1.1 2010. In the methodology, an applied, exploratory research
was used, with technical procedures adopted from a bibliographical research, using as reference
the two standards of the entities AWS and ASME, as well as articles and published works.
References were made to the studies of technical standards and their names, the most common
welding processes and the testing of materials relevant to the qualification of the procedure and
of the welder. It was concluded that there are specific differences between the standards,
highlighted by the applicability of each of them, the types of tests and trials required by each
standard with regard to the qualification of welding procedure and welder or welding operator,
which are different in relation to the type of industrial market to which they are applied.

Keywords: Welding Qualification. Technical Standards. Comparative

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Características das Normas Técnicas 20

Figura 2 Especificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – capa 24
Figura 3 Especificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – verso 25
Figura 4 Qualificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – capa 27
Figura 5 Qualificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – verso 28
Figura 6 Qualificação de Performance de Soldador conforme ASME IX 29
Figura 7 Documentos de Qualificação de Processo de Soldagem 30
Figura 8 Esquema do Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido 32
Figura 9 Equipamento para Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido 32
Figura 10 Esquema do Processo de Soldagem MIG MAG 33
Figura 11 Equipamento para Processo de Soldagem MIG MAG 34
Figura 12 Esquema do Processo de Soldagem Arco Submerso 35
Figura 13 Esquema do Processo de Soldagem TIG 36
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Normas Técnicas ABNT Aplicáveis a Qualificação de Processos de Soldagem 22

Tabela 2 Etapas do Controle de Qualidade em Soldagem 31
Tabela 3 Ensaios de Materiais de Qualificações de Procedimentos 37
Tabela 4 Aplicação das Principais Normas de Soldagem 45
Tabela 5 Testes e Referências da Norma AWS D1.1 relacionados a qualificação 46
Tabela 6 Testes e Referências da Norma ASME IX relacionados a qualificação 46
Tabela 7 Ensaios e testes exigidos nas normas AWS e ASME para qualificação 47
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASME American Society of Mechanical Engineers
AWS American Welding Society
API American Petroleum Institute
EPS Especificação De Procedimento De Soldagem
RQP Registro de Qualificação de Procedimento
RTQS Registro de Teste de Qualificação de Soldador
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 15
1.1 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 16
1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 16
1.2.1 OBJETIVO GERAL .............................................................................................. 16
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 16
2 DESENVOLVIMENTO ........................................................................................ 17
2.1 INTRODUÇÃO AS NORMAS E QUALIFICAÇÃO EM SOLDAGEM ............ 17
2.1.1 Definição de Termos Importantes em Normas Técnicas................................................. 17
2.1.2 Característica Importantes em Normas Técnicas ............................................................ 19
2.1.3 Principais Normas Técnicas Aplicáveis à Soldagem ...................................................... 20
2.1.3.1 Norma da Associação ASME - American Society of Mechanical Engineers .............. 21
2.1.3.2 Norma da Associação AWS – American Welding Society .......................................... 21
2.1.3.3 Norma da Associação API – American Petroleum Institute ........................................ 21
2.1.3.4 Normas da Associação ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas ............. 21
2.2 ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ......................................... 22
2.3 CONTROLE DE QUALIDADE EM SOLDAGEM .......................................................... 30
2.4 PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................................................................ 31
2.4.1 Processo De Soldagem A Arco Elétrico Com Eletrodo Revestido ................................. 31
2.4.2 Processo De Soldagem A Arco Elétrico Com Proteção Gasosa MIG-MAG .................. 33
2.4.3 Processo De Soldagem Ao Arco Submerso .................................................................... 34
2.4.4 Processo de Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo de Tungstênio (TIG) ................... 36
2.4 ENSAIOS DE MATERIAIS .............................................................................................. 37
2.4.1 Ensaio de Tração ............................................................................................................. 37
2.4.2 Ensaio de Dobramento .................................................................................................... 38
2.4.3 Ensaio de Flexão .............................................................................................................. 38
2.4.4 Ensaio de Compressão ..................................................................................................... 39
2.4.5 Ensaio de Fadiga.............................................................................................................. 39
2.4.6 Ensaio de Impacto ........................................................................................................... 40
2.4.7 Ensaio de Torção ............................................................................................................. 40
2.4.8 Ensaio de Dureza ............................................................................................................. 40
2.4.9 Ensaio de Ultrassom ........................................................................................................ 41
2.4.10 Ensaio de Raio X ........................................................................................................... 41
2.4.11 Ensaio Macrográfico...................................................................................................... 41
2.4.12 Ensaio de Inspeção Visual ............................................................................................. 42
3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 43
4 DISCUSSÃO ......................................................................................................... 44
5 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 48
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 49
 15

1 INTRODUÇÃO

A soldagem faz parte de um dos processos de fabricação mais importantes, utilizado

em construções e serviços de manutenção industrial. Especificamente nas operações de
soldagem, a realização desses procedimentos de maneira inadequada em estruturas de grande
extensão como viadutos, oleodutos, navios, componentes aéreos e automotivos, poderá
ocasionar acidentes de graves proporções. (MODENESI,2005)
Para minimizar esse impacto é importante qualificar os procedimentos de soldagem e
todos os profissionais nela envolvidos. Por isso, existem normas de qualificação de soldagem,
com o intuito de garantir o controle, rastreabilidade e padronização do processo. A qualificação
está diretamente relacionada com a segurança, já que é um meio de prevenção de acidentes
tanto para a vida humana quanto para o meio ambiente. Assim, é essencial que se verifique a
norma referente durante a elaboração de um projeto, pois nela estão contidas todas as
especificações.
O objetivo deste trabalho foi a comparação entre duas normas técnicas de qualificação
de soldagem, sendo elas a norma ASME IX 2010 (Qualification Standard for Welding and
Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators - Welding and
Brazing Qualifications) da American Society of Mechanical Engineers e AWS D1.1 2010
(Structural Welding Code - Steel) da American Welding Society.
Nessa comparação foi observado e ressaltado seus pontos principais, como as
Especificações de Procedimentos de Soldagem (EPS), os ensaios pertinentes e os critérios de
qualificação de soldadores.
Em suma, existe uma diferença básica entre elas, já que cada uma tem sua área
específica de atuação. A ASME IX estabelece critérios para a soldagem e brasagem em
equipamentos como caldeiras, ferramentas de refinarias de petróleo, tubulações e vasos de
pressão.
Já a AWS D1.1 apresenta requisitos para os processos de soldagem de estruturas
metálicas, sendo a espécie de um código apropriado quando não tem nenhum outro
especificado.
Ao longo deste trabalho os pontos citados anteriormente, serão abordados de maneira
mais específica para cada norma, sempre enfatizando a interpretação de cada uma delas de
forma prática e objetiva, visto que a linguagem técnica da norma é um desafio para os
profissionais durante a criação de um projeto.
 16

1.1 JUSTIFICATIVA

O presente estudo objetivou comparar as normas técnicas ASME IX e AWS D1.1 das
instituições ASME (American Society of Mechanical Engineers) e AWS (American Welding
Society) no que diz respeito à aplicação delas nos requisitos relacionados à qualificação de
procedimentos de soldagem e de qualificação de soldadores.
Nesse aspecto destaca-se a importância desse comparativo para esclarecer o público
que atua no setor de soldagem sobre as nuances de cada norma e as aplicações dentro dos
diversos segmentos. O estudo tem por finalidade contribuir para esse entendimento na
comunidade acadêmica e junto aos profissionais da área.

1.2 OBJETIVOS

Destacou-se nesse item os objetivos geral e específicos desse trabalho de conclusão de

curso cujo tema principal é manutenção e confiabilidade.

1.2.1 OBJETIVO GERAL

Este trabalho teve como objetivo geral comparar as duas principais normas técnicas
aplicáveis a qualificação de soldagem, que são a ASME IX e AWS D1.
A utilização dessas normas nas operações de soldagem visa primordialmente garantir
a segurança e integridade da peça após o processo de soldagem.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Diferenciar os requisitos das normas de qualificação de procedimento de soldagem,

enfatizando os pontos principais de cada uma delas como as Especificações de Procedimentos
de Soldagem (EPS), os ensaios requeridos para cada etapa (destrutivos e não destrutivos) e os
requisitos das normas para a qualificação de soldadores.
 17

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 INTRODUÇÃO AS NORMAS E QUALIFICAÇÃO EM SOLDAGEM

Marques et al. (2011) consideram em seu trabalho que desde o início da civilização,
houve necessidade de regras e regulamentos para controlar as atividades humanas e com a
revolução industrial essas ações começaram a exercer um importante efeito sobre os indivíduos
não somente envolvidos diretamente nos processos de fabricação, mas também, para os demais
que eram afetados por estes processos.
Observaram ainda que a falta de regulamentação e a não observação dessas nas
diferentes etapas de processos produtivos ocasionam acidentes com sérias consequências para
as empresas, para os funcionários, para a população e para o meio ambiente. Pode-se definir
então como os objetivos primários de uma norma:
✓ Prevenção de acidentes que poderiam resultar em morte de pessoas,
✓ Prevenção de perdas materiais e contaminação do meio ambiente,
✓ Produção mais uniforme e um melhor controle de qualidade,
✓ Maior rastreabilidade,
✓ Possibilidade de correção de falhas em produtos
✓ Método de produção mais sistemático
✓ Meio eficiente para facilitar a troca de informação entre um produtor e seu cliente.

2.1.1 Definição de Termos Importantes em Normas Técnicas

Conforme a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) podemos ter as

seguintes definições aplicáveis em normas técnicas, conforme guia de termos e expressões
utilizados na normalização, publicado em 2012:

Norma: Documento estabelecido por consenso e aprovado por um organismo reconhecido,

que fornece, para uso comum e repetitivo, regras, diretrizes ou características para produtos,
serviços, processos, sistemas de gestão, pessoas, enfim, nos mais variados campos, e cuja
observância não é obrigatória.
As normas podem estabelecer requisitos de qualidade, de desempenho, de segurança (seja no
fornecimento de algo, no seu uso ou mesmo na sua destinação final), mas também podem
 18

estabelecer procedimentos, padronizar formas, dimensões, tipos, usos, fixar classificações ou

terminologias e glossários, símbolos, marcação ou etiquetagem, embalagem, definir a maneira
de medir ou determinar as características, como os métodos de ensaio.

Código de Prática: Documento que recomenda práticas ou procedimentos para projeto,

produção, instalação, manutenção ou utilização de equipamentos, estruturas ou produto. Um
código de prática pode ser uma norma, parte de uma norma ou independente de uma norma.
Especificação Técnica: Documento que estabelece requisitos técnicos a serem atendidos por
um produto, processo ou serviço. Uma Especificação Técnica indica, quando necessário, os
procedimentos pelos quais se pode determinar se os requisitos nela estabelecidos são
atendidos. A Especificação Técnica pode ser uma norma, parte de uma norma ou independente
de uma norma.

Prescrição: Expressão, no contexto de um documento normativo, que assume a forma de uma

declaração, instrução, recomendação ou requisito. Essas prescrições distinguem-se pela forma
de se expressar. Por exemplo, as instruções expressam-se imperativamente com o emprego do
verbo no infinitivo; as recomendações, pelas expressões “convém que” ou “‘recomenda-se
que”; e os requisitos, pelo verbo “dever” no presente do indicativo: “deve”. Em resumo, a
declaração expressa uma informação; a instrução expressa uma ação a ser executada; a
recomendação expressa um conselho ou orientação; e o requisito expressa critérios a serem
atendidos.

Classificação Internacional De Normas (CIN): Classificação hierárquica destinada a ser

utilizada como uma estrutura para catálogo de normas e outros documentos normativos
internacionais, regionais e nacionais, e como uma base para sistemas regulares de normas
internacionais, regionais e nacionais. Também pode ser utilizada para classificação de normas
e documentos normativos em base de dados, bibliotecas etc.

Método De Ensaio: Método que fornece o procedimento para determinar os valores das
características, ou para verificar a conformidade com os requisitos estabelecidos, assim como
para garantir que seus resultados sejam reproduzidos.
 19

Norma De Associação: Norma elaborada por associações setoriais ou de categorias

profissionais, para estabelecer os requisitos específicos de um campo de atividade. São normas
de associação, por exemplo, aquelas elaboradas pela American Society of Mechanical
Engineering (ASME), destinadas as diversas áreas da Engenharia Mecânica, e pelo American
Petroleum Institute (API), que tem foco na área de petróleo e gás.

Norma De Empresa: Norma elaborada por indústrias, escritórios e outras empresas que têm
seu próprio sistema interno de normalização, sendo utilizada, entre outros fins, para
estabelecer os requisitos das suas aquisições entre os seus fornecedores. As normas elaboradas
pela Petrobras são um exemplo de normas de empresa.

Norma De Ensaio: Norma que estabelece métodos de ensaio, suplementado algumas vezes
com outras prescrições relacionadas, como amostragem, uso de métodos estatísticos,
sequência de ensaios.

Requisito: Prescrição que expressa na norma, geralmente de forma implícita ou obrigatória,

critérios a serem atendidos.

2.1.2 Característica Importantes em Normas Técnicas

Em relação as características das normas, os autores Marques et al (2011) descreveram

que as mesmas precisam ter autoridade, ou seja, precisam ter um grau suficiente para garantir
que suas exigências sejam seguidas pelos seus usuários, sendo essa autoridade assegurada por
organizações reguladoras internacionais, governamentais, industriais ou de consumidores.
Além disso as normas deveriam ter interpretabilidade, escritas de forma clara, concisa e não
ambígua, além de ter praticidade, visto que o usuário da norma deveria conseguir atender suas
exigências e ainda fabricar seu produto com lucro atendendo as expectativas do mercado e seus
clientes.
 20

Figura 1: Características das Normas Técnicas

Autoridade Interpretabilidade

Clareza

Fonte: Elaborado pelos autores

2.1.3 Principais Normas Técnicas Aplicáveis à Soldagem

As operações de soldagem no campo industrial são reguladas por diversas normas

nacionais e internacionais, que são aplicadas conforme a atividade específica. Por ser tratarem
de operações que envolvem construções mecânicas e ligações de diversos tipos, as atividades
envolvendo processos de soldagem são de muita responsabilidade, pois a preparação, a
execução e a inspeção inadequada destas operações podem ocasionar sérios acidentes, perdas
materiais, perdas humanas e desastres ambientais.
As normas relacionadas as atividades de soldagem vão cobrir diferentes etapas das
operações, como os materiais, consumíveis, projetos de juntas, qualificação de procedimentos
de soldagem, qualificação de soldadores e operadores de solda, procedimentos de inspeção e os
próprios processos de soldagem em si.
De um modo geral, quase todas as normas de soldagem exigem que, antes da execução
da soldagem de produção, as especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua
execução sejam preparadas e qualificadas. Pode-se qualificar com a peça real da produção
Este processo visa demonstrar que, através do procedimento proposto, soldas
adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato,
possam ser obtidas (MODENESI et al. 2011).
Estão relacionadas a seguir as principais normas de qualificação de procedimento de
soldagem, utilizadas em nosso país e no mundo inteiro:
 21

2.1.3.1 Norma da Associação ASME - American Society of Mechanical Engineers

A norma ASME Section IX - Qualification Standard For Welding, Brazing, And Fusing
Procedures; Welders; Brazers; And Welding, Brazing, And Fusing Operators, é aplicada a
equipamentos como caldeiras, tubulações, vasos de pressão, componentes nucleares.
A seção IX do Código ASME de Caldeiras e Vasos de Pressão refere-se à qualificação
de soldadores, operadores de soldagem, brasadores e operadores de brasagem, e os
procedimentos que eles empregam na soldagem e brasagem de acordo com o Código ASME de
Caldeiras e Vasos de Pressão. Sua última versão foi publicada em 2019.

2.1.3.2 Norma da Associação AWS – American Welding Society

Em seus requisitos gerais,para estruturas o código informa que contém os requisitos

para a fabricação e montagem de estruturas de aço soldadas e quando esta norma é estipulado
em documentos do contrato, a conformidade com todas as disposições do código deve ser
exigida, exceto para as disposições os documentos do contrato especificamente modifica ou
isenta.
O documento contém seus próprios requisitos para as qualificações, os quais são
obrigatórios, quando os trabalhos de soldagem devem ser de acordo com a norma AWS D1.1.
e é também utilizado como uma norma apropriada, quando nenhuma outra é especificada.

2.1.3.3 Norma da Associação API – American Petroleum Institute

A norma API Std 1104 - Standard for Welding Pipelines and Related Facilities,
publicada pela entidade API é uma norma de qualificação exclusiva para soldagem de
oleodutos/gasodutos.

2.1.3.4 Normas da Associação ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

No Brasil, o órgão que regulamenta os procedimentos, os processos e os ensaios é a

Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e as normas que são aplicáveis a
qualificação dos processos de soldagem são as seguintes, relacionadas na Tabela 1:
 22

Tabela 1: Normas Técnicas ABNT Aplicáveis a Qualificação de Processos de Soldagem

Norma Descrição Revisão
ABNT ISO/TR 3834:2020 Requisitos da qualidade para soldagem por fusão de 2020
materiais metálicos
ABNT NBR ISO 14731:2019 Coordenação da soldagem — Tarefas e responsabilidades 2019
ABNT NBR 10663:2016 Qualificação de procedimentos de soldagem pelo processo 2016
com eletrodo revestido para oleodutos e gasodutos —
Procedimentos
ABNT NBR 10474:2015 Qualificação em soldagem — Terminologia 2015
ABNT NBR 14842:2015 Soldagem - Critérios para a qualificação e certificação de 2015
inspetores para o setor de petróleo e gás, petroquímico,
fertilizantes, naval e termogeração (exceto nuclear)
ABNT NBR 13043:1993 Soldagem - Números e nomes de processos - Padronização 1993
Fonte: Elaborado pelos autores, a partir de consulta ao catálogo de normas ABNT, disponível em
https://www.abntcatalogo.com.br/normagrid.aspx. Acesso em 25 maio 2021.

2.2 ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

De um modo geral, uma especificação de procedimento de soldagem (EPS) é um

documento no qual os valores permitidos de diversas variáveis do processo estão registrados
para serem adotados, pelo soldador ou operador de soldagem, durante a fabricação de uma dada
junta soldada.
A norma ABNT NBR 14842 (2015) definiu a especificação de procedimento de
soldagem como um “documento que determina os limites para o conjunto de variáveis e
condições de um procedimento de soldagem, que devem ser seguidos na sua execução”.
A norma AWS D1.1 (2020) definiu a especificação de procedimento de soldagem
como um documento que fornece os métodos detalhados e práticas envolvidas na produção de
uma soldagem.

Para a norma ASME IX (2019) uma especificação padrão de procedimento de

soldagem é um procedimento publicado pela American Welding Society (AWS),
disponibilizada para a soldagem em empresas ou indivíduos sem qualificação adicional,
podendo ser utilizada em aplicações do código ASME de acordo com as restrições e limitações
do Artigo V.
 23

As seguintes variáveis essenciais importantes de um processo de soldagem podem

fazer parte da especificação de um procedimento de soldagem, conforme relacionado abaixo:
✓ composição, classe e espessura do metal de base;
✓ processo de soldagem utilizado;
✓ tipos de consumíveis e suas características;
✓ projeto da junta;
✓ posição de soldagem utilizada;
✓ temperatura de pré-aquecimento e temperatura entre passes;
✓ corrente, tensão e velocidade de soldagem nos diferentes passes;
✓ aporte térmico;
✓ número aproximado de passes;
✓ técnica operatória.

Todas as normas consultadas nesse trabalho requerem que a especificação de

procedimento de soldagem deva ser qualificada para que as operações de soldagem possam ser
utilizadas com fins produtivos e essa qualificação parte da retirada de amostras adequadas, que
devem ser preparadas e soldadas de acordo com o roteiro da EPS.
Das amostras devem ser retirados corpos de prova para testes ou exames (destrutivos
ou não destrutivos), cujos resultados devem avaliados com base nos requerimentos
estabelecidos pela norma que qualifica a EPS, sendo que o procedimento pode ser aprovado ou
rejeitado. No caso de rejeição a EPS pode ser convenientemente modificada e testada
novamente.
As Figuras 2 e 3, que foram retiradas da norma ASME IX, demonstram todas as
informações de processo que devem ser colocadas na EPS. A norma AWS D.1.1 não apresenta
um modelo de referência, sendo utilizado normalmente o modelo da ASME para elaboração do
procedimento:
 24

Figura 2: Especificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – capa

Fonte: Norma ASME XI (2019)

 25

Figura 3: Especificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – verso

Fonte: Norma ASME XI (2019)

Os testes que serão realizados na qualificação de uma EPS dependem da aplicação e

da norma considerada, assim como o seu número, dimensões e posição no corpo de prova. De
modo geral os testes que podem ser requeridos são os seguintes:
✓ Ensaio de dobramento
 26

✓ Ensaio de tração
✓ Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinação de tenacidade)
✓ Ensaio de dureza
✓ Macrografia
✓ Ensaios não destrutivos (por exemplo, radiografia)
✓ Testes de corrosão.
As normas solicitam que os resultados dos testes de uma EPS devam ser colocados em
um documento chamado Registro de Qualificação de Procedimento (RQP), que deve ser
referido pela EPS. Esse documento serve como um atestado de adequação do procedimento
elaborado junto aos critérios de aceitação estabelecidos pela norma com o qual a EPS foi
elaborada.
Além da qualificação do procedimento, os soldadores e operadores de solda precisam
também de uma qualificação para executarem a EPS. Esses operários precisam demonstrar que
possuem a habilidade necessária para executar determinado serviço, ou seja, precisam ser
qualificados de acordo com os requisitos de um dado código.
Nesse aspecto e para conseguir essa qualificação, precisam soldar corpos de prova
específicos, sob condições preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados
de produção. Os corpos de prova produzidos pelo soldador serão examinados para determinar
sua integridade e, desta forma, qualificar quem o soldou. Segundo o código ASME, as variáveis
que determinam a qualificação de um soldador são:
✓ Processo de soldagem,
✓ Tipo de junta,
✓ Posição de soldagem,
✓ Tipo de eletrodo,
✓ Espessura da junta
✓ Situação da raiz.
São exigidos pelas normas ensaios para a qualificação de soldador ou operador de
soldagem, e dentre os diversos tipos incluem-se a inspeção visual da junta, o ensaio de
dobramento, a macrografia, a radiografia e os ensaios práticos de fratura.
Os resultados dos testes de qualificação são colocados em um documento chamado
Registro de Teste de Qualificação de Soldador (RTQS). As Figuras 4, 5 e 6 ilustram
respectivamente os formulários sugeridos para qualificação de procedimento de soldagem e de
soldador:
 27

Figura 4: Qualificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – capa

Fonte: Norma ASME XI (2019)

 28

Figura 5: Qualificação de Procedimento de Soldagem conforme ASME IX – verso

Fonte: Norma ASME XI (2019)

 29

Figura 6: Qualificação de Performance de Soldador conforme ASME IX

Fonte: Norma ASME XI (2019)

 30

A Figura 7 ilustra os documentos principais de qualificação de um processo de

soldagem:
Figura 7: Documentos de Qualificação de Processo de Soldagem

Especificação de
Procedimento de Soldagem
EPS

Registro de Qualificação de Registro de Teste de

Procedimento Qualificação de Soldador
RQP RTQS

Fonte: Elaborado pelos autores

2.3 CONTROLE DE QUALIDADE EM SOLDAGEM

De acordo com Modenesi et al. (2011), o controle de qualidade em soldagem engloba

diversas atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em função de cada
empresa, seus objetivos e clientes e do serviço particular.
As normas técnicas aplicáveis a cada projeto em particular também influenciam como
serão fornecidas as documentações pertinentes e o nível de exigência de cada etapa destacada,
assim como quem serão os responsáveis técnicos para verificação das atividades constantes na
descrição.
Os autores consideram que existem basicamente três etapas, conforme demonstrado
na Tabela 2:
 31

Tabela 2: Etapas do Controle de Qualidade em Soldagem

Etapa
Controle antes da soldagem
Controle durante a soldagem
Controle após soldagem
Fonte: Elaborado pelos autores
Atividades
o Análise do projeto.
o Credenciamento de fornecedores ou controle da recepção de
material (metal de base e consumíveis).
o Qualificação de procedimento e de soldadores.
o Calibração e manutenção de equipamentos de soldagem e
auxiliares.
o Controle dos materiais usados (ex.: controle da armazenagem e
utilização de eletrodos básicos).
o Controle da preparação, montagem e ponteamento das juntas.
o Controle da execução da soldagem.
o Inspeções não destrutivas.
o Ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem
ou de corpos de prova soldados juntamente com a peça.

2.4 PROCESSOS DE SOLDAGEM

Os processos usuais de soldagem são os mais utilizados dentro das normas de

qualificação de procedimentos de soldagem. Nesse trabalho foi descrito os fundamentos dos
principais processos objetos de qualificação, principalmente os processos de soldagem a arco
elétrico.

2.4.1 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO

REVESTIDO

A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding -
SMAW), produz a ligação soldada entre metais através de um arco fixado entre a ponta de um
eletrodo revestido e o metal base da junta a ser soldada. Também é denominado como soldagem
manual a arco elétrico (Manual Metal Arc - MMA).
O metal de solda é formado através da combinação entre o metal de base e o de adição,
sendo que o metal fundido é transferido para a poça e fusão através do eletrodo revestido,
conforme ilustrado na Figura 8:
 32

Figura 8: Esquema do Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido

Fonte:
http://heavyduty.com.br/admin/files/blog_post/24/galeria/thumb2/a2cb4bf15dec605baf02f4b499407045.jpeg.
Acesso em 25 maio 2021

Esse processo é mais utilizado, tem maior flexibilidade se comparado a outros

processos de soldagem, tem equipamentos mais simples, proporciona uma boa qualidade das
soldas, é de baixo custo dos consumíveis e equipamentos.
A soldagem com eletrodo revestido pode ser utilizada em estruturas metálicas para
edifícios, carros, caminhões, indústrias e na construção naval.
Na Figura 9 podemos identificar o equipamento de soldagem, que é composto por
cabos de ligação, fonte de energia, um porta eletrodo, um conector de terra (grampo) e um
eletrodo:
Figura 9: Equipamento para Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido
 33

Fonte: https://image.slidesharecdn.com/05-eletrodorevestido-160503193421/95/05-eletrodo-revestido-4-
638.jpg?cb=1462304339. Acesso em 25 maio 2021

O eletrodo nesse tipo de processo é o material consumível, estabelece o arco e fornece

o metal de adição para a solda. O seu revestimento externo possui outras funções que podem
ser classificadas como:
✓ Elétricas de isolamento e ionização;
✓ Físicas e mecânicas;
✓ Metalúrgicas.
O processo do eletrodo revestido caracteriza-se como o mais utilizado, devido a sua
flexibilidade, já que a maioria dos metais pode ser revestida pela soldagem. Pode ser utilizado
em várias posições (plana, vertical horizontal ou sobre a cabeça), e além de também ser utilizado
em todas as espessuras. Aplica-se esse processo principalmente no campo, oficinas, na
montagem de equipamentos e estruturas, com utilização em materiais diversos, como aço de
alta, média e baixa liga, média aço inoxidável, ferro fundido, alumínio, cobre, níquel, além de
ser utilizados em muitas combinações desses metais.

2.4.2 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM PROTEÇÃO GASOSA

MIG-MAG
O processo de soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (Gas Metal Arc Welding
- GMAW), também conhecido como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG –
Metal Active Gas) é um processo de soldagem a arco elétrico que produz a união dos metais
pelo seu aquecimento com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu,
contínuo, consumível e a peça de trabalho, conforme ilustrado na Figura 10:
Figura 10: Esquema do Processo de Soldagem MIG MAG
 34

Fonte: https://www.researchgate.net/profile/Paulo-
Caetano/publication/316731721/figure/fig1/AS:666800064847872@1535988932000/Figura-1-Esquema-
ilustrativo-da-soldagem-MIG-MAG-http-epasoudagefreefr-tig.jpg. Acesso em 25 maio 2021.
Nesse processo o arco elétrico funde o arame continuamente conforme alimenta a poça
de fusão. O metal da solda fica protegido da atmosfera pelos gases ou pela mistura dos gases.
De acordo com os gases utilizados pode ter os seguintes processos:
Processo MIG: com utilização de gases como: argônio, hélio, ou diferentes proporções de
argônio com oxigênio;
Processo MAG: com utilização dos gases dióxido de carbono, mistura de dióxido de carbono
com oxigênio, mistura de argônio em diferentes proporções com oxigênio, argônio em mistura
de 25 a 30% com nitrogênio.
Em relação aos equipamentos de soldagem, conforme representado na Figura 11 o
equipamento é formado por uma fonte de energia, uma pistola de soldagem, um sistema para
acionar o arame e um suprimento de gás de proteção.
Figura 11: Equipamento para Processo de Soldagem MIG MAG

Fonte: https://www.researchgate.net/profile/Ezio-Silva-
2/publication/268207263/figure/fig1/AS:295541297696768@1447473944375/Equipamentos-utilizados-no-
processo-MIG-MAG-e-ilustracoes-arco-transferencia-metalica.png. Acesso em 25 maio 2021

Este processo depende dos gases utilizados e do eletrodo para que se determine as
variadas posições a serem utilizadas. Podem ser utilizados para revestimentos e deposições na
maioria dos metais.

2.4.3 PROCESSO DE SOLDAGEM AO ARCO SUBMERSO

 35

O Processo de Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding, SAW) é um

processo no qual a coalescência dos metais é produzida pelo aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo e a peça. Neste processo forma-se um arco
entre a peça trabalhada e o consumível, em que ambos são protegidos por uma película de fluxo
de granular, por isso tem essa nomenclatura de arco submerso. Os eletrodos podem ser do tipo
arame sólido e arame tubular. O esquema apresentado na Figura 12 ilustra esse processo:
Figura 12: Esquema do Processo de Soldagem Arco Submerso

Fonte: https://www.researchgate.net/profile/Helio-
Goldenstein/publication/330854156/figure/fig4/AS:722578964500488@1549287658847/Figura-20-Esquema-
do-processo-de-soldagem-a-arco-submerso-SAW-a-Fluxograma-geral-do.ppm. Acesso em 25 maio 2021

Embora nesta soldagem seja na maioria dos casos automatizada, também existem
pistolas de soldagem manuais, e para que se obtenha um aumento de produtividade pode-se
utilizar um arranjo de consumíveis variados.
O processo de soldagem ao arco submerso abrange uma ampla faixa de soldagem em
espessuras diversas e muitos materiais ferríticos, aços e austeníticos.
Esse tipo de soldagem em sua maioria é um processo automatizado. E quando
caracterizado como semiautomático a alimentação do consumível e o comprimento do arco são
 36

controlados pelo alimentador de fita ou arame. Já no processo automático ocorre uma

movimentação do cabeçote de soldagem pela peça.
As soldas realizadas com esse tipo de processo têm boa ductibilidade, resistência à
corrosão, alta tenacidade ao entalhe. O processo do arco submerso é utilizado em aços de baixa
liga, inoxidáveis e de ao carbono.

2.4.4 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO DE

TUNGSTÊNIO (TIG)
A soldagem a arco elétrico com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (Gas
Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como é mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert
Gas) é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento e fusão
destas através de um arco estabelecido entre um eletrodo de tungstênio, não consumível, e a
peça. A Figura 13 ilustra o esquema do processo:
Figura 13: Esquema do Processo de Soldagem TIG

Fonte: https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/images/tig_v2.jpg. Acesso em 25 maio 2021

A soldagem TIG é responsável pela união de metais através do aquecimento que se

fundem por arco elétrico fixado entre um elétrodo não consumível de tungstênio puro e a peça,
que é protegida na soldagem e constituída por um gás ou mistura de gases inertes que
transmitem corrente elétrica após ionizados.
Na soldagem os metais de adição são opcionais, sendo assim considerada uma solda
autógena, quando se utiliza metal de adição não a transferência pelo arco e sim fusão pelo arco.
Assim não integram o circuito elétrico de soldagem.
 37

2.4 ENSAIOS DE MATERIAIS

Vários ensaios podem ser utilizados para a determinação das propriedades mecânicas
de um material metálico. Geralmente os ensaios são destrutivos, já que possibilitam a
inutilização e ruptura do material.
Também existem os ensaios não destrutivos, que podem ser utilizados tanto para de
determinar propriedades físicas do metal, quanto para detectar falhas internas. Na classificação
de ensaios destrutivos estão os ensaios de tração, dobramento, flexão, torção, fadiga, impacto,
compressão e dureza. Já na classificação dos ensaios não destrutivos estão os ensaios de
ultrassom, raio x, elétricos, dentre outros. (SOUZA, 1982).
Descrevem-se abaixo os principais ensaios de materiais metálicos utilizados nas
qualificações de procedimentos de soldagem e de soldador, dividindo-os entre os ensaios
destrutivos e não-destrutivos, conforme tabela 3 abaixo:

Tabela 3: Ensaios de Materiais de Qualificações de Procedimentos

Ensaios Destrutivos Ensaios Não Destrutivos
Ensaio de Tração Ensaio de Ultrassom
Ensaio de Dobramento Ensaio de Raio x
Ensaio de Flexão Inspeção Visual
Ensaio de Compressão
Ensaio de Fadiga
Ensaio de Impacto
Ensaio de Torção
Ensaio de Dureza
Ensaio Macrográfico
Fonte: Elaborado pelos autores

2.4.1 ENSAIO DE TRAÇÃO

É um dos ensaios mais utilizados na indústria, devido a facilidade de execução e
reprodutividade dos resultados. Ele abrange a aplicação de uma carga de tração uniaxial em um
corpo sólido, promovendo uma deformação no material na direção do esforço até a ruptura.
As deformações ocasionadas no material são distribuídas uniformemente, até que a
carga máxima seja atingida. É possível medir à resistência do material, pois pode-se controlar
o crescimento da carga numa velocidade lenta.
 38

O término da uniformidade se dá quando a carga máxima é atingida, assim começa a

aparecer o fenômeno de estricção, isso em materiais com certa ductilidade. A ruptura sempre
ocorre na parte mais estreita do material, porém na existência de um defeito interno haverá
ruptura fora dessa região.
A precisão desse tipo de ensaio depende da precisão dos aparelhos de medição
utilizados. Em pequenas deformações consegue-se uma maior precisão na tensão do que em
deformações maiores. Para evitar outros tipos de erro deve-se centrar bem o corpo de prova na
máquina para que a carga seja realmente aplicada na direção longitudinal. (SOUZA,1982)

2.4.2 ENSAIO DE DOBRAMENTO

Este ensaio é empregado na análise da conformação de segmentos retos de seção
circular, retangular, quadrada, tubular, entre outros segmentos curvos. Nas indústrias o
dobramento é utilizado na produção de tubos, tambores e calhas.
De forma geral o ensaio consiste em dobrar um corpo de prova nos segmentos
mencionados, ajustados em dois apoios afastados a uma distância especificada conforme a
dimensão do corpo de prova, intermediado por um cutelo, que aplica um esforço de flexão no
centro do corpo de prova até que o ângulo α especificado seja atingido. O diâmetro do cutelo
pode variar de acordo com a severidade do ensaio, geralmente é indicado nas especificações
variações no ensaio em função da espessura ou diâmetro do corpo de prova. Não há
determinação de nenhum valor numérico, somente variações deste ensaio que podem resultar
em valores de algumas propriedades mecânicas do material. (SOUZA,1982) .
Em corpos de provas soldados, retirados de tubos ou chapas soldadas, é executado para
qualificação se soldadores e para a avaliação de processos de solda. Na qualidade da solda
avalia-se o alongamento da face soldada. Resultando na determinação das aplicações da solda.

2.4.3 ENSAIO DE FLEXÃO

O ensaio de flexão constitui a aplicação de uma carga crescente em pontos
determinados em corpos de prova com geometria padronizada. A carga parte de um valor igual
à zero aumentando até a ruptura do corpo de prova. Este ensaio é aplicado em materiais frágeis
como ferro fundido cinzento, aços-ferramenta ou carbonetos sinterizados e materiais cerâmicos,
fornecendo dados quantitativos de deformação.
 39

Consiste em posicionar o corpo de prova sob dois apoios distanciados entre si, sendo
a carga de flexão aplicada no centro do corpo de prova, a carga deve ser crescente até a ruptura
do corpo de prova. (SOUZA,1982)
Os ensaios de flexão podem ser classificados em três pontos que utiliza uma barra com
dois apoios e aplicação de carga no centro da distância entre os apoios. E o ensaio de flexão de
quatro pontos que também utiliza uma barra bi apoiada, mas com aplicação de carga em dois
pontos equidistantes dos pontos de apoio.
Os resultados obtidos são os módulos de elasticidade, resiliência, tenacidade e ruptura
na flexão. Eles podem variar com a temperatura, velocidade de aplicação da carga e com a
geometria da seção transversal do corpo de prova. (SOUZA,1982)

2.4.4 ENSAIO DE COMPRESSÃO

São utilizados principalmente quando se quer conhecer o comportamento de um
material submetido a grandes deformações. Assemelha-se ao ensaio de tração no modo de
operação, porém a forca compressiva e o corpo de prova se contraem na direção da tensão.
Esse tipo de ensaio não é frequentemente aplicado em metais, devido ao atrito entre o corpo de
prova e as placas da máquina que dificultam a determinação das propriedades mecânicas do
material. (SOUZA, 1982)
As condições do ensaio podem variar de acordo com o metal utilizado. Se ele for dúctil
as propriedades da zona elástica podem ser determinadas com precisão, sendo impossível medir
a ruptura. Já em um metal frágil não há deformação lateral e a ruptura ocorre por cisalhamento
e escorregamento ao longo de um plano inclinado, podendo-se determinar o limite de ruptura e
propriedades da zona plástica. (SOUZA, 1982)

2.4.5 ENSAIO DE FADIGA

O rompimento por fadiga ocorre quando a tensão cíclica aplicada geralmente em
metais, tem uma flutuação suficiente e maior que um valor característico de cada metal, também
conhecido como limite de fadiga, porém nem todos os materiais metálicos apresentam esse
limite. Este ensaio é aplicado principalmente em peças sujeitas a tensões cíclicas, podendo ser
realizado na própria peça ou em corpos de prova.
A tensão máxima é maior valor algébrico na tensão do ciclo sendo a mínima o menor
valor algébrico. O limite da fadiga é definido como o valor limite da tensão, sobe a qual o
 40

material pode suportar o número infinito de ciclos de tensões regulares sem romper. (SOUZA,
1982)

2.4.6 ENSAIO DE IMPACTO

Está relacionado ao comportamento dúctil-frágil dos materiais, a carga é aplicada em
um corpo de prova através de esforços dinâmicos, em que o impacto ocorre através da queda
de um pêndulo de uma altura determinada.
Alguns fatores podem contribuir para a ocorrência da fratura frágil, normalmente em
materiais dúcteis à temperatura ambiente, sendo os principais: baixas temperaturas, taxa ou
velocidade de deformação elevada e existência de um estado tri axial de tensões.
Neste ensaio submete-se o corpo de ensaio a uma força brusca e repentina a qual deve
rompê-lo. A velocidade de aplicação da força pode ser denominada de tenacidade ao entalhe.
Eleva-se o pêndulo a uma posição em que ele adquire uma energia inicial. Na queda, durante
seu percurso ocorre o rompimento do corpo de prova. Até sua posição final o pêndulo continua
até uma determinada altura, apresentando uma energia final. O resultado apresentado é indicado
em energia potencial, através da escala indicadora de posição do pêndulo na máquina.

2.4.7 ENSAIO DE TORÇÃO

Este ensaio é conduzido da mesma forma que o ensaio de tração, podendo-se
determinar as mesmas propriedades que este. Porém na prática as peças estão sujeitas a esforços
de torção, como molas em espiral e barra de torção. Ela é muito utilizada em pesquisas e áreas
especificas na engenharia, em que o corpo de prova pode ser o próprio material.
A máquina de torção integra uma cabeça giratória que prende uma extremidade do
corpo de prova e na outra extremidade há outra cabeça da máquina está ligada a um pêndulo
em que o desvio é proporcional ao momento de torção, que é transmitido numa escala da
máquina, a qual contém também um dispositivo que mede a deformação. Posiciona-se o corpo
de prova para que seu eixo coincida com o eixo de rotação. (SOUZA, 1982)

2.4.8 ENSAIO DE DUREZA

A dureza caracterizada como propriedade mecânica possui diversos significados de
acordo com a área aplicada, não sendo possível uma única definição que envolva os diversos
conceitos possivelmente aplicados, devido aos tipos de medidas que devem ser adequadamente
aplicadas.
 41

Assim pode-se classificar o ensaio de dureza em três tipos principais, que dependem
da forma de condução do ensaio, são ele: penetração, choque e risco, este último raramente é
usado em metais.

2.4.9 ENSAIO DE ULTRASSOM

Este ensaio é realizado através de ondas mecânicas ou acústicas colocadas durante a
inspeção. Caracteriza-se por ser um método com o objetivo de detectar descontinuidades
internas. Essas descontinuidades podem ser características do processo de fabricação da peça
ou componentes, como olhas de gás, dupla laminação, escórias e micro trincas. (INFOSOLDA,
2013)
Aplica-se a garantia de qualidade de peças de espessuras grandes e com juntas de solda
de geometria complexa. Utilizado na indústria, principalmente em caldeiraria e estruturas
marítimas. Em sua maioria aplicados em aços carbonos e em menor parte nos aços inoxidáveis.

2.4.10 ENSAIO DE RAIO X

Baseia-se na absorção da radiação penetrante na peça inspecionada. Através das
diferenças de densidades e variação de espessura do material. A variação de quantidade de
radiação absorvida indica a existência de uma descontinuidade no material. (INFOLSOLDA,
2013)
A radiografia é utilizada na detecção da variação de um material que apresenta
diferença em densidade ou espessura se comparada a uma região próxima. É aplicada
geralmente na inspeção de soldas, materiais forjados e fundidos. (INFOSOLDA, 2013)

2.4.11 ENSAIO MACROGRÁFICO

A macrografia é um ensaio que consiste na verificação de uma superfície plana com
uma ampliação de no máximo dez vezes ou a olho nu. Esta superfície deve ser previamente
lixada, sendo preparada para o ataque de uma substância que ocasiona a reação química e
revelação de detalhes macrográficos da estrutura do material ou da junta da solda. A definição
do termo macrografia vai além do ensaio realizado, envolvendo também documentos como
fotografias e impressões (INFOSOLDA, 2018)
Aplica-se aos variados processos de fabricação do produto siderúrgico, tais como:
laminação ou forjamento e fundição. Pode-se analisar também a heterogeneidade ou
homogeneidade e verificar a ocorrência de descontinuidades como porosidades ao metal. E
 42

ainda determinar a presença de soldas e a revelação das zonas existentes e as características

desta solda.
Resumidamente as etapas principais deste ensaio são: triagem da seção estudada,
preparação da superfície plana, lavagem, secagem e finalizando com ataque do reativo químico
apropriado. (INFOSOLDA, 2018)

2.4.12 ENSAIO DE INSPEÇÃO VISUAL

O mais simples dentre os ensaios não destrutivos é o de inspeção visual. De forma
geral, é um método que determina a conformidade dos componentes fabricados na soldagem,
ou qualquer outro processo que tenha um requisito mínimo de qualidade. Entretanto a avaliação
depende da percepção individual do inspetor, por isso se faz necessário a elaboração de um
procedimento aprovado para a inspeção.
É aplicado como teste único ou parte de outros testes não destrutivos para controle de
qualidade. Pode ser utilizado para examinar a superfície que será soldada, conhecido como
exame do bizel realizado durante o processo e após a conclusão do processo de fabricação.
É necessário que o local onde a inspeção será realizada, esteja limpo, organizado e
bem iluminado. Pode-se utilizar o auxílio de lentes, espelhos ou boroscópio para visualizar
áreas inacessíveis. Deve-se tomar cuidado com a utilização de iluminação artificial devido a
intensidade e a geração de reflexos na superfície, principalmente em materiais como alumínio
e aço inoxidável. A inspeção visual é realizada em três etapas: verificação antes, durante e após
a soldagem.
 43

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Esse trabalho foi desenvolvido conceitualmente como uma pesquisa do tipo aplicada,
cuja natureza foi de gerar conhecimentos para aplicação prática (Kauark et al, 2010). Nesse
caso, a avaliação e comparação de normas técnicas aplicáveis a especificação de procedimentos
de soldagem.
Em relação aos objetivos, essa pesquisa foi classificada como exploratória, pois visou
proporcionar maior familiaridade com o problema, procurando torná-lo mais explícito ou a
construir hipóteses, conforme Gil (2007). O problema desse trabalho foi de comparar as normas
técnicas ASME IX e AWS D1.1 das instituições ASME (American Society of Mechanical
Engineers) e AWS (American Welding Society) no que diz respeito à aplicação delas nos
requisitos relacionados à qualificação de procedimentos de soldagem e de qualificação de
soldadores.
Os procedimentos técnicos adotados foram de uma pesquisa bibliográfica (GIL, 2007),
visto que os materiais utilizados foram normas técnicas publicadas, livros, artigos de periódicos
e material disponibilizado na internet.
Dentre os materiais utilizados, citamos como principais as duas normas das entidades
AWS e ASME, que serviram de referência para o trabalho. Os materiais secundários foram os
artigos e trabalhos publicados, cuja discussão fez parte desse trabalho.
 44

4 DISCUSSÃO

As normas ASME IX e AWS D1.1 das instituições ASME (American Society of

Mechanical Engineers) e AWS (American Welding Society) são as principais normas utilizadas
para qualificação de especificação de procedimento de soldagem e qualificação dos soldadores
e operadores de solda para executar as atividades pertinentes aos procedimentos.
Para esse trabalho, considerou-se identificar os principais testes utilizados nas
qualificações, e para focar em determinado ponto, visto que as normas possuem muita
abrangência de aplicações, considerou-se como variáveis para selecionar os diferentes
requisitos os seguintes:
- Processo de Soldagem a Arco Elétrico por Eletrodo Revestido SMAW.
- Material de Base Aço Carbono
- Soldagem na posição plana
- Espessura de material até ½” – 12, 7 mm
Essa restrição foi importante para que se alcançasse um denominador comum no
comparativo, mas não consideramos aplicações específicas que são diferenciais também na
aplicação técnica das normas.
Essa abrangência faz com as normas suscitem interpretações diversas, que foram
objetos de diversos trabalhos acadêmicos, principalmente os originados de instituições que
oferecem cursos de pós graduação em engenharia de soldagem.
As versões que serviram de referência de consulta foram a publicação do ano de 2020
da AWS D1.1 e a publicação do ano de 2019 da ASME IX.
Verificou-se que se trata de normas com objetivos diferentes, apesar de tratarem de
mesmo assunto.
A norma AWS D1.1 menciona em sua introdução que cobre os requisitos de soldagem
para qualquer tipo de estrutura feita de aço carbono comumente usados e aços de construção de
baixa liga. Em seu escopo as cláusulas de 1 a 11 constituem-se de uma série de regras para a
regulamentação da soldagem em aço em construção. A norma na sua versão possui oito anexos
normativos e onze informativos.
A introdução da norma ASME IX informa que se refere à qualificação de soldadores,
operadores de soldagem, soldadores, operadores de brasagem e operadores de fusão, assim
como os procedimentos empregados na soldagem, brasagem ou fusão de plástico de acordo
com Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão e o Código ASME B31 para Tubulação
 45

de Pressão. Salienta ainda que é um documento referenciado para a qualificação de processos

de união de materiais por várias construções códigos como a Seção I, III, IV, VIII, XII etc.,
sendo estes códigos de construção específicos e que se aplicam a tipos específicos de
fabricação.
É evidenciado ainda no texto que o mesmo não contempla regras para união soldada
de produção, nem para cobrir todos os fatores que afetam a produção e nem as propriedades de
materiais unidos por soldagem, deixando que a empresa que utiliza o código deve adotar esses
fatores na Especificação do Procedimento para garantir que as propriedades necessárias são
alcançadas no processo de união do material de produção.
Como primeiro diferencial entre as normas pode-se explicar as aplicações de cada uma
delas, conforme ilustrado na Tabela 4.

Tabela 4: Aplicação das Principais Normas de Soldagem

AWS D1.1 – 2020 ASME Seção IX - 2019
Fabricação Elaboração de Especificação de
Procedimento de Soldagem
Montagem Qualificação de EPS
Inspeção Qualificação de Soldador
Elaboração de Especificação de
Qualificação
Procedimento dede EPS
Soldagem
Qualificação de Soldador
Fonte: Elaborado pelos autores

Verificou-se que a norma AWS D.1.1 é mais ampla, pois inclui em seu escopo e
requisitos a fabricação de estruturas soldadas, a montagem e a inspeção, além das
especificações de procedimentos e suas qualificações, enquanto a norma ASME IX se concentra
nas especificações de procedimentos e qualificações. Ressalta-se que outras normas da série
ASME são direcionadas para a fabricação e montagem, porém de equipamentos diversos
abrangidos pela série a que se destinam.
Outro aspecto identificado pelo trabalho é referente aos tipos de ensaios e testes de
qualificação de procedimento de soldagem e de soldador. Do levantamento feito junto as
normas originaram-se duas Tabelas 5 e 6 que relacionam os testes a serem feitos para a
qualificação de procedimento de soldagem e qualificação de soldador.
Segue abaixo a relação de testes e ensaios relacionados na norma AWS:
 46

Tabela 5: Testes e Referências da Norma AWS D1.1 relacionados a qualificação

AWS D1.1
Capítulo 6 – Parte B - Qualificação da EPS Capítulo 6 – Parte C - Qualificação do Soldador
6.10.1 Inspeção Visual de Soldas 6.10.1 Inspeção Visual
6.10.2 NDT – Testes Não Destrutivos 6.10.3.1 Espécimes de Flexão de Raiz, Face e
Lateral
6.10.2.1 RT - Teste Radiográfico ou UT - Teste 6.23.2 Ensaio Macrográfico
de Ultrassonografia
6.10.3 Testes Mecânicos 6.23.3 Teste Radiográfico
6.10.3.1 Espécimes de Flexão de Raiz, Face e 6.23.4 Teste de Ruptura de Solda de Filete
Lateral
6.10.3.2 Espécimes de Flexão Longitudinal
6.10.3.4 Espécimes de Tensão de Seção Reduzida
6.10.3.6 Espécime de Tensão de Metal
Depositado
6.10.4 Análise Macrográfica
Fonte: Elaborado pelos autores
Segue abaixo a relação de testes e ensaios relacionados na norma ASME IX:

Tabela 6: Testes e Referências da Norma ASME IX relacionados a qualificação

ASME IX
Qualificação da EPS QW 200 Qualificação do Soldador QW 300
Teste de Tração QW 150 Ensaio Visual QW 302-4
Dobramento Lateral QW-160 Dobramento Lateral QW-462.2
Dobramento da face QW-160 Dobramento da face QW-462.3
Dobramento da raiz QW-160 Dobramento da raiz QW-462.3
Inspeção Radiográfica QW-302.2
Fonte: Elaborado pelos autores

Observou-se que em relação ao número de testes a norma AWS D1.1 exige mais
ensaios e testes do que a norma ASME IX. Em relação aos tipos, como meio de identificar mais
 47

facilmente essa diferença, montou-se a tabela 7 que relaciona os ensaios e testes solicitados nas
diversas normas e suas aplicações dentro das fases de qualificação:

Tabela 7: Ensaios e testes exigidos nas normas AWS e ASME para qualificação
AWS ASME
Teste ou Ensaio Qualificação Qualificação Qualificação Qualificação
EPS Soldador EPS Soldador
Visual Sim Sim Não Sim
Radiografia Sim Sim Não Sim
Ultrassonografia Sim Não Não Não
Tração Sim Sim Sim Não
Dobramento Sim Sim Sim Sim
Macrografia Sim Sim Não Não
Fonte: Elaborado pelos autores

Não se considerou nessa tabela as diferenças pontuais entre os testes e em que situação
devem ou não ser aplicados, visto que alguns testes, como a radiografia, nem sempre são
utilizados como qualificação.
Ficou em evidência na literatura consultada que alguns projetos exigem que um código
específico seja usado para qualificar os soldadores, mas em muitos casos, qualquer um dos
códigos é válido.
Pode-se entender que se o projeto consiste totalmente em soldagem estrutural e o
contrato especifica a norma AWS D1.1, esse código deverá ser usado para todos os aspectos do
trabalho.
Se o trabalho envolver vasos de pressão ou tubulação, a norma ASME IX para
caldeiras e vasos de pressão deve ser usado.
Se o trabalho estiver relacionado a dutos associados a uma caldeira, o contrato
geralmente permite a qualificação com qualquer um dos códigos.
 48

5 CONCLUSÃO

Entendeu-se que o trabalho apresentado conseguiu atender o objetivo geral de

comparação das duas principais normas técnicas aplicáveis a qualificação de soldagem, que
são a ASME IX e AWS D1.
Observou-se através da leitura e interpretação das mesmas as diferenças pontuais entre
as normas, destacadas pela aplicabilidade de cada uma delas, os tipos de testes e ensaios
requeridos por cada norma no que dizia respeito a qualificação de procedimento de soldagem e
de soldador ou operador de solda e que são diferentes em relação ao tipo de mercado industrial
a qual são aplicadas.
Por se tratar de normas complexas, recomenda-se o aprofundamento dos estudos
desses códigos em outros trabalhos, salientando-se que as recomendações dos trabalhos
publicados sobre o assunto vão ao encontro a afirmação de que a prática traduz de modo mais
adequado como utilizar corretamente as diversas aplicações desses códigos.
 49

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABNT. Guia de termos e expressões utilizados na Normalização [recurso eletrônico] /

Associação Brasileira de Normas Técnicas, Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas
Empresas. – Rio de Janeiro: ABNT; SEBRAE, 2012. 62 p.: il.color. Disponível em:
http://portalmpe.abnt.org.br/bibliotecadearquivos/. Acesso em 10 maio 2021.

ABNT NBR 14842:2015. Soldagem - Critérios para a qualificação e certificação de inspetores

para o setor de petróleo e gás, petroquímico, fertilizantes, naval e termogeração (exceto nuclear)
– Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2015.

ASME IX 2010. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX: Welding and Brazing
Qualifications. American Society of Mechanical Engineering, 2019.

API Std 1104. Standard for Welding Pipelines and Related Facilities. American Petroleum
Institute, 2001.

AWS D1.1/D1.1M:2020. Structural Welding Code – Steel. American Welding Society. 2020

SOUZA, Sergio Augusto de. Ensaios mecânicos de materiais metálicos: Fundamentos teóricos
e práticos. Editora Blucher, 1982.

GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. São Paulo: Atlas, 2007

INFOSOLDA. Ensaios para Qualificação de Soldagem e Soldadores. Disponível em:

https://infosolda.com.br/category/artigos/ensaios-nao-destrutivos-e-mecanicos. Acesso em 15
maio 2021.

KAUARK, Fabiana. Metodologia da pesquisa : guia prático / Fabiana Kauark, Fernanda Castro
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