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Fármacos & Medicamentos 40

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A Tecnologia de Fabricação e Utilização do Aço inoxidável

Mauricio Rocha de Magalhães Sampaio

Versão Completa

Introdução

A partir da década de 70 o parque industrial farmacêutico sofre uma revolução com o


desenvolvimento das Boas Práticas de Fabricação (BPF), que começa a exigir das
indústrias maiores rigores de qualidade na produção de medicamentos (1). Este fato
mobiliza, positivamente, a necessidade de criação de equipamentos e construção de
instalações que garantam a produção de produtos aptos à saúde pública.

Na década de 90 tem inicio uma modernização no conceito de construção civil da


indústria farmacêutica, através da tecnologia de materiais de construção(1) e o
emprego da qualificação de instalação e performance que, por definição, são a
evidência documentada de que um sistema, ou uma instalação, ou ainda um
equipamento, ou uma utilidade que está, respectivamente, instalada e produzindo os
resultados conforme as especificações acordadas previamente(2) . Observa-se, então,
a conscientização de que a ausência de uma boa tecnologia na criação e construção
de equipamentos e instalações tem grande influência na fabricação de medicamentos,
que por sua vez acarreta forte impacto negativo para a indústria farmacêutica.

Sanfins evidencia que é praticamente impossível comprovar a limpeza de um


equipamento que não tenha sido construído para atender as normas de qualidade e
evitar a ocorrência de contaminações. E, para que o processo de fabricação seja
reprodutível há a necessidade da construção de equipamentos que disponham de
tecnologia para tal necessidade (1).

O principal material utilizado para a construção dos equipamentos e utilidades das


instalações é o aço inoxidável que, por suas diversas vantagens, oferece a segurança
necessária para a produção de diferentes tipos de fármacos - desde soluções
parenterais de pequeno e grande volume até as formas farmacêuticas sólidas e semi-
sólidas. Infelizmente, este material não é cem porcento livre de contaminantes
endógenos, ou seja, próprios de sua constituição química e que podem comprometer
todo um sistema de produção. Além deste fato, se o equipamento ou sistema de
utilidades, construídos de aço inox, não sofrerem previamente o tratamento adequado
e específico que elimine pontos irregulares de sua superfície, podem se tornar sítios
de contaminações microbiológica e de partículas físicas como por exemplo, o Biofilme
e o Rouge.

Os aços inoxidáveis têm grande impacto na validação de processos e terão uma


influência determinante na qualidade final do produto manufaturado. Quanto maiores
as exigências do produto, maiores deverão ser os cuidados com os aços inoxidáveis e
mais rígidas as especificações de engenharia.

Objetivos

Os objetivos do presente trabalho foram:

1. Estudar os aspectos técnicos e científicos relevantes a forma e a importância da


utilização do aço inoxidável em equipamentos e instalações farmacêuticas.

2. Evidenciar a classificação dos tipos de aço inoxidável em função das


propriedades mecânicas e composição química.

3. Focalizar os tipos de acabamentos mais empregados nos aços inoxidáveis,


bem como suas características principais.

4. Elucidar a ocorrência da contaminação superficial do ferro durante a fabricação


do aço inoxidável, assim como esclarecer as formas de desgaste e corrosão do
mesmo durante a sua utilização em equipamentos e instalações.

Revisão Bibliográfica

A Descoberta do Aço inoxidável

Diz a história que os aços inoxidáveis foram descobertos por acaso.


Em 1912 o inglês Harry Brearly, estudava uma liga Fe-Cr (13%) e justamente quando
tentava fazer algumas observações metalográficas verificou que a liga fabricada
resistia a maior parte dos reagentes que se utilizavam na época em metalografia. E foi
Brearly mesmo que deu o nome a liga, chamando-a de "stainless steel" que traduzindo
quer dizer "aço que não mancha". Um ano mais tarde na Alemanha, Eduard Maurer,
que estudava uma liga Fe-Cr que continha além dos elementos da liga de Brearly
cerca de 8% de Ni. Como resultado observou que a liga resistiu vários meses à
vapores agressivos do laboratório no qual trabalhava(3).

Passados mais de 70 anos, hoje sabemos que os aços descobertos por eles eram os
nossos conhecidos AISI 420 (martensítico) e o AISI 302 (austenítico) respectivamente.
Era um pouco difícil de compreender na época, que se aquecendo duas ligas a altas
temperaturas (1.000 ºC) e resfriando-as rapidamente, obtínhamos duas ligas
completamente diferentes, uma com alta dureza (AISI 420) e outra com ótima
ductilidade (AISI 302). De lá para cá, os aços inoxidáveis muito evoluíram,
principalmente em função da indústria petrolífera, da aeronáutica, da criogenia, da
farmacêutica e até mesmo devido a 2 ª guerra mundial. Hoje são produtos altamente
competitivos no mercado de materiais nobres e de alta durabilidade (3) (4).

A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia de um


material que não se destrói mesmo quando submetido aos mais violentos abusos. Na
verdade este tipo de aço não é eterno e sim apresenta geralmente uma maior
resistência à corrosão, quando submetido a um determinado meio ou agente
agressivo. Apresenta também uma maior resistência à oxidação a altas temperaturas
em relação a outras classes de aços, quando, neste caso em particular, recebe a
denominação de aço refratário (3)
A resistência à oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve principalmente a
presença do cromo, que a partir de um determinado valor e em contato com o
oxigênio, permite a formação de uma película finíssima de óxido de cromo sobre a
superfície do aço, que é impermeável e insolúvel nos meios corrosivos usuais. Assim
podemos definir como aço inoxidável o grupo de ligas ferrosas resistentes a oxidação
e corrosão, que contenham no mínimo de 10,5% a 12 % de cromo (3) (4) (5).

O papel do cromo e a passividade

Como apresentado anteriormente, os aços inoxidáveis são, basicamente, ligas ferro-


cromo; outros metais atuam como elementos de liga, mas, o cromo é o mais
importante e sua presença é indispensável para se conferir a resistência à corrosão
desejada.

Como está indicado (Figura 1), um mínimo de 11% de cromo é necessário para que
as ligas ferro-cromo sejam resistentes à corrosão atmosférica (3).

Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Quando comparamos os aços inoxidáveis com alguns metais ou ligas, observamos


diferenças importantes. O comportamento típico de um metal em presença de um
determinado meio agressivo é mostrado (Figura 2). Imaginemos um metal qualquer
imerso numa solução ácida que tenha um certo poder oxidante, indicado pelo ponto A
na figura. Nestas condições, o metal estará em condições adversas e sofrerá
corrosão. Se o poder oxidante da solução é aumentado, adicionando-se, por exemplo,
cátion férrico, a taxa de corrosão também aumenta rapidamente (3).
Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_acabamentos.pdf

Como pode ser observado (Figura 3), o comportamento dos aços inoxidáveis é
diferente. A princípio, apresentam um comportamento semelhante a outros metais
(região 1 a 2 na figura 3) mas, quando se atinge um determinado poder oxidante na
solução, produz-se uma grande diminuição na taxa de corrosão, como é observado
nos pontos 3 e 4 (tanto que no ponto 3 a taxa de corrosão é da ordem de 1.000 a
10.000 vezes menor que em 2) (3).

Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

A partir do ponto 3, por mais que se aumente o poder oxidante da solução, não
existirão aumentos da taxa de corrosão. No entanto, a partir do ponto 4, novos
aumentos no poder oxidante provocarão novamente um aumento na taxa de
corrosão. A região l - 2 é conhecida como região de atividade, a 3 - 4 como região de
passividade e, a partir de 4 passando pela 5, temos a região de transpassividade (3) .

As figuras 2 e 3 mostram claramente as diferenças existentes, em termos de


resistência à corrosão, entre os aços inoxidáveis e alguns outros metais e ligas. O
fenômeno da passividade é comunicado aos aços inoxidáveis pelo cromo e é por isso
que apresentam excelente comportamento em muitos meios agressivos. Já o estado
passivo é conseqüência da formação de um filme extraordinariamente fino de óxido
protetor (espessura de 30 a 50 A) na superfície dos aços inoxidáveis (3) (6).

Classificação dos aços inoxidáveis de acordo com a microestrutura básica de


sua constituição física

Os aços inoxidáveis são divididos em cinco famílias, de acordo com a microestrutura


crisistalina das fases presentes ou tratamento térmico utilizado. As cinco famílias são:
martensíticos, ferríticos, austeníticos, duplex (austenítico e ferrítico) e endurecíveis por
precipitação. Todavia no prosseguimento deste trabalho a ênfase dada será para as
três primeiras famílias (martensíticos, ferríticos e austeníticos)

Microestrutura Capacidade de ser tratado Elementos de liga


termicamente básicos
Martensítica fig 4 Endurecível Cr

Ferrítica fig 5 Não endurecível Cr

Austenítica fig 6 Não endurecível Cr-Ni


Duplex Não endurecível Fe-Cr-Ni
Endurecíveis por Endurecível Cr-Ni
precipitação

Quadro 1
Fonte: INFORMET. Aços inoxidáveis, 2005. Disponível em : www. infomet .com
.br/h_acos_inoxidáveis.php.

Martensítico

Estes aços, após resfriamento rápido de alta temperatura, mostram uma estrutura
caracterizando alta dureza e fragilidade, denominada Martensítica.
Contém de 12 a 17% de Cromo e 0,1 a 0,5% de carbono (em certos casos até 1% de
carbono) e podem atingir diversos graus de dureza pela variação das condições de
aquecimento e resfriamento (tratamento térmico).São dificilmente atacados pela
corrosão atmosférica no estado temperado e se destacam pela dureza. São
ferromagnéticos e apresentam trabalhabilidade inferior as demais classes e
soldabilidade pior, especialmente com carbono mais elevado, devido a formação de
martensita no resfriamento (3).

Ferríticos

Após resfriamento rápido de alta temperatura eles mostram uma estrutura macia e
tenaz, altamente homogênea, conhecida como ferrítica. Contém de 16 a 30% de
cromo. Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados
nas condições de recozido. Possuem uma maior trabalhabilidade. e maior resistência
à corrosão que os aços martensíticos devido ao maior teor de cromo. Possuem boas
propriedades físicas e mecânicas e são efetivamente resistentes à corrosão
atmosférica e a soluções fortemente oxidantes. São ferromagnéticos. As aplicações
principais são aquelas que exigem boa resistência à corrosão, ótima aparência
superficial e requisitos mecânicos moderados. Apresentam tendência ao crescimento
de grão após soldagem, particularmente para seções de grande espessura,
experimentando certas formas de fragilidade (3).
Austeníticos

Os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência a corrosão, porém, em alguns


casos outras características além da resistência à corrosão são necessários, para a
utilização dos mesmos em determinadas aplicações; acrescentamos então outros
elementos de liga para que o aço inoxidável adquira essas características. Uma
grande melhoria em muitas propriedades é conseguira com a introdução de Ni como
elemento de liga. Consegue-se uma mudança na estrutura, transformando ligas
ferríticas em ligas austeníticas (estrutura de alta resistência e tenacidade). Os aços
inoxidáveis austeníticos são conhecidos pela sua excelente resistência à corrosão em
muitos meios agressivos (3).

Outros elementos como molibdênio, titânio (7) e nióbio, se adicionados podem


melhorar a resistência a corrosão e minimizar a corrosão intergranular por
estabilização dos carbonetos presentes(3).

Dos três grupos já comentados, estes aços são os que apresentam maior resistência à
corrosão. Eles combinam baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e
bom alongamento, oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio. Não
podem ser endurecidos por tratamento térmico, mas suas resistência a tração e
dureza podem ser aumentadas por encruamento. Não são ferromagnéticos. Possuem
uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e resistência
a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa trabalhabilidade e soldabilidade
(3).

Duplex

São ligas bifásicas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni. Estes aços possuem,


aproximadamente, a mesma proporção das fases ferrita e austenita e são
caracterizados pelo seu baixo teor de carbono (<0,03%) e por adições de molibdênio,
nitrogênio, tungstênio e cobre. Os teores típicos de cromo e níquel variam entre 20 e
30% e 5 e 8%, respectivamente. A vantagem dos aços duplex sobre os austeníticos da
série 300 e sobre os ferríticos, são a resistência mecânica (aproximadamente o
dobro), maiores tenacidade e ductilidade (em relação aos ferríticos) e uma maior
resistência a corrosão por cloretos (5) (8)..
Endurecidos por precipitação

São ligas cromo-níquel que podem ser endurecidas por tratamento de envelhecimento.
Podem ser austeníticos, semi-austeníticos ou martensíticos, sendo que a classificação
é feita de acordo com a sua microestrutura na condição recozida(5). Para viabilizar a
reação de envelhecimento, muitas vezes se utiliza o trabalho a frio, e a adição de
elementos de liga como alumínio, titânio, nióbio e cobre (7).

Aplicação dos aços inoxidáveis de acordo com a microestrutura básica de sua


constituição física

Martensíticos
Estes aços são especificados quando a aplicação requer elevadas resistências à
tração, à fluência e à fadiga, combinadas com requisitos moderados de resistência à
corrosão e utilizações em até 650 °C. Entre as suas aplicações estão turbinas a vapor,
motores a jato e turbinas a gás. Alguns destes aços encontram aplicações, também,
como tubulações de vapor, reaquecedores de geradores a vapor e tubulações
superaquecidas utilizadas em refinarias de combustíveis fósseis, cutelaria, peças de
válvulas, engrenagens, eixos, cilindros laminadores, instrumentos cirúrgicos e
odontológicos, molas, cames e esferas de rolamentos (5).

Ferríticos
Suas várias classes encontram aplicações em sistemas de exaustão de automóveis,
como recipientes de alimentos, em trocadores de calor e em tubulações contendo
soluções com cloretos e água (5).

Austenicos
Podem, em função dos elementos de liga presentes na sua composição, resistir a
corrosão atmosférica, em várias soluções aquosas, na presença de alimentos, em
ácidos oxidantes (como o nítrico), fosfóricos e acéticos, em soluções diluídas contendo
cloretos e em ácidos sulfurosos (5). O aço inoxidável mais apropriado para utilização
em instalações sanitárias, principalmente as instalações farmacêuticas, é o aço
inoxidável austenítico da série 300 com preferência o TP 316L, podendo em alguns
casos ser utilizado o TP 304L (9).

Duplex

Graças a sua elevada resistência mecânica, os aços inox duplex podem ser utilizados
em menores espessuras. Sua desvantagem é que não pode ser utilizado em
temperaturas acima de 300°C, sob pena de perder algumas de suas características
mecânicas, sobretudo a tenacidade. É bastante utilizado nas indústrias de gás,
petróleo, petroquímica, polpa e papel, principalmente na presença de meios contendo
aquosos contendo cloretos (5).

Endurecíveis por precipitação


Possuem boa resistência mecânica, tenacidade e ductilidade. Sua resistência à
corrosão é de moderada a boa. Suas características lhe garantem aplicação nas
indústrias aeroespacial e de alta-tecnologia (5).
Sistema de Classificação dos aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são normalmente designados pelos sistemas de numeração da


AISI (American Iron and Steel Institute), UNS (Unified Numbering System) ou por
designação própria do proprietário da liga. Entre estes, o sistema da AISI é o mais
utilizado. Nele, a maioria dos graus de aços inoxidáveis possui uma classificação com
três dígitos. Os aços austeníticos fazem parte das séries 200 e 300, enquanto que a
série 400 designa tanto aços ferríticos quanto martensíticos(5).

A série UNS, por sua vez, possui um maior número de ligas que a AISI, pois incorpora
todos os aços inoxidáveis de desenvolvimento mais recente. Nesta série, os aços
inoxidáveis são representados pela letra S, seguida de cinco números. Os três
primeiros representando a numeração AISI (se tiverem). Os dois últimos algarismos
serão 00 se o aço for um aço comum da designação AISI. Se forem diferentes,
significa que o aço tem alguma característica especial reconhecida pela UNS(5).

Principais aplicações dos aços inoxidáveis de acordo com o sistema de


classificação

Para que se possa ficar claro a importância da utilização correta do tipo de aço a ser
utilizado em instalações e equipamentos para o uso farmacêutico, podemos enumerar
os seguintes itens considerados mais importantes relacionados com a utilização
diversificada de aços inoxidáveis de acordo com a classificação normativa.

Austeníticos

A) 301
Fins estruturais; correias transportadoras; utensílios domésticos; ferragens;
diafragmas; adornos de automóveis; equipamentos para transporte; aeronaves;
ferragens para postes; fixadores (grampos, fechos, estojos); conjuntos estruturais
onde alta resistência é exigida; em aeronaves; automóveis, caminhões e
carrocerias,carrosferroviários..

B) 302
Gaiola de animais; guarnições arquitetônicas, exteriores arquitetônicos; garrafas
térmicas e esterilizadores; equipamentos para recozimentos; pias; lavadores de
pratos; utensílios domésticos; equipamentos hospitalares; tanques de gasolina;
equipamentos para fabricação de sorvetes; congeladores; guarnições para portas;
equipamentos para lacticínios; maquinaria para engarrafamento; tanques de
fermentação; equipamentos para armazenagem e processamento de produtos
alimentícios.

C) 302 B
Peças resistentes ao calor; elementos de aquecimento de tubos radiantes; caixas de
recozimento; suportes de tubos; aplicações onde exija resistência à oxidação a
temperaturas até 926º C e para serviço intermitente envolvendo resfriamento rápido a
temperaturas até 870º C.
D) 303
Parafusos; porcas; pregos; eixos; cabos; fechaduras; componentes de aeronaves;
buchas; peças produzidas em máquinas automáticas.

E) 304
Utensílios domésticos; fins estruturais; equipamentos para indústria química e naval;
indústria farmacêutica; industria têxtil; indústria de papel e celulose; refinaria de
petróleo; permutadores de calor; válvulas e peças de tubulações; indústria frigorífica,
instalações criogenias; depósitos de cerveja; tanques de fermentação de cerveja ;
tanques de estocarem de cerveja; equipamentos para refino de produtos de milho;
equipamentos para leiteria; cúpula para casa de reator de usina atômica; tubos de
vapor; equipamentos e recipientes para usinas nucleares; peças para depósito de
algumas bebidas carbonatadas; condutores descendentes de águas pluviais; carros
ferroviários e calhas.

F) 304 L
Revestimento para trajas de carvão, tanques de pulverização de fertilizantes líquidos;
tanques para estoque de massa de tomate; quando se faz necessário um teor de
carbono menor que o tipo 304 para restringir a precipitação de carbonetos resultantes
da solda, particularmente quando as peças não podem ser tratadas termicamente
após a solda.

G) 305
Peças fabricadas por meio de severas deformações a frio.

H) 308
Fornos industriais; válvulas; vergalhões para a solda; soluções de sulfeto a alta
temperatura.

I) 309
Aplicações a altas temperaturas; suportes de tubos; abafadores; caixas de
sementação; depósitos de bebidas; partes de queimadores a óleo; refinarias;
equipamentos para fábrica de produtos químicos; partes de bombas; revestimento de
fornos; componentes de caldeiras; componentes para fornalha de máquinas a vapor;
aquecedores, trocadores de calor e peças para motores a jato.

J) 310
Aquecedores de ar; caixas de recozimento; estufa de secagem; anteparos de caldeira
de vapor; caixa de decantação; equipamentos para fábrica de tinta; suportes para
abóbada de forno; fornos de fundição; transportadores e suportes de fornos;
revestimento de fornos; componentes de turbinas a gás; trocadores de calor;
incineradores; componentes de queimadores a óleo; equipamentos de refinaria de
petróleo; recuperadores; cilindros para fornos de rolos transportadores; tubulação de
soprador de fuligem; chapas para fornalha; chaminés e comportas de chaminés de
fornos; conjuntos de diafragma dos bocais para motores turbojatos; panelas de
cristalização de nitratos; equipamentos para usina de papel.

L) 314
Caixas de recozimento; caixas de cementação; acessórios para tratamentos térmicos;
tubos de radiação.
M) 316
Peças que exigem alta resistência à corrosão localizada; equipamentos de industrias
farmacêutica, químicas, têxtil, petróleo, papel, celulose, borracha, nylon e tintas; peças
e componentes diversos usados na construção naval; equipamentos criogênicos;
equipamentos para processamento de filme fotográfico; cubas de fermentação e na
confecção de instrumentos cirúrgicos.

N) 316 L
Peças de válvulas; bombas; tanques; evaporadores e agitadores; equipamentos
têxteis condensadores; peças expostas à atmosfera marítima; adornos; tanques
soldados para estocagem de produtos químicos e orgânicos e em bandejas

O) 317
Equipamentos de secagem; equipamentos para fábricas de tintas.

P) 321
Para estruturação, soldas e peças sujeitas a aquecimento na faixa de precipitação de
carbonetos; anéis coletores de aeronaves; revestimentos de caldeiras; aquecedores
de cabines; parede corta-fogo; vasos pressurizados; sistema de exaustão de óleo sob
alta pressão; revestimento de chaminés; componentes de aeronaves; superaquecedor
radiante; foles; equipamentos de refinaria de petróleo e aplicações decorativas.

Q) 347
Tubos para superaquecedores radiantes; tubo de exaustão de motor de combustão
interna; tubulação de vapor a alta pressão; tubos de caldeiras; tubos de destilação de
refinaria de petróleo; ventilador; revestimento de chaminé; para estruturas soldadas e
peças sujeitas, a aquecimento na faixa de precipitarão de carbonetos; tanques
soldados para transporte de produtos químicos; anéis coletores; juntas de expansão e
resistores térmicos.

Martensíticos

A) 410
Válvulas; bombas; parafusos e fechaduras; tubo de controle de aquecimento; chapa
para molas; cutelaria (facas, canivetes etc); mesa de prancha; instrumentos de
medida; peneiras; eixos acionadores; maquinaria de mineração; ferramentas manuais;
chaves; para aplicações que exigem boa resistência à oxidação à elevada temperatura
tais como as partes de fornos, queimadores etc.; equipamentos rodoviários; sedes de
válvulas de segurança para locomotivas; plaquetas tipográficas; apetrechos de pesca;
peças de calibradores; fixadores

B) 416
Parafusos usinados; porcas; engrenagens; tubos; eixos e fechaduras.

C) 420
Cutelaria; instrumentos hospitalares, cirúrgicos e dentários; réguas; medidores;
engrenagens; eixos; pinos; rolamentos de esferas; bolas de milho; disco de freio.
D) 440 A B C
Eixos; pinos; instrumentos cirúrgicos e dentários; cutelaria e anéis.

E) 442
Componentes de fornos; câmara de combustão.

F) 446
Caixas de recozimento; chapas grossas para abafadores; queimadores; aquecedores;
tubos para pirômetros; recuperadores; válvulas e conexões; aplicações a altas
temperaturas quando necessária oxidação.

Ferríticos

A) 403
Lâminas de turbina sujeitas à corrosão e desgaste por abrasivo e corrosão úmida;
anéis de jatos; seções altamente tensionadas em turbina à gás.

B) 405
Caixas de recozimento.

C) 409
Sistemas de exaustão de veículos automotores; tanques de combustível; banco de
capacitares.

D) 430
Adornos de automóveis; calhas; máquinas de lavar roupa; revestimento da câmara de
combustão para motores diesel; equipamentos para fabricação de ácido nítrico;
fixadores; aquecedores; portas para cofres; moedas; pias e cubas; baixelas; utensílios
domésticos; revestimentos de elevadores.

Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis

A classificação de um aço inoxidável esta relacionada às propriedades mecânicas que


lhe são conferidas no desenvolvimento de cada tipo. Abaixo e de forma resumida
apresentamos algumas características mecânicas para as três famílias principais.
Austeníticos

Tipo Estado Resistência à Limite de Alongamento em Dureza Dobramento livre Limite de


de Aço tração escoamento à 50,8 mm Rockwell resistência à
ABNT N/mm2 0,2% N/mm2 percentual fadiga
e <= 0,38 e >= Angulo* N/mm2
0,38 < e < 0,76 Fator(22)
mm 0,76 mm
mm
201 recozido 665,0 315,0 40 40 40 B 90 180 1 -
¼ duro 875,0* 525,0* 20* 20* 20* C 25 180 2 -
½ duro 1050,0* 770,0* 9* 10* 10* C 32 180 8 -
¾ duro 1225,0* 945,0* 3* 5* 7* C 37 90 2,5 -
duro 1295,0* 980,0* 3* 4* 5* C 41 90 3,5 -
202 recozido 630,0 315,0 40 - - B 90 180* 1 --
¼ duro 875,0* 525,0* 12* - - C 25 180* 2
301 recozido 770,0 280,0 60* - - B 85 - - 245,0
¼ duro 875,0* 525,0* 25* - - C 25 180* 1 -
½ duro 1025,0* 770,0* 18* - - C 32 180* 2 -
¾ duro 1225,0* 945,0* 12* - - C 37 180* 3 -
duro 1295,0* 980,0* 9* - - C 41 180* 4 560,0
302 recozido 630,0 280,0 50 - - B 85 180 --
¼ duro 875,0* 525,0* 12* - - C 25 180 - -
302B recozido 665,0 280,0 55 - B 85 180 - -
304 recozido 588,0 294,0 55 - B 80 180 - 245,0
304L recozido 567,0 273,0 55 - B 79 180 - -
305 recozido 595,0 266,0 50 - B 80 180 - -
309 recozido 630,0 315,0 45 - B 85 - - -
310 recozido 665,0 315,0 45 - B 85 180 - -
314 recozido 700,0 350,0 40 - B 85 180 - -
316 recozido 588,0 294,0 50 - B 79 180 - 273,0
316L recozido 567,0 294,0 50 - B 79 180 -
321 recozido 630,0 245,0 45 - B 80 180 -
Tabela 1
*Valor mínimo
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Notas:

1) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa


para se obter o diâmetro do cutelo (instrumento de corte de forma circular) a ser
empregado no ensaio do dobramento (Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do
cutelo deverá ser igual a 3 vezes a espessura da chapa a ser ensaida).
2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na
tabela acima são médios.
3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição
química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou
mecânicos.
4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação
entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior
quando o eixo de dobramento for transversal à direção da Laminação).

Martensíticos(3)

Tipo Estado Resistência Limite de Alongamento em 50,8 mm Dureza Dobramento Limite de


de à tração escoament percentual Rockwell livre resistência
Aço N/mm2 o à 0,2% e <= 0,38 < e e >= Angulo* à fadiga
ABNT N/mm2 0,38 < 0,76 0,76 Fator(22) N/mm2
mm mm mm
403 recozido 490,0 315,0 25 - - B 80 180 -
-
405 recozido 455,0 280,0 25 - - B 75 - -
-
410 recozido 490,0 315,0 25 - - B 80 180 -
-
420 recozido 665,0 350,0 20 - - B 92 - -
-
440A recozido 700,0 420,0 20 - - B 95 - -
-
Tabela 2
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Notas:
1) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa
para se obter o diâmetro do cutelo a ser empregado no ensaio do dobramento
(Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do cutelo deverá ser igual a 3 vezes a
espessura da chapa a ser ensaiada).
2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na
Tabela acima são médios.
3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição
química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou
mecânicos.
4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação
entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior
quando o eixo de dobramento for transversal à direção da Laminação) .
Ferríticos(3)

Tipo Estado Resistência Limite de Alongamento em 50,8 mm Dureza Dobramento Limite de


de à tração escoamento percentual Rockwell livre resistência
Aço N/mm2 à 0,2% e <= 0,38 < e e >= Angulo* à fadiga
ABNT N/mm2 0,38 < 0,76 0,76 Fator(22) N/mm2
mm mm mm
430 recozido 525,0 350,0 25 - - B 85 180 -
-
446 recozido 560,0 350, 20 - - B 83 - -
-
502 recozido 490,0 - 30 - - B 75 180 -
-
Tabela 3
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Notas:

1) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa


para se obter o diâmetro do cutelo a ser empregado no ensaio do dobramento
(Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do cutelo deverá ser igual a 3 vezes a
espessura da chapa a ser ensaiada) .

2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na


Tabela acima são médios.

3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição


química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou
mecânicos.

4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação


entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior
quando o eixo de dobramento for transversal à Laminação).

Composição química dos aços inoxidáveis

Alem do Cromo, Ferro e Níquel outros elementos podem estar presentes na estrutura
dos Aços inoxidáveis em proporções diferentes e que caracterizam o comportamento
final em serviço do Aço inoxidável. A disposição, de acordo com a composição
química em porcentagem máxima, foi agrupada para as três famílias principais
conforme mostrado abaixo.

Austeníticos

Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Outros
aço
ABNT
201 0,15 5,50 1,00 0,060 0,030 16,00 3,50 N
7,50 18,00 5,50 0,25
202 0,15 7,50 1,00 0,060 0,030 17,00 4,00 N
10,00 19,00 6,00 0,25
205 0,12 14,00 1,00 0,060 0,030 16,50 1,00 N
0,25 15,50 18,00 1,75 0,32/0,40
301 0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 6,00
18,00 8,00
302 0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 .8,00
19,00 10,00
302 B 0,15 2,00 2,00 0,045 0,030 17,00 8,00
3,00 19,00 10,00
303 0,15 2,00 1,00 0,20 0,15 17,00 5,00 M0 (A)
mín. 19,00 10,00 0,60
303 Se 0,15 2,00 1,00 0,20 0,060 17,00 8,00 Se
19,00 10,00 0,15 mín.
304 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
20,00 10,50
304 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
20,00 12,00
304 N 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00 N
20,00 10,50 0,10/0,16
305 0,12 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 10,50
19,00 13,00
308 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 19,00 10,00
21,00 12,00
309 0,20 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00
24,00 15,00
3095 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00
24,00 15,00
310 0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00
26,00 22,00
3105 0,08 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00
26,00 22,00
314 0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 23,00 19,00
3,00 26,00 22,00
316 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 M0
18,00 14,00 2,00/3,00
316 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 M0
18,00 14,00 2,00/3,00
316 F 0,08 2,00 1,00 0,20 0,10 16,00 10,00 M0
mín, 18,00 14,00 1,75/2,50
316 N 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 M0 2,00/3,00
18,00 14,00 N 0,10/0,16
317 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00 M0
20,00 15,00 3,00/4,00
317 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00 M0
20,00 15,00 3,00/4,00
321 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Ti >=
19,00 12,00 5xC
329 0,10 2,00 1,00 0,040 0,030 25,00 3,00 M0
30,00 6,00 1,00/2,00
330 0,08 2,00 0,75 0,040 0,030 17,00 34,00
1,50 20,00 37,00
347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Nb + Ta >=
19,00 13,00 10 x C
348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Nb + Ta>= 10
xC
19,00 13,00 Ta 0,10 máx.
I C0 0,20 máx.
384 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 15,00 17,00
17,00 19,00
Tabela 4
(A)Opcional.
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Martensíticos

Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Outros
aço
ABNT
403 0,15 1,00 0,50 0,040 0,030 11,50
13,00
405 0,08 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 Al
14,50 0,10/0,30
410 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50
13,50
414 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 Ni
13,50 1,25/2,50
416 0,15 1,25 1,00 0,060 0,15 12,00 0,60
min. 14,00 (A)
416Se 0,15 1,25 1,00 0,060 0,060 12,00 Se
14,00 0,15 min.
420(B) 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 12,00
min 14,00
420F 0,15 1,25 1,00 0,060 0,15 12,00 0,60
min min. 14,00 (A)
422 0,20 1,00 0,75 0,025 0,025 11,00 0,75 Ni 0,50/1,00
0,25 13,00 1,25 V 0,15/0,30
W 0,75/1,25
431 0,20 1,00 1,00 0,040 0,030 15,00 Ni 1,25/2,50
17,00
440 A 0,60 1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 0,75
0,75 18,00
440 B 0,75 1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 0,75
0,95 18,00
440 C 0,95 1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 0,75
1,20 18,00
501 0,10 1,00 1,00 0,040 0,030 4,00 0,40
min 6,00 0,65
502 0,10 1,00 1,00 0,040 0,030 4,00 0,40
6,00 0,65
Tabela 5
(A)Opcional
(B) O aço tipo ABNT 420 pode ser solicitado objetivando carbono nas faixas O,15/0,35
e O,35/0,45 caso se destine a'uso geral ou aplicação em cutelaria respectivamente.
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Ferríticos

Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Outros
aço
ABNT
409 0.08 1.00 1.00 0.045 0.045 10.50 Ti>=6xC
11.75 Ti 0.75 máx
429 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 14.00
16.00
430 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00
18.00
430F 0.12 1.25 1.00 0.060 0.15 16.00 0.60 (A)
min 18.00
430FSe 0.12 1.25 1.00 0.060 0.060 16.00 Se 0.15 min
18.00
434 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00
18.00
436 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 0.75 Nb+Ta>=5xC
18.00 1.25 0.70 máx
442 0.20 1.00 1.00 0.040 0.030 13.00 0.75
23.00 1.25
446 0.20 1.50 1.00 0.040 0.030 23.00 N
27.00 0.25
Tabela 6
(A)Opcional
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

A Influência dos elementos químicos presentes no aço inoxidável

Para se ter uma idéia clara da influência de alguns elementos químicos apresentados
e que fazem parte da constituição de diferentes tipos de Aço Inox, e como eles
conferem propriedades mecânicas diversas, segue abaixo as características que
alguns elementos da liga conferem ao aço inoxidável.

Carbono (C)

Funciona como estabilizador da estrutura. Em determinadas cindições, combina-se


com o Cromo, criando carbonetos de cromo e tornando o aço frágil e destruindo a
camada de óxido de cromo superficial, o que provoca corrosão generalizada (10) (11).
Cromo (Cr)

É o único elemento indispensável nos Aços inoxidáveis, pois é ele que forma a
camada superficial de óxido de cromo impermeável que o protege contra o ataque de
agentes agressivos, tornando o aço realmente “inoxidável”. Nenhum outro elemento
por si só confere propriedades de “inoxidável” (10) (11).

Níquel (Ni)
Favorece a formação e estabilização da estrutura austenítica. Em combinação com o
cromo cria um alto grau de resistência ao ataque de elementos químicos redutores
que prejudicam a camada de óxido de cromo. Sua adição provoca também uma
mudança na estrutura do material que apresenta melhores características de:
ductilidade (estampagem), resistência mecânica a quente, e soldabilidade (fabricação)
(3) (10) (11).

Molibdênio (Mo)

Melhora as condições de resistência a temperatura assim como estabiliza a condição


de passivasão em presença de cloretos e aumenta a resistência à corrosão localizada,
também chamada de pitting (10).

Manganês (Mn)

Favorece a formação de austenita. Em quantidades moderadas em combinação com o


Níquel, apresenta muitas das propriedades atribuídas ao próprio Ni (10) (11).

Também interage com o enxofre formando sulfetos de manganês que tem


características muito importantes na proteção de formação de corrosão localizada
(10).

Cobre (Co)

Têm a finalidade de aumentar a resistência à corrosão por via úmida (3).

Silício e o Alumínio (Si e Al)

Melhoram a resistência à oxidação a alta temperatura (3).

Titânio e o Nióbio (Ti e Nb)

São elementos "estabilizadores" nos aços austeníticos, impedindo o empobrecimento


de cromo via precipitação em forma de carbonetos durante aquecimento e/ou
resfriamento lento em torno de 700 ºC, que provocaria uma diminuição da resistência
local à corrosão(3) (7)

Existem ainda outros elementos que modificam e melhoram as características básicas


dos aços inoxidáveis, como o nitrogênio, o cobalto, o boro e as terras raras, porém são
muito específicos e não serão abordados neste trabalho (12).
Normas mais comuns para aços inoxidáveis austeníticos

As normas para utilização do aço inoxidável são:

ASTM A-249

Aço inoxidável austenítico utilizados para aplicação em caldeiras, superaquecedores,


trocadores de calor e condensadores (13).

ASTM A-269

Aço inoxidável austenítico utilizados para serviços gerais (13).

ASTM A-270

Aço inoxidável austenítico utilizados para aplicação em indústrias alimentícias e de


bebidas, nas quais, além da resistência à corrosão sejam minimizadas as
possibilidades de contaminação e deterioração dos produtos e que haja facilidade de
limpeza(13).

ASTM A-312

Aço inoxidável austenítico utilizados para condução (13).

ASME BPE

Aço inoxidável austenítico utilizados para conexões (14).

Aços inoxidáveis conforme ASTM

A norma ASTM através da Section 1 – Iron and Steel Products – Volume 01.01 Steel-
Piping, Tubing, Fittings define claramente qual é o material que deve ser utilizado em
instalações farmacêuticas. Mesmo existindo várias especificações de tubos e
acessórios que atendam aos requisitos de serem aços inoxidáveis austeníticos,
somente poderão ser utilizadas as tubulações fabricadas sob a ASTM A 270.

De acordo com a definição da própria ASTM temos as seguintes especificações:


• ASTM A 249/A 249M: Essa especificação abrange tubos soldados de
espessura nominal feitos de aço austeníticos e planejados para serem utilizados em
caldeiras, superaquecidores, trocadores de calor ou tubos de condensadores (13).

• ASTM A 269: Esta especificação abrange graus de tubos soldados ou sem


costura de espessura nominal feitos de aços austeníticos planejados para serem
utilizados em serviços gerais, que requerem resistência a corrosão ou altas ou baixas
temperaturas(13).

• ASTM A 270: Esta especificação abrange graus de tubos soldados ou sem


costura feitos de aços austeníticos planejados para serem utilizados em indústria de
alimentação. A qualidade farmacêutica pode ser solicitada como requerimento
suplementar(13).

Aços inoxidáveis conforme ASME BPE

O código ASME BPE é uma norma que define os requisitos aplicáveis ao projeto de
equipamentos de bioprocessamento. Entre os aspectos incluídos nesta norma
encontramos os materiais a serem utilizados e os procedimentos de união (material
joining). No tocante a aço inoxidável, o ASME BPE recomenda o uso de aços TP 316
(prevalência de teor de Ni/Cr, e baixo teor de C), TP 316L (alto teor de Ni/Cr, e
baixíssimo teor de C) (15), ou melhores. E pelo que já foi visto de classificação de
aços inoxidáveis é fácil deduzir que se trata de aços inoxidáveis austeníticos.

A preferência por aços TP 316 se deve a sua elevada resistência à corrosão dos mais
diversos tipos, destacando-se, porém sua resistência a pittings e corrosão sob tensão
(13).

Particularmente a escolha do TP 316 L é recomendado para garantir ausência de


sensitização durante a soldagem devido ao baixo teor de carbono. Este aspecto será
abordado detalhadamente quando serão explicados os mecanismos de corrosão (10).

Outros aços são citados nesta norma como aceitáveis e de qualidade superior aos TP
316/ TP316. São eles o AL6XN e o 2205. Este último é um exemplo de aço duplex
(10).

Esta norma se preocupa inclusive com a qualidade das conexões (fittings) de aço
inoxidável austenítico de baixo carbono (TP 316 L) e restringe o teor dos elementos
formadores de inclusões não metálicas (Tabela 8) (14)

Composição química – Restrição no teor dos elementos


Elementos Tabela ASM BPE TP 316L Restrição
DT-3
Carbono 0,0035 max 0,0035 max
Cromo 16,00 – 18,00 16,00 – 18,00
Manganês 2,00 max 2,00 max
Molibdênio 2,00 – 3,00 2,00 – 3,00
Níquel 10,00 – 15,00 10,00 – 15,00
Fósforo 0,040 max 0,040 max
Silício 0,75 max 1,00 max Limite restringido
Enxofre 0,005 – 0,017 0,030 max Faixa restringida
Tabela 7
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

A restrição destes elementos visa reduzir as inclusões não metálicas e limitam entre
outras propriedades a capacidade de deformação plástica do aço, necessária para a
conformação das conexões (curvas, reduções e extremidades flangeadas); o resultado
desta limitação é o aparecimento de pequenas descontinuidades ou rupturas
microscópicas que comprometeriam o acabamento superficial das peças e seu
desempenho para utilização em instalações farmacêuticas(12).
Aplicação de soldas nas juntas de aço inox conforme ASME BPE

As tubulações sanitárias, especialmente as que conduzirão produtos puros, serão de


Aço inoxidável austenítico AISI 316 L ou como mínimo AISI 304 L. Para distinguir o
aço 304 L do 316 L, devem ser utilizados kits de identificação pela mudança de
coloração (15). Neste capítulo somente será abordada a soldagem destes aços, uma
vez que os outros tipos de aço inoxidável raramente são usados em equipamentos
farmacêuticos.

A união de chapas e tubos para a fabricação de equipamentos e instalações


farmacêuticas deve ser feita por solda de fusão dos mesmos materiais a serem
soldados ou pela adição de metais com a mesma resistência à corrosão e
propriedades mecânicas com arco protegido por atmosfera inerte controlada de gás
argônio ou hélio (com pureza mínima de 99,95%) (10).

O acabamento superficial das soldas deve ser suave e uniforme a ponto de não
permitir a retenção de sólidos e proliferação de colônias de bactérias (16).

Para conseguir estas condições, o processo de solda mais adequado é o processo


conhecido como TIG (Tungsten Inert Gas) ou conforme denominação da American
Welding Socity (AWS), GATW (Gas Tungsten Arc-Welding) (10).

Este processo consiste em um arco elétrico aberto entre um eletrodo não consumível
de Tungstênio protegido com gás inerte e a peça a ser soldada. O arco elétrico é
produzido por uma fonte de potência que pode gerar corrente alternada ou continua,
sendo que para soldar aço inoxidável é recomendado utilizar corrente continua (direta
ou pulsante) com o eletrodo na polaridade negativa. A abertura do arco se produz
utilizando um sistema de alta freqüência que geralmente está incorporado a fonte de
potência.

O gás inerte protege a área fundida de oxidação, provocada por causa do oxigênio
atmosférico, estabiliza o arco elétrico e resfria o eletrodo durante a solda.

Os gases utilizados são o Argônio, Hélio ou mistura de ambos. Geralmente é utilizado


o Argônio, pois se compararmos com o Hélio, além de ser comercialmente mais fácil
de encontrar, facilita a abertura do arco elétrico, não eleva tanto a temperatura
(quando utilizada a mesma corrente que com Hélio)o que favorece as soldas dos
tubos sanitários que geralmente são paredes finas.

O tipo de solda para emendas circunferências entre tubos pode ser manual ou
automática, sendo a utilização de máquinas automáticas, conhecidas como soldas
orbitais, muito difundidas atualmente. Apesar e somente em casos de absoluta
impossibilidade de instalar o cabeçote de soldagem, as soldas deverão ser executadas
manualmente.

Em ambos os casos, tanto o procedimento de solda quanto o soldador deverão estar


qualificados por alguma entidade habilitada para tal finalidade.
Como em geral não estaremos adicionando materiais estranhos nem oxidando o
material base, pois a solda será feita em atmosfera inerte, não existe modificação na
composição química do Aço, mudando apenas algumas propriedades físicas em
função do aquecimento.

Se fosse utilizado o processo Oxi-Acetilênico, o oxigênio formará oxido de cromo


provocando um cordão de solda poroso, e o acetileno formará carbonetos vários na
camada superficial, deixando o aço mais propenso a corrosão (10).

Ao ser utilizada uma máquina automática previamente programada, se obtém uma


uniformidade na parede do tubo, inclusive na região onde se provocou a fusão,
evitando assim a formação de depressões e saliências que acontecem com maior
freqüência quando a solda é feita manualmente. Na máquina orbital a fusão acontece
dentro do cabeçote de soldagem o que garante a não contaminação do ambiente
externo e desta maneira, permite executar soldas em áreas de processo durante a
operação normal da fábrica, sem para a produção.

É importante ressaltar que é indispensável numerar cada solda e fazer boroscopia (ou
endoscopia) em algumas delas não apenas para verificar a qualidade, senão também
para garantir uma eventual rastreabilidade de contaminação microbiológica que se
pode desenvolver em alguma fresta, trinca ou poro remanescente após a soldagem
(10).

Este tipo de máquina de solda permite armazenar vários programas para cada tipo de
solda a ser executada com espessuras e diâmetros diferentes, garantindo assim a
uniformidade de cada uma delas. O cabeçote portátil permite executar soldas não
apenas no pipe shop como também permite realizar soldas no campo. Emite relatórios
individuais para cada solda com todos os dados necessários para a qualificação e
validação da instalação (10).

Caso as soldas tenham que ser feitas manualmente, deverão ser todas inspecionadas
interna e externamente em forma visual ou fotográfica por endoscopia.

Equipamentos necessários parta execução de solda orbital bem sucedida.

O conjunto de equipamentos utilizados para preparação e execução de solda orbital


automática é composto basicamente de três máquinas e uma fonte de gás inerte com
todos os acessórios necessários para controlar pressão e vazão.

A primeira é uma máquina elétrica ou pneumática cortadora de tubos que garante o


corte rápido e preciso dos tubos de até 4½ de diâmetro externo, obtendo uma face
perpendicular ao eixo do tubo e sem ressaltos (3).

A segunda é uma máquina pneumática faceadora de tubos que garante a obtenção de


faces lisas, sem rebarbas, proporcionando o ajuste preciso das juntas a serem
soldadas (10).

E por fim, a terceira é uma máquina de solda orbital automática que garante uma solda
uniforme, sem adição de material, paralela a face do tubo, tanto interna como
externamente (10).
A solda orbital automática é um processo de solda por fusão que mantém a
composição química do tubo e acessórios, proporcionando uma repetibilidade na
qualidade da solda. Consiste basicamente em um arco elétrico com corrente contínua
direta ou pulsante gerado por uma fonte computadorizada previamente programada,
que pode armazenar até 100 programas diferentes, utiliza um eletrodo não consumível
de tungstênio que gira 360º em redor dos tubos (que ficam presos ao cabeçote de
solda por intermédio de braçadeiras) (10).

Durante a solda, as velocidades de rotação podem variar ou não, os pulsos e a


amperagem podem ser modificados, e todos estes parâmetros são armazenados em
níveis de solda consecutivos, até a operação estar concluída. O gás de proteção é
dosado em forma automática tanto na cavidade da pinça quanto no interior do tubo.
Todos os parâmetros de solda estão armazenados nos programas previamente
qualificados, que serão utilizados pelo operador com uma simples digitação do número
selecionado (10).

O acionamento pode ser feito diretamente do corpo principal do computador ou a


distância através de um controle remoto que permite reproduzir todas as funções,
assim como mudar os parâmetros quando desejado. Registra automaticamente a
quantidade de horas em que foi utilizado o eletrodo de tungstênio com o arco aberto e
a quantidade de soldas executadas por programa. O cabeçote de soldagem é um
acessório que garante o alinhamento automático da face a ser soldada com o eletrodo
sem a necessidade de ser verificado visualmente. Um dos elementos a ser soldado, é
fixado no cabeçote por intermédio de uma abraçadeira de maneira de atingir um “stop”
que garante o posicionamento correto da face a ser soldada (10).

O segundo elemento a ser soldado será preso ao sistema por uma segunda
abraçadeira após encostar no primeiro. O operador deverá certifica-se na hora da
solda, que o cabeçote de soldagem tenha fixação independente para não apóia-lo nas
peças a serem soldadas utilizando preguiças ou suportes próprios para a fixação e
sustentação das peças a serem soldadas. Esta simples precaução poderá garantir
uma boa qualidade da solda, principalmente no que se refere a desvios de
alinhamento, além da tolerância admitida (10).

Ainda, para garantir o ajuste e alinhamento perfeito, poderão ser feitos no máximo três
pontos de solda manuais com pouca penetração.

Equipamentos necessários parta execução de solda manual bem-sucedida.

O corte e ajuste dos tubos e conexões devem ser efetuados através das duas
primeiras máquinas citadas anteriormente. Não é recomendável preparar as faces a
serem soldadas em forma manual. Porém quando este procedimento for o único
possível de ser executado, deverão ser redobrados os cuidados com o acabamento.
Fica terminantemente proibida a utilização de ferramentas de aço carbono para
ajustes, as ferramentas devem ser de aço inoxidável austenítico e preferencialmente
da mesma liga que se está manuseando (TP304, TP 306, etc). O fornecimento de gás
inerte com reguladores de pressão, controladores de vazão, mangueiras e acessórios
deverá estar disponível para este serviço. A fontes elétricas geradoras do arco são
geralmente retificadores de corrente, com todos os acessórios necessários para ligar
as tochas com eletrodo não consumível de tungstênio (10).

Procedimento de sSoldagem

Todas as variáveis de soldagem, assim como o desempenho do soldador e/ou


operador da máquina automática, devem ser considerados para garantir uma
qualidade satisfatória e uniforme das soldas.

A forma de se conseguir isto de acordo com os distintos códigos de projeto, incluindo o


ASME BPE, é atendendo os requisitos da seção IX do código ASME onde está
previsto a elaboração de uma especificação de procedimento de soldagem (WPS)
para cada tipo ou conjunto de soldas. Esta WPS deve ser amparada por um registro
de qualificação (PQR) que consiste na execução da soldagem de um corpo de prova
(coupon) para ensaios mecânicos e metalográficos.

Estes procedimentos deverão indicar como mínimo e claramente a marca e modelo da


máquina utilizada, o tipo de solda qualificado (manual, automático, GTAW) nome do
soldador qualificado que executou a solda, norma atendida pela qualificação, detalhe
do corpo de prova soldado com espessura, tolerâncias, perfil do chanfro, especificação
do material soldado, alcance da qualificação com respeito a diâmetros e espessuras,
posição de soldagem (quando aplicável), tipo de cordão, preparação prévia dos corpos
de prova, pré-aquecimento, tipo de corrente aplicada (alternada ou contínua),
amperagem, voltagem e polaridade, tipo de arco elétrico, diâmetro e composição do
eletrodo, gás utilizado na proteção da solda com as vazões externa e interna, e
deverão estar assinados por profissional credenciado como Inspetor de Soldagem. Da
mesma forma os soldadores e operadores deverão ter seus desempenhos avaliados
mediante a soldagem e posterior ensaio de corpos de prova cujos dados e resultados
serão registrados num documento denominado qualificação de soldador (WPQ) (14).

Do ponto de vista da tecnologia de soldagem os principais cuidados que devem ser


tomados são (17):

• Preparação da junta quanto a acabamento, alinhamento e esquadrejamento;

• Limpeza antes de soldar para não introduzir carbono e gases no metal fundido;

• Purga com argônio ou mistura de gases inertes do lado da raiz para evitar a
oxidação do metal fundido;

• Energia de soldagem (combinação de voltagem, amperagem e velocidade)


adequada para produzir uma solda satisfatória.

Critérios de aceitação de soldas

O objetivo primordial é ter um sistema sanitário que não tenha pontos mortos. Isto
significa que as soldas deverão ter uma boa penetração e deverão manter uma
uniformidade na espessura das paredes, de maneira tal que não formem pontos de
acúmulo de produto entre duas extremidades sodadas, além de manter uma
rugosidade baixa para não permitir a formação de nichos de proliferação de bactérias.

A soldagem de aços inoxidáveis para a indústria farmacêutica deve ser acompanhada


por um programa rigoroso de controle de qualidade que contemple cada uma das
etapas acima descritas. Este programa deve ser preventivo e pró-ativo com poder de
individualizar potenciais não conformidades.

Do ponto de vista formal as normas definem critérios de aceitação das juntas soldada.
Abaixo seguem os subitens mais relevantes do item MJ-6 extraído da ASME BPEa-
2000 (14).

MJ-6.1 Geral

A soldagem para ambientes estéreis requerem que as soldas não apresentem uma
superfície que contribuirá com o crescimento de microorganismos e a contaminação
de produtos. As soldas não deverão ter nenhuma descontinuidade como trincas,
vazios, porosidade ou desalinhamento que promova a contaminação do produto.
Todos os procedimentos de solda deverão ser qualificados.

MJ-6.4 Tubing (Tubulações definidas pelo seu diâmetro externo)

O critério de aceitação visual de soldas (incluindo o critério de aceitação de


boroscopia) para tubulações higiênicas e conexões que serão inspecionados interna e
externamente deverão estar de acordo com o critério de aceitação. Esta norma não
requer radiografia, salvo especificação do proprietário ou outro código aplicável.

MJ-6.4.1 Acoplamento

Os tubos deverão estar alinhados o suficiente para prevenir áreas de retenção que
poderiam contribuir para acontaminação do produto. O desalinhamento máximo é 15%
da parede nominal do tubo. No caso de espessuras de paredes diferentes, o
desalinhamento máximo será governado pela parede mais fina.

MJ-6.4.2 Concavidade

A concavidade máxima do diâmetro externo será limitada a 10% da espessura de


parede nominal considerando a circunferência completa, com 15% da espessura de
parede premitida em no máximo 25% da circunferência. A concavidade máxima do
diâmetro interno será limitada a 10% da espessura de parede nominal.

Em qualquer caso, a concavidade no diâmetro externo e no diâmetro interno deverão


ser tais que a espessura da parede não seja reduzida abaixo da espessura mínima de
projeto. No caso de espessuras de paredes diferentes, a concavidade máxima será
governada pela parede mais fina.

MJ-6.4.3 Convexidade

A convexidade no diâmetro interno é limitada a 10% da espessura de parede nominal.


A convexidade no diâmetro externo é limitada a 0,015 in. No caso de espessuras de
parede diferentes, a convexidade máxima no diâmetro externo ou no interno será
governada pela parede mais fina.

MJ-6.4.4 Penetração da solda

Todas as juntas de topo deverão ter penetração até o diâmetro interno. Os pontos de
solda deverão ser totalmente consumidos pelo processo. No caso de espessuras de
parede diferentes, a solda deverá penetrar até o diâmetro interno da parede mais
grossa.

MJ-6.4.5 Descoloração

A descoloração deverá ser minimizada em todas as superfícies que estarão em


contato com o processo. A camada de solda deverá estar isenta de descoloração no
diâmetro interno. Entretanto uma ligeira descoloração pode ser permitida nas zonas
termicamente afetadas. Este critério de descoloração deverá ser determinado pelo
proprietário/usuário e empreiteiro. Qualquer descoloração que seja aceitável deverá
ser superficial e de difícil remoção durante a operação normal. Dependendo do
acabamento superficial, pode não ser possível a eliminação da descoloração.

MJ-6.4.7 Aberturas de arco

Aberturas de arco não são permitidas. Elas deverão ser removidas por polimento
mecânico, desde que a espessura de parede mínima de projeto não seja
comprometida.

MJ-6.4.8 Largura do cordão de solda no diâmetro externo.

Este parágrafo se aplica a soldas sem acesso para inspeção interna. A camada
externa da solda deverá ser reta e uniforme ao redor de toda a circunferência soldada.
A largura mínima do cordão não deverá ser menor que 50% da largura máxima do
mesmo. O máximo desvio do cordão de solda deverá ser 25% da largura do mesmo,
medida como desvio da linha de centro da solda.

MJ-6.4.9 Defeitos de solda

A resoldagem pode ser permitida para os seguintes defeitos:

1º) Penetração incompleta. Todavia a resoldagem para este caso somente é permitida
uma única vez.

2º) Falta de fusão.

Em se tratando de defeitos de solda, estes deverão ser ou cortados ou reparados a


critério do usuário. São eles:

1º) Falta de fusão depois da resoldagem

2º)Trincas
3º) Mordeduras

4º) Trincas no final da soldagem (trincas de crateras)

5º) Perfurações
6º) Deposição excessiva

7º) Porosidade

8º) Aberturas de arco

9º) Descoloração

10º) Concavidade externa

11º) Convexidade interna

12º) Concavidade interna.

Formação de ferrita delta nas juntas soldadas de Aço inoxidável

Os aços inoxidáveis austeníticos são facilmente soldáveis e normalmente não


requerem pré-aquecimento ou tratamento térmico posterior. Especialmente nos aços
de teores mais elevados de elementos de liga. Contudo, há certo risco de fissuramento
a quente quando soldado com ele mesmo; estes aços deverão ser soldados com um
mínimo de calor. A ferrita delta é a forma alotrópica do ferro, estável , formada apartir
do resfriamento desde o estado líquido entre 1535º C e 1395º C. Não deve ser
confunda com a ferrita alfa cuja a formação ocorre a partir de 912º C e portanto em
estado sólido. Os aços inoxidáveis austeníticos não contêm ferrita alfa. Nas soldas de
passos múltiplos deverá haver um resfriamento entre passos (10).

Evidência-se a importância das soldas turbo-turbo em instalações farmacêuticas, sem


metal de adição, a serem feitas com máquina de solda orbital que permite ajustar
todos os parâmetros de soldagem de tal forma a conseguir uma transferência de calor
mínimo com uma qualidade homogênea que manualmente seria impossível de ser
atingida.

A suscetibilidade a trincas a quente diminui se a solda contém pequena quantidade de


ferrita delta (~ 5% em volume). Por esta razão um metal de solda com alguma ferrita
delta é comumente usada nas soldas de aço inoxidável austenítico (10).

A ferrita delta pode resultar numa ligeira redução da resistência a corrosão, porém
aceitável na grande maioria dos casos.

No caso específico das soldas para instalações farmacêuticas, onde não são usados
eletrodos, sendo a solda o resultado da fusão dos metais de base, o conteúdo de
ferrita delta dependerá da composição química do material que quando resfriado,
desde o estado líquido, poderá formar quantidades previsíveis de ferrita delta
mediante a utilização do diagrama de Schaeffler. Conhecendo a composição química
dos aços a serem soldados, se substituem os teores dos elementos considerados nas
fórmulas para se obter valores cujas projeções nos levarão a um ponto no diagrama
que indica a quantidade aproximada de ferrita delta resultante da fusão.

Figura 7 - Solda (ferrita delta + austenita)


Fonte: CONSENTINO, R.O; BERNASCONI, E.R. Aços inoxidáveis para equipamentos
e instalações farmacêuticas. Rev. Pharmaceutical Technology, Brasil, v.06, n. 5, p.
58 – 60, 2002.

Usualmente não se recomenda que as soldas contenham mais que 3 a 5% de ferrita


delta, valor este que deverá ser minimizado após passivação(10).

Sensitização das juntas soldadas de aço inoxidável

Em todas as soldas uma zona do metal base é aquecida dentro da faixa de


precipitação de carbonetos de cromo (550 – 850º C) (10). Este fenômeno chamado
sensitização provoca uma redução da resistência a corrosão localizada do aço pelo
empobrecimento de cromo nas vizinhanças dos contornos de grão, onde precipitam os
carbonetos de cromo.

Por esta razão, em instalações farmacêuticas, se prefere a utilização de aços de baixo


teor de carbono ( ex. PT 304L, TP 316L, etc) com 0,03% máximo deste elemento, o
que garante, no pior dos casos, uma sensitização incompleta (precipitação de
carbonetos de cromo não continua ao longo dos contornos do grão) (18).

Outra forma de minimizar este fenômeno é utilizar aços estabilizados com titânio (TP
321) ou nióbio (TP 347) que são elementos mais ávidos pela combinação com o
carbono que o cromo (7).

Trincas nas juntas soldadas de aço inoxidável

O problema de corrosão é mais difícil de contornar relativo à soldagem dos aços


inoxidáveis austeníticos é o aumento do risco de trincas de corrosão sob tensão
devido às tensões residuais da soldagem. Desde que é praticamente impossível fazer
alívio de tensões nas soldas das instalações farmacêuticas, é necessário concentrar
cuidados na soldagem e projetar adequadamente, evitando mudanças de seção
exageradas ou juntas muito próximas.

A falta de limpeza das superfícies a serem soldadas, assim como o contato com outros
metais, notadamente cobre e zinco, podem causar sérios danos aos materiais durante
a sildagem devido a que o aquecimento pode provocar a fusão de tais substâncias
estranhas que sendo absorvidas pelo aço inoxidável o tornam frágil e quebradiço. Este
fenômeno é chamado liquid embrittlement e será abordado em detalhe no capítulo
sobre mecanismos de corrosão (10).

Corrosão em aços inoxidáveis

Corrosão é geralmente entendida como uma destruição parcial ou total de um metal


ou liga metálica, por via química ou eletroquímica. Conforme a extensão, a forma e as
circunstâncias do ataque, costuma-se dividir a corrosão nos seguintes tipos principais:

Corrosão geral ou uniforme

É a corrosão que se desenvolve, uniformemente em toda a superfície da peça atacada


(3). Conseqüentemente a taxa de corrosão uniforme pode ser expressa como a perda
de massa por unidade de superfície por unidade de tempo (usualmente g/m2 h) ou
média de perda de espessura por unidade de tempo (mm/ano) (19).
Corrosão uniforme em aço inoxidável ocorre quase exclusivamente em ambientes
fortemente ácidos ou alcalinos. Os aços inoxidáveis austeníticos têm boa resistência a
ácidos oxidantes como o ácido nítrico; em certos ácidos não oxidantes (principalmente
ácido clorídrico e fluorídrico) sua utilização é limitada a baixas concentrações e
temperaturas. Isto significa que a resistência à corrosão do aço inoxidável austenítico
em ácidos fortes pode ser drasticamente afetada pela adição de impurezas de
natureza redutora. Compostos redutores como dióxido de enxofre ou sulfeto de
hidrogênio interferem com a manutenção da passividade em soluções ácidas,
enquanto compostos oxidantes tais como sais de ferro trivalente e cobre bivalente,
ácido nítrico e oxigênio dissolvido são passivantes (19).

Figura 8 - Superfície uniforme da peça atacada


Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Corrosão intercristalina (ou intergranular)

Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e freqüentemente propaga-se pelo interior
da peça, deixando poucos sinais visíveis na superfície. Esta forma de desenvolvimento
representa um grande perigo, pois, a corrosão pode progredir consideravelmente sem
ser notada.

A causa da corrosão intercristalina nos aços inoxidáveis é a precipitação de


carbonetos de cromo nos contornos de grão, resultante da permanência mais ou
menos prolongada do aço na faixa de temperaturas entre 400 e 9000 ºC.
Para evitar ou ao menos reduzir a ocorrência deste tipo de ataque (os austeníticos são
os mais sensíveis a este tipo de corrosão) podemos quando viável, realizar um
recozimento destinado a promover uma completa redissolução dos carbonetos
preciptados; usar aços estabilizados, isto é aços com adição de elementos de liga
corno o titânio, tântalo ou nióbio, que possuem maior afinidade pelo carbono do que o
cromo; ou usar aços com teor de carbono extremamente baixos (da ordem de 0,02 a
0,03%) (3).

O controle do titânio, entretanto, pode ser difícil durante a soldagem, em função de sua
alta reatividade (7). Nos aços em que nióbio é usado, seu teor deve ser o mais
próximo possível ao nível requerido para fixar o carbono (em peso, Nb/C=8). Nióbio
em excesso pode tornar o aço suscetível a trincas na soldagem, especialmente em
peças espessas (3). A ocorrência de sensitização em aços inoxidáveis pode reduzir
significativamente sua resistência à corrosão em diversos meios (10).

Figura 9 - Micrografia de corrosão intercristalina.


Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Corrosão sob tensão

Ocorre quando o metal se encontra sob a ação simultânea de um meio corrosivo e de


uma tensão mecânica, produzida, por exemplo, por uma deformação a frio(3).

Para reduzir os efeitos da corrosão, recomenda-se remover a tensão por meio de um


recozimento à temperatura adequada (3).
Figura 10
Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Corrosão galvânica

Ocorre quando dois metais de potenciais eletroquímicos diferentes se encontram


imersos em um mesmo eletrólito e mantém contato galvânico entre si.

O mesmo processo pode realizar-se no caso de metais de igual potencial imersos em


eletrólitos diferentes ou no caso de metais diferentes em eletrólitos diferentes.

Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica. Como
regra geral, deve-se evitar, dentro das possibilidades do projeto e da operação, o
contato galvânico entre metais que apresentem grande diferença de potencial
eletroquímico. Isso obtém-se pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela
aplicação de camadas protetoras (com tintas, plásticos, etc) e em alguns casos por um
rearranjo do projeto.

Outro sistema de medidas consiste na remoção do eletrólito, sobretudo quando de


natureza incidental (água de chuva ou de condensação, acúmulos de agentes
corrosivos).

Em algumas aplicações é necessário o uso de proteção catódica; este processo é


complexo e requer a assistência de especialistas.

Corrosão alveolar ou por perfurações

Também conhecida como corrosão localizada (pitting em inglês) consiste num ataque
localizado de uma peça por um agente corrosivo. Este tipo de corrosão caracteriza-se
por uma penetração do ataque em pontos isolados, que pode eventualmente provocar
a perfuração da peça enquanto as regiões circunvizinhas permanecem praticamente
intactas. Um dos casos mais freqüentes de corrosão alveolar ocorre em peças
metálicas imersas em água do mar (3).

As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente ligadas ao


estado de superfície da peça, a aeração, a composição do eletrólito, etc.
A adição de molibdênio aos aços inoxidáveis austeníticos aumenta consideravelmente
a resistência desses após a corrosão alveolar.

Em muitas aplicações é praticamente inevitável a ocorrência desse tipo de corrosão,


para minimizar seus efeitos, recomenda-se ter a peça em bom estado de limpeza, com
a superfície polida e livre de corpos estranhos aderentes, etc (19).

A corrosão alveolar é muitas vezes associada a corrosão galvânica e nesses casos


torna-se necessário combater simultaneamente as duas formas de ataque.

Figura 11
Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Corrosão em frestas ou fendas

Este tipo de corrosão ocorre em frestas, recessos, cavidades e outros espaços


confinados onde se acumulam agente corrosivo.

Atribui-se geralmente a corrosão em frestas a uma deficiência de aeração, que não


permite a presença de oxigênio suficiente para formar e manter a camada passivadora
de óxido de cromo (3).

A proteção contra corrosão em frestas consiste principalmente em evitar dentro do


possível a criação de espaços confinados, por meio de projeto e construção
adequados.

Figura 12
Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
Corrosão em temperaturas elevadas

A resistência dos aços inoxidáveis à corrosão Em temperaturas elevadas é


condicionada por uma série de fatores, como o meio circundante, o processo de
fabricação da peça ou equipamento, o ciclo de operação, etc. Em linhas gerais, segue
abaixo a ação de alguns agentes agressivos sobre os aços inoxidáveis em altas
temperaturas

Ar e gases oxidantes em geral:

O ataque por gases oxidantes é provavelmente a causa mais freqüente de corrosão


dos aços inoxidáveis em temperaturas elevadas. O ataque provoca a partir de certa
temperatura a formação de uma espessa crosta de oxido. Essa temperatura é
fortemente afetada pela composição de gases presentes.

As temperaturas de oxidação, em serviço contínuo e em serviço intermitente,


mencionadas em catálogos de aços inoxidáveis, são normalmente determinadas em ar
atmosférico praticamente puro, sobretudo isento de gases sulfurados e devem ser
considerados como indicações orientativas.

É muito importante levar este fato em consideração na fase de seleção dos aços, pois
a presença de contaminantes produz um abaixamento considerável da temperatura de
oxidação (3).

Gases redutores em geral

A presença de gases redutores em temperaturas elevadas afetam os aços inoxidáveis


por diversos modos e assim cada caso deve ser estudado separadamente.

Gases sulfurados oxidantes

Estes gases são geralmente menos nocivos que os redutores. Entretanto, sua
presença produz um abaixamento de 100 a 200 ºC, ou eventualmente mais, na
temperatura de oxidação dos aços inoxidáveis isentos de níquel ou com baixo teor
desse elemento (3).

Redutores

Estes gases são altamente corrosivos, sobretudo para os aços que contém níquel. Por
este motivo os aços inoxidáveis austeníticos não são recomendados para aplicações
que envolvem a presença de gases sulfurados redutores (3).

Corrosão sob isolamento térmico

Problemas sérios de corrosão sob o isolamento térmico ocorrem com freqüência em


equipamentos para a indústria farmacêutica quando o isolamento molha ou
simplesmente umedece.

O isolamento usualmente cobre o metal corroído e o dano pode avançar sem ser
detectado até ocorrer o vazamento da tubulação ou equipamento. A corrosão sob
depósitos tem resultados em custos elevados de manutenção com perda de tempo e
produção, e tem requerido freqüentemente a substituição completa de equipamentos.
Adicionalmente a segurança da planta e operador podem ser postas em perigo.

O material para isolação térmica é fornecido seco. Quando instalado no equipamento


se permanecer seco não causará nenhum problema. Conseqüentemente as soluções
possíveis são manter o isolamento térmico, seco ou o metal protegido. Infelizmente a
aplicação destas soluções não é tão simples. O material para isolamento térmico pode
umedecer durante seu armazenamento ou durante sua instalação em campo. As
proteções ou barreiras contra umidade nem sempre são efetivas ou bem instaladas e
deixam entrar água. As barreiras ou camadas protetoras para evitar este problema, se
danificam com o tempo e não são mantidas adequadamente com freqüência.

O problema é complicado pelo fato do grau de corrosão ser dependente do material


utilizado para isolamento assim como dos contaminantes atmosféricos e da umidade
que entra das fontes externas.

A água extraída de isolações térmicas a base de silicato de cálcio, fibra de vidro, vidro
celular, e fibra cerâmica são geralmente alcalinas, com pH entre 7 e 11. As de vidro
celular são livres de cloretos solúveis, enquanto as de silicato de cálcio, fibra de vidro
e algumas de fibra de cerâmica contem cloretos. Lãs minerais são neutras quando
umedecidas, usualmente com pH entre 6 e 7 com baixo conteúdo de cloretos (2 a 3
ppm). A água extraída de espumas orgânicas pode ser quase ácida com pH entre 2 e
3. Adicionalmente quando halogenadas para retardar sua ignição a água extraída
apresenta elevado teor de halogênio livres (19).

O íon cloreto (Cl-) proveniente do material do isolamento térmico ou de contaminantes


transportados por água atacar a passivação localizadamente iniciando a corrosão por
perfurações (pitting) (11).

O mecanismo de corrosão mais significativo que ocorre no aço inoxidável austenítico


sob isolamento térmico é corrosão sob tensão. Este mecanismo ocorre devido a que o
teor de cloretos se concentra na medida em que o isolamento umedece e seca
alternativamente. Alcançado um teor elevado o suficiente para iniciar o dano os outros
fatores que precisam estar presentes são a temperatura (entre 50 e 230º) e tensões
estáticas de tração. A corrosão sob tensão no aço inoxidável austenítico se manifesta
na forma de trincas transgrandulares ramificadas (7).

Contaminação superficial do ferro

Um problema comum durante a fabricação de equipamentos de aço inoxidável é a


contaminação superficial com partículas de ferro (embedded iron). O ferro se corrói
quando exposto ao ar úmido ou quando é molhado, deixando marcas de ferrugem.
Partículas grandes de ferro podem também iniciar ataque por corrosão por frestas
(19).

A contaminação superficial com ferro não pode ser tolerada na fabricação de


equipamentos destinados a indústria farmacêutica onde seja usado aço inoxidável
para prevenir a contaminação do produto
Práticas de fabricação são recomendadas para minimizar a contaminação por ferro
durante a fabricação.

Primeiro, chapas, tiras e tubos são usualmente comprados numa condição de


acabamento superficial conhecida como AISI 2B. As chapas grossas são normalmente
recozidas e decapadas quando fornecidas com acabamento de usina 2B. Se for
requerido um acabamento melhor isto deve ser especificado no pedido. Quando a
limpeza for muito importante as chapas deverão ser pedidas com uma proteção de
papel adesivo que as proteja durante o armazenamento e a fabricação. Os tubos
podem ser pedidos com proteção e capas, especialmente se são armazenados fora
durante a montagem das instalações (20).

Segundo, as chapas deverão ser armazenadas em local interno e sobre racks, não
horizontalmente sobre o piso. Arrastar e atritar as chapas entre as mesmas, e o trafico
de pessoas pisando sobre sua superfícies são freqüentemente a causa principal de
contaminação por ferro e a produção de arranhões profundos (20).

Terceiro cuidado, deverá ser durante o manuseio das chapas nas mesas de trabalho,
rolos de conformação e bancadas. Estas deverão minimizar a contaminação por ferro
(20).

Por último o projeto dos equipamentos tem um papel importante na contaminação por
ferro. Equipamentos e tubulações deverão drenar líquidos livremente. Se forem
necessárias as partes internas nos equipamentos estas não deverão interferir com a
drenagem (20).

As conexões de fundo deverão permitir a drenagem completa dos equipamentos. O


fundo dos vasos em construção usados como área de trabalho durante a construção
acumula sujeira, o tráfico provoca abrasão da sujeira contra a superfície. Sugere-se
que o fundo dos vasos em construção sejam lavados com água e completamente
drenados no fim de cada dia de trabalho para remover a sujeira. Se o fundo do vaso
for muito grande deverá ser instalado um piso falso de madeira para reduzir o atrito da
sujeira com a superfície do aço inoxidável (19).

Ensaios para verificação de contaminação por ferro

As superfícies deverão ser lavadas com água limpa, drenadas completamente e


depois de um período de espera de 24 horas inspecionadas para verificar a existência
de ferrugem e arranhões. O ensaio de água deveria ser exigência mínima a ser feita
na ordem de compra de equipamentos novos.

Para itens a serem usados em plantas farmacêuticas um teste mais sensível pode ser
solicitado, ferroxil test ASTM A 380 for free iron, e deve estar explicito na ordem de
compra. Este teste pode ser feito facilmente na fábrica como no campo (20).

Remoção da contaminação com ferro

A decapagem ácida é o método mais efetivo para remover contaminação por ferro. As
superfícies deverão ser limpas de todo óleo, graxa e material orgânico para permitir
que toda a superfície seja molhada pela solução decapante.
A solução decapante é uma mistura de ácido nítrico (HNO3) ácido fluorídrico (HF) a
50º C. Esta solução remove todo o ferro e outros contaminantes deixando a superfície
limpa e na melhor condição quanto à resistência à corrosão. O ácido nítrico sozinho
removerá somente o ferro superficial e deixará as partículas incrustadas
profundamente. Peças pequenas são usualmente decapadas por imersão. Tubulações
e vasos muito grandes para serem decapados por imersão, o são mediante circulação
da solução decapante através deles (21). Se o teste do ferroxil mostrar somente
algumas áreas de contaminação por ferro, é recomendado o uso de pasta decapante a
base de HNO3 – HF em lugar da decapagem completa (20).

Um outro método para limpar as superfícies do aço inoxidável é o uso de jateamento


com esferas de vidro. As esferas de vidro deverão ser limpas e de tamanho adequado
para remover a contaminação sem erodir a superfície exageradamente. O jateamento
com abrasivos ou areia não são recomendados, eles deixam uma superfície muito
áspera que faz com que o aço fique com tendências a desenvolver corrosão por
frestas (19).

Resistência à corrosão dos aços inoxidáveis

A resistência a corrosão dos aços inoxidáveis depende basicamente, da composição


química e da microestrutura, e de um modo geral pode-se afirmar que os aços
inoxidáveis martensíticos são os menos resistentes e os austeníticos os mais
resistentes à corrosão.

Assim sendo deve-se considerar cada tipo separadamente, contudo, antes disso
convém analisar genericamente o fenômeno da passivação, pois sua aprofundação se
dará ao longo deste trabalho, e a influência dos elementos de liga na resistência a
corrosão.

A passivação nos aços inoxidáveis é obtida pela presença de uma fina película de
óxido hidratado de metal na superfície. A presença da película depende da natureza
do meio ambiente e ela condiciona o comportamento mais ou menos nobre do aço;
quando está presente, o aço inoxidável se aproxima do comportamento dos metais
nobres, caso contrário se assemelha a atividade do aço comum. A destruição da
película num determinado ponto pode conduzir rápida corrosão da peça por um dos
seguintes tipos de corrosão: por pites, por frestas, intergranular e sob tensão (3).

De um modo geral, dependendo do tipo de aço inoxidável e das condições de meio


ambiente a corrosão é evitada ou então, se manifesta de forma rápida e destrutiva.

Austeníticos

São considerados com sendo os de mais resistentes à corrosão em meios ambientes


de atmosfera industrial ou de meios ácidos, mantendo a superfície brilhante e
praticamente isento de produtos de corrosão generalizada.

Em condições mais severas como de temperaturas mais elevadas ou ácidos mais


fortes, os elementos de liga devem ser acionados em maiores teores.
A adição de molibdênio em teores acima de 2% eleva a resistência à corrosão
localizada; para meios mais agressivos (com teor de cloretos mais elevado) os teores
de níquel e molibdênio são maiores, contudo, muito importante é a manutenção no aço
de baixos teores de inclusões e de precipitados durante a sua fase de fabricação (3).

Na corrosão intergranular deve-se considerar a denominada temperatura de


sensibilização (600 a 870 ºC) e procurar evitá-la. A liga quando recozida para
solubilização é resfriada rapidamente para evitar a sensibilização tornando-se mais
resistente a esse tipo de corrosão (3).

A redução do teor de carbono reduz o efeito da sensibilização (usar em vez do 304 ou


316, os 304L ou 3l6L). A adição de nióbio ou titânio produz um aço "estabilizado"
aumentando a resistência a corrosão intergranular(7).

Muitos aços são suscetíveis a corrosão sob tensão (particularmente em soluções


contendo cloretos com pH 2 a 10, e temperatura acima de 300º C), os aços com níquel
acima de 30%, são praticamente imunes a esta corrosão.

Os aços residentes a corrosão localizada são normalmente, também a corrosão por


frestas (11).

A corrosão galvânica pode ocorrer dependendo da natureza do outro metal em


contato, e da condição passivada ou ativada em que se encontra no meio líquido; na
condição passivada é relativamente nobre, caso contrário comporta-se como aço
comum (3).

Ferríticos

Apresentam maior resistência a corrosão no estado recozido.

A resistência a corrosão generalizada aumenta com o teor de cromo e com o


tratamento térmico de recozimento para solubilização.

A corrosão por pites e por frestas se manifesta menos com a adição de cromo e
molibdênio, a composição para garantir uma boa resistência é no mínimo 23% Cr e
2% Mo (3).

A temperatura de sensibilização a corrosão intergranular permanece na faixa de 600 a


650º C. Para prevenir esse dano pode-se acionar estabilizadores como o titânio e o
nióbio, ou reduzindo os teores de carbono e nitrogênio (um teor abaixo de 0,02% de
carbono impede a presença deste tipo de corrosão) ou realizar um recozimento ao
redor de 700º C (7).

A resistência à corrosão sob tensão é obtida com um mínimo de 20% Cr e 1% Mo, em


ambiente de íons de cloro, contudo a dureza do metal em geral contribui muito para
elevar a resistência (3).

A intensidade de corrosão por formação de par galvânico depende da condição de


passividade o aço ferrítico se apassiva com maior dificuldade do que o austeníto.
Martensíticos

Apresentam teor máximo de cromo de 14%, para permitir a transformação


martensítica, mas de qualquer forma, são selecionados para condições ambientais
não severas e para peças onde a resistência mecânica é fundamental; além do
relativamente baixo teor de cromo, esses aços possuem alto carbono que conduz a
formação de preciptados (3).

Seleção de um aço inoxidável para um dado meio corrosivo

O objetivo do quadro abaixo é apenas de exemplificar a resistência (X) à corrosão


destes aços e fazer uma pré-seleção dos mesmos.

Atmosfera
ABNT branda e Atmosfera Atmosfera Água Química Química Química
TIPO água industrial marinha salina branda oxidante redutora
(TP) fresca
301 X X X X X
302 X X X X X
302B X X X X X
303 X X X X
304 X X X X X
304L X X X X X
305 X X X X X
308 X X X X X
309 X X X X X
310 X X X X X
314 X X X X X
316 X X X X X X X
316L X X X X X X X
317 X X X X X X X
321 X X X X X
347 X X X X X
403 X X
405 X X
409 X X
410 X X
416 X
420 X
430 X X X X
440A X X
440B X
440C X X X
442 X X X X
446 X X X X X
Quadro 2
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf

Acabamentos dos aços inoxidáveis

A importância do acabamento dos produtos em aço inox é muito grande. É conhecido


que a resistência à corrosão dos aços inox se deve à formação de uma película
protetora na superfície do material, resultante da combinação entre o oxigênio do
ambiente e o cromo existente na composição química do aço (todo aço inox possui no
mínimo 10,5 % de cromo em sua composição química). A formação desta fina,
invisível e resistente película de óxidos de cromo, chamada de “camada passiva”, é
praticamente instantânea e espontânea. Portanto, além de conferir ao material uma
superfície com características que sejam compatíveis com as exigências de cada
produto a ser fabricado, os processos de acabamento dos aços inox têm ainda a
responsabilidade de:

• Garantir que a camada passiva se mantenha uniforme ao longo de toda superfície


do material através da adoção de procedimentos de trabalho claros e de treinamento
do pessoal operacional;

• Não introduzir na superfície do inox elementos ou substâncias que possam


atrapalhar a formação da camada passiva ou comprometer sua eficiência. Isto pode
ser conseguido pela utilização de insumos específicos para aço inox e equipamentos
adequados.

As etapas de acabamento podem ser realizadas em vários momentos da cadeia


produtiva; quando o aço ainda está na usina siderúrgica (jateamento, decapagem,
esmerilhamento de placas), em prestadores de serviço após a fabricação do aço
(lixamento, lixamentos decorativos, polimento), entre etapas de fabricação nas
indústrias (esmerilhamento, decapagem e passivação de cordões de solda) ou após a
fabricação como última etapa antes de ser enviado ao consumidor final (polimento de
pias e cubas, eletropolimento de conexões) (22) (6) (23).

É muito comum quando se aborda qualquer um dos processos de acabamento dos


aços inox, citar sua facilidade em obter superfícies mais lisas ou mais ásperas, e até
mesmo compará-los quanto às diferentes “rugosidades” de suas superfícies. A
rugosidade da superfície é um conceito que está intimamente associado ao
desempenho do material frente a um número muito grande de aplicações. Por mais
planas que possam parecer a olho nu, as superfícies metálicas quando ampliadas
mostram que são formadas na realidade por uma seqüência de picos e vales. Quanto
maiores forem os picos e mais profundos os vales e quanto mais freqüentes eles
forem, tanto maior será a rugosidade do material. Normalmente quando se requer um
acabamento sanitário, deve-se solicitar como Rugosidade absoluta ou Ra, que é a
medição da distância entre o “pico e o vale” de um risco da superfície provocada por
um elemento abrasivo (24).
Essa rugosidade é um elemento particularmente importante em materiais que serão
empregados nas indústrias alimentícia, farmacêutica ou química pois dificultam a
limpeza e aumentam a probabilidade de partículas indesejáveis alojarem-se entre os
picos e vales do material, podendo contaminar os produtos fabricados e até mesmo
originar pontos de corrosão. A rugosidade de uma superfície pode ser medida em
escalas específicas através de um aparelho denominado “rugosímetro” (3).

A importância do acabamento

Devido ao grande uso dos aços inox como matéria-prima nos mais variados setores da
indústria, diversos tipos de acabamentos são plenamente utilizados com sucesso.
Freqüentemente diferentes aplicações exigem características superficiais também
diferentes para que a peça ou produto fabricado tenha o melhor desempenho em
serviço.

Vamos, por exemplo, imaginar um mesmo aço inox tipo 306 L, espessura 1,20 mm
para duas aplicações distintas: equipamentos e tubulações de uso farmacêutico. O
aço é o mesmo, a espessura é a mesma, a composição química é a mesma, as
propriedades mecânicas são as mesmas. Porém se o material empregado tiver um
acabamento rugoso, sua limpeza será mais difícil e conseqüentemente a remoção de
bactérias não será tão eficiente.

A partir deste enfoque, vamos classificar os acabamentos de aços inox não pelos tipos
de produtos, mas sim pelas suas exigências, ou seja, quais os benefícios que se
espera que sejam incorporados ao produto ou ao seu processo de fabricação, com a
escolha do acabamento correto:

• Recuperação (22): neste grupo vamos considerar os acabamentos aplicados a


materiais cujas superfícies sofreram alguma modificação em conseqüência de etapas
de processamento (como por exemplo, soldagem, estampagem ou tratamentos
térmicos) com a finalidade de restabelecer uma boa condição superficial para a
aplicação a que será destinado ou para permitir a continuidade do processo de
fabricação;

• Sanitariedade (22): estão agrupados aqui os acabamentos aplicados quando se


deseja que a superfície do material não apresente poros, cavidades ou sulcos onde
possam se alojar partículas ou bactérias. São os tratamentos superficiais de baixa
rugosidade especificados formalmente como “sanitários” pela indústria alimentícia,
farmacêutica ou de química fina, entre outras, e também implicitamente o que se
deseja na área hospitalar para permitir uma limpeza correta dos utensílios, leitos,
revestimentos, etc. Vale ressaltar aqui que os acabamentos brilhantes ou espelhados
são popularmente reconhecidos como materiais muito limpos, apesar de que,
tecnicamente falando, nem sempre materiais com baixa rugosidade são brilhantes e
nem sempre materiais brilhantes têm uma superfície isenta de poros ou cavidades;

• Decoração (22): este grupo seria o mais aberto de todos, uma vez que a beleza é
um conceito abstrato, não pode ser medida como a rugosidade ou avaliada em termos
remoção dos óxidos ou dos arranhões. Na realidade o conceito estético varia de
produto para produto, conforme design, aplicação final e público alvo. Além disso, as
tendências de arquitetura e decoração mudam de tempos em tempos, fazendo com
que um dos grandes requisitos dos processos de acabamentos para este grupo seja a
versatilidade.

Acabamentos padronizados

A padronização de acabamentos tem por finalidade possibilitar que produtores e


clientes falem a mesma língua em qualquer lugar do mundo. Normas técnicas
americanas, alemãs, japonesas, brasileiras e de vários outros países sobre materiais
inox planos, procuram ser bastante semelhantes entre si nos tipos de acabamentos
padronizados. Existem também alguns conceitos que são bastante difundidos, apesar
de não constarem em normas, pois são inerentes aos processos de fabricação do aço:

• Aços produzidos por laminação a quente (LQ - Laminado a Quente ou BQ - Bobina


a Quente) compreendem as faixas de espessura mais grossas e têm uma rugosidade
superficial maior do que aços laminados a frio (LF ou BF). Ou seja: um inox tipo 304
BQ, espessura = 3,00 mm terá rugosidade maior do que um inox tipo 304 BF,
espessura = 3,00 mm (25).

• Se dois aços inox iguais forem laminados pelo mesmo processo, mas para
espessuras diferentes, o mais fino terá rugosidade menor. Isso equivale dizer que um
inox tipo 304 BF, espessura = 2,00 mm terá rugosidade maior que um inox 304 BF,
espessura = 0,60 mm (25).

Esses casos, a princípio curiosos, tornam-se importantes à medida que para medirmos
o trabalho precisaríamos conseguir um acabamento sanitário (rugosidade bem baixa)
a partir de um material laminado a quente e compará-lo com o mesmo trabalho a partir
de um material laminado a frio. Se por um lado certamente nos materiais laminados a
frio é mais fácil se chegar a um acabamento de baixa rugosidade, por outro lado
devemos ponderar que o preço do material laminado a quente é menor. Feitas essas
considerações, podemos citar como os principais tipos de acabamentos:
Quadro 3
Fonte: Carbo, H. M. Acabamento nos aços inox. Apostila de treinamento interno da
Acessita.

Porém, se filosoficamente a idéia é boa, na prática ela tem suas limitações. Apesar de
alguns processos de acabamento permitirem um controle muito rigoroso durante o
processamento, é bem pouco provável que duas fábricas ou prestadores de serviços
diferentes conseguirão fazer exatamente o mesmo acabamento. Nos materias lixados,
por exemplo, mesmo utilizando lixas de mesma granulometria, as pressões aplicadas
sobre a superfície da peça podem ser diferentes, bem como enquanto uma empresa
pode estar utilizando uma lixa novinha, a outra utiliza uma lixa meia vida ou já próxima
do fim. Nenhuma das especificações existentes em normas determina valores para
rugosidade da superfície ou para o índice de reflectância (refletividade) ou para o
brilho (25).

Os acabamentos padronizados são, portanto, uma referência, devendo estar


acompanhados sempre de especificações complementares de acordo com o produto a
ser fabricado (25).
Quadro 4
Fonte: Carbo, H. M. Acabamento nos aços inox. Apostila de treinamento interno da
Acessita.

Todos os acabamentos relacionados nas tabelas anteriores, como foi possível


perceber, dizem respeito ao inox como matéria-prima, seja ele em bobinas, tiras,
chapas ou blanques. A utilização de matéria-prima com um acabamento já agregado
pode ser muito vantajosa. Reduz tempo de fabricação (cortando etapas de
acabamento), confere uma superfície com aparência homogênea ao produto e,
sobretudo, reduz custos com mão-de-obra e materiais.

No entanto, alguns cuidados são muito importantes para que o acabamento da


matéria-prima se mantenha inalterado até o fim da fabricação do produto ou
equipamento:
• Evite arranhões que podem estragar o acabamento superficial, seguindo as
recomendações para transporte, manuseio e armazenagem de aços inox (22);
• As chapas podem ser fornecidas como uma película plástica de proteção colada na
superfície. O material é então processado com a película, que somente será removida
após a conclusão do processamento. É o que acontece no caso das mesas, gabinetes
e fechaduras de aço inox, onde o inox é dobrado, furado, estampado e o plástico
protetor só é removido no final, com a peça pronta. Apenas tome o cuidado de não
permitir que as chapas, peças ou produtos com película plástica de proteção fiquem
expostos ao sol ou chuva por longos períodos, pois a cola pode ser deteriorar e aderir
na superfície, manchando-a (22);
• No caso de materiais lixados, brilhantes ou espelhados, evite trabalhar com uniões
e fixações por solda. Processos de soldagem escurecem o material e deterioram
completamente o acabamento. Além disso, o calor do processo gera tensões que irão
deformar a superfície, deixando-a ondulada. Como último recurso, tente ao menos que
as soldas fiquem em regiões não aparentes, bem escondidas (22);
• Evite se valer de processos de lixamentos manuais nas regiões soldadas para
tentar “copiar” o acabamento original removido (22);
• Procure empregar, para fixações e uniões de chapas brilhantes ou lixadas, fita
dupla face de espuma acrílica. Além do trabalho ser rápido, limpo e não estragar a
superfície, também não gera o calor que pode deformar o material. As fitas dupla face
têm uma adesão incrível no inox, mas deve-se tomar o cuidado de consultar o
fabricante para que ele especifique o tipo ideal de fita para o trabalho, bem como que
ele forneça as orientações sobre a maneira correta de aplicá-la (22);
• Parafusos e rebites (de inox) também podem ser empregados. Apresentam a
desvantagem de ficarem quase sempre aparentes (22).

Existem, porém, vários casos onde, devido a fatores relacionados com o processo
produtivo, como por exemplo, peças comestampagemprofunda (cubas de pias, jarras),
peças que sofrem tratamentos térmicos a altas temperaturas (facas, discos de freio de
motocicletas), equipamentos que recebem grande quantidade de solda (tanques para
cervejaria, trocadores de calor) e outros, onde o acabamento não pode vir da matéria-
prima, e tem que ser feito durante ou após o processo de produção. Alguns tipos de
acabamentos são muito parecidos com aqueles padronizados para as chapas e
bobinas (lixamento, polimento, decapagem e passivação) (22).

Polimento de aço inox

Definição

Polimento é uma das operações na qual a superfície do inox é modificada


mecanicamente pelo atrito de abrasivos. E tem como objetivo diminuir a rugosidade e
conferir um acabamento brilhante e uniforme ao longo de toda superfície do inox (25).

Fundamentação teórica

O polimento não deve ser encarado como uma única operação e sim como a união de
duas operações complementares, que podem ser assim definidas:

• A) Afinação: promove a remoção de quantidades consideráveis de material


eliminando riscos profundos e outros defeitos superficiais, proporcionando um
alisamento preliminar da superfície(22);

• B) Polimento propriamente dito: esta etapa remove muito pouco material, buscando
apenas melhorar a aparência, indo desde um aspecto final semibrilhante até o
espelhado(22).

Nas operações de afinamento e polimento estão envolvidas muitas variáveis a serem


controladas para que se consiga o aspecto superficial desejado na peça ou chapa de
inox. Como ambas as etapas são obtidas através da ação de partículas abrasivas
sobre a superfície, a primeira associação que fazemos é que o resultado dessas
operações podem variar de acordo com o abrasivo empregado (23).

De fato, existem vários tipos de abrasivos com características e comportamentos


diferentes, desde os naturais até os sintéticos que, embora mais caros que os
naturais, têm atualmente lugar de destaque pela garantia e repetibilidade de
resultados que apresentam.
Quadro 5
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.

Embora sejam muito importantes, os abrasivos por si só não têm como polir uma
superfície. É necessário que sejam pressionados contra a superfície da peça ou chapa
com uma força adequada. Para isso, os abrasivos são utilizados com os discos e as
rodas(23).

Discos e rodas são, basicamente, tecidos cortados e montados sobre os eixos das
politrizes. As rodas são compostas inteiramente de tecido, enquanto os discos são
fabricados com o centro composto por peças como anel metálico, grampos cobreados,
garras metálicas, papelão ou ainda outros materiais que não o tecido. Os discos com
centro de “grapa”, por exemplo, apresentam a grande vantagem de admitir o trabalho
com altas velocidades (23).

As rodas podem ser soltas (uma simples montagem de telas de tecidos) ou


costuradas. As principais funções das costuras são a redução do desfiamento e o
aumento da dureza e agressividade das rodas. As costuras podem receber diferentes
tipos de desenhos (espiral, concêntricas, tangentes curvas, etc) que irão resultar em
durezas diferentes nas rodas, além de formarem diferentes quantidades de bolsas
para absorver e reter massas de polimento (23).

Já os discos, quando fabricados de modo a aparecerem rugas pela dobra do tecido,


são chamados de ventilados. Essas rugas, além de proporcionarem maior rigidez e
melhor ventilação, atuam como captadoras de material abrasivo. O disco ventilado de
face aberta (mais encorpado, com maior resistência à compressão, com rigidez
constante ao longo de todo o corpo) é normalmente empregado para eliminação de
riscos. O disco ventilado de face fechada (mais brando e flexível) é geralmente
empregado para acabamento final de alto brilho. Quando no processo de fabricação
produz-se pregas regulares e uniformes, os discos são chamados de plissados e
caracterizam-se por serem rígidos e pouco flexíveis, indicados para acabamento de
superfícies lisas. É importante salientar que, apesar de existirem ainda outros tipos, os
discos ventilados e os plissados são considerados universais, pois se adaptam a
quaisquer tipos de metais (23).

Todos os tipos de rodas e discos necessitam de flanges, dispositivos para manter o


conjunto de discos ou rodas fixos e unidos sob pressão no eixo da politriz, para uma
operação segura. Além de ter uma resistência adequada, os flanges devem ser
montados com diâmetros de 4 a 6 milímetros maiores que os centros dos discos(23).

Um fator de muita importância na escolha do disco ou roda, é a seleção do tecido


adequado ao trabalho a ser executado.

Quadro 6
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.

Os tecidos podem ser tratados objetivando condições diferenciadas, como por


exemplo, amaciados para obter-se maior flexibilidade permitindo acompanhar
contornos, lubrificados para prevenir queima, endurecidos e enrijecidos, etc. Porém os
tratamentos devem ser feitos uniformemente, evitando pontos com comportamento
diferente no mesmo disco.

A aplicação dos abrasivos nas rodas ou discos pode se dar de duas maneiras
diferentes: através de massas ou por colagem (23).

As massas utilizadas para afinação são misturas de cola, grãos abrasivos e produtos
químicos para secar e endurecer. Podem ser utilizadas em quase todos os tipos de
roda com uma velocidade de operação entre 1.500 a 1.800 rpm. As massas utilizadas
para polimento são constituídas basicamente pelo ligante, responsáveis pelo efeito de
lubrificação e aderência, e o abrasivo. Para aço inox, normalmente utiliza-se como
abrasivo o óxido de alumínio fundido ou o bauxito e, em casos onde se requer alto
brilho, o óxido de cromo. No caso de polimento, também podem ser empregadas
massas líquidas, com um sistema de pulverização montado atrás dos discos, trazendo
significativa economia de tempo do operador, uma vez que não tem que interromper o
polimento periodicamente para aplicar a massa sólida no disco ou roda (23).

A aplicação de abrasivos por colagem consiste no preparo de uma mistura de um


adesivo (que deve ser um misto entre forte, para não desprender, e flexível para não
quebrar com facilidade) e água, que será utilizada para colar o abrasivo no tecido do
disco ou roda. A operação de colagem é de fundamental importância para obtenção de
um bom acabamento e, para tanto, recomenda-se cuidados quanto à seleção e
distribuição granulométrica do abrasivo e prevenção contra contaminações de
partículas estranhas que possam riscar as peças(23).

Processos

Antes que seja iniciado qualquer processo de remoção de riscos, polimento ou


lustração é interessante que as peças tenham suas rebarbas inerentes ao processo de
fabricação removidas.

Figura 12
Montagem das rodas e discos
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.
Quadro 7
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.

Aplicação dos abrasivos - colagem com cola fria (22)

1. Misturar bem a cola para homogeneizá-la;


2. Aplicar uma fina camada de cola sobre a roda com o auxílio de um pincel de pêlos;
3. Deixar secar por 30 minutos;
4. Aplicar nova camada de cola;
5. Rolar sobre o pó abrasivo bem distribuído sobre uma superfície plana e rígida;
6. Repetir os procedimentos 4 e 5 tantas vezes forem necessárias.

obs.: os fabricantes recomendam a aplicação do adesivo em 3 camadas para um bom


equilíbrio entre flexibilidade e resistência ao atrito.

Aplicação dos abrasivos - massa de afinação (22)

1. Colocar em movimento as rodas onde se pretende aplicar a massa;


2. Colocar a massa em contato com a roda e desligar a politriz;
3. Continuar a aplicação da massa na desaceleração, o que facilitará a formação de
uma camada espessa de massa sem desperdício;
4. Repetir os procedimentos de 1 a 3 até obter-se uma camada de em torno de 3 mm
de espessura sobre a roda

Obs.: as aplicações de massa devem ser intermitentes e não contínuas.


Quadro 8
Fonte: www. acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_acabamentos.pdf

Aplicação dos abrasivos - massa de polimento

1. Massas sólidas: fricciona-se as barras nos discos ou rodas em movimento. O atrito


causará um aquecimento que fundirá o composto, fixando-o nas fibras dos tecidos
2. Massas líquidas: devem ser aplicadas com o auxílio de pistolas especialmente
desenvolvidas para que o jato de massa consiga quebrar a barreira de ar formado
quando os discos estão em movimento, permitindo sua penetração neles por cerca de
30 mm.

Resultados esperados

• Superfície isenta de riscos;


• Acabamento uniforme ao longo de toda a superfície;
• Eliminação dos vestígios de etapas anteriores de processamento (estampagem,
tratamento térmico, soldagem);
• Eliminação de arranhões por manuseio inadequado.

Vantagens

• Adapta-se muito bem a formas variadas, desde que não muito complexas;
• O trabalho em peças seriadas pode ser automatizado com relativa facilidade;
• Produz um acabamento espelhado melhor do que o obtido por eletropolimento,
embora não tenha a mesma capacidade de reflexão de luz (brilho);
• Pode ser usado com sucesso em qualquer tipo de aço inox nos estados recozidos,
endurecidos por deformação a frio ou temperados;
• Não gera efluentes nocivos a natureza.

Desvantagens

• Alta geração de poeira no local de trabalho, sendo por vezes recomendada sua
separação física das outras etapas de fabricação;
• Dificuldade em geometrias complexas;
• Gera tensões superficiais e deformações mecânicas nas camadas mais externas
da superfície;
• É um processo que pode apresentar variações de resultados, principalmente
quando não automatizados;
• O trabalho é todo realizado a partir de elementos consumíveis (abrasivos pasta ou
pó, discos e rodas, etc).

Precauções

• O setor de polimento deve ser montado em local ventilado e os polidores deverão


ser orientados a utilizar máscaras, principalmente quando estiverem sendo
empregados como abrasivos sílica, trípoli ou terra diatomácea. A inalação do pó
destes produtos por períodos longos pode resultar em um problema denominado
silicose (doença pulmonar);
• Os discos de polimento necessitam de flanges para uma operação segura. Se as
flanges não forem bem projetadas e fabricadas, as forças geradas pelas altas
velocidades e os choques durante a execução dos trabalhos podem causar colapso
das garras de fixação, rompimento dos anéis, dos grampos, etc pondo em risco os
operadores;
• Nos trabalhos com aço inox não empregar como abrasivos o óxido de ferro, pois
partículas residuais deste óxido que fiquem aderidas na superfície do inox podem
desencadear processos corrosivos;
• Nunca utilizar os mesmos discos ou rodas de polimento para polir aço comume
inox, prevenido a “contaminação” da superfície do inox com partículas do aço comum
que poderão iniciar processos corrosivos.

Decapagem e passivação

Decapagem é o processo de remoção de camadas de óxidos formadas sobre


superfícies metálicas. Passivação é a formação, nesta superfície, de uma camada de
óxidos estável e homogênea (camada passiva) após a remoção da carepa(22).

Tem como objetivos remover da superfície do inox óxidos indesejados formados a


altas temperaturas em etapas de fabricação como tratamentos térmicos, soldagem,
laminação a quente, etc; promover a formação de uma camada de óxidos de cromo
estável e homogênea característica dos aços inox; e eliminar resíduos de partículas de
ferro e seus óxidos aderidas à superfície do inox (processos de contaminação).

Apesar de serem comumente utilizados nas indústrias quase puros ou combinados


entre si, os metais de um modo geral (com exceção feita aos metais nobres como o
ouro e a platina) são encontrados na natureza sempre na forma de óxidos, uma
combinação entre oxigênio e um metal ou sais. Enquanto o homem busca alternativas
através da tecnologia para separar os metais do oxigênio, empregando para isso
grande quantidade de energia, altas temperaturas, reações químicas complexas e
processos complicados, a natureza se encarrega de promover o retorno dos metais à
sua forma natural (um óxido) espontaneamente.
Isso implica em dizermos que enquanto as usinas siderúrgicas se aplicam em obter os
aços, a natureza se encarrega de devolver as partículas de ferro existentes neste aço
à sua forma natural: o óxido de ferro, popularmente conhecido como ferrugem.

Enquanto existirem condições favoráveis ao seu aparecimento teremos sempre os


óxidos, de vários tipos, cada um com suas características próprias, dependendo do
tipo de metal envolvido e das condições do meio ambiente (temperatura, quantidade
de oxigênio, presença de outros elementos químicos). A resistência a corrosão dos
aços inox, por exemplo, se deve à formação de uma camada de óxidos de cromo com
propriedades bastante específicas na sua superfície. Se este óxido formado não
apresentar algumas características típicas (ser estável, inerte, homogêneo ao longo da
superfície, extremamente fino, pouco poroso e impermeável) os inox não terão o
desempenho esperado frente a um grande número de meios agressivos. Óxidos que
aparecem nos aços inox a partir de tratamentos térmicos como têmpera e
recozimento, em processos de soldagem ou brasagem, nas laminações ou
forjamentos a quente, por exemplo, não têm as propriedades necessárias, devendo
ser removidos para que se possa provocar em seu lugar o aparecimento de outros
óxidos com as características adequadas. A este processo de remoção de óxidos não
desejáveis chamamos decapagem. Ao processo de provocar o aparecimento de uma
camada de óxidos de cromo estável e homogêna sobre a superfície do inox,
chamamos passivação(22).

Enquanto os processos de decapagem podem ser mecânicos, químicos ou


eletrolíticos, a passivação é obtida sempre por uma reação química de oxidação do
cromo, seja através de banhos em soluções próprias, seja através do contato natural
com o oxigênio do ar. De um modo geral, em todos os processos industriais ou
naturais de decapagem e passivação, superfícies limpas e livres de contaminantes
orgânicos como gordura, óleos e tintas apresentarão melhores resultados.
Recomenda-se, portanto, uma operação prévia de limpeza/desengraxe antes de
qualquer tipo de decapagem(22).

Os processos mecânicos de decapagem devem ser sempre empregados com muito


cuidado, pois podem incrustar partículas de óxido na superfície ao invés de removê-
las. Escondidas na sub-superfície dos materiais, as partículas de óxidos podem
manifestar-se após algum tempo, desencadeando processos corrosivos. Comumente
as decapagens mecânicas são empregadas como um pré-tratamento para facilitar ou
tornar mais eficientes as decapagens químicas (26).
Quadro 9
Fonte: Nunes, J. A. Decapagem dos aços inoxidáveis. Apostila de treinamento interno
da Acessita

Os processos químicos de decapagem e passivação empregam sempre reagentes


químicos com composições específicas para cada tipo ou família de produto que se
deseja processar. Portanto, soluções decapantes para aços carbono comuns não são
necessariamente eficientes para aços inox e outros metais. Pelo contrário, a utilização
de decapantes não adequados para um determinado material pode desencadear
fortes processos corrosivos.

Quadro 10
Fonte: Nunes, J. A. Decapagem dos aços inoxidáveis. Apostila de treinamento interno
da Acessita.

Os processos eletrolíticos de decapagem associam o banho ácido e a aplicação de


uma corrente contínua controlada. Os banhos (eletrólitos) empregados variam
conforme o tipo de material a ser processado e devem ser sempre muito bem
controlados, assim como a corrente aplicada (26).
Quadro 11
Fonte: Nunes, J. A. Decapagem dos aços inoxidáveis. Apostila de treinamento interno
da Acessita.

Processos

Jateamento de granalhas

O jateamento deve ser feito apenas com esferas de vidro ou de aço inox com uso
exclusivo em material inox. Nunca aproveite granalhas que já foram utilizadas com
outros materiais como ferro fundido ou aços comuns para jatear inox, pois podem
conter resíduos de ferro ou de óxidos de ferro que ficarão impregnados na superfície
do inox. Pelo mesmo motivo, o uso de areias e esferas de aço carbono somente
podem ser utilizadas se houver uma outra forma de decapagem eficiente subseqüente.
A distribuição granulométrica e a velocidade do material jateado devem ser adequadas
com a rugosidade superficial final que se deseja obter (26).

Escovação

Utilizar sempre escovas de aço inox ou sintéticas. Escovas de aço comum deixam
resíduos sobre a superfície do inox que poderão posteriormente iniciar processos
corrosivos. As fibras naturais, como o sisal e a pita, também são uma boa opção em
processos automáticos e semi-automáticos (26).

Quebradores de carepas

Somente são empregados em processos contínuos e para óxidos grosseiros.


Requerem equipamentos específicos (26).

Decapagem / passivação por imersão ácida

1. Preparar a solução decapante ou passivante conforme o tipo de aço, segundo a


tabela abaixo. É importante lembrar-se sempre de que o ácido concentrado deve ser
adicionado à água e nunca o inverso.
Tabela 8
Fonte www. acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_acabamentos.pdf

Obs. 1:
Existem no mercado soluções prontas para decapagem e passivação química.
Recomenda-se somente a utilização de soluções a base de ácido nítrico e específicas
para aço inox.

Obs. 2:
O tempo deve ser determinado para cada caso em particular através da avaliação de
amostras tratadas a partir de 5 minutos (tempo mínimo). O tempo depende da
concentração e temperatura do banho e do resultado que se deseja obter.

Obs. 3:
No cálculo da quantidade volumétrica dos reagentes citados na tabela, deve-se levar
em conta que os produtos nunca são comercializados 100% puro, devendo estar
indicado claramente no rótulo, a diluição.

2. Desengraxar/desengordurar a superfície da peça. Conforme o estado da superfície,


a limpeza pode ser feita desde uma simples lavagem com água e sabão ou detergente
(limpeza leve) até o desengraxe com solventes do tipo álcool isopropílico ou água rás;

3. Mergulhar a peça no banho pelo tempo adequado. Certifique-se que a temperatura


está correta e que os reagentes estão na proporção adequada, principalmente se o
banho já foi utilizado anteriormente;

4. Retirar a peça do banho e lavá-la com água em abundância, se possível sob


pressão (jato d'água), assegurando que não permaneçam resíduos dos ácidos na
superfície da peça. A água resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto
antes de receber um tratamento de neutralização adequado.

Decapagem por imersão salina


1. Preparar a solução decapante ou passivante conforme o tipo de aço, segundo a
tabela abaixo.

Tabela 9
Fonte: Nunes, J. A. Decapagem dos aços inoxidáveis. Apostila de treinamento interno
da Acessita.

Obs. 1:
O tempo deve ser determinado para cada caso em particular através da avaliação de
amostras tratadas a partir de 5 minutos (tempo mínimo). O tempo depende da
concentração e temperatura do banho e do resultado que se deseja obter.

Obs. 2:
No cálculo da quantidade volumétrica dos reagentes citados na tabela, deve-se levar
em conta que os produtos nunca são comercializados 100% puros devendo estar
indicado claramente no rótulo a diluição.

2. Desengraxar/desengordurar a superfície da peça. Conforme o estado da superfície,


a limpeza pode ser feita desde uma simples lavagem com água e sabão ou detergente
(limpeza leve) até o desengraxe com solventes do tipo álcool isopropílico ou água rás;

3. Mergulhar a peça no banho pelo tempo adequado. Certifique-se que a temperatura


está correta e que os reagentes estão na proporção adequada, principalmente se o
banho já foi utilizado anteriormente;

4. As peças são resfriadas bruscamente em água (o choque térmico serve para soltar
os resíduos de óxidos);

5. Mergulhar as peças em banho ácido (ácido sulfúrico a 10%);

6. Enxaguar com água em abundância;

7. Mergulhar as peças em banho ácido de passivação com ácido nítrico a 10% em


temperaturas entre 60 e 70°C;

8. Retirar a peça do banho e lavá-la com água em abundância, se possível sob


pressão (jato d'água), assegurando que não permaneçam resíduos dos ácidos na
superfície da peça. A água resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto
antes de receber um tratamento de neutralização adequado.

Decapagem passivação com pasta ou gel decapante (26)


1. Selecionar pasta ou gel a base de ácido nítrico, específica para aço inox;

2. Seguir as recomendações do fabricante quanto à aplicação, tempo de exposição e


demais procedimentos gerais;

3. Lavar a peça com água em abundância, se possível sob pressão (jato d'água),
assegurando que não permaneçam resíduos dos ácidos na superfície da peça. A água
resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um
tratamento de neutralização adequado.

Decapagem eletrolítica

1. O eletrólito empregado para aços inox é normalmente uma solução de sulfato de


sódio (Na2SO4) com densidade em torno de 1,10 g/cm3 e condutividade elétrica
controlada. Durante o processamento, a geração de ácido sulfúrico e regeneração de
sulfato de sódio deve ser equilibrada, com o pH do banho se mantendo em torno de 7.
É importante observar que os banhos eletrolíticos produzem cromo hexavalente,
extremamente venenoso se ingerido e, portanto, é imprescindível que sejam tratados
antes de serem descartados na rede pública.

2. Em processamento contínuo (tiras e bobinas), os eletrodos devem ser dispostos ao


longo do tanque de forma a serem alimentados com correntes que os tornem
alternadamente anódicos e catódicos em relação ao material a ser decapado. A troca
de polaridade tem por finalidade evitar a polarização do eletrodo e do próprio material
a ser decapado devido ao acúmulo de gases como o hidrogênio (polarização catódica)
e o oxigênio (polarização anódica);

3. Garantir que a distância do material a ser decapado até os eletrodos permaneça


constante para garantir a uniformidade de fluxo de corrente e, conseqüentemente, do
processo de decapagem;

4. Ao ser retirado do tanque, o material deve ser lavado com água em abundância. A
água resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um
tratamento de neutralização adequado;

5. Para a total remoção dos óxidos, recomenda-se promover ao final do processo


eletrolítico uma decapagem por imersão ácida complementar.

Eletropolimento

Será abordado mais detalhadamente ao longo deste trabalho, devido à sua


importância também como um acabamento sanitário empregado nas indústrias
química, alimentícia e farmacêutica.

Resultado Esperado

Após um tratamento bem sucedido de decapagem e passivação, o material deve se


apresentar completamente isento de partículas de ferro ou óxido de ferro na superfície
e a camada passiva deve estar homogeneamente restabelecida ao longo de toda a
superfície do material (26).
Para verificação das condições superficiais quanto à contaminação ferrosa utiliza-se o
teste ferroxil, conforme a norma ASTM A-380. Este teste consiste na aplicação de um
reagente específico para contaminações ferrosas sobre a superfície do material. As
regiões ou pontos contaminados tomarão uma coloração específica em menos de um
minuto, perceptível a olho nu (20).

Vantagens

Processos mecânicos

• Têm procedimentos simples e rápidos;


• Não apresentam as dificuldades do trabalho com produtos químicos, como
questões de segurança e de tratamento de efluentes;
• Pode ser aplicado em peças de qualquer tamanho;
• Por gerar tensões de compressão na superfície do material (jateamento de
granalhas), melhora a resistência à corrosão sob tensão;
• Podem ser facilmente automatizados para produções seriadas.

Processos químicos

• Se adaptam muito bem a peças de qualquer geometria;


• Podem ser aplicados em regiões localizadas (na forma de pasta ou gel);
• Podem ser aplicados na fábrica ou em campo (na forma de pasta ou gel);
• Não altera mecanicamente a superfície do material tratado;
• Apresenta excelente repetibilidade, permitindo a padronização de processos.

Processos eletrolíticos

• O processo de decapagem eletrolítica é muito eficiente para remoção de óxidos


pesados e grosseiros;
• Não trabalha diretamente com reagentes ácidos, apesar de haver formação de
ácido sulfúrico no processo;
• Não altera mecanicamente a superfície do material a ser tratado; à apresenta
excelente repetibilidade, permitindo a padronização de processos.

Desvantagens

Processos mecânicos

• As decapagens mecânicas, principalmente o jateamento, tendem a produzir


superfícies rugosas, indesejáveis em muitas aplicações;
• Podem não apresentar bons resultados em peças com geometria complexa;
• Podem, dependendo da velocidade e ângulo de ataque, incrustar partículas de
óxidos de ferro na superfície da peça ao invés de removê-las;
• Pode gerar microdeformações na superfície do material;
• Usualmente requer um tratamento de passivação complementar.

Processos por imersão ácida


• Exige um esforço de conscientização em relação ao trabalho com ácidos,
abrangendo aspectos de segurança e meio ambiente;
• Os tratamentos por imersão (banhos em tanques) apresentam restrições quanto ao
tamanho das peças;
• Os banhos exigem controles freqüentes de concentração, temperatura e metais
pesados depositados;
• Apresenta consumo excessivo de ácidos para remoção de óxidos pesados e
grosseiros.

Processos eletrolíticos

• Na decapagem eletrolítica existem muitas variáveis a serem controladas durante o


processo (concentração, densidade de corrente, condutividade, distância da peça aos
eletrodos, temperatura, pH do banho, teor de ferro do banho, etc) e elas variam de
acordo com o tipo de inox processado;
• A manutenção das condições ideais de operação nos banhos de decapagem
eletrolítica exige um controle muito apurado das variáveis envolvidas;
• Posteriormente, exige um tratamento de passivação química.

Cuidados

No manuseio de ácidos, soluções decapantes prontas (banhos, pasta ou gel) e demais


produtos químicos:

• Lembrar-se sempre no preparo de banhos e soluções que o ácido concentrado


deve ser adicionado à água e nunca o inverso;
• Usar somente reagentes adquiridos de empresas autorizadas a comercializá-los,
sempre acondicionados em recipientes próprios, correta e claramente identificados. O
armazenamento deve ser feito em locais limpos e adequados;
• Solicitar aos fornecedores informações sobre procedimentos de emergência a
serem seguidos em caso de inalação, respingos, contato casual com a pele ou olhos,
etc. Treinar os operadores quanto a estes procedimentos e manter as informações em
local de fácil acesso;
• Solicitar aos fornecedores especificação sobre os equipamentos de proteção
individual (EPI) que devem ser utilizados na trabalho com cada produto químico e
garantir que os operadores os utilizem;
• Certificar-se das regulamentações legais para o trabalho com produtos químicos,
evitando transtornos posteriores;
• Banhos e resíduos de processos de decapagem e/ou passivação devem ser
devidamente tratados e neutralizados. Consulte sempre as autoridades locais e os
fornecedores para saber quais são as exigências ambientais e como se deve proceder
para atendê-las;
• Os banhos eletrolíticos em operação produzem cromo hexavalente solúvel em
água, um cátion venenoso, e devem ser cuidadosamente neutralizados. O tratamento
adequado consiste em reduzi-lo para cromo trivalente e depois tratá-lo com cal até
obter-se pH 9, ocasionando a sua precipitação como o hidróxido Cr(OH)3;
• O local das instalações para processamentos químicos e eletroquímicos, além de
ser separado das demais áreas da empresa, deve ser ventilado e dotado de
equipamentos para exaustão de vapores. Áreas sujeitas a respingos devem ser
revestidas com material resistente aos produtos químicos empregados;
• Não deve ser permitido comer, beber ou fumar nos locais de trabalho com ácidos e
produtos químicos. Os operadores devem ser orientados a lavar bem as mãos e o
rosto antes de ingerir quaisquer alimentos;
• Os materiais decapados e/ou passivados devem ser lavados com água em
abundância, se possível sob pressão (jato d'água), para que sejam removidos
eventuais resíduos da superfície. A água resultante deste processo não deve ser
jogada ao esgoto antes de receber um tratamento de neutralização adequado.

Na decapagem mecânica

• Nas etapas de jateamento de granalhas, nunca direcionar o equipamento contra


qualquer parte do próprio corpo ou de terceiros;
• A presença nas áreas de jateamento e escovação deve estar condicionada a
utilização dos equipamentos de proteção individual (EPI) adequados tais como óculos
de proteção, máscara contra inalação de pós, etc.

Aplicações tradicionais

• Tratamento de cordões de solda em calderarias;


• Recuperação de superfícies após soldagem e tratamento térmico de recozimento
nas linhas de fabricação de tubos com costura;
• Passivação de tanques e equipamentos para as indústrias alimentícias e
farmacêuticas;
• Remoção de contaminação por processamento ou estoque inadequados.

Eletropolimento

Eletropolimento pode ser definido como o processo inverso da eletrodeposição


(galvanização, niquelação, etc). Enquanto nestes processos, íons metálicos presentes
em uma solução são depositados sobre a superfície da peça, no eletropolimento íons
da peça são dissolvidos e passam para a solução onde ela está imersa.

Tem como objetivos conferir acabamento sanitário para utilização em ambientes ou


processos extra limpos; promover um “alisamento” superficial do inox, inclusive
diminuindo o coeficiente de atrito; conferir um brilho superficial acentuado, melhorando
a aparência e refletividade do inox; eliminação de rebarbas de processamentos
mecânicos prévios; decapagem leve e passivação eficaz (27).

Fundamentação teórica

Como já foi dito anteriormente, as superfícies metálicas quando ampliadas mostram


que são formadas na realidade por uma seqüência de picos e vales. Quanto maiores
forem os picos e mais profundos os vales e quanto mais freqüentes eles forem, tanto
maior será a rugosidade do material. Também foi mencionado que essa rugosidade é
um elemento particularmente importante em materiais que serão empregados nas
indústrias alimentícia, farmacêutica ou química pois dificultam a limpeza e aumentam a
probabilidade de partículas indesejáveis alojarem-se entre os picos e vales do
material, podendo contaminar os produtos fabricados e até mesmo originar pontos de
corrosão.

Durante o processo de eletropolimento do inox, a peça a ser trabalhada é conectada


ao terminal positivo (anódico) de um circuito elétrico e um eletrodo a um terminal
negativo (catódico). O circuito é fechado por um eletrólito, normalmente (mas não
necessariamente) uma solução contendo um ou mais ácidos inorgânicos, e uma
corrente contínua controlada é aplicada, formando uma célula galvânica. Durante o
processo, a peça (anodo) cede íons para a solução e pode dar origem a formação de
dois “filmes” sobre a superfície da peça: um líquido supersaturado (ou próximo da
saturação) com as partículas dissolvidas do metal e outro composto pela descarga de
um gás (freqüentemente oxigênio). Nas soluções tradicionais, ambos os filmes
aparecem simultaneamente, porém a predominância de um ou outro dependerá do
tipo de metal que está sendo eletropolido e do eletrólito (solução) empregado. Em
ambos os casos, no entanto, devido a presença de picos e vales na superfície da
peça, ela não é recoberta homogeneamente pelos filmes formados: os vales tendem a
concentrar camadas mais densas enquanto, em contrapartida, os picos são cobertos
por camadas mais finas. Isto acarreta em um fluxo de corrente elétrica maior nos
picos, onde encontra pouca resistência, do que nos vales, onde a resistência à
passagem de corrente é maior devido a maior espessura do filme formado. O
resultado é uma dissolução diferenciada do metal, mais rápida nos picos do que nos
vales, conferindo à peça eletropolida um perfil menos rugoso. Este perfil apresenta
como “efeito colateral” uma menor dispersão dos raios luminosos incidentes,
conferindo às superfícies eletropolidas um aspecto brilhante. A quantidade de metal
removido em uma operação de eletropolimento é proporcional à densidade de corrente
(corrente aplicada dividida pela superfície a ser eletropolida) e ao tempo de exposição
(22).

Durante as operações de eletropolimento, as soluções (eletrólitos) que permitem a


incorporação cada vez maior do metal dissolvido vão perdendo a eficiência e têm uma
vida finita, devendo ser completamente substituídas de tempos em tempos. No caso
de processos por imersão da peça (banho), algumas soluções possibilitam que os sais
originados pelos íons removidos da peça formem um resíduo em forma de lama, que
não interfere na eficiência e pode ser facilmente removida. Estas soluções, apesar de
não dispensarem correções de composição períódicas, são chamadas de “vida
infinita”, uma vez que permitem o trabalho por longos períodos de tempo sem
troca(28).

Como distâncias variadas entre o anodo e o catodo implicarão em diferentes


intensidades de ataque numa mesma peça, pois a eletricidade tende a percorrer os
caminhos com menor resistência elétrica, superfícies a serem eletropolidas (anodo)
devem estar dispostas de maneira a deixar, o máximo possível, sua área eqüidistante
ao catodo. Quanto maior a distância, maior a voltagem necessária para vencer a
resistência elétrica da solução. Quando as peças estão mergulhadas em um eletrodo
as bordas, rebarbas, cantos e partes salientes da peça são regiões naturais de alta
densidade de corrente, enquanto os rebaixos, furos, ângulos internos e partes
distantes da peça recebem menos corrente elétrica. É recomendável, também, que a
área da peça seja aproximadamente o dobro da área do catodo. Os catodos podem
ser feitos de inox (série 300), cobre, chumbo ou aço carbono (29).
Alguns fatores externos ao processo, mas inerentes ao material que será eletropolido
podem afetar os resultados finais esperados como, por exemplo, o tamanho dos grãos
da estrutura, presença de inclusões não metálicas e outros.

Processos

O processo de eletropolimento do inox como um todo pode ser dividido,


operacionalmente, em 3 partes básicas:

• Preparação do material (remover óleos ou lubrificantes, remover marcas de


dedo, limpeza, desengraxar),
• Eletropolimento propriamente dito (remoção seletiva dos íons metálicos),
• Pós-tratamento (remover resíduos químicos, enxágüe, secagem).

Preparação do material

1. Identificar, a partir do conhecimento dos requisitos que a peça deve ter para atender
a aplicação final, o que se deseja obter como resultado do eletropolimento da peça.
Requisitos como rugosidades muito baixas ou brilhos extremamente intensos e
homogêneos certamente irão exigir processos muito bem controlados e cuidados
extras do pessoal operacional;

2. Desengraxar/desengordurar a superfície da peça. Conforme o estado da superfície,


a limpeza pode ser feita desde uma simples lavagem com água e sabão ou detergente
(limpeza leve) até o desengraxe com solventes do tipo álcool isopropílico ou água rás.
Ainda podem ser empregados produtos específicos para limpeza de aço inox,
disponíveis no mercado.

Eletropolimento

1. A seleção e preparação da solução adequada conforme o material e o tipo de


resultado que se deseja obter é uma etapa muito delicada. Não existe uma solução
que seja apropriada ao trabalho com todos os tipos de materiais. Da mesma maneira,
as densidades de corrente podem variar largamente, bem como o tempo e a
temperatura de operação para cada caso. Os eletrólitos são patenteados (algumas
patentes já expiraram) e comercializados por empresas especializadas, que também
podem especificar qual a melhor alternativa para cada tipo de trabalho, bem como as
especificações ideais de tempo e temperatura para o processo;

2. A peça a ser eletropolida deve ser imersa no eletrólito (eletropolimentos em


componentes que não podem ser imersos, grandes superfícies ou em partes
localizadas podem ser feitos através de dispositivos próprios) com atenção aos
seguintes pontos:

• A peça não deve ser posicionada mais perto das laterais ou do fundo do tanque do
que do eletrodo (catodo);
• A área a ser eletropolida deve ser o máximo possível paralela ao eletrodo (catodo),
mesmo que para isso se utilize catodos especialmente conformados para cada peça;
• O catodo deve ter uma área no mínimo igual a duas vezes a da peça (anodo).

3. A corrente pode então ser aplicada, de tal forma que a peça receba a densidade de
corrente necessária pelo tempo determinado;

4. Recomenda-se que a peça seja agitada para se obter um eletropolimento mais


uniforme ao longo de toda a superfície.

Pós-tratamento

1. Cessada a aplicação da corrente, a peça deve ser retirada e lavada com água em
abundância para remoção dos resíduos de produtos químicos que porventura tenham
permanecido na chapa. A água resultante deste processo não deve ser jogada ao
esgoto antes de receber um tratamento de neutralização adequado.

2. Deve ser feita na seqüência uma lavagem alcalina ou ácida, como, por exemplo, um
banho em solução passivante a base de ácido nítrico, à temperatura ambiente ou
produtos comerciais específicos para limpeza de inox;

3. Em seguida a peça deve ser novamente lavada com água em abundância, mas
desta vez deve também ser secada rapidamente para evitar que manchas possam
aparecer na superfície. Alguns recursos como a troca freqüente da água deste último
banho, adição de secantes na água e o emprego de água quente na última lavagem
podem minimizar substancialmente o aparecimento de manchas. A água resultante
deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um tratamento de
neutralização adequado.

Resultado esperado

• Rugosidade menor em relação à superfície antes de eletropolida;


• Remoção da contaminação ferrosa da superfície do inox;
• Superfície mais brilhante que a original.

Vantagens

• O eletropolimento é uma operação rápida. O tempo varia de caso para caso, mas
geralmente um ciclo completo (preparação, eletropolimento e pós-tratamento) não
ultrapassa 15 minutos;
• É um processo com excelente repetibilidade. É possível prever a quantidade de
metal a ser removido, bem como aspecto final da superfície;
• Pode ser realizado tanto em instalações específicas quanto no campo, tanto em
peças inteiras quanto em partes localizadas;
• A passivação obtida com o eletropolimento é mais eficiente do que a obtida
quimicamente;
• Não gera tensões residuais superficiais, tampouco deforma mecanicamente a
superfície como acontece nos processos mecânicos de acabamento;
• O coeficiente de atrito da superfície diminui significativamente após eletropolida.
Desvantagens

• Além de ser de execução mais complexa, o eletropolimento de inox da série 400


não apresenta resultados tão bons em relação à aparência e ao brilho quanto os inox
da série 300;
• Existem muitas variáveis a serem controladas, como por exemplo: tempo,
temperatura, composição do banho, distância e paralelismo entre os eletrodos, metal
incorporado ao banho, etc.;
• Peças de geometrias complexas exigem um catodo especialmente projetado para
que a densidade de corrente seja uniforme ao longo de toda a superfície;
• Superfícies polidas mecanicamente apresentam um espelhamento melhor do que
superfícies eletropolidas.

Cuidados

No manuseio de ácidos, soluções patenteadas para eletropolimento e demais produtos


químicos:

• Lembrar-se sempre no preparo de banhos e soluções que o ácido concentrado


deve ser adicionado à água e nunca o inverso;
• Usar somente reagentes adquiridos de empresas autorizadas a comercializá-los,
sempre acondicionados em recipientes próprios, correta e claramente identificados. O
armazenamento deve ser feito em locais limpos e adequados;
• Solicitar aos fornecedores informações sobre procedimentos de emergência a
serem seguidos em caso de inalação, respingos, contato casual com a pele ou olhos,
etc. Treinar os operadores quanto a estes procedimentos e manter as informações em
local de fácil acesso;
• Solicitar aos fornecedores especificação sobre os equipamentos de proteção
individual (EPI) que devem ser utilizados na trabalho com cada produto químico e
garantir que os operadores os utilizem;
• Certificar-se das regulamentações legais para o trabalho com produtos químicos,
evitando transtornos posteriores.
• Banhos e resíduos de processos de eletropolimento devem ser devidamente
tratados e neutralizados. Consulte sempre as autoridades locais e os fornecedores
para saber quais são as exigências ambientais e como se deve proceder para atendê-
las;
• Os banhos eletrolíticos em operação produzem cromo hexavalente, um cátion
venenoso, e devem ser cuidadosamente neutralizados. O tratamento adequado
consiste em reduzi-lo para cromo trivalente e depois tratá-lo com cal até obter-se pH9,
ocasionando a sua precipitação como o hidróxido Cr(OH)3;
• O local das instalações para processamentos eletrolíticos deve ser ventilado e
dotado de equipamentos para exaustão de vapores. Áreas sujeitas a respingos devem
ser revestidas com material resistente aos produtos químicos empregados;
• Não deve ser permitido comer, beber ou fumar nos locais de trabalho com ácidos e
produtos químicos. Os operadores devem ser orientados a lavar bem as mãos e o
rosto antes de ingerir quaisquer alimentos;
• Os materiais eletropolidos devem ser lavados com água em abundância, se
possível sob pressão (jato d'água), para que sejam removidos eventuais resíduos da
superfície. A água resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de
receber um tratamento de neutralização adequado.

Aplicações tradicionais

• Tanques e vasos de pressão para as indústrias em geral;


• Tubos, conexões e válvulas para a indústria alimentícia, farmacêutica e química.

Esmerilhamento

Esmerilhamento é o processo de remoção de material de uma superfície com uma


ferramenta abrasiva conhecida como rebolo. A utilização de rebolos na indústria é
bastante ampla, como, por exemplo, a afiação de serras, desbaste em retíficas,
afiação de ferramentas, rebarbação de peças, etc. Como o intuito deste trabalho é
tratar do acabamento dos aços inox, trataremos somente da parte relacionada à
remoção rápida de grandes quantidades de material da superfície de peças, como por
exemplo, eliminar cordões de solda(16).

Fundamentação teórica

As ferramentas abrasivas, que são constituídas basicamente por grãos abrasivos


ligados por um aglutinante, diferem das demais ferramentas de corte devido a sua
capacidade de serem autoafiáveis. Os abrasivos, normalmente óxido de alumínio ou
carbeto de silício, são classificados de acordo com seu tamanho (granulometria) por
processos de peneiramento e/ou sedimentação em meio líquido. Os grãos grossos
são recomendados para grandes remoções de material, mas em contrapartida
originam um acabamento superficial muito rugoso. Por isso, a determinação do
abrasivo a ser utilizado deve representar um balanço entre a maior ou menor remoção
de material pretendida e a rugosidade desejada na peça. O aglutinante (liga), que tem
a função de sustentar os grãos abrasivos, deve ter uma resistência especificada de
forma a se romper com o aumento da pressão que ocorre naturalmente quando a peça
entra em contato com grãos de abrasivo quebrados ou sem poder de corte (23).

Desta forma estes grãos são destacados, deixando expostas novas partículas
cortantes na superfície do rebolo (propriedade de auto-afiação). Conforme o
aglutinante selecionado, os rebolos podem se apresentar mais duros, resistindo mais
ao arrancamento dos grãos abrasivos, ou mais macios. Porém este comportamento do
rebolo também será influenciado pelo tipo de material que será trabalhado, se foi
tratado termicamente ou não, etc. Também é importante que a estrutura do rebolo
apresente porosidades, espaços vazios que facilitarão a eliminação de cavacos
durante o trabalho. A obstrução destas porosidades, chamada comumente de
“empastamento”, acarreta a perda de corte da ferramenta (23).

Processos

Os rebolos devem ser selecionados de acordo com o material da peça e com o tipo de
trabalho a ser realizado. Os fabricantes e fornecedores especializados podem ajudá-lo
a especificar o tipo de rebolo mais indicado para cada caso de acordo com as opções
oferecidas por cada fabricante. Em um rebolo é possível especificar desde o tipo e o
tamanho dos grãos abrasivos (granulometria), o material de liga (vitrificada, resina,
borracha), até as características do conjunto, como dureza e porosidade.

1. os rebolos devem ser montados com 2 flanges de diâmetros iguais (no mínimo 1/3
do diâmetro do rebolo). Ambos os flanges devem apresentar um rebaixo no lado de
encosto do rebolo e não podem apresentar cantos vivos. Flanges com mais de 250
mm de diâmetro devem ser de aço. Entre os flanges e o rebolo deve existir um disco
de assentamento de papelão (chamado de rótulo);

2. antes de utilizar um rebolo novo, deixe-o rodar em velocidade próxima a máxima


recomendada pelo fabricante por algum tempo, mas com o dispositivo de proteção da
máquina abaixada;

3. sempre que um rebolo é instalado no equipamento, seja novo ou usado, deixe a


máquina operando sem carga por pelo menos 30 segundos sem pessoas por perto;

4. as peças devem ser esmerilhadas com uma pressão tal que não acarrete na
“queima” da superfície (superaquecimento localizado e escurecimento da superfície).
Se necessário, deve-se empregar lubrificantes próprios.

Resultado esperado

• Rápido desbaste de sobremetal.

Vantagens

• É um processo rápido e barato;


• Pode ser utilizado em qualquer tipo de inox.

Desvantagens

• Se não for utilizado com cautela pode introduzir arranhões de difícil remoção em
processos posteriores de lixamento, escovamento e polimento.

Cuidados

• Os rebolos e discos abrasivos são frágeis e sensíveis aos impactos, batidas e


vibrações. Devem ser estocados em locais secos, a temperaturas moderadas e em
condições que evitem o atrito entre si ou contra outros objetos;
• Use somente rebolos e discos abrasivos devidamente identificados pelo fabricante;
• Nunca ultrapasse a velocidade máxima de operação recomendada pelo fabricante;
• Tenha certeza que o rebolo e a máquina onde será empregado são compatíveis;
• No recebimento e antes da utilização faça sempre uma inspeção visual e somente
libere para uso os rebolos e discos abrasivos que não apresentarem nenhuma trinca
ou quebra, mesmo que pequenas;
• Só permita a operação e permanência no local de trabalho com óculos de
segurança;
• Selecione, com o auxílio dos fornecedores, o produto adequado ao seu
equipamento e tipo de trabalho;
• Nunca utilize os lados do rebolo ou disco de corte que não são projetados para
isso, nem exerça pressões excessivas ou impactos durante a operação;
• Evite utilizar rebolos com mais de dois anos de fabricação.

Aplicações tradicionais

• Remoção de cordões de solda em calderaria pesada;


• Confecção de chanfros para soldagem.

Lixamento

Lixamento é uma das operações em que a superfície do inox é modificada


mecanicamente pelo atrito de abrasivos. Tem como objetivo diminuir a rugosidade;
promover um acabamento muito estético, porém não refletivo; eliminar imperfeições
superficiais como arranhões, manchas, etc; e eliminar cordões de solda (23).

Fundamentação teórica

Usadas em equipamentos de diversos tipos, as lixas se compõem basicamente de


grãos abrasivos (óxido de alumínio, óxido de alumínio zirconado, carbeto de silício)
fixados por adesivos em um costado como mostra o esquema seguinte:

Figura 14
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.

Toda lixa passa por um processo de tratamento do costado e de impressão de sua


identificação e características antes do cobrimento com abrasivos(16). Este
cobrimento pode ser feito de duas maneiras:

• Por gravidade: os grãos abrasivos são lançados em queda livre de um alimentador


sobre o costado onde já está depositada a primeira camada de adesivo. Controles
especiais permitem que as partes cortantes e pontiagudas dos grãos abrasivos fiquem
expostas.
Figura 15
Fonte: Cortes, G. W., Araújo, E. R, Shimabukuro, J. Y. Acabamento superficial. Manual
de treinamento Olga S.A. indústria e comércio, 1996.

• Eletrostático: os grãos abrasivos entram num campo elétrico, sendo sempre


atraídos ao costado da lixa (com adesivo) por sua base maior, permitindo que as
partes pontiagudas e cortantes dos grãos fiquem expostas de uma maneira mais
eficiente.

Figura 16
Fonte: Cortes, G. W., Araújo, E. R, Shimabukuro, J. Y. Acabamento superficial. Manual
de treinamento Olga S.A. indústria e comércio, 1996.

O lixamento é conseqüência do efeito da ação penetrante de grãos abrasivos na


superfície da peça, removendo material e produzindo cavidades orientadas no sentido
da movimentação da lixa. A lixa usada pode apresentar variações quanto ao tipo e
granulometria dos abrasivos, sua disposição no costado, ao tipo do costado e ao tipo
dos adesivos usados para fixar os grãos abrasivos (23). Podem ainda receber
tratamentos específicos para determinados tipos de trabalhos. Resumidamente,
apresentamos a seguinte tabela:
Quadro 10
Fonte: Cortes, G. W., Araújo, E. R, Shimabukuro, J. Y. Acabamento superficial. Manual
de treinamento Olga S.A. indústria e comércio, 1996.

As lixas podem ser utilizadas com as extremidades unidas formando uma correia ou
banda abrasiva sendo que as emendas, feitas por processos especiais, podem
apresentar várias configurações conforme a aplicação (16).

Muitas lixadeiras se utilizam de uma roda de contato revestida com borracha para
pressionar a lixa contra a superfície da peça. Algumas particularidades devem ser
observadas para que o trabalho seja executado com uma boa qualidade e
produtividade. O formato da roda de contato implicará diretamente no tipo de corte que
exercerá a correia abrasiva (agressividade), assim como sua dureza. Quanto maior o
diâmetro da roda de contato maior será a área de contato da lixa com a peça,
conferindo um melhor acabamento superficial. Rodas de diâmetro menor removem
mais material, porém conferem um acabamento mais áspero. Rodas de contato
ranhuradas (comumente a 45º) proporcionam um corte mais agressivo e são indicadas
para operações de desbaste (23).

Durante processos de lixamento, podem ser utilizados lubrificantes para controlar a


velocidade de corte, auxiliar a produzir um acabamento mais fino, absorver calor e
reduzir o empastamento (16).

Na interface entre o lixamento e o escovamento, existem ainda as mantas não tecidas


de fibras sintéticas impregnadas por abrasivos. São as chamadas escovas sintéticas,
utilizadas para processos de acabamento e limpeza, sendo comercializadas em várias
formas e tipos. Estas escovas atuam mais superficialmente no material, diminuindo a
rugosidade sem reduzir a espessura (23).

Processos

1. A especificação adequada de uma lixa deve levar em conta o tipo de trabalho a ser
realizado, o acabamento superficial desejado e o equipamento que executará o
lixamento. Os fabricantes e fornecedores especializados podem ajudá-lo a especificar
o tipo de lixa e de emenda mais indicada para cada caso, bem como o tipo de
lubrificante mais indicado, caso haja necessidade;
2. A potência do motor deve permitir que a correia de lixa trabalhe na velocidade
adequada. Como referência, podemos considerar 1 HP para cada 25 mm de largura
da correia de lixa;
3. As velocidades periféricas mais comuns das correias abrasivas para os aços inox
estão entre 20 a 30 m/s. Pode-se calcular a velocidade periférica com a seguinte
fórmula:

VP = Pi.D.N/60.000
onde: VP = velocidade periférica (em m/s)
Pi= 3,1416
N = rotação do eixo da lixadeira (em RPM)
D = diâmetro da polia motriz da
lixadeira (em mm)

4. A pressão de lixamento varia de acordo com a maior ou menor agressividade da


roda de contato, como foi descrito anteriormente, e também implica na velocidade de
corte e durabilidade da lixa.

obs.: referências sobre os principais problemas que podem ocorrer durante o processo
de lixamento e suas prováveis soluções encontram-se resumidas no quadro abaixo:

Quadro 11
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.

Resultado esperado

• Acabamento uniforme ao longo de toda a superfície;


• Recuperação de superfícies arranhadas por manuseio inadequado;
• Eliminação dos vestígios de etapas anteriores de processamento, inclusive pontos
de soldas;
• Acabamento esteticamente muito agradável e homogêneo.

Vantagens

• Pode ser aplicado em qualquer tipo de inox, tanto recozido quanto temperado;
• Pode produzir uma gama variada de rugosidades e acabamentos, inclusive
decorativos;
• Não gera efluentes nocivos a natureza;
• Adapta-se muito bem a formas variadas, desde que não muito complexas;
• O lixamento pode ser realizado tanto na indústria quanto no campo.

Desvantagens

• Apresenta muita influência da habilidade do operador;


• Geração de poeira no local de trabalho;
• Dificuldade em peças de geometria complexa;
• Gera tensões superficiais e deformações mecânicas na superfície;
• Pode haver variação no acabamento entre um lote e outro de peças devido ao uso
de lixas no início, no meio e no fim da vida útil.

Cuidados

• Superfícies decapadas e passivadas após o lixamento apresentam melhor


resistência à corrosão;
• Não use correias abrasivas com cortes nas bordas, dobras, rugas ou cortes na
extremidade da emenda;
• Usar dispositivos de fixação das peças a serem lixadas sempre que possível.
• A correia abrasiva deve sempre cobrir totalmente a roda de contato, evitando que a
peça seja arrancada da mão do operador ou dispositivo de fixação;
• Antes da utilização e montagem nos equipamento, verificar sempre a seta de
indicação de direção da correia abrasiva (deve ser igual a direção de giro da roda de
contato), evitando assim ruptura da emenda;
• Excesso de tensão (esticamento) pode romper a correia abrasiva;
• Trabalhar sempre na velocidade periférica adequada;
• Executar o lixamento em instalações ventiladas ou com sistema de exaustão;
• Certificar-se dos equipamentos de proteção individual (EPI) que devem ser
utilizados nos processos de lixamento;
• As lixas, principalmente as de abrasivos revestidos, podem deformar com a
umidade ficando côncavas ou convexas. Procure manter o estoque sempre em
umidade relativa de 50 a 60% e temperaturas entre 20 e 25º C. Além disso, baixa
umidade reduz a flexibilidade do costa do, deixando-o duro e quebradiço;
• Nos estoques de correias abrasivas, evite empilhar muitas caixas, o que pode
acarretar na quebra das cintas acondicionadas nas caixas inferiores.

Aplicações tradicionais (16)

• Painéis de elevadores;
• Painéis para revestimentos de interiores e exteriores;
• Equipamentos para indústria alimentícia e farmacêutica (acabamento sanitário);
• Corrimãos, portas e peças em geral para a construção civil;
• Caixas eletrônicos de bancos.

Rouge, um problema de sistemas de água purificada(30)

Nesta última parte estamos apresentando um problema que ocorre em sistemas de


água purificada. O chamado Rouge.

Por muitos anos, inúmeros casos de depósitos vermelho-amarronzados para violeta


escuro na superfície interna de colunas de destilação, vasos de estocagem, e
sistemas de distribuição para água purificada quente e vapor limpo foram registrados.
Devido à aparência visual, estes depósitos foram considerados como rouge (vermelho
em francês). O Rouge foi observado em sistemas farmacêuticos de água para injeção
(WFI), que são geralmente fabricados de aço austenítico Cr-Ni-Mo grau AISI 316 L. A
formação de Rouge é promovida por temperaturas elevadas acima de 60º C (30).

Desde que a presença de Rouge não seja considerada crítica para a qualidade da
água como exigido pelas farmacopéias atuais, ele pode representar um risco potencial
de contaminação particulada nas soluções de produtos farmacêuticos.

O fenômeno conhecido como Rouge nos sistemas de tubo e/ou tubulação de aço inox
é o óxido de ferro coloidal junto com pequenos traços de materiais pesados como
níquel e cromo, podendo conter outros contaminantes como alumínio, que se forma na
superfície do metal. É normalmente associado com a produção de água altamente
purificada e sua natureza limpante, destiladores WFI, e geradores de vapor limpo e
suas altas temperaturas de operação, e pode se originar em uma ou mais áreas dentro
de um sistema de água. É migrante e tenaz, é destrutivo e é caracterizado pela
aparência inicial de uma coloração levemente vermelha ou marrom, progredindo para
uma cor vermelha escura, marrom escura, ou um cinza pardo, e em estágios
extremos, uma cor cinza escura e/ou preta.

Além de aparecer em de sistemas de água para injetáveis (WFI), o Rouge aparece em


sistemas de água deionizada, sistemas de transferência de produto, tubulações de
processo, sistemas de água por osmose reversa, sistemas de vapor limpo e ainda em
geradores de WFI e vapor puro.

Mecanismo de formação

Os sistemas de água purificada na indústria farmacêutica compreendem basicamente


de um vaso reservatório, uma ou mais bombas, e um ou mais loops de distribuição
com água circulando continuamente através da tubulação e de volta ao vaso. Estes
sistemas são basicamente água para injeção (WFI – Water for injection) e água
purificada (PW – Purifield Water) (31).

O material preferido de construção é uma liga de aço inox austenítico série 300, tipo
316L. Sua composição é a seguinte: cromo, 16% a 18%; níquel, 10% a 14%;
molibdênio, 2.0% a 3.0%; manganês, 2.0% max.; silício,1.0%; fósforo, 0,045%;
carbono,0.03% max.; enxofre, 0.03%; nitrogênio, 0.1% a 0.16%; e ferro restante. Esta
é a liga básica com o ferro como solvente para os outros elementos presentes em
austenita em um arranjo que torna esta liga não magnética (20).

O aço inox austenítico 316 L em sua natureza de liga básica ou “solução sólida” não
seria um bom matéria de escolha para resistir à corrosão, exceto por sua característica
de formar uma camada na superfície muito fina de óxido protetiva que quando é
rompida é capaz de retornar espontaneamente. Esta é a principal vantagem da liga e a
razão para o seu uso, a auto passivação (32).

A liga compreende uma estrutura cristalina com as unidades chamadas “grãos”. O


tamanho destes grãos é controlado durante a formação e o tratamento de
processamento da liga. Como observado, elementos como o cromo, níquel e
molibdênio são dissolvidos no “solvente” ferro formando a matriz cristalina especial.
Ferro, porém, permanece ferro e seu conteúdo no 316 L, mesmo em ótimas faixas, é
cerca de 62%. Na maioria dos casos a quantidade comum gira em torno de 67% a
68%.(30)

Quando esta liga é utilizada num sistema de água farmacêutica, ela é exposta à água
altamente purificada que é corrosiva com um alto valor de dissolução. A água quer
dissolver algo. Além disso, no interesse de manter a esterilidade, estes sistemas
podem ser operados à elevadas temperaturas. Isto aumenta a corrosão da água e o
ataque potencial na superfície do metal. Aquecimento e resfriamento podem aumentar
a indução à fadiga nas soldas e em todo restante.

Relatos verificaram circunstâncias dentro de um sistema de tubulação WFI quente


aberto para inspeção, onde áreas acima e abaixo da corrente de uma solda particular,
demonstraram a cor avermelhada. Se fosse permitido avançar por um período de
aproximadamente um ano, quando os sistemas fossem abertos e examinados, uma
cobertura uniforme de Rouge por toda a tubulação e em várias regiões do vaso
poderia aparecer.

Este material quando seco demonstrará por si um pó ou cobertura amarronzada, ou


poderá exibir uma coloração vermelho escura e ser regularmente espessa. Este
depósito é largamente óxido férrico (Fe2O3), um óxido de ferro insolúvel no estado de
oxidação +3. Uma vez formado, a corrosão do aço inox austenítico é contínua,
progressiva e autocatalítica. Isto porque a maior parte da composição do aço inox é
ferro (30).

Uma vez este Rouge em contato com outros átomos de ferro, leva estes a um estado
de oxidação mais alto (Fe+3). Este em si é um mecanismo de corrosão porque ele
levará continuamente mais átomos de ferro a este estado de exitação. Estes então
farão par comóxidos formados de oxigênio. Rouge ou corrosão de aço inox é um
mecanismo destrutivo que afetará adversamente todas as superfícies. Além disso,
material com Rouge emana destas superfícies através de sua destruição deixando
pequenos pits por baixo. Isto é o oposto do senso comum de desenho sanitário para
minimizar área de superfície e para mantê-la numa condição tão uniforme quanto
possível (33).

Rouge, especialmente dentro de sistemas de água farmacêutica de meio aquoso


quente é tenaz, migratório, e pode ser particularmente prolífero. É definitivamente
destrutivo. A migração furiosa contínua ao longo da superfície da tubulação tanto
quanto a formação de uma dispensão insolúvel dentro do meio circulatório. Sua
presença é por isso onipresente por todo o sistema.

Rouge não tem caráter austenítico, sendo principalmente óxido de ferro, por isso
acelera a corrosão galvânica em todas as superfícies, especialmente soldas por toda a
linha da tubulação. Nestas soldas, na verdade, aumentam exponencialmente as
quantidades de Rouge gerado (30).

Como combater o Rouge.

O Rouge é uma corrosão de primeira ordem por isso mesmo, impossível de ser
evitada. Porém esta corrosão deve ser prevenida, monitorada e controlada. O Rouge
não apenas destrói o investimento dado ao sistema, mas encontra o seu caminho nas
água usadas em vários estágios de produtos farmacêuticos. É difícil avaliar quanto o
Rouge afeta na formulação de um produto final e sua eficácia, mas deve ser
considerável.

A escolha da liga correta para o objetivo de combate ao Rouge é o primeiro passo.


Procedimentos de controle de solda que proíbem a formação de fendas, cortes
inferiores, e coloração de aquecimento devem ser estabelecidos e rigorosamente
forçados. Limpeza e passivação adequadas devem ser exploradas pelo responsável
do projeto (32).

A especificação de um acabamento de superfície consistente é de suma importância.


Para os anteriormente vistos, temos como escolha adequada o eletropolimento, por
proporcionar baixíssima rugosidade à superfície do material.

Sendo assim, através de medidas pró-ativas o proprietário/usuário tem a


responsabilidade de reunir as etapas que incluem controle procedimental da seleção
do material e compatibilidade de sistema; recebimento de material, estocagem e
manuseio; procedimentos e técnicas de soldagem; acabamento de superfície
consistente, materiais e métodos de teste da integridade do sistema; química e
técnicas de passivação; planos e procedimentos de operação padrão e manutenção
preventiva; maximizar os benefícios do sistema para ser aproveitado ao máximo; e por
fim monitorar exercícios de validação e programas de teste e controle de qualidade
contínuo.

Conclusão

Este trabalho não teve a pretensão de ser determinante na qualidade do aço ou do


trabalho de engenharia feito para determinação do material e dos processos de
manuseio durante a fabricação de equipamentos, tubulações e acessórios. Mas sim de
compilar diversas informações que, possibilitassem o esclarecimento de dúvidas para
que, de acordo com o empreendimento desejado, as exigências normativas e
principalmente as recomendações de Boas Práticas de Fabricação sejam garantidas.

Quanto maiores as exigências do produto, maiores deverão ser os cuidados com os


aços inoxidáveis em mais rígidas as especificações de engenharia serão. Uma
especificação inconseqüente, ou errada, terá conseqüências geralmente irreversíveis,
que estarão presentes durante toda a vida do equipamento ou sistema,
comprometendo em forma constante e rotineira a qualidade do produto.

Os aços inoxidáveis de boa qualidade e de procedência não são um luxo, mas sim
uma necessidade nas instalações sanitárias. Mesmo tendo algumas dificuldades de
obtenção de alguns destes aços no mercado nacional, é imperativo que não exista o
preconceito de aquisição no mercado internacional. Vale, contudo lembrar que o aço
inoxidável mais apropriado para a utilização em instalações sanitárias, principalmente
em instalações farmacêuticas, é o aço inoxidável austenítico da série 300 com
preferência ao TP 316 L, podendo em alguns casos ser utilizado o TP 304L devido ao
baixo teor de carbono característico de ambos.

Este fato é de suma importância na validação dos processos de limpeza dos


equipamentos e sistemas de aço inox, pois uma vez em contato com o produto deve
garantir não apenas a integridade sanitária do sistema, mas também não propiciar a
formação de óxidos superficiais devido a presença de depósitos estagnados de
características redutoras.

Sendo assim, este trabalho esclarece que mesmo sem ter aparência comprometedora,
o aço inoxidável terá uma influência determinante na qualidade final do produto
manufaturado, independente do grau de sanitariedade do mesmo.

Maurício Rocha de Magalhães Sampaio é farmacêutico industrial graduado pela


Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF), com pós-graduação em Tecnologia e
Engenharia Farmacêutica pelo Instituto Racine. Possui experiência adquirida em
empresas nacionais e em multinacional, nas áreas de Produção, Tecnologia
Farmacêutica e Controle de Qualidade Microbiológico. Atualmente é mestrando do
Programa de Pós-Graduação da Faculdade de Farmácia da Universidade de São
Paulo (USP), na área de Avaliação da Biodisponibilidade e Bioequivalência de
Medicamentos.

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