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Versão Completa
Introdução
Objetivos
Revisão Bibliográfica
Passados mais de 70 anos, hoje sabemos que os aços descobertos por eles eram os
nossos conhecidos AISI 420 (martensítico) e o AISI 302 (austenítico) respectivamente.
Era um pouco difícil de compreender na época, que se aquecendo duas ligas a altas
temperaturas (1.000 ºC) e resfriando-as rapidamente, obtínhamos duas ligas
completamente diferentes, uma com alta dureza (AISI 420) e outra com ótima
ductilidade (AISI 302). De lá para cá, os aços inoxidáveis muito evoluíram,
principalmente em função da indústria petrolífera, da aeronáutica, da criogenia, da
farmacêutica e até mesmo devido a 2 ª guerra mundial. Hoje são produtos altamente
competitivos no mercado de materiais nobres e de alta durabilidade (3) (4).
Como está indicado (Figura 1), um mínimo de 11% de cromo é necessário para que
as ligas ferro-cromo sejam resistentes à corrosão atmosférica (3).
Como pode ser observado (Figura 3), o comportamento dos aços inoxidáveis é
diferente. A princípio, apresentam um comportamento semelhante a outros metais
(região 1 a 2 na figura 3) mas, quando se atinge um determinado poder oxidante na
solução, produz-se uma grande diminuição na taxa de corrosão, como é observado
nos pontos 3 e 4 (tanto que no ponto 3 a taxa de corrosão é da ordem de 1.000 a
10.000 vezes menor que em 2) (3).
A partir do ponto 3, por mais que se aumente o poder oxidante da solução, não
existirão aumentos da taxa de corrosão. No entanto, a partir do ponto 4, novos
aumentos no poder oxidante provocarão novamente um aumento na taxa de
corrosão. A região l - 2 é conhecida como região de atividade, a 3 - 4 como região de
passividade e, a partir de 4 passando pela 5, temos a região de transpassividade (3) .
Quadro 1
Fonte: INFORMET. Aços inoxidáveis, 2005. Disponível em : www. infomet .com
.br/h_acos_inoxidáveis.php.
Martensítico
Estes aços, após resfriamento rápido de alta temperatura, mostram uma estrutura
caracterizando alta dureza e fragilidade, denominada Martensítica.
Contém de 12 a 17% de Cromo e 0,1 a 0,5% de carbono (em certos casos até 1% de
carbono) e podem atingir diversos graus de dureza pela variação das condições de
aquecimento e resfriamento (tratamento térmico).São dificilmente atacados pela
corrosão atmosférica no estado temperado e se destacam pela dureza. São
ferromagnéticos e apresentam trabalhabilidade inferior as demais classes e
soldabilidade pior, especialmente com carbono mais elevado, devido a formação de
martensita no resfriamento (3).
Ferríticos
Após resfriamento rápido de alta temperatura eles mostram uma estrutura macia e
tenaz, altamente homogênea, conhecida como ferrítica. Contém de 16 a 30% de
cromo. Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados
nas condições de recozido. Possuem uma maior trabalhabilidade. e maior resistência
à corrosão que os aços martensíticos devido ao maior teor de cromo. Possuem boas
propriedades físicas e mecânicas e são efetivamente resistentes à corrosão
atmosférica e a soluções fortemente oxidantes. São ferromagnéticos. As aplicações
principais são aquelas que exigem boa resistência à corrosão, ótima aparência
superficial e requisitos mecânicos moderados. Apresentam tendência ao crescimento
de grão após soldagem, particularmente para seções de grande espessura,
experimentando certas formas de fragilidade (3).
Austeníticos
Dos três grupos já comentados, estes aços são os que apresentam maior resistência à
corrosão. Eles combinam baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e
bom alongamento, oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio. Não
podem ser endurecidos por tratamento térmico, mas suas resistência a tração e
dureza podem ser aumentadas por encruamento. Não são ferromagnéticos. Possuem
uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e resistência
a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa trabalhabilidade e soldabilidade
(3).
Duplex
São ligas cromo-níquel que podem ser endurecidas por tratamento de envelhecimento.
Podem ser austeníticos, semi-austeníticos ou martensíticos, sendo que a classificação
é feita de acordo com a sua microestrutura na condição recozida(5). Para viabilizar a
reação de envelhecimento, muitas vezes se utiliza o trabalho a frio, e a adição de
elementos de liga como alumínio, titânio, nióbio e cobre (7).
Martensíticos
Estes aços são especificados quando a aplicação requer elevadas resistências à
tração, à fluência e à fadiga, combinadas com requisitos moderados de resistência à
corrosão e utilizações em até 650 °C. Entre as suas aplicações estão turbinas a vapor,
motores a jato e turbinas a gás. Alguns destes aços encontram aplicações, também,
como tubulações de vapor, reaquecedores de geradores a vapor e tubulações
superaquecidas utilizadas em refinarias de combustíveis fósseis, cutelaria, peças de
válvulas, engrenagens, eixos, cilindros laminadores, instrumentos cirúrgicos e
odontológicos, molas, cames e esferas de rolamentos (5).
Ferríticos
Suas várias classes encontram aplicações em sistemas de exaustão de automóveis,
como recipientes de alimentos, em trocadores de calor e em tubulações contendo
soluções com cloretos e água (5).
Austenicos
Podem, em função dos elementos de liga presentes na sua composição, resistir a
corrosão atmosférica, em várias soluções aquosas, na presença de alimentos, em
ácidos oxidantes (como o nítrico), fosfóricos e acéticos, em soluções diluídas contendo
cloretos e em ácidos sulfurosos (5). O aço inoxidável mais apropriado para utilização
em instalações sanitárias, principalmente as instalações farmacêuticas, é o aço
inoxidável austenítico da série 300 com preferência o TP 316L, podendo em alguns
casos ser utilizado o TP 304L (9).
Duplex
Graças a sua elevada resistência mecânica, os aços inox duplex podem ser utilizados
em menores espessuras. Sua desvantagem é que não pode ser utilizado em
temperaturas acima de 300°C, sob pena de perder algumas de suas características
mecânicas, sobretudo a tenacidade. É bastante utilizado nas indústrias de gás,
petróleo, petroquímica, polpa e papel, principalmente na presença de meios contendo
aquosos contendo cloretos (5).
A série UNS, por sua vez, possui um maior número de ligas que a AISI, pois incorpora
todos os aços inoxidáveis de desenvolvimento mais recente. Nesta série, os aços
inoxidáveis são representados pela letra S, seguida de cinco números. Os três
primeiros representando a numeração AISI (se tiverem). Os dois últimos algarismos
serão 00 se o aço for um aço comum da designação AISI. Se forem diferentes,
significa que o aço tem alguma característica especial reconhecida pela UNS(5).
Para que se possa ficar claro a importância da utilização correta do tipo de aço a ser
utilizado em instalações e equipamentos para o uso farmacêutico, podemos enumerar
os seguintes itens considerados mais importantes relacionados com a utilização
diversificada de aços inoxidáveis de acordo com a classificação normativa.
Austeníticos
A) 301
Fins estruturais; correias transportadoras; utensílios domésticos; ferragens;
diafragmas; adornos de automóveis; equipamentos para transporte; aeronaves;
ferragens para postes; fixadores (grampos, fechos, estojos); conjuntos estruturais
onde alta resistência é exigida; em aeronaves; automóveis, caminhões e
carrocerias,carrosferroviários..
B) 302
Gaiola de animais; guarnições arquitetônicas, exteriores arquitetônicos; garrafas
térmicas e esterilizadores; equipamentos para recozimentos; pias; lavadores de
pratos; utensílios domésticos; equipamentos hospitalares; tanques de gasolina;
equipamentos para fabricação de sorvetes; congeladores; guarnições para portas;
equipamentos para lacticínios; maquinaria para engarrafamento; tanques de
fermentação; equipamentos para armazenagem e processamento de produtos
alimentícios.
C) 302 B
Peças resistentes ao calor; elementos de aquecimento de tubos radiantes; caixas de
recozimento; suportes de tubos; aplicações onde exija resistência à oxidação a
temperaturas até 926º C e para serviço intermitente envolvendo resfriamento rápido a
temperaturas até 870º C.
D) 303
Parafusos; porcas; pregos; eixos; cabos; fechaduras; componentes de aeronaves;
buchas; peças produzidas em máquinas automáticas.
E) 304
Utensílios domésticos; fins estruturais; equipamentos para indústria química e naval;
indústria farmacêutica; industria têxtil; indústria de papel e celulose; refinaria de
petróleo; permutadores de calor; válvulas e peças de tubulações; indústria frigorífica,
instalações criogenias; depósitos de cerveja; tanques de fermentação de cerveja ;
tanques de estocarem de cerveja; equipamentos para refino de produtos de milho;
equipamentos para leiteria; cúpula para casa de reator de usina atômica; tubos de
vapor; equipamentos e recipientes para usinas nucleares; peças para depósito de
algumas bebidas carbonatadas; condutores descendentes de águas pluviais; carros
ferroviários e calhas.
F) 304 L
Revestimento para trajas de carvão, tanques de pulverização de fertilizantes líquidos;
tanques para estoque de massa de tomate; quando se faz necessário um teor de
carbono menor que o tipo 304 para restringir a precipitação de carbonetos resultantes
da solda, particularmente quando as peças não podem ser tratadas termicamente
após a solda.
G) 305
Peças fabricadas por meio de severas deformações a frio.
H) 308
Fornos industriais; válvulas; vergalhões para a solda; soluções de sulfeto a alta
temperatura.
I) 309
Aplicações a altas temperaturas; suportes de tubos; abafadores; caixas de
sementação; depósitos de bebidas; partes de queimadores a óleo; refinarias;
equipamentos para fábrica de produtos químicos; partes de bombas; revestimento de
fornos; componentes de caldeiras; componentes para fornalha de máquinas a vapor;
aquecedores, trocadores de calor e peças para motores a jato.
J) 310
Aquecedores de ar; caixas de recozimento; estufa de secagem; anteparos de caldeira
de vapor; caixa de decantação; equipamentos para fábrica de tinta; suportes para
abóbada de forno; fornos de fundição; transportadores e suportes de fornos;
revestimento de fornos; componentes de turbinas a gás; trocadores de calor;
incineradores; componentes de queimadores a óleo; equipamentos de refinaria de
petróleo; recuperadores; cilindros para fornos de rolos transportadores; tubulação de
soprador de fuligem; chapas para fornalha; chaminés e comportas de chaminés de
fornos; conjuntos de diafragma dos bocais para motores turbojatos; panelas de
cristalização de nitratos; equipamentos para usina de papel.
L) 314
Caixas de recozimento; caixas de cementação; acessórios para tratamentos térmicos;
tubos de radiação.
M) 316
Peças que exigem alta resistência à corrosão localizada; equipamentos de industrias
farmacêutica, químicas, têxtil, petróleo, papel, celulose, borracha, nylon e tintas; peças
e componentes diversos usados na construção naval; equipamentos criogênicos;
equipamentos para processamento de filme fotográfico; cubas de fermentação e na
confecção de instrumentos cirúrgicos.
N) 316 L
Peças de válvulas; bombas; tanques; evaporadores e agitadores; equipamentos
têxteis condensadores; peças expostas à atmosfera marítima; adornos; tanques
soldados para estocagem de produtos químicos e orgânicos e em bandejas
O) 317
Equipamentos de secagem; equipamentos para fábricas de tintas.
P) 321
Para estruturação, soldas e peças sujeitas a aquecimento na faixa de precipitação de
carbonetos; anéis coletores de aeronaves; revestimentos de caldeiras; aquecedores
de cabines; parede corta-fogo; vasos pressurizados; sistema de exaustão de óleo sob
alta pressão; revestimento de chaminés; componentes de aeronaves; superaquecedor
radiante; foles; equipamentos de refinaria de petróleo e aplicações decorativas.
Q) 347
Tubos para superaquecedores radiantes; tubo de exaustão de motor de combustão
interna; tubulação de vapor a alta pressão; tubos de caldeiras; tubos de destilação de
refinaria de petróleo; ventilador; revestimento de chaminé; para estruturas soldadas e
peças sujeitas, a aquecimento na faixa de precipitarão de carbonetos; tanques
soldados para transporte de produtos químicos; anéis coletores; juntas de expansão e
resistores térmicos.
Martensíticos
A) 410
Válvulas; bombas; parafusos e fechaduras; tubo de controle de aquecimento; chapa
para molas; cutelaria (facas, canivetes etc); mesa de prancha; instrumentos de
medida; peneiras; eixos acionadores; maquinaria de mineração; ferramentas manuais;
chaves; para aplicações que exigem boa resistência à oxidação à elevada temperatura
tais como as partes de fornos, queimadores etc.; equipamentos rodoviários; sedes de
válvulas de segurança para locomotivas; plaquetas tipográficas; apetrechos de pesca;
peças de calibradores; fixadores
B) 416
Parafusos usinados; porcas; engrenagens; tubos; eixos e fechaduras.
C) 420
Cutelaria; instrumentos hospitalares, cirúrgicos e dentários; réguas; medidores;
engrenagens; eixos; pinos; rolamentos de esferas; bolas de milho; disco de freio.
D) 440 A B C
Eixos; pinos; instrumentos cirúrgicos e dentários; cutelaria e anéis.
E) 442
Componentes de fornos; câmara de combustão.
F) 446
Caixas de recozimento; chapas grossas para abafadores; queimadores; aquecedores;
tubos para pirômetros; recuperadores; válvulas e conexões; aplicações a altas
temperaturas quando necessária oxidação.
Ferríticos
A) 403
Lâminas de turbina sujeitas à corrosão e desgaste por abrasivo e corrosão úmida;
anéis de jatos; seções altamente tensionadas em turbina à gás.
B) 405
Caixas de recozimento.
C) 409
Sistemas de exaustão de veículos automotores; tanques de combustível; banco de
capacitares.
D) 430
Adornos de automóveis; calhas; máquinas de lavar roupa; revestimento da câmara de
combustão para motores diesel; equipamentos para fabricação de ácido nítrico;
fixadores; aquecedores; portas para cofres; moedas; pias e cubas; baixelas; utensílios
domésticos; revestimentos de elevadores.
Notas:
Martensíticos(3)
Notas:
1) Fator é o número pelo qual se deve multiplicar a espessura nominal da chapa
para se obter o diâmetro do cutelo a ser empregado no ensaio do dobramento
(Exemplo: se o fator é igual a 3, o diâmetro do cutelo deverá ser igual a 3 vezes a
espessura da chapa a ser ensaiada).
2) Os valores das propriedades mecânicas apresentadas sem asteriscos (*) na
Tabela acima são médios.
3) As propriedades podem variar consideravelmente em função da composição
química, dimensão, estado do aço ensaiado e métodos de tratamentos térmicos ou
mecânicos.
4) As propriedades mecânicas dos produtos planos variam em função da relação
entre a direção testada e a direção de laminação. Por exemplo: ductilidade (é maior
quando o eixo de dobramento for transversal à direção da Laminação) .
Ferríticos(3)
Notas:
Alem do Cromo, Ferro e Níquel outros elementos podem estar presentes na estrutura
dos Aços inoxidáveis em proporções diferentes e que caracterizam o comportamento
final em serviço do Aço inoxidável. A disposição, de acordo com a composição
química em porcentagem máxima, foi agrupada para as três famílias principais
conforme mostrado abaixo.
Austeníticos
Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Outros
aço
ABNT
201 0,15 5,50 1,00 0,060 0,030 16,00 3,50 N
7,50 18,00 5,50 0,25
202 0,15 7,50 1,00 0,060 0,030 17,00 4,00 N
10,00 19,00 6,00 0,25
205 0,12 14,00 1,00 0,060 0,030 16,50 1,00 N
0,25 15,50 18,00 1,75 0,32/0,40
301 0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 6,00
18,00 8,00
302 0,15 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 .8,00
19,00 10,00
302 B 0,15 2,00 2,00 0,045 0,030 17,00 8,00
3,00 19,00 10,00
303 0,15 2,00 1,00 0,20 0,15 17,00 5,00 M0 (A)
mín. 19,00 10,00 0,60
303 Se 0,15 2,00 1,00 0,20 0,060 17,00 8,00 Se
19,00 10,00 0,15 mín.
304 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
20,00 10,50
304 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00
20,00 12,00
304 N 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 8,00 N
20,00 10,50 0,10/0,16
305 0,12 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 10,50
19,00 13,00
308 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 19,00 10,00
21,00 12,00
309 0,20 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00
24,00 15,00
3095 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 22,00 12,00
24,00 15,00
310 0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00
26,00 22,00
3105 0,08 2,00 1,50 0,045 0,030 24,00 19,00
26,00 22,00
314 0,25 2,00 1,50 0,045 0,030 23,00 19,00
3,00 26,00 22,00
316 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 M0
18,00 14,00 2,00/3,00
316 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 M0
18,00 14,00 2,00/3,00
316 F 0,08 2,00 1,00 0,20 0,10 16,00 10,00 M0
mín, 18,00 14,00 1,75/2,50
316 N 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 16,00 10,00 M0 2,00/3,00
18,00 14,00 N 0,10/0,16
317 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00 M0
20,00 15,00 3,00/4,00
317 L 0,030 2,00 1,00 0,045 0,030 18,00 11,00 M0
20,00 15,00 3,00/4,00
321 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Ti >=
19,00 12,00 5xC
329 0,10 2,00 1,00 0,040 0,030 25,00 3,00 M0
30,00 6,00 1,00/2,00
330 0,08 2,00 0,75 0,040 0,030 17,00 34,00
1,50 20,00 37,00
347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Nb + Ta >=
19,00 13,00 10 x C
348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17,00 9,00 Nb + Ta>= 10
xC
19,00 13,00 Ta 0,10 máx.
I C0 0,20 máx.
384 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 15,00 17,00
17,00 19,00
Tabela 4
(A)Opcional.
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
Martensíticos
Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Outros
aço
ABNT
403 0,15 1,00 0,50 0,040 0,030 11,50
13,00
405 0,08 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 Al
14,50 0,10/0,30
410 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50
13,50
414 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 11,50 Ni
13,50 1,25/2,50
416 0,15 1,25 1,00 0,060 0,15 12,00 0,60
min. 14,00 (A)
416Se 0,15 1,25 1,00 0,060 0,060 12,00 Se
14,00 0,15 min.
420(B) 0,15 1,00 1,00 0,040 0,030 12,00
min 14,00
420F 0,15 1,25 1,00 0,060 0,15 12,00 0,60
min min. 14,00 (A)
422 0,20 1,00 0,75 0,025 0,025 11,00 0,75 Ni 0,50/1,00
0,25 13,00 1,25 V 0,15/0,30
W 0,75/1,25
431 0,20 1,00 1,00 0,040 0,030 15,00 Ni 1,25/2,50
17,00
440 A 0,60 1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 0,75
0,75 18,00
440 B 0,75 1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 0,75
0,95 18,00
440 C 0,95 1,00 1,00 0,040 0,030 16,00 0,75
1,20 18,00
501 0,10 1,00 1,00 0,040 0,030 4,00 0,40
min 6,00 0,65
502 0,10 1,00 1,00 0,040 0,030 4,00 0,40
6,00 0,65
Tabela 5
(A)Opcional
(B) O aço tipo ABNT 420 pode ser solicitado objetivando carbono nas faixas O,15/0,35
e O,35/0,45 caso se destine a'uso geral ou aplicação em cutelaria respectivamente.
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
Ferríticos
Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Outros
aço
ABNT
409 0.08 1.00 1.00 0.045 0.045 10.50 Ti>=6xC
11.75 Ti 0.75 máx
429 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 14.00
16.00
430 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00
18.00
430F 0.12 1.25 1.00 0.060 0.15 16.00 0.60 (A)
min 18.00
430FSe 0.12 1.25 1.00 0.060 0.060 16.00 Se 0.15 min
18.00
434 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00
18.00
436 0.12 1.00 1.00 0.040 0.030 16.00 0.75 Nb+Ta>=5xC
18.00 1.25 0.70 máx
442 0.20 1.00 1.00 0.040 0.030 13.00 0.75
23.00 1.25
446 0.20 1.50 1.00 0.040 0.030 23.00 N
27.00 0.25
Tabela 6
(A)Opcional
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
Para se ter uma idéia clara da influência de alguns elementos químicos apresentados
e que fazem parte da constituição de diferentes tipos de Aço Inox, e como eles
conferem propriedades mecânicas diversas, segue abaixo as características que
alguns elementos da liga conferem ao aço inoxidável.
Carbono (C)
É o único elemento indispensável nos Aços inoxidáveis, pois é ele que forma a
camada superficial de óxido de cromo impermeável que o protege contra o ataque de
agentes agressivos, tornando o aço realmente “inoxidável”. Nenhum outro elemento
por si só confere propriedades de “inoxidável” (10) (11).
Níquel (Ni)
Favorece a formação e estabilização da estrutura austenítica. Em combinação com o
cromo cria um alto grau de resistência ao ataque de elementos químicos redutores
que prejudicam a camada de óxido de cromo. Sua adição provoca também uma
mudança na estrutura do material que apresenta melhores características de:
ductilidade (estampagem), resistência mecânica a quente, e soldabilidade (fabricação)
(3) (10) (11).
Molibdênio (Mo)
Manganês (Mn)
Cobre (Co)
ASTM A-249
ASTM A-269
ASTM A-270
ASTM A-312
ASME BPE
A norma ASTM através da Section 1 – Iron and Steel Products – Volume 01.01 Steel-
Piping, Tubing, Fittings define claramente qual é o material que deve ser utilizado em
instalações farmacêuticas. Mesmo existindo várias especificações de tubos e
acessórios que atendam aos requisitos de serem aços inoxidáveis austeníticos,
somente poderão ser utilizadas as tubulações fabricadas sob a ASTM A 270.
O código ASME BPE é uma norma que define os requisitos aplicáveis ao projeto de
equipamentos de bioprocessamento. Entre os aspectos incluídos nesta norma
encontramos os materiais a serem utilizados e os procedimentos de união (material
joining). No tocante a aço inoxidável, o ASME BPE recomenda o uso de aços TP 316
(prevalência de teor de Ni/Cr, e baixo teor de C), TP 316L (alto teor de Ni/Cr, e
baixíssimo teor de C) (15), ou melhores. E pelo que já foi visto de classificação de
aços inoxidáveis é fácil deduzir que se trata de aços inoxidáveis austeníticos.
A preferência por aços TP 316 se deve a sua elevada resistência à corrosão dos mais
diversos tipos, destacando-se, porém sua resistência a pittings e corrosão sob tensão
(13).
Outros aços são citados nesta norma como aceitáveis e de qualidade superior aos TP
316/ TP316. São eles o AL6XN e o 2205. Este último é um exemplo de aço duplex
(10).
Esta norma se preocupa inclusive com a qualidade das conexões (fittings) de aço
inoxidável austenítico de baixo carbono (TP 316 L) e restringe o teor dos elementos
formadores de inclusões não metálicas (Tabela 8) (14)
A restrição destes elementos visa reduzir as inclusões não metálicas e limitam entre
outras propriedades a capacidade de deformação plástica do aço, necessária para a
conformação das conexões (curvas, reduções e extremidades flangeadas); o resultado
desta limitação é o aparecimento de pequenas descontinuidades ou rupturas
microscópicas que comprometeriam o acabamento superficial das peças e seu
desempenho para utilização em instalações farmacêuticas(12).
Aplicação de soldas nas juntas de aço inox conforme ASME BPE
O acabamento superficial das soldas deve ser suave e uniforme a ponto de não
permitir a retenção de sólidos e proliferação de colônias de bactérias (16).
Este processo consiste em um arco elétrico aberto entre um eletrodo não consumível
de Tungstênio protegido com gás inerte e a peça a ser soldada. O arco elétrico é
produzido por uma fonte de potência que pode gerar corrente alternada ou continua,
sendo que para soldar aço inoxidável é recomendado utilizar corrente continua (direta
ou pulsante) com o eletrodo na polaridade negativa. A abertura do arco se produz
utilizando um sistema de alta freqüência que geralmente está incorporado a fonte de
potência.
O gás inerte protege a área fundida de oxidação, provocada por causa do oxigênio
atmosférico, estabiliza o arco elétrico e resfria o eletrodo durante a solda.
O tipo de solda para emendas circunferências entre tubos pode ser manual ou
automática, sendo a utilização de máquinas automáticas, conhecidas como soldas
orbitais, muito difundidas atualmente. Apesar e somente em casos de absoluta
impossibilidade de instalar o cabeçote de soldagem, as soldas deverão ser executadas
manualmente.
É importante ressaltar que é indispensável numerar cada solda e fazer boroscopia (ou
endoscopia) em algumas delas não apenas para verificar a qualidade, senão também
para garantir uma eventual rastreabilidade de contaminação microbiológica que se
pode desenvolver em alguma fresta, trinca ou poro remanescente após a soldagem
(10).
Este tipo de máquina de solda permite armazenar vários programas para cada tipo de
solda a ser executada com espessuras e diâmetros diferentes, garantindo assim a
uniformidade de cada uma delas. O cabeçote portátil permite executar soldas não
apenas no pipe shop como também permite realizar soldas no campo. Emite relatórios
individuais para cada solda com todos os dados necessários para a qualificação e
validação da instalação (10).
Caso as soldas tenham que ser feitas manualmente, deverão ser todas inspecionadas
interna e externamente em forma visual ou fotográfica por endoscopia.
E por fim, a terceira é uma máquina de solda orbital automática que garante uma solda
uniforme, sem adição de material, paralela a face do tubo, tanto interna como
externamente (10).
A solda orbital automática é um processo de solda por fusão que mantém a
composição química do tubo e acessórios, proporcionando uma repetibilidade na
qualidade da solda. Consiste basicamente em um arco elétrico com corrente contínua
direta ou pulsante gerado por uma fonte computadorizada previamente programada,
que pode armazenar até 100 programas diferentes, utiliza um eletrodo não consumível
de tungstênio que gira 360º em redor dos tubos (que ficam presos ao cabeçote de
solda por intermédio de braçadeiras) (10).
O segundo elemento a ser soldado será preso ao sistema por uma segunda
abraçadeira após encostar no primeiro. O operador deverá certifica-se na hora da
solda, que o cabeçote de soldagem tenha fixação independente para não apóia-lo nas
peças a serem soldadas utilizando preguiças ou suportes próprios para a fixação e
sustentação das peças a serem soldadas. Esta simples precaução poderá garantir
uma boa qualidade da solda, principalmente no que se refere a desvios de
alinhamento, além da tolerância admitida (10).
Ainda, para garantir o ajuste e alinhamento perfeito, poderão ser feitos no máximo três
pontos de solda manuais com pouca penetração.
O corte e ajuste dos tubos e conexões devem ser efetuados através das duas
primeiras máquinas citadas anteriormente. Não é recomendável preparar as faces a
serem soldadas em forma manual. Porém quando este procedimento for o único
possível de ser executado, deverão ser redobrados os cuidados com o acabamento.
Fica terminantemente proibida a utilização de ferramentas de aço carbono para
ajustes, as ferramentas devem ser de aço inoxidável austenítico e preferencialmente
da mesma liga que se está manuseando (TP304, TP 306, etc). O fornecimento de gás
inerte com reguladores de pressão, controladores de vazão, mangueiras e acessórios
deverá estar disponível para este serviço. A fontes elétricas geradoras do arco são
geralmente retificadores de corrente, com todos os acessórios necessários para ligar
as tochas com eletrodo não consumível de tungstênio (10).
Procedimento de sSoldagem
• Limpeza antes de soldar para não introduzir carbono e gases no metal fundido;
• Purga com argônio ou mistura de gases inertes do lado da raiz para evitar a
oxidação do metal fundido;
O objetivo primordial é ter um sistema sanitário que não tenha pontos mortos. Isto
significa que as soldas deverão ter uma boa penetração e deverão manter uma
uniformidade na espessura das paredes, de maneira tal que não formem pontos de
acúmulo de produto entre duas extremidades sodadas, além de manter uma
rugosidade baixa para não permitir a formação de nichos de proliferação de bactérias.
Do ponto de vista formal as normas definem critérios de aceitação das juntas soldada.
Abaixo seguem os subitens mais relevantes do item MJ-6 extraído da ASME BPEa-
2000 (14).
MJ-6.1 Geral
A soldagem para ambientes estéreis requerem que as soldas não apresentem uma
superfície que contribuirá com o crescimento de microorganismos e a contaminação
de produtos. As soldas não deverão ter nenhuma descontinuidade como trincas,
vazios, porosidade ou desalinhamento que promova a contaminação do produto.
Todos os procedimentos de solda deverão ser qualificados.
MJ-6.4.1 Acoplamento
Os tubos deverão estar alinhados o suficiente para prevenir áreas de retenção que
poderiam contribuir para acontaminação do produto. O desalinhamento máximo é 15%
da parede nominal do tubo. No caso de espessuras de paredes diferentes, o
desalinhamento máximo será governado pela parede mais fina.
MJ-6.4.2 Concavidade
MJ-6.4.3 Convexidade
Todas as juntas de topo deverão ter penetração até o diâmetro interno. Os pontos de
solda deverão ser totalmente consumidos pelo processo. No caso de espessuras de
parede diferentes, a solda deverá penetrar até o diâmetro interno da parede mais
grossa.
MJ-6.4.5 Descoloração
Aberturas de arco não são permitidas. Elas deverão ser removidas por polimento
mecânico, desde que a espessura de parede mínima de projeto não seja
comprometida.
Este parágrafo se aplica a soldas sem acesso para inspeção interna. A camada
externa da solda deverá ser reta e uniforme ao redor de toda a circunferência soldada.
A largura mínima do cordão não deverá ser menor que 50% da largura máxima do
mesmo. O máximo desvio do cordão de solda deverá ser 25% da largura do mesmo,
medida como desvio da linha de centro da solda.
1º) Penetração incompleta. Todavia a resoldagem para este caso somente é permitida
uma única vez.
2º)Trincas
3º) Mordeduras
5º) Perfurações
6º) Deposição excessiva
7º) Porosidade
9º) Descoloração
A ferrita delta pode resultar numa ligeira redução da resistência a corrosão, porém
aceitável na grande maioria dos casos.
No caso específico das soldas para instalações farmacêuticas, onde não são usados
eletrodos, sendo a solda o resultado da fusão dos metais de base, o conteúdo de
ferrita delta dependerá da composição química do material que quando resfriado,
desde o estado líquido, poderá formar quantidades previsíveis de ferrita delta
mediante a utilização do diagrama de Schaeffler. Conhecendo a composição química
dos aços a serem soldados, se substituem os teores dos elementos considerados nas
fórmulas para se obter valores cujas projeções nos levarão a um ponto no diagrama
que indica a quantidade aproximada de ferrita delta resultante da fusão.
Outra forma de minimizar este fenômeno é utilizar aços estabilizados com titânio (TP
321) ou nióbio (TP 347) que são elementos mais ávidos pela combinação com o
carbono que o cromo (7).
A falta de limpeza das superfícies a serem soldadas, assim como o contato com outros
metais, notadamente cobre e zinco, podem causar sérios danos aos materiais durante
a sildagem devido a que o aquecimento pode provocar a fusão de tais substâncias
estranhas que sendo absorvidas pelo aço inoxidável o tornam frágil e quebradiço. Este
fenômeno é chamado liquid embrittlement e será abordado em detalhe no capítulo
sobre mecanismos de corrosão (10).
Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e freqüentemente propaga-se pelo interior
da peça, deixando poucos sinais visíveis na superfície. Esta forma de desenvolvimento
representa um grande perigo, pois, a corrosão pode progredir consideravelmente sem
ser notada.
O controle do titânio, entretanto, pode ser difícil durante a soldagem, em função de sua
alta reatividade (7). Nos aços em que nióbio é usado, seu teor deve ser o mais
próximo possível ao nível requerido para fixar o carbono (em peso, Nb/C=8). Nióbio
em excesso pode tornar o aço suscetível a trincas na soldagem, especialmente em
peças espessas (3). A ocorrência de sensitização em aços inoxidáveis pode reduzir
significativamente sua resistência à corrosão em diversos meios (10).
Corrosão galvânica
Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica. Como
regra geral, deve-se evitar, dentro das possibilidades do projeto e da operação, o
contato galvânico entre metais que apresentem grande diferença de potencial
eletroquímico. Isso obtém-se pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela
aplicação de camadas protetoras (com tintas, plásticos, etc) e em alguns casos por um
rearranjo do projeto.
Também conhecida como corrosão localizada (pitting em inglês) consiste num ataque
localizado de uma peça por um agente corrosivo. Este tipo de corrosão caracteriza-se
por uma penetração do ataque em pontos isolados, que pode eventualmente provocar
a perfuração da peça enquanto as regiões circunvizinhas permanecem praticamente
intactas. Um dos casos mais freqüentes de corrosão alveolar ocorre em peças
metálicas imersas em água do mar (3).
Figura 11
Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
Figura 12
Fonte: www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
Corrosão em temperaturas elevadas
É muito importante levar este fato em consideração na fase de seleção dos aços, pois
a presença de contaminantes produz um abaixamento considerável da temperatura de
oxidação (3).
Estes gases são geralmente menos nocivos que os redutores. Entretanto, sua
presença produz um abaixamento de 100 a 200 ºC, ou eventualmente mais, na
temperatura de oxidação dos aços inoxidáveis isentos de níquel ou com baixo teor
desse elemento (3).
Redutores
Estes gases são altamente corrosivos, sobretudo para os aços que contém níquel. Por
este motivo os aços inoxidáveis austeníticos não são recomendados para aplicações
que envolvem a presença de gases sulfurados redutores (3).
O isolamento usualmente cobre o metal corroído e o dano pode avançar sem ser
detectado até ocorrer o vazamento da tubulação ou equipamento. A corrosão sob
depósitos tem resultados em custos elevados de manutenção com perda de tempo e
produção, e tem requerido freqüentemente a substituição completa de equipamentos.
Adicionalmente a segurança da planta e operador podem ser postas em perigo.
A água extraída de isolações térmicas a base de silicato de cálcio, fibra de vidro, vidro
celular, e fibra cerâmica são geralmente alcalinas, com pH entre 7 e 11. As de vidro
celular são livres de cloretos solúveis, enquanto as de silicato de cálcio, fibra de vidro
e algumas de fibra de cerâmica contem cloretos. Lãs minerais são neutras quando
umedecidas, usualmente com pH entre 6 e 7 com baixo conteúdo de cloretos (2 a 3
ppm). A água extraída de espumas orgânicas pode ser quase ácida com pH entre 2 e
3. Adicionalmente quando halogenadas para retardar sua ignição a água extraída
apresenta elevado teor de halogênio livres (19).
Segundo, as chapas deverão ser armazenadas em local interno e sobre racks, não
horizontalmente sobre o piso. Arrastar e atritar as chapas entre as mesmas, e o trafico
de pessoas pisando sobre sua superfícies são freqüentemente a causa principal de
contaminação por ferro e a produção de arranhões profundos (20).
Terceiro cuidado, deverá ser durante o manuseio das chapas nas mesas de trabalho,
rolos de conformação e bancadas. Estas deverão minimizar a contaminação por ferro
(20).
Por último o projeto dos equipamentos tem um papel importante na contaminação por
ferro. Equipamentos e tubulações deverão drenar líquidos livremente. Se forem
necessárias as partes internas nos equipamentos estas não deverão interferir com a
drenagem (20).
Para itens a serem usados em plantas farmacêuticas um teste mais sensível pode ser
solicitado, ferroxil test ASTM A 380 for free iron, e deve estar explicito na ordem de
compra. Este teste pode ser feito facilmente na fábrica como no campo (20).
A decapagem ácida é o método mais efetivo para remover contaminação por ferro. As
superfícies deverão ser limpas de todo óleo, graxa e material orgânico para permitir
que toda a superfície seja molhada pela solução decapante.
A solução decapante é uma mistura de ácido nítrico (HNO3) ácido fluorídrico (HF) a
50º C. Esta solução remove todo o ferro e outros contaminantes deixando a superfície
limpa e na melhor condição quanto à resistência à corrosão. O ácido nítrico sozinho
removerá somente o ferro superficial e deixará as partículas incrustadas
profundamente. Peças pequenas são usualmente decapadas por imersão. Tubulações
e vasos muito grandes para serem decapados por imersão, o são mediante circulação
da solução decapante através deles (21). Se o teste do ferroxil mostrar somente
algumas áreas de contaminação por ferro, é recomendado o uso de pasta decapante a
base de HNO3 – HF em lugar da decapagem completa (20).
Assim sendo deve-se considerar cada tipo separadamente, contudo, antes disso
convém analisar genericamente o fenômeno da passivação, pois sua aprofundação se
dará ao longo deste trabalho, e a influência dos elementos de liga na resistência a
corrosão.
A passivação nos aços inoxidáveis é obtida pela presença de uma fina película de
óxido hidratado de metal na superfície. A presença da película depende da natureza
do meio ambiente e ela condiciona o comportamento mais ou menos nobre do aço;
quando está presente, o aço inoxidável se aproxima do comportamento dos metais
nobres, caso contrário se assemelha a atividade do aço comum. A destruição da
película num determinado ponto pode conduzir rápida corrosão da peça por um dos
seguintes tipos de corrosão: por pites, por frestas, intergranular e sob tensão (3).
Austeníticos
Ferríticos
A corrosão por pites e por frestas se manifesta menos com a adição de cromo e
molibdênio, a composição para garantir uma boa resistência é no mínimo 23% Cr e
2% Mo (3).
Atmosfera
ABNT branda e Atmosfera Atmosfera Água Química Química Química
TIPO água industrial marinha salina branda oxidante redutora
(TP) fresca
301 X X X X X
302 X X X X X
302B X X X X X
303 X X X X
304 X X X X X
304L X X X X X
305 X X X X X
308 X X X X X
309 X X X X X
310 X X X X X
314 X X X X X
316 X X X X X X X
316L X X X X X X X
317 X X X X X X X
321 X X X X X
347 X X X X X
403 X X
405 X X
409 X X
410 X X
416 X
420 X
430 X X X X
440A X X
440B X
440C X X X
442 X X X X
446 X X X X X
Quadro 2
Fonte:www.acesita.com.br/download/apostila_aco_inox_ acabamentos.pdf
A importância do acabamento
Devido ao grande uso dos aços inox como matéria-prima nos mais variados setores da
indústria, diversos tipos de acabamentos são plenamente utilizados com sucesso.
Freqüentemente diferentes aplicações exigem características superficiais também
diferentes para que a peça ou produto fabricado tenha o melhor desempenho em
serviço.
Vamos, por exemplo, imaginar um mesmo aço inox tipo 306 L, espessura 1,20 mm
para duas aplicações distintas: equipamentos e tubulações de uso farmacêutico. O
aço é o mesmo, a espessura é a mesma, a composição química é a mesma, as
propriedades mecânicas são as mesmas. Porém se o material empregado tiver um
acabamento rugoso, sua limpeza será mais difícil e conseqüentemente a remoção de
bactérias não será tão eficiente.
A partir deste enfoque, vamos classificar os acabamentos de aços inox não pelos tipos
de produtos, mas sim pelas suas exigências, ou seja, quais os benefícios que se
espera que sejam incorporados ao produto ou ao seu processo de fabricação, com a
escolha do acabamento correto:
• Decoração (22): este grupo seria o mais aberto de todos, uma vez que a beleza é
um conceito abstrato, não pode ser medida como a rugosidade ou avaliada em termos
remoção dos óxidos ou dos arranhões. Na realidade o conceito estético varia de
produto para produto, conforme design, aplicação final e público alvo. Além disso, as
tendências de arquitetura e decoração mudam de tempos em tempos, fazendo com
que um dos grandes requisitos dos processos de acabamentos para este grupo seja a
versatilidade.
Acabamentos padronizados
• Se dois aços inox iguais forem laminados pelo mesmo processo, mas para
espessuras diferentes, o mais fino terá rugosidade menor. Isso equivale dizer que um
inox tipo 304 BF, espessura = 2,00 mm terá rugosidade maior que um inox 304 BF,
espessura = 0,60 mm (25).
Esses casos, a princípio curiosos, tornam-se importantes à medida que para medirmos
o trabalho precisaríamos conseguir um acabamento sanitário (rugosidade bem baixa)
a partir de um material laminado a quente e compará-lo com o mesmo trabalho a partir
de um material laminado a frio. Se por um lado certamente nos materiais laminados a
frio é mais fácil se chegar a um acabamento de baixa rugosidade, por outro lado
devemos ponderar que o preço do material laminado a quente é menor. Feitas essas
considerações, podemos citar como os principais tipos de acabamentos:
Quadro 3
Fonte: Carbo, H. M. Acabamento nos aços inox. Apostila de treinamento interno da
Acessita.
Porém, se filosoficamente a idéia é boa, na prática ela tem suas limitações. Apesar de
alguns processos de acabamento permitirem um controle muito rigoroso durante o
processamento, é bem pouco provável que duas fábricas ou prestadores de serviços
diferentes conseguirão fazer exatamente o mesmo acabamento. Nos materias lixados,
por exemplo, mesmo utilizando lixas de mesma granulometria, as pressões aplicadas
sobre a superfície da peça podem ser diferentes, bem como enquanto uma empresa
pode estar utilizando uma lixa novinha, a outra utiliza uma lixa meia vida ou já próxima
do fim. Nenhuma das especificações existentes em normas determina valores para
rugosidade da superfície ou para o índice de reflectância (refletividade) ou para o
brilho (25).
Existem, porém, vários casos onde, devido a fatores relacionados com o processo
produtivo, como por exemplo, peças comestampagemprofunda (cubas de pias, jarras),
peças que sofrem tratamentos térmicos a altas temperaturas (facas, discos de freio de
motocicletas), equipamentos que recebem grande quantidade de solda (tanques para
cervejaria, trocadores de calor) e outros, onde o acabamento não pode vir da matéria-
prima, e tem que ser feito durante ou após o processo de produção. Alguns tipos de
acabamentos são muito parecidos com aqueles padronizados para as chapas e
bobinas (lixamento, polimento, decapagem e passivação) (22).
Definição
Fundamentação teórica
O polimento não deve ser encarado como uma única operação e sim como a união de
duas operações complementares, que podem ser assim definidas:
• B) Polimento propriamente dito: esta etapa remove muito pouco material, buscando
apenas melhorar a aparência, indo desde um aspecto final semibrilhante até o
espelhado(22).
Embora sejam muito importantes, os abrasivos por si só não têm como polir uma
superfície. É necessário que sejam pressionados contra a superfície da peça ou chapa
com uma força adequada. Para isso, os abrasivos são utilizados com os discos e as
rodas(23).
Discos e rodas são, basicamente, tecidos cortados e montados sobre os eixos das
politrizes. As rodas são compostas inteiramente de tecido, enquanto os discos são
fabricados com o centro composto por peças como anel metálico, grampos cobreados,
garras metálicas, papelão ou ainda outros materiais que não o tecido. Os discos com
centro de “grapa”, por exemplo, apresentam a grande vantagem de admitir o trabalho
com altas velocidades (23).
Quadro 6
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.
A aplicação dos abrasivos nas rodas ou discos pode se dar de duas maneiras
diferentes: através de massas ou por colagem (23).
As massas utilizadas para afinação são misturas de cola, grãos abrasivos e produtos
químicos para secar e endurecer. Podem ser utilizadas em quase todos os tipos de
roda com uma velocidade de operação entre 1.500 a 1.800 rpm. As massas utilizadas
para polimento são constituídas basicamente pelo ligante, responsáveis pelo efeito de
lubrificação e aderência, e o abrasivo. Para aço inox, normalmente utiliza-se como
abrasivo o óxido de alumínio fundido ou o bauxito e, em casos onde se requer alto
brilho, o óxido de cromo. No caso de polimento, também podem ser empregadas
massas líquidas, com um sistema de pulverização montado atrás dos discos, trazendo
significativa economia de tempo do operador, uma vez que não tem que interromper o
polimento periodicamente para aplicar a massa sólida no disco ou roda (23).
Processos
Figura 12
Montagem das rodas e discos
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.
Quadro 7
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.
Resultados esperados
Vantagens
• Adapta-se muito bem a formas variadas, desde que não muito complexas;
• O trabalho em peças seriadas pode ser automatizado com relativa facilidade;
• Produz um acabamento espelhado melhor do que o obtido por eletropolimento,
embora não tenha a mesma capacidade de reflexão de luz (brilho);
• Pode ser usado com sucesso em qualquer tipo de aço inox nos estados recozidos,
endurecidos por deformação a frio ou temperados;
• Não gera efluentes nocivos a natureza.
Desvantagens
• Alta geração de poeira no local de trabalho, sendo por vezes recomendada sua
separação física das outras etapas de fabricação;
• Dificuldade em geometrias complexas;
• Gera tensões superficiais e deformações mecânicas nas camadas mais externas
da superfície;
• É um processo que pode apresentar variações de resultados, principalmente
quando não automatizados;
• O trabalho é todo realizado a partir de elementos consumíveis (abrasivos pasta ou
pó, discos e rodas, etc).
Precauções
Decapagem e passivação
Quadro 10
Fonte: Nunes, J. A. Decapagem dos aços inoxidáveis. Apostila de treinamento interno
da Acessita.
Processos
Jateamento de granalhas
O jateamento deve ser feito apenas com esferas de vidro ou de aço inox com uso
exclusivo em material inox. Nunca aproveite granalhas que já foram utilizadas com
outros materiais como ferro fundido ou aços comuns para jatear inox, pois podem
conter resíduos de ferro ou de óxidos de ferro que ficarão impregnados na superfície
do inox. Pelo mesmo motivo, o uso de areias e esferas de aço carbono somente
podem ser utilizadas se houver uma outra forma de decapagem eficiente subseqüente.
A distribuição granulométrica e a velocidade do material jateado devem ser adequadas
com a rugosidade superficial final que se deseja obter (26).
Escovação
Utilizar sempre escovas de aço inox ou sintéticas. Escovas de aço comum deixam
resíduos sobre a superfície do inox que poderão posteriormente iniciar processos
corrosivos. As fibras naturais, como o sisal e a pita, também são uma boa opção em
processos automáticos e semi-automáticos (26).
Quebradores de carepas
Obs. 1:
Existem no mercado soluções prontas para decapagem e passivação química.
Recomenda-se somente a utilização de soluções a base de ácido nítrico e específicas
para aço inox.
Obs. 2:
O tempo deve ser determinado para cada caso em particular através da avaliação de
amostras tratadas a partir de 5 minutos (tempo mínimo). O tempo depende da
concentração e temperatura do banho e do resultado que se deseja obter.
Obs. 3:
No cálculo da quantidade volumétrica dos reagentes citados na tabela, deve-se levar
em conta que os produtos nunca são comercializados 100% puro, devendo estar
indicado claramente no rótulo, a diluição.
Tabela 9
Fonte: Nunes, J. A. Decapagem dos aços inoxidáveis. Apostila de treinamento interno
da Acessita.
Obs. 1:
O tempo deve ser determinado para cada caso em particular através da avaliação de
amostras tratadas a partir de 5 minutos (tempo mínimo). O tempo depende da
concentração e temperatura do banho e do resultado que se deseja obter.
Obs. 2:
No cálculo da quantidade volumétrica dos reagentes citados na tabela, deve-se levar
em conta que os produtos nunca são comercializados 100% puros devendo estar
indicado claramente no rótulo a diluição.
4. As peças são resfriadas bruscamente em água (o choque térmico serve para soltar
os resíduos de óxidos);
3. Lavar a peça com água em abundância, se possível sob pressão (jato d'água),
assegurando que não permaneçam resíduos dos ácidos na superfície da peça. A água
resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um
tratamento de neutralização adequado.
Decapagem eletrolítica
4. Ao ser retirado do tanque, o material deve ser lavado com água em abundância. A
água resultante deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um
tratamento de neutralização adequado;
Eletropolimento
Resultado Esperado
Vantagens
Processos mecânicos
Processos químicos
Processos eletrolíticos
Desvantagens
Processos mecânicos
Processos eletrolíticos
Cuidados
Na decapagem mecânica
Aplicações tradicionais
Eletropolimento
Fundamentação teórica
Processos
Preparação do material
1. Identificar, a partir do conhecimento dos requisitos que a peça deve ter para atender
a aplicação final, o que se deseja obter como resultado do eletropolimento da peça.
Requisitos como rugosidades muito baixas ou brilhos extremamente intensos e
homogêneos certamente irão exigir processos muito bem controlados e cuidados
extras do pessoal operacional;
Eletropolimento
• A peça não deve ser posicionada mais perto das laterais ou do fundo do tanque do
que do eletrodo (catodo);
• A área a ser eletropolida deve ser o máximo possível paralela ao eletrodo (catodo),
mesmo que para isso se utilize catodos especialmente conformados para cada peça;
• O catodo deve ter uma área no mínimo igual a duas vezes a da peça (anodo).
3. A corrente pode então ser aplicada, de tal forma que a peça receba a densidade de
corrente necessária pelo tempo determinado;
Pós-tratamento
1. Cessada a aplicação da corrente, a peça deve ser retirada e lavada com água em
abundância para remoção dos resíduos de produtos químicos que porventura tenham
permanecido na chapa. A água resultante deste processo não deve ser jogada ao
esgoto antes de receber um tratamento de neutralização adequado.
2. Deve ser feita na seqüência uma lavagem alcalina ou ácida, como, por exemplo, um
banho em solução passivante a base de ácido nítrico, à temperatura ambiente ou
produtos comerciais específicos para limpeza de inox;
3. Em seguida a peça deve ser novamente lavada com água em abundância, mas
desta vez deve também ser secada rapidamente para evitar que manchas possam
aparecer na superfície. Alguns recursos como a troca freqüente da água deste último
banho, adição de secantes na água e o emprego de água quente na última lavagem
podem minimizar substancialmente o aparecimento de manchas. A água resultante
deste processo não deve ser jogada ao esgoto antes de receber um tratamento de
neutralização adequado.
Resultado esperado
Vantagens
• O eletropolimento é uma operação rápida. O tempo varia de caso para caso, mas
geralmente um ciclo completo (preparação, eletropolimento e pós-tratamento) não
ultrapassa 15 minutos;
• É um processo com excelente repetibilidade. É possível prever a quantidade de
metal a ser removido, bem como aspecto final da superfície;
• Pode ser realizado tanto em instalações específicas quanto no campo, tanto em
peças inteiras quanto em partes localizadas;
• A passivação obtida com o eletropolimento é mais eficiente do que a obtida
quimicamente;
• Não gera tensões residuais superficiais, tampouco deforma mecanicamente a
superfície como acontece nos processos mecânicos de acabamento;
• O coeficiente de atrito da superfície diminui significativamente após eletropolida.
Desvantagens
Cuidados
Aplicações tradicionais
Esmerilhamento
Fundamentação teórica
Desta forma estes grãos são destacados, deixando expostas novas partículas
cortantes na superfície do rebolo (propriedade de auto-afiação). Conforme o
aglutinante selecionado, os rebolos podem se apresentar mais duros, resistindo mais
ao arrancamento dos grãos abrasivos, ou mais macios. Porém este comportamento do
rebolo também será influenciado pelo tipo de material que será trabalhado, se foi
tratado termicamente ou não, etc. Também é importante que a estrutura do rebolo
apresente porosidades, espaços vazios que facilitarão a eliminação de cavacos
durante o trabalho. A obstrução destas porosidades, chamada comumente de
“empastamento”, acarreta a perda de corte da ferramenta (23).
Processos
Os rebolos devem ser selecionados de acordo com o material da peça e com o tipo de
trabalho a ser realizado. Os fabricantes e fornecedores especializados podem ajudá-lo
a especificar o tipo de rebolo mais indicado para cada caso de acordo com as opções
oferecidas por cada fabricante. Em um rebolo é possível especificar desde o tipo e o
tamanho dos grãos abrasivos (granulometria), o material de liga (vitrificada, resina,
borracha), até as características do conjunto, como dureza e porosidade.
1. os rebolos devem ser montados com 2 flanges de diâmetros iguais (no mínimo 1/3
do diâmetro do rebolo). Ambos os flanges devem apresentar um rebaixo no lado de
encosto do rebolo e não podem apresentar cantos vivos. Flanges com mais de 250
mm de diâmetro devem ser de aço. Entre os flanges e o rebolo deve existir um disco
de assentamento de papelão (chamado de rótulo);
4. as peças devem ser esmerilhadas com uma pressão tal que não acarrete na
“queima” da superfície (superaquecimento localizado e escurecimento da superfície).
Se necessário, deve-se empregar lubrificantes próprios.
Resultado esperado
Vantagens
Desvantagens
• Se não for utilizado com cautela pode introduzir arranhões de difícil remoção em
processos posteriores de lixamento, escovamento e polimento.
Cuidados
Aplicações tradicionais
Lixamento
Fundamentação teórica
Figura 14
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.
Figura 16
Fonte: Cortes, G. W., Araújo, E. R, Shimabukuro, J. Y. Acabamento superficial. Manual
de treinamento Olga S.A. indústria e comércio, 1996.
As lixas podem ser utilizadas com as extremidades unidas formando uma correia ou
banda abrasiva sendo que as emendas, feitas por processos especiais, podem
apresentar várias configurações conforme a aplicação (16).
Muitas lixadeiras se utilizam de uma roda de contato revestida com borracha para
pressionar a lixa contra a superfície da peça. Algumas particularidades devem ser
observadas para que o trabalho seja executado com uma boa qualidade e
produtividade. O formato da roda de contato implicará diretamente no tipo de corte que
exercerá a correia abrasiva (agressividade), assim como sua dureza. Quanto maior o
diâmetro da roda de contato maior será a área de contato da lixa com a peça,
conferindo um melhor acabamento superficial. Rodas de diâmetro menor removem
mais material, porém conferem um acabamento mais áspero. Rodas de contato
ranhuradas (comumente a 45º) proporcionam um corte mais agressivo e são indicadas
para operações de desbaste (23).
Processos
1. A especificação adequada de uma lixa deve levar em conta o tipo de trabalho a ser
realizado, o acabamento superficial desejado e o equipamento que executará o
lixamento. Os fabricantes e fornecedores especializados podem ajudá-lo a especificar
o tipo de lixa e de emenda mais indicada para cada caso, bem como o tipo de
lubrificante mais indicado, caso haja necessidade;
2. A potência do motor deve permitir que a correia de lixa trabalhe na velocidade
adequada. Como referência, podemos considerar 1 HP para cada 25 mm de largura
da correia de lixa;
3. As velocidades periféricas mais comuns das correias abrasivas para os aços inox
estão entre 20 a 30 m/s. Pode-se calcular a velocidade periférica com a seguinte
fórmula:
VP = Pi.D.N/60.000
onde: VP = velocidade periférica (em m/s)
Pi= 3,1416
N = rotação do eixo da lixadeira (em RPM)
D = diâmetro da polia motriz da
lixadeira (em mm)
obs.: referências sobre os principais problemas que podem ocorrer durante o processo
de lixamento e suas prováveis soluções encontram-se resumidas no quadro abaixo:
Quadro 11
Fonte: Ferraz, J. Ferramentas abrasivas: rebolos, lixas, discos de corte e desbaste.
Manual de treinamento carbonundun abrasivos. 1993.
Resultado esperado
Vantagens
• Pode ser aplicado em qualquer tipo de inox, tanto recozido quanto temperado;
• Pode produzir uma gama variada de rugosidades e acabamentos, inclusive
decorativos;
• Não gera efluentes nocivos a natureza;
• Adapta-se muito bem a formas variadas, desde que não muito complexas;
• O lixamento pode ser realizado tanto na indústria quanto no campo.
Desvantagens
Cuidados
• Painéis de elevadores;
• Painéis para revestimentos de interiores e exteriores;
• Equipamentos para indústria alimentícia e farmacêutica (acabamento sanitário);
• Corrimãos, portas e peças em geral para a construção civil;
• Caixas eletrônicos de bancos.
Desde que a presença de Rouge não seja considerada crítica para a qualidade da
água como exigido pelas farmacopéias atuais, ele pode representar um risco potencial
de contaminação particulada nas soluções de produtos farmacêuticos.
O fenômeno conhecido como Rouge nos sistemas de tubo e/ou tubulação de aço inox
é o óxido de ferro coloidal junto com pequenos traços de materiais pesados como
níquel e cromo, podendo conter outros contaminantes como alumínio, que se forma na
superfície do metal. É normalmente associado com a produção de água altamente
purificada e sua natureza limpante, destiladores WFI, e geradores de vapor limpo e
suas altas temperaturas de operação, e pode se originar em uma ou mais áreas dentro
de um sistema de água. É migrante e tenaz, é destrutivo e é caracterizado pela
aparência inicial de uma coloração levemente vermelha ou marrom, progredindo para
uma cor vermelha escura, marrom escura, ou um cinza pardo, e em estágios
extremos, uma cor cinza escura e/ou preta.
Mecanismo de formação
O material preferido de construção é uma liga de aço inox austenítico série 300, tipo
316L. Sua composição é a seguinte: cromo, 16% a 18%; níquel, 10% a 14%;
molibdênio, 2.0% a 3.0%; manganês, 2.0% max.; silício,1.0%; fósforo, 0,045%;
carbono,0.03% max.; enxofre, 0.03%; nitrogênio, 0.1% a 0.16%; e ferro restante. Esta
é a liga básica com o ferro como solvente para os outros elementos presentes em
austenita em um arranjo que torna esta liga não magnética (20).
O aço inox austenítico 316 L em sua natureza de liga básica ou “solução sólida” não
seria um bom matéria de escolha para resistir à corrosão, exceto por sua característica
de formar uma camada na superfície muito fina de óxido protetiva que quando é
rompida é capaz de retornar espontaneamente. Esta é a principal vantagem da liga e a
razão para o seu uso, a auto passivação (32).
Quando esta liga é utilizada num sistema de água farmacêutica, ela é exposta à água
altamente purificada que é corrosiva com um alto valor de dissolução. A água quer
dissolver algo. Além disso, no interesse de manter a esterilidade, estes sistemas
podem ser operados à elevadas temperaturas. Isto aumenta a corrosão da água e o
ataque potencial na superfície do metal. Aquecimento e resfriamento podem aumentar
a indução à fadiga nas soldas e em todo restante.
Uma vez este Rouge em contato com outros átomos de ferro, leva estes a um estado
de oxidação mais alto (Fe+3). Este em si é um mecanismo de corrosão porque ele
levará continuamente mais átomos de ferro a este estado de exitação. Estes então
farão par comóxidos formados de oxigênio. Rouge ou corrosão de aço inox é um
mecanismo destrutivo que afetará adversamente todas as superfícies. Além disso,
material com Rouge emana destas superfícies através de sua destruição deixando
pequenos pits por baixo. Isto é o oposto do senso comum de desenho sanitário para
minimizar área de superfície e para mantê-la numa condição tão uniforme quanto
possível (33).
Rouge não tem caráter austenítico, sendo principalmente óxido de ferro, por isso
acelera a corrosão galvânica em todas as superfícies, especialmente soldas por toda a
linha da tubulação. Nestas soldas, na verdade, aumentam exponencialmente as
quantidades de Rouge gerado (30).
O Rouge é uma corrosão de primeira ordem por isso mesmo, impossível de ser
evitada. Porém esta corrosão deve ser prevenida, monitorada e controlada. O Rouge
não apenas destrói o investimento dado ao sistema, mas encontra o seu caminho nas
água usadas em vários estágios de produtos farmacêuticos. É difícil avaliar quanto o
Rouge afeta na formulação de um produto final e sua eficácia, mas deve ser
considerável.
Conclusão
Os aços inoxidáveis de boa qualidade e de procedência não são um luxo, mas sim
uma necessidade nas instalações sanitárias. Mesmo tendo algumas dificuldades de
obtenção de alguns destes aços no mercado nacional, é imperativo que não exista o
preconceito de aquisição no mercado internacional. Vale, contudo lembrar que o aço
inoxidável mais apropriado para a utilização em instalações sanitárias, principalmente
em instalações farmacêuticas, é o aço inoxidável austenítico da série 300 com
preferência ao TP 316 L, podendo em alguns casos ser utilizado o TP 304L devido ao
baixo teor de carbono característico de ambos.
Sendo assim, este trabalho esclarece que mesmo sem ter aparência comprometedora,
o aço inoxidável terá uma influência determinante na qualidade final do produto
manufaturado, independente do grau de sanitariedade do mesmo.
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