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O que é Aço: é uma liga de vários elementos químicos, sendo os principais o Ferro e
o Carbono.
O que é Aço Inox: é um tipo de aço contendo pelo menos 10,5% de cromo, com
composição química balanceada para ter uma melhor resistência à corrosão.
O que é Corrosão: é a inimiga natural dos metais. Os aços comuns reagem com o
oxigênio do ar formando uma camada superficial de óxido de ferro. Essa camada é
extremamente porosa e permite a continua oxidação do aço produzindo a corrosão,
popularmente conhecida como "ferrugem".
Conheça o material
Conheça as famílias do material
Conheça o projeto onde será aplicado o Aço Inox
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Mantenha suas instalações organizadas e limpas
Adote uma identificação precisa
Aço inox é o termo empregado para identificar uma família de aços contendo no mínimo
10,5% de cromo, elemento químico que garante ao material elevada resistência à
corrosão. Distribuído de forma homogênea por todo o inox, o cromo, ao entrar em
contato com o oxigênio do ar, forma uma camada fina, contínua e resistente de óxido
sobre a superfície do aço, protegendo-o contra ataques corrosivos do meio ambiente.
Apesar de invisível, estável e com espessura finíssima, essa película é muito aderente ao
inox e tem sua resistência aumentada à medida que se adiciona mais cromo à mistura.
Mesmo quando o aço sofre algum tipo de dano, sejam arranhões, amassamentos ou
cortes, o oxigênio do ar imediatamente combina-se com o cromo, formando novamente o
filme protetor.
Aços inoxidáveis são ligas (combinação de dois ou mais elementos químicos, obtida
através de fusão de compostos), contendo:
Ferro
Baixos teores de carbono
No mínimo 10,5% de cromo e
No máximo 30% de níquel e
Outros elementos em menores porcentagens, como por exemplo, o carbono.
Para determinados usos, os teores de cromo podem ser aumentados e outros elementos
tais como o molibdênio, nióbio, titânio e nitrogênio são adicionados, visando atender as
necessidades específicas dos usuários.
Os aços austeníticos são ligas de ferro, cromo (17 a 25%) e níquel (7 a 20%).
Os aços martensíticos são ligas de ferro e cromo (12 a 18%), com um teor de carbono
tipicamente superior a 0,10% .
Os tipos de aços inoxidáveis são determinados pela quantidade de cada elemento de liga
que é adicionado ao aço.
Cr (cromo)
Ni (níquel)
C (carbono)
Com o cromo somente, torna o aço endurecível por têmpera através de tratamento
térmico.
Ti (titânio) e Nb (nióbio)
Para escolher o aço mais adequado a sua particular aplicação, é aconselhável uma
avaliação baseada nos seguintes fatores:
Corrosão
Propriedades Mecânicas
Estética
Fabricação
Temperatura
Custo Total
Famílias:
Martensíticos: 420
Sobre o Aço Inox :: Propriedades e Artigos
higiênicos
fáceis de serem limpos
de fácil manutenção
podem ser unidos facilmente, utilizando-se práticas comuns de caldeamento e
soldagem, além de métodos adesivos e mecânicos.
100% recicláveis
Forte apelo visual (modernidade, leveza e prestígio)
Relação custo/Benefício favorável
Baixo custo de manutenção
Moedas: por sua resistência à corrosão e ao desgaste mecânico, o aço inox tem na
fabricação de moedas uma das suas principais aplicações.
Descobertos há quase um século, os aços inoxidáveis – ligas de ferro com outros metais –
são hoje importantes matérias-primas em diversos setores industriais. Suas características
básicas são explicadas neste artigo, que começa nesta edição e continua nas próximas.
Um ano mais tarde na Alemanha, Eduard Maurer, estudava uma liga Fe-Cr que continha,
além dos elementos da liga de Brearly, cerca de 8% de Ni. Como resultado, observou que a
liga resistiu vários meses aos vapores agressivos do laboratório no qual trabalhava.
Passados mais de 70 anos, hoje sabemos que os aços descobertos por eles eram os nossos
conhecidos AISI 420 (martensítico) e o AISI 302 (austenítico), respectivamente.
Era um pouco difícil de compreender na época que, aquecendo-se duas ligas a altas
temperaturas (1.000°C) e resfriando-as rapidamente, seria possível obter duas ligas
completamente diferentes, uma com alta dureza (AISI 420) e outra com ótima ductilidade
(AISI 302). De lá para cá, os aços inoxidáveis tiveram uma grande evolução,
principalmente em função da indústria petrolífera, da aeronáutica, da criogenia e até mesmo
devido à 2ª guerra mundial.
Como pode ser observado na figura 3, o comportamento dos aços inoxidáveis é diferente. A
princípio, apresentam um comportamento semelhante a outros metais (região 1 a 2 na
figura 3), mas, quando se atinge um determinado poder oxidante na solução, produz-se uma
grande diminuição na taxa de corrosão, como é observado nos pontos 3 e 4 (tanto é que, no
ponto 3, a taxa de corrosão é da ordem de 1.000 a 10.000 vezes menor que em 2).
A partir do ponto 3, por mais que se aumente o poder oxidante da solução, a taxa de
corrosão não aumenta. No entanto, a partir do ponto 4, novos aumentos no poder oxidante
provocarão novamente um aumento na taxa de corrosão. A região 1 - 2 é conhecida como
região de atividade, a 3 - 4 como região de passividade e, a partir de 4 passando pela 5,
temos a região de transpassividade.
Níquel – Sua adição provoca também uma mudança na estrutura do material que apresenta
melhores características de:
- Ductilidade (estampagem).
- Resistência mecânica a quente.
- Soldabilidade (fabricação).
- Maior resistência à corrosão, de uma maneira geral.
O cromo e o níquel constituem, então, os elementos primordiais dos aços inoxidáveis, mas
outros elementos complementam suas funções.
- Molibdênio e cobre: têm a finalidade de aumentar a resistência à corrosão por via úmida.
- Silício e alumínio: melhoram a resistência à oxidação a altas temperaturas.
- Titânio e nióbio: são elementos “estabilizadores” nos aços austeníticos, impedindo o
empobrecimento de cromo via precipitação em forma de carbonetos durante aquecimento
e/ou resfriamento lento em torno de 700ºC, que provocaria uma diminuição da resistência
local à corrosão.
Existem ainda outros elementos que modificam e melhoram as características básicas dos
aços inoxidáveis, como o manganês, nitrogênio, cobalto, boro e as terras raras. Eles são,
porém, muito específicos.
Após o resfriamento rápido de altas temperaturas, estes aços mostram uma estrutura que
caracteriza alta dureza e fragilidade, denominada martensítica. Contêm de 12% a 17% de
cromo e 0,l% a 0,5% de carbono (em certos casos, até 1% de carbono) e podem atingir
diversos graus de dureza pela variação das condições de aquecimento e resfriamento
(tratamento térmico).
São dificilmente atacados pela corrosão atmosférica no estado temperado e se destacam
pela sua dureza. São ferromagnéticos. Apresentam trabalhabilidade inferior às demais
classes e pior soldabilidade, especialmente com carbono mais elevado, devido à formação
de martensita no resfriamento.
Após o resfriamento rápido de alta temperatura, eles mostram uma estrutura macia e tenaz,
altamente homogênea, conhecida como ferrítica, contendo de 16% a 30% de cromo. Não
podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados nas condições de
recozido.
As suas principais aplicações são aquelas que exigem boa resistência à corrosão, ótima
aparência superficial e requisitos mecânicos moderados. Apresentam tendência ao
crescimento de grão após a soldagem, particularmente em seções de grande espessura,
experimentando certas formas de fragilidade.
Os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência à corrosão, porém, em alguns casos,
outras características além da resistência à corrosão são necessárias para que eles possam
ter determinadas aplicações; acrescentamos, então, outros elementos de liga para que o aço
inoxidável adquira essas características.
Os aços inoxidáveis austeníticos são conhecidos pela sua excelente resistência à corrosão
em muitos meios agressivos. Outros elementos como molibdênio, titânio e nióbio, se
adicionados, podem melhorar a resistência à corrosão e minimizar a corrosão intergranular
pela estabilização dos carbonetos presentes.
Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência à corrosão. Eles
combinam baixo limite de escoamento com alta resistência à tração e bom alongamento,
oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio. Não podem ser endurecido por
tratamento térmico, mas suas resistências à tração e dureza podem ser aumentadas por
encruamento. Não são ferromagnéticos.
Eles possuem uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e
resistência a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa trabalhabilidade e
soldabilidade.
Existem também aços inoxidáveis duplex (com a convivência de dois tipos de estrutura),
mas, como são aços muito especiais, eles não serão discutidos neste artigo.
Ciro de Toledo Piza Tebecherani - ciropiza@osite.com.br
www.nucleoinox.org.br
Descobertos há quase um século, os aços inoxidáveis – ligas de ferro com outros metais –
são hoje importantes matérias-primas em diversos setores industriais. Suas características
básicas são explicadas neste artigo. Ciro de Toledo Piza Tebecherani
Antes de falarmos sobre a resistência a corrosão dos aços inoxidáveis, vamos antes explicar
sucintamente o que é corrosão e quais são os seus principais tipos. Corrosão é geralmente
entendida como uma destruição parcial ou total de um metal ou liga metálica, por via
química ou eletroquímica. Conforme a extensão, a forma e as circunstâncias do ataque,
costuma-se dividir a corrosão nos seguintes tipos principais:
• Corrosão intercristalina (ou intergranular) – Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e
freqüentemente propaga-se pelo interior da peça, deixando poucos sinais visíveis na
superfície. Esta forma de desenvolvimento representa um grande perigo, pois a corrosão
pode progredir consideravelmente sem ser notada.
A causa da corrosão intercristalina nos aços inoxidáveis é a precipitação de carbonetos de
cromo nos contornos de grão, resultante da permanência mais ou menos prolongada do aço
na faixa de temperaturas entre 400° C e 9000° C.
Para evitar ou ao menos reduzir a ocorrência deste tipo de ataque (os austeníticos são os
mais sensíveis a este tipo de corrosão), podemos:
• Corrosão sob tensão – Ocorre quando o metal se encontra sob a ação simultânea de um
meio corrosivo e de uma tensão mecânica produzida, por exemplo, por uma deformação a
frio. Para reduzir os efeitos da corrosão, recomenda-se remover a tensão por meio de um
recozimento a uma temperatura adequada.
Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica. Como
regra geral, dentro das possibilidades do projeto e da operação, deve-se evitar o contato
galvânico entre metais que apresentem uma grande diferença de potencial eletroquímico.
Isso se obtém pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela aplicação de camadas
protetoras (com tintas, plásticos etc.) e, em alguns casos, por um rearranjo do projeto etc.
As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente ligadas ao estado de
superfície da peça, à aeração, à composição do eletrólito etc. A adição de molibdênio aos
aços inoxidáveis austeníticos aumenta consideravelmente a resistência desses após a
corrosão alveolar.
Em muitas aplicações é praticamente inevitável a ocorrência desse tipo de corrosão e, para
minorar seus efeitos, recomenda-se ter a peça em bom estado de limpeza, com a superfície
polida e livre de corpos estranhos aderentes etc. A corrosão alveolar é muitas vezes
associada à corrosão galvânica e, nesses casos, torna-se necessário combater
simultaneamente as duas formas de ataque.
Ar e gases oxidantes em geral – O ataque por gases oxidantes é provavelmente a causa mais
freqüente de corrosão dos aços inoxidáveis em temperaturas elevadas. A partir de certa
temperatura, o ataque provoca a formação de uma espessa crosta de óxido. Essa
temperatura é fortemente afetada pela composição dos gases presentes.
Gases sulfurados oxidantes – Estes gases são geralmente menos nocivos que os redutores.
Entretanto, sua presença produz uma redução de 100° C a 200° C, ou eventualmente mais,
na temperatura de oxidação dos aços inoxidáveis isentos de níquel ou com baixo teor desse
elemento.
Redutores – Estes gases são altamente corrosivos, sobretudo para os aços que contêm
níquel. Por este motivo, os aços inoxidáveis austeníticos não são recomendados para
aplicações que envolvem a presença de gases sulfurados redutores.
Assim sendo, deve-se considerar cada tipo separadamente. Contudo, antes disso, convém
analisar genericamente o fenômeno da passivação e a influência dos elementos de liga na
resistência à corrosão.
A passivação nos aços inoxidáveis é obtida pela presença de uma fina película de óxido
hidratado de metal na superfície. A presença da película depende da natureza do meio
ambiente e ela condiciona o comportamento mais ou menos nobre do aço; quando está
presente, o aço inoxidável se aproxima do comportamento dos metais nobres; caso
contrário, se assemelha à atividade do aço comum.
A destruição da película num determinado ponto pode conduzir à rápida corrosão da peça
por um dos seguintes tipos de corrosão: por pites, por frestas, intergranular e sob tensão.
De um modo geral, dependendo do tipo de aço inoxidável e das condições do meio
ambiente, a corrosão é evitada ou, então, se manifesta de forma rápida e destrutiva.
Em condições mais severas, como temperaturas mais elevadas ou ácidos mais fortes, os
elementos de liga devem ser acionados em maiores teores. A adição de molibdênio em
teores acima de 2% eleva a resistência à corrosão localizada; para meios mais agressivos
(com teor de cloretos mais elevado), os teores de níquel e molibdênio são maiores.
Contudo, muito importante é a manutenção no aço de baixos teores de inclusões e de
precipitados durante a sua fase de fabricação.
A redução do teor de carbono reduz o efeito da sensibilizacão (usar em vez do 304 ou 316,
o 304L ou 3l6L). A adição de nióbio ou titânio produz um aço “estabilizado”, aumentando
a resistência à corrosão intergranular.
Muitos aços são suscetíveis à corrosão sob tensão (particularmente em soluções contendo
cloretos com pH de 2 a 10, e temperatura acima de 300° C), os aços com níquel acima de
30% são praticamente imunes a esta corrosão.
A corrosão por pites e por frestas se manifesta menos com a adição de cromo e molibdênio.
A composição para garantir uma boa resistência é, no mínimo, 23% de Cr e 2% de Mo. A
temperatura de sensibilização à corrosão intergranular permanece na faixa de 600° C a 650°
C.
Para prevenir esse dano, pode-se acionar estabilizadores como o titânio e o nióbio, ou
reduzindo os teores de carbono e nitrogênio (um teor abaixo de 0,02% de carbono impede a
presença deste tipo de corrosão) ou realizar um recozimento ao redor de 700° C.
Descobertos há quase um século, os aços inoxidáveis – ligas de ferro com outros metais –
são hoje importantes matérias-primas em diversos setores industriais. Suas características
básicas são explicadas neste artigo.
• Aços austeníticos
301 – Fins estruturais, correias transportadoras, utensílios domésticos, ferragens,
diafragmas, adornos de automóveis, equipamentos para transporte, aeronaves, ferragens
para postes, fixadores (grampos, fechos, estojos), conjuntos estruturais que exigem alta
resistência, aeronaves, automóveis, caminhões, carrocerias e carros ferroviários.
302 – Gaiola de animais, guarnições arquitetônicas, exteriores arquitetônicos, garrafas
térmicas e esterilizadores, equipamentos para recozimentos, pias, lavadores de pratos,
utensílios domésticos, equipamentos hospitalares, tanques de gasolina, equipamentos para
fabricação de sorvetes, congeladores, guarnições para portas, equipamentos para lacticínios,
maquinário para engarrafamento, tanques de fermentação, equipamentos para armazenagem
e processamento de produtos alimentícios, dobradiças, refinarias de açúcar e carros
ferroviários.
302 B – Peças resistentes ao calor, elementos de aquecimento de tubos radiantes, caixas de
recozimento, suportes de tubos, aplicações que exigem resistência à oxidação a
temperaturas até 926° C e para serviço intermitente envolvendo resfriamento rápido a
temperaturas até 870° C (ex.: partes de fornos, seções de queimadores e abafadores de
recozimento).
303 – Parafusos, porcas, pregos, eixos, cabos, fechaduras, componentes de aeronaves,
buchas, peças produzidas em máquinas automáticas de parafusos e outros equipamentos de
máquinas-ferramenta.
304 – Utensílios domésticos, fins estruturais, equipamentos para as indústrias química e
naval, indústria farmacêutica, indústria têxtil, indústria de papel e celulose, refinarias de
petróleo, permutadores de calor, válvulas e peças de tubulações, indústria frigorífica,
instalações criogênicas, depósitos de cerveja, tanques de fermentação de cerveja, tanques de
estocagem de cerveja, equipamentos para refino de produtos de milho, equipamentos para
leiteria, cúpula para casa de reator de usina atômica, tubos de vapor, equipamentos e
recipientes para usinas nucleares, peças para depósito de algumas bebidas carbonatadas,
condutores descendentes de águas pluviais, carros ferroviários e calhas.
304 L – Revestimento para tremonhas de carvão, tanques de pulverização de fertilizantes
líquidos, tanques para estoque de massa de tomate, quando se faz necessário um teor de
carbono menor que o tipo 304 para restringir a precipitação de carbonetos resultantes da
solda, particularmente quando as peças não podem ser tratadas termicamente após a solda,
carros ferroviários.
305 – Peças fabricadas por meio de severas deformações a frio.
308 – Fornos industriais, válvulas, vergalhões para solda, soluções de sulfeto a altas
temperaturas.
309 – Aplicações a altas temperaturas, suportes de tubos, abafadores, caixas de
sedimentação, depósitos de bebidas, partes de queimadores a óleo, refinarias, equipamentos
para fábricas de produtos químicos, partes de bombas, revestimentos de fornos,
componentes de caldeiras, componentes para fornalha de máquinas a vapor, aquecedores,
trocadores de calor e peças para motores a jato.
310 – Aquecedores de ar, caixas de recozimento, estufa de secagem, anteparos de caldeira
de vapor, caixa de decantação, equipamentos para fábrica de tinta, suportes para abóbada de
forno, fornos de fundição, transportadores e suportes de fornos, revestimento de fornos,
componentes de turbinas a gás, trocadores de calor, incineradores, componentes de
queimadores a óleo, equipamentos de refinaria de petróleo, recuperadores, cilindros para
fornos de rolos transportadores, tubulação de soprador de fuligem, chapas para fornalha,
chaminés e comportas de chaminés de fornos, conjuntos de diafragma dos bocais para
motores turbojatos, panelas de cristalização de nitratos e equipamentos para usina de papel.
314 – Caixas de recozimento, caixas de sedimentação, acessórios para tratamentos térmicos
e tubos de radiação.
316 – Peças que exigem alta resistência à corrosão localizada, equipamentos para indústrias
químicas, farmacêuticas, têxteis, petróleo, papel e celulose, borracha, nylon e tintas, peças e
componentes diversos usados na construção naval, equipamentos criogênicos,
equipamentos para processamento de filme fotográfico, cubas de fermentação e
instrumentos cirúrgicos.
316 L – Peças de válvulas, bombas, tanques, evaporadores e agitadores, equipamentos
têxteis condensadores, peças expostas à atmosfera marítima, adornos, tanques soldados
para estocagem de produtos químicos e orgânicos, bandejas, revestimento para fornos de
calcinação.
317 – Equipamentos para secagem e para fábricas de tintas.
321 – Para estruturas soldadas e peças sujeitas a aquecimento na faixa de precipitação de
carbonetos, anéis coletores de aeronaves, revestimentos de caldeiras, aquecedores de
cabines, parede corta-fogo, vasos pressurizados, sistema de exaustão de óleo sob alta
pressão, revestimento de chaminés, componentes de aeronaves, super-aquecedores
radiantes, foles, equipamentos de refinaria de petróleo e aplicações decorativas.
347 – Tubos para super-aquecedores radiantes, tubo de exaustão de motor de combustão
interna, tubulação de vapor a alta pressão, tubos de caldeiras, tubos de destilação de
refinaria de petróleo, ventilador, revestimento de chaminé, para estruturas soldadas e peças
sujeitas a aquecimento na faixa de precipitarão de carbonetos, tanques soldados para
transporte de produtos químicos, anéis coletores, juntas de expansão, resistores térmicos.
• Aços martensíticos
410 – Válvulas, bombas, parafusos e fechaduras, tubo de controle de aquecimento, chapas
para molas, cutelaria (facas, canivetes etc.), mesas de prancha, instrumentos de medida,
peneiras, eixos acionadores, maquinaria de mineração, ferramentas manuais, chaves, para
aplicações que exigem boa resistência à oxidação à elevada temperatura tais como as partes
de fornos, queimadores etc., equipamentos rodoviários, sedes de válvulas de segurança para
locomotivas, plaquetas tipográficas, apetrechos de pesca, peças de calibradores e fixadores.
416 – Parafusos usinados, porcas, engrenagens, tubos, eixos e fechaduras.
420 – Cutelaria, instrumentos hospitalares, cirúrgicos e dentários, réguas, medidores,
engrenagens, eixos, pinos, rolamentos de esferas e discos de freio.
440 A B C – Eixos, pinos, instrumentos cirúrgicos e dentários, cutelaria e anéis.
442 – Componentes de fornos e câmara de combustão.
446 – Caixas de recozimento, chapas grossas para abafadores, queimadores, aquecedores,
tubos para pirômetros, recuperadores, válvulas e conexões e aplicações a altas
temperaturas, quando exigem resistência à oxidação.
• Aços ferríticos
403 – Lâminas de turbina sujeitas à corrosão e desgaste por abrasivo e corrosão úmida,
anéis de jatos e seções altamente tensionadas em turbinas a gás.
405 – Caixas de recozimento
409 – Sistemas de exaustão de veículos automotores, tanques de combustível e bancos de
capacitares.
430 – Adornos de automóveis, calhas, máquinas de lavar roupa, revestimento da câmara de
combustão para motores diesel, equipamentos para fabricação de ácido nítrico, fixadores,
aquecedores, portas para cofres, moedas, pias e cubas, baixelas, utensílios domésticos e
revestimentos de elevadores.
13. Normas mais comuns de tubos de aço inoxidável austeníticos
As normas referentes a tubos de aço inoxidável utilizadas são:
13.1 ASTM A-249 – Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para aplicação em
caldeiras, super-aquecedores, trocadores de calor e condensadores.
13.2 ASTM A-269 – Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para serviços gerais.
13.1 ASTM A-270 – Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para aplicação em
indústrias alimentícias e de bebidas, nas quais, além da resistência à corrosão, seja
necessário minimizar a possibilidade de contaminação e deterioração dos produtos e haja
facilidade de limpeza.
13.1 ASTM A-312 – Tubos de aço inoxidável austenítico soldados para condução. •
5. Não utilizar as ferramentas usadas no aço inox, nas operações com aço
carbono.
6. Acabamento:
a). Remover o excesso de material do cordão de solda.
b). Corrigir os riscos da remoção empregando uma correia de lixa que gera
riscos retos.
c). Para dar o passe final de acabamento, onde será igualado o acabamento da
região da solda com o resto do material, recomenda-se o uso de Correia de
Scotch-Brite SCM A-Grosso + Roda para Metal A2-M + Correia 3M 441D ou 3M
441W # 120 ou similares quando se desejar o acabament0 nº3 e Correia de
Scotch-Brite SCM A - Médio + Roda para Metal A2-F + Correia 3M 441D ou 3M
441W # 150 ou similares para obter acabamento nº4
O meio ambiente não pode ser definido precisamente com os termos acima
indicados e também é importante levar em conta que mudanças ambientais
poderão ocorrer durante o período de vida do projeto, isto é , o ambiente poderá
se tornar mais poluído ou mais limpo.
De forma geral o aço 304 pode ser utilizado na maioria das áreas, exceto em
áreas industrias fortemente poluídas ou na maioria das áreas litorâneas. Nestas
a escolha preferencial deve ser o aço 316.
Acabamento superficial,
Projeto,
Técnica construtiva,
Facilidade de limpeza e manutenção,
Propriedades físicas e mecânicas do aço inoxidável.
Nada, absolutamente nada, nos parece muito corrosivo. Costumamos dar este
exemplo: em certas concentrações, o ácido sulfúrico ataca ao aço inoxidável e
não ao aço carbono. A água desmineralizada, em troca, ataca ao aço carbono e
não
ao aço inoxidável. O que podemos então considerar como mais corrosivo: o
ácido
sulfúrico ou a água desmineralizada?
Para falar que um certo meio é corrosivo devemos nos referir a um material
determinado, ou seja, considerar sempre um certo meio com um material e
nunca
separadamente.
Na alimentação usamos sal (cloreto de sódio). Ele ataca aos aços inoxidáveis.
No
período de duração de uma operação de cozimento o ataque não acontece, mas
se o
tempo de contato fosse muito grande, com uma boa concentração de sal e altas
temperaturas, teríamos corrosão. Mas, nem por isso diremos que qualquer
alimento, pelo fato de ter sal, é corrosivo.
O suco de limão pode atacar ao inoxidável 304. Mas não ataca o 316. Devemos
por
isso dizer que o suco de limão é corrosivo.
Com referência aos alimentos que normalmente utilizamos em nosso dia a dia,
panelas e talheres de aço inox são materiais muito adequados, não apenas por
ter
uma boa resistência à corrosão mas também pela inércia química (não existe
migração de cátions metálicos para o alimento) e pela inércia biológica (não
favorece o desenvolvimento de colónias bacterianas ou, se existem, são
fácilmente removidas nas superfícies de aço inoxidável). A indústria de
alimentos confirma estas vantagens do inox. Ele é utilizado em fábricas de sucos
de laranja (e outros), em cervejaria, viníolas, leite e laticínios,
frigoríficos, óleos comestíveis, etc., etc, etc.
20. Por que o aço inox 416 tem uma melhor usinabilidade em relação ao
304?
Apesar de ambos os aço, ABNT 416 (Inox 416) e o ABNT 304 (Inox 304) serem
da família dos aços inoxidáveis, eles pertencem a grupos diferentes. O aço 416 é
do grupo dos aços inoxidáveis martensíticos e o aço 304 é do grupo dos
inoxidáveis austeníticos. Adicionalmente, o aço 416 é geralmente trabalhável por
usinagem quando se encontra na condição recozida de tratamento térmico.
Nesta condição a microestrutura é composta de ferrita mais carbonetos
esferoidizados. Por outro lado, a microestrutura do aço 304 é
"permanentemente" austenita. Esta diferença de microestrutura entre os aços
por si só já confere ao aço 416 uma melhor usinabilidade.
Porém, a grande parcela da diferença de usinabilidade entre eles fica por conta
do teor de enxofre. O aço inox 416 é uma aço ressulfurado ( mínimo 0,15 % de
enxofre), já o aço inox 304 não é ressulfurado ( máximo 0,03 % de enxofre).
Em resumo, o inox 416 é um aço ressulfurado, portanto projetado para
apresentar boa (alta) usinabilidade, enquanto que o aço inox 304 não foi
projetado com esta característica.
Não é muito usual recorrer a inibidores para poder utilizar um aço inoxidável em
ácido sulfúrico. O sulfato férrico adicionado ao ácido sulfúrico permite que o aço
inoxidável se comporte de forma passiva nesse ácido. Mas a proporção de
sulfato férrico a ser adicionada depende da concentração do ácido.
Porem, em certos meios, eles não são resistentes. Por exemplo, eles são
rápidamente atacados em ácidos clorídrico e fluorídrico e também em ácido
sulfúrico (dependendo neste último caso da concentração e da temperatura).
Outros meios que podem atacar aos aços inoxidáveis, promovendo formas
localizadas de corrosão, são aqueles que contem cloreto (dependendo sempre
da
concentração e da temperatura).
A resistência à corrosão atmosférica é muito boa e, dependendo do tipo de
atmosfera, devemos escolher o aço inoxidável mais adequado. Em meios rurais,
em
cidades com atmosferas pouco contaminadas, o aço 430 é normalmente
resistente.
Para concluir, podemos dizer que existem condições em que os aços inoxidáveis
poderão sofrer problemas de corrosão. Para evitar esse problemas, é necessário
escolher o aço inoxidável adequado para cada situação e também tomar os
cuidados necessários para uma utilização adequada do mesmo.
Como o imã não atrai os raios das rodas da moto, podemos concluir que os
mesmos foram fabricados com aço inox Austenítico (não magnético)
31. Quais os metais que entram na composição do aço inox?
Aços inoxidáveis são ligas (combinação de dois ou mais elementos químicos,
obtida através de fusão de compostos), contendo:
- Ferro
Funções do revestimento
•Vantagens:
–Baixo custo do equipamento
–Versatilidade
–Soldagem em locais de difícil acesso
–Disponibilidade de consumíveis no mercado
•Limitações:
–Baixa produtividade devido à taxa de deposição
–Necessidade de remoção de escória
–Dependente da habilidade do soldador
–Produção de fumos e respingos
–Qualidade do cordão inferior aos processos TIG, Plasma e MIG
–Posição de soldagem retrita
–Não automatizável
Soldagem TIG
•Vantagens:
–Soldas de excelente qualidade
–Acabamento do cordão de solda
–Menor aquecimento da peça soldada
–Baixa sensibilização à corrosão intergranular
–Ausência de respingos
–Pode ser automatizado
•Limitações:
–Dificuldade de utilização em presença de corrente de ar
–Inadequado para soldagem de chapas de mais de 6 mm.
–Produtividade baixa devido à taxa de deposição
–Custo do equipamento
–Processo depende da habilidade do soldador, quando não automatizado
Gases de proteção
Soldagem MIG
No processo de soldagem MIG (Metal Inert Gas) o arco elétrico é aberto entre
um arame alimentado contínuamente e o metal de base. A região fundida é
protegida por um gás inerte ou mistura de gases (argônio, CO 2, Hélio ou O2).
Vantagens:
– Facilidade de operação
– Alta produtividade
– Processo automatizável
– Baixo custo
– Não forma escória
– Cordão de solda com bom acabamento
– Gera pouca quantidade de fumos
– Soldas de excelente qualidade
Limitações:
- Regulagem do processo bastante complexa
- Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar
- Posição de soldagem limitada
- Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda
- Produção de respingos
- Manutenção mais trabalhosa
Vantagens:
Limitações:
É bom começar esclarecendo que nunca devem ser usadas "palhas de aço" na
limpeza de aço inox. Esses materiais são fabricados com aço carbono e quando
os utilizamos incrustamos partículas de aço carbono na superfície do aço inox.
Essas partículas não resistem à corrosão atmosférica e começam a corroer. O
produto de corrosão dessas partículas(conhecido como ferrugem) pode levar
com o tempo a problemas de corrosão no próprio aço inox.
Existem no mercado diversos produtos que podem ser utilizados, dependendo
do problema. Existem desengraxantes, desoxidantes, etc. No caso, é necessário
pensar em eliminar óxidos, ou seja, é necessário realizar uma decapagem.
A decapagem pode ser feita com soluções líquidas (uma solução nítrico
fluorídrica, com 15% de HNO3 e 2% de HF), mas o tempo de decapagem deve
ser muito bem controlado porque o HF ataca realmente à superfície do aço inox.
Uma forma provavelmente mais fácil de controlar seria a utilização de gel
decapante, que deve ser colocado em toda a superfície do tanque, deixado o
tempo que o fabricante do gel recomende e depois lavar com água em
abundância.
Não é muito usual recorrer a inibidores para poder utilizar um aço inoxidável em
ácido sulfúrico. O sulfato férrico adicionado ao ácido sulfúrico permite que o aço
inoxidável se comporte de forma passiva nesse ácido. Mas a proporção de
sulfato férrico a ser adicionada depende da concentração do ácido.
Baixa temperatura: mesmo o AISI 420 (que apresenta uma mais alta
temperatura de transição dútil-frágil, comparado ao AISI 304) não teria contra-
indicações para trabalhar a 0 grau Celsius.
=> O tempo deve ser determinado para cada caso em particular através da
avaliação de amostras tratadas a partir de 5 mninutos (tempo mínimo). O
tempo depende da concentração e temperatura do banho e do resultado que se
deseja obter.
67. Atualmente temos um cliente que esta tendo dificuldades durante a
aplicação de parafusos auto-brocantes em AISI 420 temperados e
revenidos (acreditamos que a dureza obtida de 43 a 45RC seja o
problema), gostariamos de saber qual a dureza máxima que
poderemos obter para o AISI-410 E AISI-420.
Durezas máximas para os aços AISI 410 e AISI 420 tratados nas condições
"standard";
68. Gostaria de entender qual o mecanismo que faz com que os aços
inoxidáveis austeníticos tornem-se magnéticos quando trabalhados
a frio. Existe alguma tabela, ou maneira de asociação para prever o
nível de permeabilidade magnética com o nível de deformação?
De maneira geral, o que determina o carácter magnético de um aço inoxidável e
o balanceamento de elementos químicos na sua composição, pois através dele
poderemos ter uma estrutura austenítica ou ferrítica.
Forjamento:
Aquecer lentamente até 760oC e esperar que todo a material atinja essa
temperatura. Continuar então o aquecimento uniformemenete até 1100 a 1200
oC, manter o tempo suficiente para completa homogeneização , lembrando que
tempos excessivos em altas temperaturas levam a uma maior oxidação do
material e eventual descarbonetação. Iniciar o forjamento. Não forjar abaixo
de 900oC. Após o forjamento resfriar a peça em um forno aquecido a 840oC ,
se disponível. Caso não, resfriar em cinzas ou cal sêca aquecidas. Se
resfriadas ao ar podem ocorrer trincas nas peças. Recoza após resfriamento
até a temperatura ambiente.
Recozimento
Têmpera
Revenimento
Revenir logo após a têmpera , isto é tão logo as peças atinjam a temperatura
ambiente. Para manter a máxima dureza ( cerca de 52 HRC) e resistência a
corrosão, revenir entre 150 e 200oC por uma hora. Resfriar ao ar.