Universidade do Estado de Minas Gerais

Ensaio de Dureza Rockwell

Disciplina: Ensaios Mecânicos

Prof.: Tiago Luis Oliveira

Gabrielle Schultz Braz

Antonio Teodoro Dutra Júnior

Julho/23
Introdução
O aço é um componente importante desde quando sua extração era a partir de meteoritos
e foi se desenvolvendo até entrar a etapa de refino, pois atualmente tem se destacado por ser um
material 100% reciclável.
Sendo que por causa das suas características é reaproveitado para a transformação de
outros produtos tornando o processo produtivo mais sustentável, deixando claro sua importância
para a indústria, comercio e meio ambiente.
Com isso, ele passou por diversas formas de ser fabricado, o que leva a um imenso
desenvolvimento, aumentando a industrialização e gerando empregos. Isso ocorre desde as forjas
catalãs até chegar nos conversores Linz Donawitz (LD) que é onde ocorre o refino do ferro-gusa, ou
seja, a formação do aço, sendo que a partir daí são fabricados os lingotes, e posteriormente as
chapas.
A partir das lingoteiras vem o processo de laminação, que é quando através da força de
atrito entre rolos e chapas, essas chapas vão se deformando, normalmente diminuindo sua
espessura e assim aumentando seu comprimento. Esse processo pode ser realizado tanto a quente,
que é quando necessitamos de uma grande deformação nas chapas, tanto a frio, que é quando
necessitamos de acabamento superficial.
Mediante essa diferença de temperatura de trabalho as propriedades do aço podem ser
modificadas, o que nos leva a pensar o grau dessa mudança para verificar tais propriedades realiza-
se ensaios mecânicos, tal como, o ensaio de dureza, que consiste tanto em riscar quanto em
penetrar o material para determinar a carga que ele suporta até deformar.
E a partir das análises das propriedades mecânicas e microestruturais, podemos observar
as principais vantagens e desvantagens da temperatura no aço AISI 1020 definindo desse modo
qual a sua melhor utilização.
Como objetivo geral, esta pesquisa foi desenvolvida para determinar a influência da
temperatura durante a laminação das chapas, nesse caso diferenciando processo a quente e a frio,
nas propriedades mecânicas do aço AISI 1020. Onde pretende verificar tal influencia, a partir da
utilização do ensaio de dureza, quais os parâmetros que foram alterados e analisar seus
comportamentos.
Revisão Bibliográfica
Aços
História dos Aços
Segundo Júnior (2002), o aço é importante na vida moderna, nas casas o aço está presente
em larga escala, dos talheres às panelas, passando pelos vergalhões que garantem a estabilidade
das construções, fora isso, automóveis, aviões, navios, linhas de transmissão de energia elétrica,
tubulações de água, redes integradas de telefonia, são feitos de aço.
Ainda, além da presença direta nos bens duráveis, o aço é vital na construção das máquinas
e equipamentos que tornam possível à humanidade, gozar dos benefícios e facilidades conferidos
pelos bens de consumo modernos. Desta maneira, fica inconcebível qualquer tentativa de imaginar
o mundo moderno sem a presença de um grama de aço. Mas, pode-se dizer que o poderio
econômico de uma nação está direta e intimamente ligado com o consumo per capita de aço.
Ainda segundo Junior (2002), a primeira vez que o homem fez contato com elemento ferro,
foi sob a forma de meteoritos, onde o ferro, encontrado em meteoritos, contém normalmente 5%
– 26% níquel, enquanto que o ferro produzido artesanalmente continha apenas traços deste
elemento, ou seja, sempre foi muito fácil diferenciar os artefatos feitos à base de ferro oriundo de
meteoritos. Muitos anos transcorreram até que o ferro vindo das estrelas fosse também o ferro
vindo da terra.
Acredita-se que algumas fogueiras construídas a base de pedras de minério de ferro,
promoviam o contato de partículas suficientemente quentes de carbono com partículas de óxido
de ferro, dando início ao processo de redução do ferro. O registro mais antigo de um processo de
redução de minério de ferro foi encontrado na parede de uma tumba egípcia de aproximadamente
1500 a.C. (WAKELIN, 1999).
Outros avanços ocorreram apesar da falta de registros, mas no século XIII a.C., no Império
Hitita, após a grande difusão dos utensílios de aço, o ferro foi introduzido em utilizações militares
em detrimento ao uso do bronze. Já no século VI a.C., construiu-se os portões da Babilônia com
pilares e vigas cobertas de cobre e reforçadas com estruturas de ferro. Por volta do século V a.C.
os chineses começaram a fabricar ferro carburado, o ferro-gusa (ARAÚJO, 1997).
Vários processos de obtenção do ferro foram desenvolvidos ao longo do tempo e usados
longamente nas distintas regiões, como o forno de redução africano, o forno de exaustão natural,
a forja catalã, como mostra o círculo vermelho na Figura 1. Estes fornos 16
 foram sendo continuamente melhorados, dando origem sempre a novos processos. Estas
melhorias deram origem aos fornos Wolf oven, blasoven, stuckoven mostrado no círculo laranja na
Figura 1, blauoven e finalmente o flussoven, considerado como o primeiro alto-forno.

Figura 1. (a) Forja Catalã e (b) Forno Stuckoven [Mourão, 2007].

A partir da segunda metade do século XV, começa-se a produzir ferro pelo “refino” do ferro-
gusa, e já no século XVIII o consumo de aço teve um grande avanço, começando a causar problemas
ecológicos (ARCELOR MITTAL TUBARÃO, 2010).

Classificação dos Aços

De acordo com Chiaverini (1996), com a grande variedade de tipos de aços, foram criados
sistemas para sua classificação os quais são submetidos a revisão periodicamente.
Os aços podem ser classificados em grupos, em base de propriedades comuns:
a. Composição, como aços-carbonos e aços-liga;
b. Processo de acabamento, como aços laminados a quente ou aços laminados a frio;
c. Forma de produto acabado, como barras, chapas grossas ou finas, tiras, tubos ou
perfis estruturais.
Além desses grupos, existe várias subdivisões, como aços-carbono de baixo, médio ou alto
teor de carbono. Os aços-liga são frequentemente classificados de acordo com o principal ou
principais elementos de liga presentes.
 Ainda segundo Chiaverini (1996), uma das classificações mais generalizadas, adotada
inclusive pelo Brasil, é a que considera a composição química dos aços, cujo sistemas conhecidos
são os da “American Iron and Steel Institute – AISI” e da “Society of Automotive Engineers – SAE”.
O Quadro 1 mostra a designação adotada pela AISI e SAE que coincidem e a do “Unified
Numbering System – UNS”, devida a “America Society for Testing Materials – ASTM” e SAE. Onde
nesse sistema, as letras XX ou XXX correspondem às cifras indicadoras dos teores de carbono em
centésimos, por exemplo, nas designações AISI-SAE, a classe 1023 significa aço-carbono com 0,23%
de carbono em média e na designação UNS, a classe G10230 significa o mesmo teor de carbono.
Por outro lado, os dois primeiros algarismos diferenciam os vários tipos de aços entre si, contendo
a presença ou somente de carbono como principal elemento de liga (além das impurezas normais
como: silício, manganês, fósforo e enxofre), ou então de outros elementos de liga, como níquel,
cromo, entre outros, além do carbono.
Assim, quando os dois primeiros algarismos são 10, os aços são simplesmente aços-
carbono; quando são 11 são aços de usinagem fácil com alto enxofre; quando são 40 são aços ao
molibdênio, com 0,25% de molibdênio em média e assim em seguida.

Quadro 1: Sistemas SAE, AISI e UNS de classificação dos aços [Adaptada do SENAI/CST, 1996].

Os aços de alto teor em liga, como os inoxidáveis, refratários, para ferramentas, entre
outros, são classificados de modo diferente.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, por intermédio das normas
NB-80, NB-81 e NB-82 classifica os aços-carbonos e os de baixo teor em liga segundo os critérios
adotados pela AISI e SAE.
Aço 1020
Propriedades dos Aços 1020
O aço é uma liga ferro-carbono, onde nas indústrias seu uso é em grande quantidade e
diversidade, sendo que o aço AISI 1020 se considera um aço macio, possuindo algumas
características descritas na Tabela 1.

Tabela 1: Característica do aço AISI 1020 [Adaptada de Luz, 2017].

Massa Teor de Resistencia a Limite de Resistência Modulo de Condutividade
Específica Carbono Ruptura Escoamento a Tração Elasticidade Térmica
0,15% a 440 a 540
7,87 g/cm³ 350 MPa 420 MPa 205 GPa 51,9 W/mK
0,30% MPa

Além das características descritas acima, o aço AISI 1020 possui baixa temperabilidade,
pode ser maleável, soldável, ter uma boa usinabilidade, fácil manipulação usando qualquer método
convencional por ser dúctil.
Além de, poder ser endurecido pelo aquecimento entre 815 a 871°C seguido de
resfriamento a água, poder passar por revenimento, se forjado deve ser entre 1260°C e 982°C,
pode ser conformado mais facilmente se mantido entre 482 e 649°C. Onde também é possível
realizar trabalho a frio usando qualquer método tradicional, recozer totalmente este material
usando temperaturas entre 871 a 982°C seguindo-se a um resfriamento bem lento (LUZ, 2017).
Seus usos são bem variados, tendo como exemplo barras laminadas e perfiladas, peças
comuns de mecânica, parafusos, trefilados duros, chassis, discos de roda, peças em geral para
máquinas e veículos submetidos a esforços pequenos e médios, entre outros.
Segundo Colpaert (2008), dependendo da temperatura, o ferro tem em equilíbrio a pressão
atmosférica, duas estruturas cristalinas diferentes (cúbica de corpo centrado (CCC) e cúbica de face
centrada (CFC)), além de poder se apresentar no estado líquido. Os elementos de liga adicionados
ao ferro podem estabilizar uma ou outra estrutura, além de formar novas fases importantes, nos
aços.
O modo clássico de apresentar estas informações, é sob a forma de diagramas de equilíbrio
de fases como mostra a Figura 2, onde o mesmo informa quais fases de equilíbrio em cada região,
mas não informa (a) se o equilíbrio será atingido; (b) quais as características microestruturais
existirão em cada campo.
Figura 2. Diagrama de fases: (a) variando d 0% a 6%; (b) variando de 0% a 1% [Colpaert, 2008].

Com base em dados da ETPC (2012), as chapas para a laminação a quente ficam no forno
durante um intervalo de temperatura de 1100°C a 1200°C, com isso percebe-se através da Figura
2 que está na fase austenita (γ), marcada em vermelho, podendo ser confirmado através do ensaio
de metalografia.

Processo de Fabricação das Chapas

O processo de fabricação das chapas se dá através da retirada de matéria prima de seus
devidos locais até a fabricação do aço, que consiste em 5 etapas principais, demarcadas na Figura
3, sendo elas: (a) preparação da matéria prima, local onde o carvão se transforma em coque e o
minério de ferro se transforma em minério processado, (b) redução do minério de ferro, ocorre a
transformação do coque, cal junto com o minério processado em ferro gusa, (c) refino, (d)
lingotamento e (e) laminação.

Figura 3: Etapas do processo de fabricação das chapas [Empresa de Pesquisa Energética, 2009].
 A produção do aço propriamente dita é realizada nas chamadas aciarias, ou seja, a fase (c),
onde o ferro-gusa terá seu teor de carbono diminuído a níveis desejáveis (<2%). O refino é realizado
em fornos especiais (chamados de conversores) a oxigênio, dos quais o mais utilizado é o chamado
conversor Linz-Donawitz (LD), onde nesse conversor o oxigênio é soprado por uma lança
refrigerada, situada sobre o banho metálico, e tem também o forno elétrico a arco.
O objetivo principal dessa fase é ajustar as quantidades de carbono a proporções
necessárias para obtenção das propriedades desejadas, além da redução para níveis aceitáveis de
elementos como: fósforo, enxofre, nitrogênio, entre outros.
A carga dos conversores a oxigênio, composta por gusa líquido, ferro fundido, sucata
ferrosa, cal e outras adições, sofre uma mudança na sua composição química, com diminuição do
teor de carbono, através da injeção de oxigênio e adição de ferroligas, resultando no aço.
Geralmente a proporção dentro do conversor é de 65 a 90% de gusa-líquido e o restante da carga
é essencialmente sucata ferrosa reciclada. Com o objetivo de alcançar determinadas propriedades,
o aço passa por uma etapa chamada de refino secundário, ou também chamado de “metalurgia de
panela” que tem por objetivo remover impurezas prejudiciais às características do aço, que não
puderam ser retiradas no processo de fusão, e ajustar a temperatura.
Já as aciarias são constituídas por fornos elétricos a arco, a carga metálica utilizada nesses
fornos é composta por ferro-gusa sólido e sucata ferrosa.
Depois de completado todo o trabalho de refino, o aço já possui a composição química
desejada e é em seguida submetido a um processo de conformação mecânica, antes de passar para
a fase de laminação, a fase (d) que é lingotamento.
No lingotamento convencional, aço é vazado nas chamadas lingoteiras, sendo resfriado até
tomar formas de lingotes, que depois passam por locais de reaquecimento que os preparam para
serem posteriormente laminados. Já no lingotamento contínuo o aço sai diretamente da aciaria
para uma fase de laminação, não precisando passar pelos fornos de reaquecimento.
De acordo com a Figura 3, essa é a última fase, ou seja, a (e) do processo siderúrgico, a
laminação, onde o aço é submetido a tratamentos físicos e químicos com o intuito de conformá-lo
mecanicamente de acordo com a realidade de suas aplicações. Nessa fase serão produzidos os
produtos siderúrgicos como bobinas, tarugos, arames, vergalhões, perfilados, barras, fios, entre
outros. Produtos estes que serão utilizados na construção civil, indústria automobilística, indústria
naval, agropecuária, entre outros.
 Os laminadores, em relação às condições operacionais, podem funcionar a frio ou a quente.
De acordo com a forma dos produtos produzidos, eles podem ser classificados como planos ou
longos, que podem incluir trilhos, perfis, arames, entre outros. O processo de laminação de tiras a
quente consiste basicamente em passar as placas de aço em estações de reaquecimento, fazendo
com que o as placas possam ser processadas de acordo com as necessidades requeridas.
O aço ainda pode receber tratamento de galvanização, que tem por finalidade revestir a
camada superior da bobina com uma fina camada de zinco, aumentando assim a resistência à
corrosão, ou receber um revestimento de cromo ou estanho para a produção de folhas cromadas
ou folhas-flandres, respectivamente (EMPRESA DE PESQUISA ENERGÉTICA, 2009).

Tipos de Ensaios
Ensaios Mecânicos
Segundo Lopes (2018), os engenheiros de qualquer especialidade devem compreender
como as várias propriedades mecânicas são medidas e o que elas representam, por exemplo sua
finalidade de uso, quantidade a ser usada, entre outros. Essas propriedades são necessárias ao
projeto de estruturas ou componentes que utilizem materiais predeterminados, a fim de que não
ocorram níveis inaceitáveis de deformação e/ou falhas em serviço, ou o encarecimento do produto
em função do superdimensionamento de componentes.
Os ensaios dos materiais podem ser classificados: quanto à integridade geométrica e
dimensional da peça ou componente ou quanto à velocidade de aplicação da carga.
a) Quanto à integridade geométrica e dimensional da peça ou componente os ensaios
podem ser de dois tipos:
• Destrutivos: quando após executados provocam a inutilização parcial ou total das peças
(tração, dureza, fadiga entre outros);
• Não-destrutivos: quando após executados não comprometem a integridade da peça (raios
X, ultrassom, entre outros).
b) Quanto à velocidade de aplicação da carga, os ensaios podem ser:
• Estáticos: quando a carga é aplicada de maneira suficientemente lenta, induzindo a uma
sucessão de estados de equilíbrio, caracterizando um processo quase-estático. Nessa categoria
têm-se os ensaios tração, compressão, flexão, torção e dureza.
 • Dinâmicos: quando a carga é aplicada rapidamente ou ciclicamente. Nesse têm-se os
ensaios de fadiga e de impacto.
• Carga constante: quando a carga é aplicada durante um longo período, que é o caso do
ensaio de fluência.

Ensaio de Dureza
Segundo Garcia (2012), o ensaio consiste na aplicação de uma carga na superfície do
material empregando um penetrador padronizado, produzindo uma marca superficial ou
impressão. A medida da dureza do material ou da dureza superficial é dada como função das
características da marca de impressão e da carga aplicada em cada tipo de ensaio realizado. Os
principais métodos para determinação da dureza podem ser divididos em três grupos principais:
risco, que é relacionado na capacidade de riscar um material em outro, onde o ensaio mais
conhecido é a Dureza de Mohs; já o de rebote consiste em deixar uma impressão na superfície do
material através da queda livre de um embolo com uma ponta de diamante e tendo seu peso
conhecido tendo ensaio mais conhecido o de Dureza Shore; e o de penetração, consiste na
compressão de pontas esféricas ou piramidal nos materiais ensaiados, como ensaios conhecidos
temos o de Dureza Brinell, Dureza Rockwell e Dureza Vickers.
Nos métodos de penetração temos: a dureza Brinell que foi inicialmente proposto por
James A. Brinell em 1900, e foi o primeiro ensaio de penetração padronizado e reconhecido
industrialmente, onde consiste em comprimir uma esfera metálica padronizada na superfície do
material ensaiado, gerando uma calota esférica, e temos também a dureza Rockwell que recebeu
esse nome pelo fato de a sua proposta ter sido feita pela indústria Rockwell, dos Estados Unidos,
por volta de 1922, sendo o método mais utilizado internacionalmente, onde utiliza-se da
profundidade da impressão causada por um penetrador sob a ação de uma carga aplicada em dois
estágios (pré-carga e carga suplementar) como indicador da medida de dureza, e não há relação
com a área da impressão, como no caso da dureza Brinell.
A dureza Rockwell pode ser classificada como comum ou superficial, dependendo da pré-
carga e carga aplicadas. A Figura 4 apresenta uma representação do princípio de medição de dureza
pelo método Rockwell, destacando as deformações causadas pelas aplicações da pré-carga e carga
principal. Originalmente o método foi proposto em kgf e polegadas, mas, devido à adoção do
Sistema Internacional (SI) de unidades, os valores foram convertidos para N e mm, sendo prática
comum se referir às unidades inicialmente propostas.
 O penetrador tanto pode ser um diamante esferocôníco com ângulo de 120° e ponta
ligeiramente arredondada (r = 0,2 mm) como uma esfera de aço endurecido ou carboneto de
tungstênio, geralmente com diâmetro de 1,59 mm (1/16"), existindo também nos diâmetros de
3,17 mm (1/8"), 6,35 mm (1/4") e 12,70 mm (1/2"). Atualmente a norma ASTM El 8:2007 só admite
a utilização de esferas de carboneto de tungstênio, recomendando as esferas de aço somente no
caso de medições em filmes finos e materiais extremamente moles.

Figura 4: Representação esquemática do ensaio Rockwell [Garcia, 2012].

No caso de ensaios de dureza Rockwell comum, utilizam-se pré-carga de 98 N (10 kgf) e

carga ou força total de 589 N (60 kgf); 981 N (100 kgf) e 1471 N (150 kgf); e, para dureza superficial,
pré-carga de 29 N (3 kgf) e forças totais de 147 N (15 kgf), 294 N (30 kgf) e 441 N (45 kgf).
A aplicação da pré-carga é necessária para eliminar a ação de eventuais defeitos superficiais
e ajudar na fixação do corpo de prova no suporte, além de causar pequena deformação
permanente, eliminando erros causados pela recuperação do material devido à deformação
elástica.

Tabela 2: Resumo das principais escalas de Dureza Rockwell (adaptada da ASTM E18:2007)
[Adaptada de Garcia, 2012].
Rockwell Comum
60 kgf 100 kgf 150 kgf
Esfera 1,59 mm
F B G
Rockwell Superficial
15 kgf 30 kgf 45 kgf
Esfera 1,59 mm
15 T 30 T 45 T
 A profundidade de penetração (p) é correlacionada, pela máquina de ensaio, a um número
arbitrário, cuja leitura é feita diretamente na escala do equipamento, após a retirada da carga
principal, mantendo-se, entretanto, a carga inicial ou pré-carga.
Como o método utiliza vários penetradores e cargas, este é dividido em escalas dependendo
das combinações, podendo-se citar as mais utilizadas para aço como B, F, G, como comuns e 15T,
30T e 45T como superficiais, como mostra as Tabelas 2 e 3. O número de dureza Rockwell é sempre
designado pelo símbolo HR seguido da escala utilizada, precedidos do valor numérico.

Tabela 3: Características das escalas de Dureza Rockwell (adaptada de NBR NM 146-1:1998 e ASTM
E18:2007) [Adaptada Garcia, 2012].
Escala Penetrador Carga (Kgf) Leitura na Escala Aplicações Típicas

Aços não temperados, ferros

B Esfera 1,59 mm 100 Preta fundidos, algumas ligas não
ferrosas
Ligas de cobre, de alumínio, de
F Esfera 1,59 mm 60 Preta zinco, de magnésio, metais
moles
Bronzes com fósforo, ferros
G Esfera 1,59 mm 150 Preta fundidos maleáveis, ligas de
berílio
Chapas finas de cobre, alumínio,
15 T Esfera 1,59 mm 15 Preta zinco, magnésio, chumbo,
estanho
Ligas de cobre, de alumínio, de
30 T Esfera 1,59 mm 30 Preta
zinco, de magnésio
Bronzes, latões, ferros fundidos
45 T Esfera 1,59 mm 45 Preta
maleáveis, ligas não ferrosas

A escala superficial é indicada pelo número seguido do símbolo HR e do símbolo da escala

superficial. Algumas escalas são equivalentes entre si, o que permite a comparação entre seus
valores para conversões aproximadas, porém tais informações devem constar do resultado.

Materiais e Procedimento Experimental

Para examinar a influência da temperatura nas propriedades mecânicas do aço com baixo
teor de carbono 1020 durante o processo de laminação, foi efetuado o ensaio de dureza.
Para determinar as propriedades através do ensaio de dureza, foram utilizadas 2 chapas
finas aço AISI 1020 após ensaio de tração, sendo que para atingir um bom resultado foram
realizadas 15 coletas de dados por amostra, totalizando 30 ensaios. Sendo que os mesmos foram
divididos pelo tipo de processo de laminação.
Para a efetuação do ensaio utilizou-se um durômetro da marca Pantec, como mostra a
Figura 5, de precisão e escolhida a modalidade Rockwell para interpretação das medidas
convencionadas a norma NBR NM 461-1. De acordo com as características e aplicações do material
em estudo seleciona-se a escala B com um penetrador do tipo esfera de 1,59 mm (1/16”) e uma
carga para aplicação de 100 kgf; sendo que esta configuração é utilizada para aços não temperados,
ferros fundidos e algumas ligas não ferrosas.

Figura 5: Durômetro para realização do ensaio [Braz, 2019].

Onde as etapas para realização do ensaio após a calibração do equipamento, foram

seguidas de acordo com a Figura 6, a fim de identificar diferenças entre os tipos de laminação.

Figura 6: Etapas da realização do ensaio [Cazaciuc et. al., 2000].

Resultados e Discussões
Buscou se analisar a diferença do tipo de laminação na chapa, onde essa diferença acontece
na microestrutura do material que pode ser comparada com os números obtidos, já que a diferença
numérica do processo de laminação é o que se deseja obter nesse ensaio.
Após realização do ensaio nas partes da chapa que não houve deformação ou ter sido
afetada pela garra da máquina de tração, como mostra as Figuras 7 e 8, buscou-se verificar a
diferença da maleabilidade do aço através do ensaio de dureza, onde chegou-se aos valores
descritos na Tabela 4.

Figura 7: Ensaio feito na Chapa Laminada a Figura 8: Ensaio feito na Chapa Laminada a
Quente [Braz, 2019]. Frio [Braz, 2019].

Tabela 4: Resultados Ensaio de Dureza [Braz, 2019].

Chapa Laminada a Quente Chapa Laminada a Frio
Pontos nas Amostras
Dureza (HRB) Dureza (HRB)

1 33 45,5
2 29 41
3 28 47
4 23 43,5
5 23 44
6 24,5 48,5
7 25,5 39,5
8 26 39,5
9 28 36,5
10 25,5 38
 11 25 38,5
12 24,5 37
13 33 39
14 27 33
15 30,5 31
Média 27,03 40,1
Desvio Padrão 3,21 4,93

Com o resultado da média, chega-se ao fato de que ambas as chapas ficaram entre o range
de 20 – 80 HBR descrito pela norma, como mostra a Tabela 4 e Figura 9. Percebe-se que o processo
de laminação a frio além de dar acabamento superficial também aumenta a dureza do material,
totalmente inverso do processo de laminação a quente.

Figura 9: Gráfico comparativo com o desvio da Dureza [Braz, 2019].

No gráfico da Figura 10, percebemos claramente que a variação de uma chapa para outra é
pequena, sendo que o último ponto é bem próximo. Mas se compararmos em relação à média
percebemos que essa variação se torna alta.
Figura 10: Gráfico comparativo com as médias das Durezas [Braz, 2019].

Portanto, mesmo com essas variações cada produto que utilizará essas chapas dependerá
da escolha do processo de fabricação das mesmas, sendo as chapas laminadas a quente destinadas
a produtos como tubos metálicos, rodas, autopeças, entre outros; já as chapas laminadas a frio
destinadas para eletrodomésticos, automóveis, esquadrias, entre outros.

Conclusões
A partir do ensaio de dureza percebe-se que seu valor não se altera além do limite de
tolerância descrito na norma, mas sim com o processo de laminação. Desse modo, a variação de
dureza das chapas laminadas a frio tende-se a ser superior do que as laminadas a quente, o que
ajuda a definir qual melhor processo pra determinado produto, pois de acordo com o destino desse
produto saberá se o mesmo terá que ter baixa ou alta resistência.
Mediante análise dos resultados atingidos a partir da realização dos ensaios mecânicos e
macroestrutural, conclui-se que a temperatura durante o processo de laminação das chapas altera
algumas propriedades mecânicas do material, tais como: o limite de escoamento, a tensão de
resistência, dureza, ainda que outras variáveis possam ser utilizadas para se obter um melhor
resultado referente aos ensaios, como a utilização de tratamentos térmicos, outros ensaios, entre
outros aspectos.
Referências

• ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 146 -1: Materiais Metálicos –

Dureza Rockwell. Rio de Janeiro, 1998 1- 13 p.

• ARAÚJO, L. A. Manual de Siderurgia, São Paulo: Editora Arte & Ciência, 1997. Volume 1.
• ARCELOR MITTAL TUBARÃO. História do aço. Disponível em:
<http://www.cst.com.br/usina/historia_aco/historia_aco.htm>. Acesso em: 13 jul. 2023.

• BRAZ, G. S. Análise de Chapas de Aço AISI 1020 Laminadas a Quente e a Frio, 2019. Barretos.
Trabalho de Conclusão de Curso do Curso de Engenharia Mecânica, 1 – 49 p.

• CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. São Paulo, Brasil: Associação Brasileira de Metais,
1996. 599p.

• COLPAERT, H. Metalografia dos produtos comuns. 4. ed. revista e atualizada por COSTA E
SILVA, André Luiz V. São Paulo: Editora Blucher, 2008.

• EMPRESA DE PESQUISA ENERGÉTICA. Energia no Setor Siderúrgico Brasileiro 2009 – Ano

base: 2008. Rio de Janeiro, RJ: EPE, 2009. (Estudos Setoriais). Disponível em:
<http://www.epe.gov.br/mercado/Documents/S%C3%A9rie%20Estudos%20de%20Energi
a/20090430_2.pdf >. Acesso em: 13 jul. 2023.

• ETPC (Escola Técnica Pandiá Calógeras). Materiais, Processos de Fabricação e Ensaios, 2012.
Apostila do Curso Técnico em Eletromecânica. Volta Redonda.

• GARCIA, A.; SPIM, J.A.; SANTOS, C.A. Ensaio dos Materiais, Rio de Janeiro: LTC, 2012. 2 ed.
• JÚNIOR, J. H. N. Contribuição ao estudo da cinética de redução de briquetes autorredutores.
2002. 135 f. Dissertação (Mestrado) - PUC - Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2002.

• LOPES, J. T. B. Ensaio Mecânico dos Materiais. Apostila da disciplina de Estrutura e

Propriedades dos Materiais da UFPA, 2018. 110 p

• LUZ, G. Aço SAE 1020 Propriedades Mecânicas e Composição Química. Blog Materiais, [s. l],
2017. Disponível em: https://www.materiais.gelsonluz.com/2017/10/aco-sae-1020-
propriedades-mecanicas.html. Acesso em: 13 jul. 2023.

• MOURÃO, M. B. Introdução a siderurgia. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e

Materiais, 2007. 428 p.

• SENAI/CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão). Materiais Metálicos e Não Metálicos,

Espírito Santo: SENAI, 1996. 54 p.
• WAKELIN, D. H.; RICKETTS, J. A. The nature of ironmaking. In: The making, shaping and
treating of steel. Chapter 1, 11th Edition. AISE, USA, 1999. pp. 01-35.