Sumário

1 - Estrutura, propriedades e aplicações dos

materiais metálicos - como ferro, cobre e alumínio.

2 – Ensaios de dureza e tração.

3 – Noções de conformação - fundição, aciaria,

laminação, trefilação, forjamento e extrusão.

4 – Técnicas de uniões e juntas - soldas, parafusos e

rebites.

5 – Tipos de aços – ao carbono, baixa liga e alta liga.

6 – Introdução.

7 – Definições – tubos e acessórios.

8 – Fabricação.

9 - Aplicações das tubulações

10 – Meios de ligação.

11 – Materiais e especificações com exemplos de

instalações.

12 - Válvulas industriais e demais acessórios.

13 – Cálculo do diâmetro de um sistema de

bombeamento.

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1 - ESTRUTURA, PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DOS
MATERIAIS METÁLICOS - COMO FERRO, COBRE E
ALUMÍNIO.

Ferro

O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se

geralmente combinado com outros elementos formando
rochas as quais dá-se o nome de MINÉRIO.
Minério de ferro
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas
vezes é encontrado exposto formando verdadeiras
montanhas. O principais minérios de ferro são a Hematita e
Magnetita.Para retirar as impurezas, o minério é lavado,
partido em pedaços menores e em seguida levados para a
usina siderúrgica.
Obtenção do ferro gusa
Na usina, o minério é derretido num forno denominado
ALTO
FORNO.
No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado
em camadas sucessivas, intercaladas com carvão
coque(combustível) e calcário (fundente).
Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo
especial
injeta-se ar em seu interior.
O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir
1200ºC
derrete o minério. O ferro ao derreter-se deposita-se no
fundo do alto forno. A este
ferro dá-se o nome de ferro-gusa ou simplesmente gusa.
As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam
sobre o
ferro gusa derretido. Através de duas aberturas especiais,
em alturas diferentes são
retiradas, primeiro a escória e em seguida o ferro-gusa que
é
despejado em panelas chamadas CADINHOSO ferro-gusa
derretido é levado no cadinho e despejado em
formas denominadas lingoteiras.

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Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira
recebendo
o nome de LINGOTE DE FERRO GUSA. A seguir são
armazenados para receberem novos tratamentos,
pois este tipo de ferro, nesta forma, é usado apenas na
confecção
de peças que não passarão por processos de usinagem.

Ferro fundido
É uma liga de ferro - carbono que contém de 2 a 4,5% de
carbono. O ferro fundido é obtido diminuindo-se a
porcentagem de
carbono do ferro gusa. É portanto um ferro de segunda
fusão.
A fusão de ferro gusa, para a obtenção do ferro fundido, é
feita
em fornos apropriados sendo o mais comum o forno
“CUBILÔ”.
O ferro fundido tem na sua composição maior porcentagem
de
ferro, pequena porcentagem de carbono, silício, manganês,
enxofre e fósforo.
Tipos de ferro fundido
Os tipos mais comuns de ferro fundido são o ferro fundido
cinzento e o ferro fundido branco.
Ferro fundido cinzento
Características:
Fácil
 de ser fundido e moldado em
peças.
Fácil
 de ser trabalhado por ferramentas
de corte.

Absorve muito bem as vibrações,

condição que torna ideal para corpos de
máquinas.
Quando quebrado sua face apresenta uma cor cinza
escura,
devido o carbono se encontrar combinado com o ferro, em
forma de palhetas de grafite.
Porcentagem de carbono variável entre 3,5% a 4,5%.
Ferro fundido branco
Características:

51
Difícil de ser fundido.
Muito duro, difícil de ser usinado, só podendo ser
trabalhado
com ferramenta de corte especiais.
É usado apenas em peças que exijam muito resistência ao
desgaste.
Quando quebrado, sua face apresenta-se brilhamte, pois o
carbono apresenta-se totalmente combinado com o ferro.
Porcentagem de carbono variável entre 2% e 3%.
O ferro fundido cinzento, devido às suas características,
têm
grande aplicação na indústria. O ferro fundido branco é
utilizado
apenas em peças que requerem elevada dureza e
resistência ao
desgaste.

O “acabamento de poços” inclui as atividades realizadas

em um poço após sua perfuração para prepará-lo para uma
produção segura de petróleo ou gás e tudo isso é feito com
aço.

Depois de perfurar a rocha onde se espera encontrar

petróleo ou gás, um poço é alinhado com tubos de aço
(invólucro de aço) que juntos formam um tubo contínuo
vazio. É bombeado cimento para o fundo do invólucro de
aço e, sob pressão, é forçado a sair do tubo de aço para,
assim, preencher a lacuna entre o tubo e a rocha.

Em muitos poços, os furos são feitos através do tubo de aço

na profundidade onde se espera encontrar petróleo ou gás.
Isso é feito com uma pistola de perfuração, que contém
cargas explosivas e projéteis que provocam uma explosão
ao longo do invólucro de aço, fazendo buracos por onde o
petróleo fluirá.

Para poços feitos em areia macia, são usadas telas de aço

em vez de um invólucro sólido. Essas telas agem como uma
peneira, que deixa o óleo e o gás passarem, mas impede o
desmoronamento de areia dentro do poço.

Alguns poços não precisam de nenhum sistema de filtração

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especial. Esses poços “abertos” (ou “descalços”) são feitos
quando a geologia assegura que o petróleo e o gás podem
fluir com segurança e eficiência da rocha desencapada para
baixo da parte revestida da perfuração.

Um dispositivo chamado “Árvore de Natal” é colocado no

ponto mais alto dos poços. Ele contém válvulas que
controlam o fluxo de petróleo e gás e que podem
interromper rapidamente o fluxo em caso de emergência.
Alguns poços também têm válvulas e dispositivos de
medição em uma parte profunda do poço que podem ser
controlados a distância para regular o fluxo de uma ou mais
camadas de rocha e, assim, maximizar a produção de
petróleo e gás por todo um campo petrolífero. Isso é
chamado de “acabamento inteligente” e em tudo isso é
utilizado aço.

Cobre

O cobre é um metal vermelho-marrom, que apresenta

ponto de fusão corresponde a 1.083ºC e densidade
correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20ºC), sendo, após a prata,
o melhor condutor do calor e da eletricidade. Sua
resistividade elétrica é de 1,7 x 10-6 ohm-cm (a 20º). Por
este último característico, uma de suas utilizações
principais é na indústria elétrica.

O Cobre apresenta ainda excelente deformabilidade. Além

disso, o cobre possui boa resistência à corrosão: exposto à
ação do ar, ele fica, com o tempo, recoberto de um
depósito esverdeado.

A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500ºC.

Não é atacado pela água pura. Por outro lado, ácidos,
mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e
característica de fadiga satisfatórios, além de boa
usinabilidade, cor decorativa e pode ser facilmente
recoberto por eletrodeposição ou por aplicação de verniz.

Características do cobre:

51
Econômico
A combinação do manejo, maleabilidade e fácil união
permitem economizar tempo, material e custos. A longo
prazo, seu desempenho e confiabilidade representam
menos reclamações e convertem o cobre em um material
ideal e econômico para tubulações.

Leve
As tabulações de cobre são de uma espessura muito menor
que os tubos de ferro ou enroscados do mesmo diâmetro
interior, por isso o transporte custa menos e o material
ocupa menos espaço.

Maleável
O tubo de cobre pode ser dobrado e moldado de várias
formas, muitas vezes evitando o uso de cotovelos e uniões,
além de se ajustar a qualquer contorno ou ângulo. Com
tubos flexíveis, requer-se muito menos espaço em parede e
teto, o que é muito importante em projetos de reforma ou
modernização.

Fácil de unir
Os tubos de cobre podem ser unidos com conexões
capilares que permitem poupar material e produzir uniões
lisas, limpas, fortes e livres de vazamentos.

Seguro
O tubo de cobre não queima nem espalha a chama, além
de não produzir gases tóxicos. Portanto, não propaga o fogo
através de assoalhos, muros e tetos. Também não produz
compostos orgânicos voláteis na instalação.

Confiável
O tubo de cobre é fabricado com uma composição bem
definida de acordo com as normas e é marcado por uma
identificação indelével para que o usuário saiba o tipo de
tubo que usa e quem o fabricou. O tubo de cobre é aceito
virtualmente por qualquer regulamento para sistemas
hidráulicos.

Resistente à corrosão
Sua excelente resistência à corrosão e à formação de

51
depósitos assegura que o tubo de cobre ofereça um serviço
eficiente, o que é refletido na preferência dos clientes.

Beneficia o meio ambiente

O cobre é 100% reciclável e cerca de 38% do metal que
utilizamos hoje vem de fontes que já foram recicladas. O
cobre pode ser reciclado sem perder sua qualidade.

Deste modo é usado na fabricação de bombas,

compressores, válvulas, equipamentos de ar condicionado,
de refrigeração industrial e comercial, caldeiras e
aquecedores de água. Também é utilizado em uma refinaria
de petróleo, em equipamentos para a destilação do óleo
cru, operações de craqueamento ou desintegração,
alquilação, isomerização e processos afins.

Dadas as severas condições de operação às quais podem

estar submetidos os materiais de construção dos
equipamentos de processo, o cobre e suas ligas são
extraordinariamente úteis por sua excelente resistência à
corrosão em relação a uma grande variedade de fluidos de
processo.

O cobre forma uma série de ligas muito importantes e

segundo classificação da ABNT, os principais tipos de cobre
são os seguintes:

Cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP), fundido a partir de

cobre eletrolítico, contendo no mínimo 99,90% de cobre (e
prata até 0,1%);

Cobre refinado a fogo de alta condutibilidade (Cu

FRHC), contendo um mínimo de 99,90% de cobre (incluída
a prata);

Cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP), fundido a partir

do tipo anterior, contendo de 99,80% a 99,85% no mínimo
de cobre (incluída a prata);

Cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor de

fósforo (Cu DLP), obtido por vazamento em molde, isento

51
de óxido cuproso por desoxidação com fósforo, com um
teor mínimo de 99,90% de cobre (e prata) e teores
residuais de fósforos (entre 0,004 e 0,012%);

Cobre desoxidado com fósforo, de alto teor de

fósforo (Cu DHP), obtido como o anterior, com teor
mínimo de cobre (e prata) de 99,80% ou 99,90% e teores
residuais de fósforo (entre 0,015 e 0,040%);

Cobre isento de oxigênio (Cu OF), do tipo eletrolítico, de

99,95% a 99,99% de cobre (e prata); processado de modo a
não conter nem óxido cuproso e nem resíduos
desoxidantes;

Cobre refundido (Cu CAST), obtido a partir de cobre

secundário e utilizado na fabricação de ligas de cobre; o
teor mínimo de cobre (e prata) varia de 99,75% (grau A) a
99,50% (grau B).

Esses tipos de cobre são fornecidos em forma de placas,

chapas, tiras, barras, arames e fios, tubos, perfis ou
conformados por forjamento.

Suas propriedades mecânicas variam dentro dos seguintes

limites:
− limite de escoamento - 5 a 35 kgf/mm2
− limite de resistência à tração - 22 a 45 kgf/mm2
− alongamento - 48 a 60%
− dureza Brinell - 45 a 105 HB
− módulo de elasticidade - 12.000 a 13.500 kgf/mm2

Alguns tipos apresentam boa resistência ao choque e bom

limite de fadiga. Os valores dependem do estado em que se
encontra o metal, se recozido ou encruado. O grau de
encruamento ou recozimento é designado pela expressão
“têmpera”, a qual não tem nada a ver com o tratamento
térmico de têmpera, aplicado nas ligas ferro-carbono.

As aplicações industriais dos vários tipos de cobre acima

mencionados são as seguintes:

51
Cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP) e cobre refinado a
fogo de alta condutibilidade (Cu FRHC) - de qualidade
mais ou menos idêntica - aplicações onde se exige alta
condutibilidade elétrica e boa resistência à corrosão, tais
como: na indústria elétrica, na forma de cabos condutores
aéreos, linhas telefônicas, motores geradores,
transformadores, fios esmaltados, barras coletoras,
contatos, fiação para instalações domésticas e industriais,
interruptores, terminais, em aparelhos de rádio e em
televisores tec.; na indústria mecânica, na forma de peças
para permutadores de calor, radiadores de automóveis,
arruelas, rebites e outros componentes na forma de tiras e
fios; na indústria de equipamento químico, em caldeiras,
destiladores, alambiques, tanques e recipientes diversos,
em equipamento para processamento de alimentos; na
construção civil e arquitetura, em telhados e fachadas,
calhas e condutores de águas pluviais, cumeeiras, pára-
raios, revestimentos artísticos etc.;

Cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP) - embora

contendo maior teor de impurezas, as aplicações são mais
ou menos semelhantes às anteriores no campo mecânico,
químico e construção civil; na indústria elétrica, esse tipo
de cobre pode ser aplicado somente quando a
condutibilidade elétrica exigida não for muito elevada;

Cobre isento de oxigênio (Cu OF) - devido a sua maior

conformabilidade, é particularmente indicado para
operações de extrusão por impacto; aplicações importantes
têm-se em equipamento eletro-eletrônico, em peças para
radar, anodos e fios de tubos a vácuo, vedações vidro-
metal, válvulas de controle termostático, rotores e
condutores para geradores e motores de grande porte,
antenas e cabos flexíveis e em peças para serviços a altas
temperaturas, na presença de atmosferas redutoras;

Cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor em

fósforo (Cu DLP) - é utilizado principalmente na forma de
tubos e chapas, em equipamento que conduz fluidos, tais
como evaporadores e permutadores de calor, tubulações de
vapor, ar, água fria ou quente e óleo; em tanques e
radiadores de automóveis; em destiladores, caldeiras,

51
autoclaves, onde se requer soldagem, em aparelhos de ar
condicionado etc.;

Cobre desoxidado com fósforo, de alto teor em

fósforo (Cu (DHP) - aplicações praticamente semelhantes
às do tipo anterior.

Alumínio

Seu peso específico é de 2,7 g/cm3 a 20ºC; seu ponto de

fusão corresponde a 660ºC e o módulo de elasticidade é de
6.336 kgf/mm2.
Apresenta boa condutibilidade térmica e relativamente alta
condutibilidade elétrica (62% da do cobre).
É não-magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão
térmica.
Esses característicos, além da abundância do seu minério
principal, vêm tornando o alumínio o metal mais
importante, após o ferro.
O baixo peso específico do alumínio torna-o de grande
utilidade em equipamento de transporte - ferroviário,
rodoviário, aéreo e naval - e na indústria mecânica, numa
grande variedade de aplicações.

O baixo ponto de fusão, aliado a um elevado ponto de

ebulição (cerca de 2.000ºC) e a uma grande estabilidade a
qualquer temperatura, torna a fusão e a moldagem do
alumínio muito fáceis.
A condutibilidade térmica, inferior somente às da prata,
cobre e ouro, o torna adequado para aplicações em
equipamento
destinado a permutar calor.
Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo
o tornam recomendável em aplicações na indústria elétrica,
principalmente em cabos condutores.
Finalmente, o baixo fator de emissão o torna aplicável
como isolante térmico.
Entretanto, a resistência mecânica é baixa; no estado puro
(99,99% Al), o seu valor gira em torno de 5 a 6 kgf/mm2; no
estado encruado (laminado a frio com redução de 75%)

51
sobe para cerca de 11,5 kgf/mm2. É muito dúctil:
alongamento de 60 a 70%.
Apresenta boa resistência à corrosão, devido à estabilidade
do seu principal óxido Al2O3 que se forma na superfície do
metal.
Essa resistência à corrosão é melhorada por anodização,
que ainda melhora sua aparência, tornando-o adequado
para aplicações decorativas.
As ligas de alumínio não apresentam a mesma resistência à
corrosão que o alumínio puro, de modo que quando se
deseja aliar a maior resistência mecânica das ligas com a
boa resistência à corrosão do alumínio quimicamente puro,
utiliza-se o processo de revestimento da liga por capas de
alumínio puro (“cladding”), originando-se o material
“Alclad”.
Devido a sua alta ductilidade, é facilmente laminado,
forjado e trefilado, de modo a ser utilizado na forma de
chapas, folhas muito
finas, fios, tubos etc.
De um modo geral, pode-se dizer que o alumínio de pureza
equivalente a 99,9% anodizado, apresenta característicos
óticos análogos aos da prata, aplicando-se, por exemplo,
em refletores.
Com pureza equivalente a 99,5% utiliza-se em cabos
elétricos armados com aço, além de equipamentos variados
na indústria química.
Com pureza de 99%, sua principal aplicação é em artigos
domésticos, principalmente para utilização em cozinhas.
Exercícios.
1 – Porque o ferro logo que sai do alto forno não tem
utilização? Quando terá e porque?
2- Qual o estágio posterior do ferro gusa no processo de
produção do aço? Qual a diferença?
3 – Quais os tipos diferentes do ferro e quais seus usos?
4 – Entre o Ferro, cobre e alumínio qual é mais maleável ?
5 – Qual deles é mais fácil de fundir ? Porque ?
6 – Qual destes materiais pode ser facilmente trefilado ?
7 – qual deles é o melhor condutor elétrico?
8 – Quais os diferentes tipos de cobre existentes ?
9 – Quais as temperaturas de fusão desses três materiais?
10 – Em qual processo não pode ser utilizado o alumínio
enquanto que pode ser utilizado o Ferro?

51
2 – ENSAIOS DE DUREZA E TRAÇÃO.

ENSAIOS DE TRAÇÃO

Ensaio de tração

No ensaio de tração, uma amostra do material (corpo de

prova) é submetida a um esforço longitudinal. O corpo de
prova tem dimensões padronizadas definidas por normas.
As extremidades recebem garras do equipamento de
medição. A Figura 01 (a) mostra um arranjo básico, apenas
ilustrativo e sem escalas.

Figura 01

Na condição inicial, a parte central tem um comprimento L0

e área transversal S0.

O equipamento de ensaio aplica gradativamente, a partir

do zero, uma força de tração no corpo de prova.

Assim, de forma genérica, pode-se dizer que, a cada valor

de força aplicada F, corresponde uma deformação ΔL do
corpo.

Continuando o aumento da força F, chega-se, como em (c)

51
da figura, ao ponto de ruptura do material, finalizando o
ensaio.

Em princípio, seria possível estudar a relação F versus ΔL,

mas o resultado ficaria dependente do material e das
dimensões do corpo de prova. Para obter resultados
dependentes apenas do material, são usadas grandezas
relativas.

No lugar da força, é usada a tensão de tração σ, que é a

relação entre força e área da seção transversal. No ensaio,
considera-se apenas a área inicial do corpo:

Figura 02

F
σ =
S0

E, no lugar da deformação absoluta, é usada a deformação

relativa ao comprimento inicial L0:

ΔL
ε =
L0

O valor de ε pode também ser dado em percentual,

bastando multiplicar a igualdade anterior por 100. E
gráficos aproximados da relação tensão x deformação

51
podem ser vistos na Figura 02.

(a) é uma curva típica para aços de alta resistência.

(b) curva para aços de baixo / médio carbono.
(c) para ferro fundido cinzento.
(d) para materiais bastante maleáveis como cobre.

Figura 03

Considera-se agora a curva que tem mais fases distintas,

que é (b) da Figura 02 (aços de baixa dureza). A Figura 04
mostra a curva típica e a Figura 03 dá uma ampliação da
parte inicial 0E.

Um material é dito ter comportamento elástico se, uma vez

removido o esforço, as dimensões retornam àquelas antes
da sua aplicação, isto é, não há deformações permanentes.

O trecho 0L da Figura 03 é a região elástica do material, ou

seja, o comprimento retorna ao valor L0 se o ensaio for
interrompido nessa região.

A tensão máxima correspondente é o limite de

elasticidade σL do material.

Dentro da região elástica, no trecho 0P, a tensão é

51
proporcional à deformação, isto é, o material obedece à lei
de Hooke:

σ=Eε

Onde E é o módulo de elasticidade do material (não tem

relação com o ponto E da curva). Para aços, um valor típico
de E é 2,06 105 MPa.

Portanto, a tensão σP é o limite de proporcionalidade do

material.

Figura 04

O ponto L marca o início da região plástica ou escoamento

do material, significando a existência de deformações
residuais permanentes.

É usual considerar início ou limite de escoamento σE a

tensão que produz uma deformação residual:

ε = 0,002 ou 0,2% (ponto E conforme Figura 03).

Em referências de língua inglesa, é comum o uso da letra Y

("yield") para esse limite (σY ou SY).

51
Depois do limite de escoamento há uma significativa
redução da área da seção transversal e a tensão real segue
algo como a curva tracejada da Figura 04. Mas a convenção
é usar tensão aparente, em relação à área inicial.

Em B da Figura 04 ocorre a tensão máxima e, em R, a

ruptura do corpo de prova. A tensão σB é a tensão
máxima, também denominada resistência à tração do
material. Em referências de língua inglesa, esse valor pode
ser representado por σU ou SU ("ultimate strength"). É
também comum o uso da expressão "tensile strength" para esse
parâmetro.

A tensão em R é a tensão de ruptura σR ou "breaking

strength" em inglês.

Conforme já visto na Figura 02, materiais duros como ferro

fundido não apresentam esses valores distintos e, portanto,
a tensão máxima é a própria tensão de ruptura.

ENSAIOS DE DUREZA

Pode-se definir dureza como a resistência que um material

oferece à penetração de outro em sua superfície. Ao
contrário do anterior (tração), o ensaio de dureza pode ser
feito em peças acabadas, deixando apenas uma pequena
marca, às vezes quase imperceptível. Essa característica
faz dele um importante meio de controle da qualidade do
produto.

Figura 01

51
Dureza Brinell:

Seja um material, representado na parte inferior na figura ao lado, que é submetido à

ação de uma esfera de material duro.

D: diâmetro da esfera.

F: força aplicada.

d: diâmetro da cavidade no material.

A dureza Brinell (HB) do material é calculada pela fórmula:

F
HB = #A.1#
(1/2) π D [ D − √(D2 − d2) ]

A unidade da dureza Brinell é a mesma da tensão mecânica (pascal ou outras).

Para alguns materiais, a resistência à tração pode ser estimada a partir da dureza
Brinell com relação:

σB = k HB #B.1#. A tabela abaixo dá alguns valores de k.

Material Aço-carbono Aço-liga Cobre, latão Bronze laminado Bronze fundido

K 0,36 0,34 0,40 0,22 0,23

Material Liga Al Cu Mg Liga Al Mg Outras ligas Mg Alumínio fundido -

K 0,35 0,44 0,43 0,26 -

Dureza Rockwell:

Para materiais duros, o objeto penetrante é um cone de diamante com ângulo

de vértice de 120º. Essa escala é denominada Rockwell C ou HRC.

Com materiais semi-duros ou macios é usada uma esfera de aço temperado de

diâmetro 1/16". É a escala Rockwell B ou HRB.

Em ambos os casos, é aplicada uma carga padrão definida em normas e a

dureza é dada pela profundidade de penetração.

Dureza Vickers:

51
É usada uma pirâmide de diamante com ângulo de diedro de 136º que é
comprimida, com uma força arbitrária F, contra a superfície do material.
Calcula-se a área S da superfície impressa pela medição das suas diagonais. E
a dureza Vickers HV é dada por F/S.

Existe uma proporcionalidade entre a força aplicada e a área e, portanto, o

resultado não depende da força, o que é muito conveniente para medições em
chapas finas, camadas finas (cementadas, por exemplo).

Dureza Janka:

É uma variação do método Brinell, usada em geral para madeiras. É definida

pela força necessária para penetrar, até a metade do diâmetro, uma esfera de
aço de diâmetro 11,28 mm (0,444 in).

O resultado é, portanto, uma força e não há um padrão de unidade. Nos

Estados Unidos é usada libra-força, em alguns países europeus, quilograma-
força ou newton ou quilonewton.

EXERCÍCIOS.

1 – Qual o nome do bastão utilizado no ensaio de tração?

2 – Qual(is) a unidade utilizada para ensaio de tração?

3 – O que representa o ensaio de compressão?

4 – Qual a utilidade prática destes ensaios ?

5 – Explique com suas palavras o que é o ensaio de dureza.

6 – Explique com suas palavras o que é ensaio de tração.

7 – No ensaio de compressão qual a escala utilizada para

materiais semi-duros ?

8 – Existe mais de uma escala para medir a resistência a

tração de um material ?

9 – Qual a utilidade da escala de dureza janka para ensaio

de compressão?

10 – Em que fase de deformação o material após se

deformar não retorna ao estágio inicial?

51
3 – Noções de conformação - fundição, aciaria,
laminação, trefilação, forjamento e extrusão.

FUNDIÇÃO

O processo de fundição é definido como o conjunto de

atividades requeridas para dar forma aos materiais por
meio da sua fusão (processo de passagem de uma
substância do estado sólido para o estado líquido),
conseqüente liquefação e seu escoamento ou vazamento
para moldes adequados e posterior solidificação.

ACIARIA

É a unidade de uma usina siderúrgica onde existem

máquinas e equipamentos voltados para o processo de
transformar o ferro gusa (produto imediato da redução do
minério de ferro pelo coque ou carvão e calcário num alto
forno; o gusa normalmente contém até 5% de carbono, o
que faz com que seja um material quebradiço e sem grande
uso direto) em diferentes tipos de aço (liga metálica
formada essencialmente por ferro e carbono, com
percentagens deste último variáveis entre 0,008 e 2,11%).
Distingue-se do ferro fundido, que também é uma liga de
ferro e carbono, mas com teor de carbono entre 2,11% e
6,67%.

O principal destes equipamentos é o convertedor, que é um

tipo de forno, revestido com tijolos refratários e que
transforma o ferro gusa e a sucata em aço. Uma lança
sopra oxigênio em alta pressão para o interior do forno,
produzindo reações químicas que separam as impurezas,
como os gases e a escória. A principal reação química no
convertedor ocorre entre o oxigênio injetado e o carbono
presente no ferro gusa, gerando gases que são eliminados
no convertedor. Estes gases se combinam e retiram o

51
carbono do gusa, dando origem ao aço. O processamento
na aciaria divide-se em refino primário e refino secundário.
O refino primário acontece no convertedor, onde o ferro-
gusa geralmente adicionado a sucata de aço é
transformado em aço. Nesta fase são removidos o silício, o
manganés, e principalmente o carbono. No refino
secundário são feitas as correções mais específicas e
controladas. A composição de outros elementos químicos é
corrigida com adição de ferro-ligas. Geralmente utiliza-se
Forno-Panela para este acerto de composição química.

Após o acerto da temperatura e da composição química, o

aço líquido é solidificado. A solidificação pode ser feita via
Lingotamento Convencional ou Lingotamento Contínuo.
Quando enviado a máquina de lingotamento contínuo. O
produto da aciaria normalmente é o aço solidificado na
forma de Lingotes, Placas, Blocos ou Tarugos. Estes produto
opr sua vez são matéria prima de outros processos como
por exemplo a Laminação.

Em sequência estes produtos são separados em duas

classes: Longos e Planos. Produtos longos (Blocos, Tarugos
ou Fio-máquina) e Planos no caso de Placas.

LAMINAÇÃO

Processo de reduzir a espessura de uma chapa, barra ou

perfil metálico por meio de sua passagem entre 2 cilindros
girantes, com separação menor que a espessura de
entrada. A barra é "puxada" pelos cilindros devido às forças
de atrito entre as superfícies. O montante da redução é
limitada pelas potências dos motores, e resistência
mecânica dos cilindros, mancais, eixos cardans e redutores.

Divide-se em 2 grandes ramos: Laminação de produtos

planos e não planos.

LAMINAÇÃO DE PRODUTOS PLANOS: O objetivo é

produzir chapas de determinada espessura a partir de
chapas mais grossas, ou de blocos ou lingotes. A redução é
progressiva, em vários passes e sempre num mesmo plano,

51
cada passe reduzindo a espessura num certo percentual. Os
esforços chegam a milhares de toneladas devido às
grandes áreas envolvidas. Os cilindros de trabalho, que
entram em contato com o material, são suportados por
cilindros de encosto, de maior diâmetro o que evita que
aqueles se quebrem. De todo modo a deformação elástica
resulta em uma deflexão maior no meio que nas
extremidades dos cilindros. Para evitar que as chapas
tenham espessura diferente ao longo da largura, os
diâmetros dos cilindros de trabalho são maiores no meio
que nas extremidades.

Tipos de Trens d

B) Quanto
Classificação
Planos 51
LAMINAÇÃO DE PRODUTOS LONGOS (NÃO PLANOS): O
objetivo é produzir barras (redondas, quadradas, chatas) ou
perfis (cantoneiras, vigas U e I, trilhos, dormentes
metálicos, etc). Para isso é necessário que a deformação
seja muitas vezes alternada entre 2 planos, de modo que a
largura e espessura sejam reduzidas. Ao contrário dos
cilindros usados para chapas, aqui eles recebem sulcos
(canais) usinados, por onde passam as barras e perfis, que

51
são assim obrigados gradualmente, passe a passe, a mudar
da seção inicial ( por exemplo: quadrada) até o perfil final.

Tipos de Trens

B) Quant
Classificaç
Não Plan
51
Laminação
a quente
51
TREFILAÇÃO

processo de fabricação de arame e barras finas de metal. É

um processo industrial que acarreta na redução da seção
transversal (largura) e respectivo aumento no comprimento
do material. Consiste na Tração da peça através de uma
ferramenta chamada fieira ou trefila, com forma de canal
convergente.

FORJAMENTO

Processo semelhante à conformação (processo mecânico

onde se obtém peças através da compressão de metais
sólidos em moldes, utilizando a deformação plástica da
matéria-prima para o preenchimento das cavidades dos
moldes), diferenciado pelo fato de que este acontece por
impacto. A matéria-prima é colocada na parte inferior do
molde, então a parte superior desce em alta velocidade e
atinge a matéria-prima.

A rápida deformação plástica do material beneficia as

propriedades mecânicas da peça, gerando encruamento
superficial.

51
EXTRUSÃO

É um processo de produção de componentes mecânicos de

forma semi-contínua onde o material é forçado através de
uma matriz adquirindo assim a forma pré determinada pelo
projetista da peça.

Em geral a configuração das formas, chamadas de matrizes

de extrusão, é transversal e vazada, mas também pode ser
cheia. Em função de sua construção sólida e resistente, a
geometria da matriz não se altera pelo uso contínuo, tendo
assim uma vida útil longa. Os produtos extrudados tem
seção transversal constante com dimensões bastante
precisas, podendo no caso de peças compridas serem
cortadas ou fatiadas de acordo com a necessidade de uso.

Os produtos resultantes do processo de extrusão em geral

são quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas
arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser cortados
nos tamanhos desejados para gerarem peças, como
maçanetas, trancas e engrenagens.

Os materiais mais utilizados no processo de extrusão

podem ser o Alumínio, cobre, aço, magnésio, chumbo e
polímeros em geral.

EXERCÍCIOS.

1 – Qual o objetivo da trefilação?

2 – Qual o motivo da exestência da aciaria no processo de

produção do aço?

3 – O que é extrusão? Explique seu processo.

4 – Qual o bjetivo da laminação?

5 – O que é fundição?

6 – Como é o processo de forjamento?

7 – O que é uma matriz?

51
8 – Qual a característica do material do molde?

9 – Porque a rápida conformação da peça beneficia a

qualidade do produto final no forjamento?

10 – Pesquise sobre encruamento.

4 – TÉCNICAS DE UNIÕES E JUNTAS - SOLDAS,

PARAFUSOS E REBITES.

SOLDAS

A soldadura é um processo que visa a união localizada de

materiais, similares ou não, de forma permanente, baseada
na ação de forças em escala atômica semelhantes às
existentes no interior do material e é a forma mais
importante de união permanente de peças usadas
industrialmente. Existem basicamente dois grandes grupos
de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso de
calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem
unidas, denominado "processos de soldagem por fusão". O
segundo se baseia na deformação localizada das partes a
serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento
dessas até uma temperatura inferior à temperatura de
fusão, conhecido como "processos de soldagem por
pressão" ou "processos de soldagem no estado sólido".

BRASAGEM

Uma operação parecida e confundida com soldagem é a

brasagem. A principal diferença entre a brasagem e a
soldagem é o facto de que na brasagem não há fusão do
metal de base. A união é obtida pela difusão entre o metal
de adição (fundido) e o metal de base (sólido). Outra
diferença é o mecanismo responsável pelo preenchimento
da cavidade, o qual ocorre pelo efeito de capilaridade.

51
Existem alguns tipos de processos híbridos de brasagem,
actualmente utilizados na vanguarda da indústria
automóvel, como o processo Laser Brazing.

PROCESSOS

Atualmente são usados mais de 50 processos diferentes de

soldagem nos mais diversos tipos de indústria, desde a
microeletrónica e ourivesaria até a construção de navios e
grandes estruturas, passando pela fabricação de máquinas
e equipamentos, veículos e aviões e muitas outras. Cerca
de 70% do PIB de um país está relacionado de alguma
forma à soldagem. A solda deve propiciar forte aderência
mecânica, e no caso de soldas em equipamentos elétricos
ou eletrónicos devem permitir a mínima resistência elétrica.

PROCESSO DE SOLDAGEM

O processo envolve muitos fenômenos metalúrgicos como,

por exemplo, fusão, solidificação, transformações no estado
sólido, deformações causadas pelo calor e tensões de
contração, que podem causar muitos problemas práticos.
Estes podem ser evitados ou resolvidos aplicando-se
princípios metalúrgicos apropriados ao processo de
soldagem.

Soldagem de pinos

Trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico que

une pinos ou peças semelhantes por aquecimento e fusão
do metal base e parte da ponta do pino, seguido de
imediata pressão, para melhor união e solidificação. A
energia elétrica e a força mecânica são transmitidas
através de um porta-pinos num dispositivo de elevação, e
protegidos por uma cerâmica, que tem como função a
proteção contra os respingos, contaminação atmosférica, e
conter o metal líquido.

O arco elétrico é obtido através da operação de toque e

retração de pino. Depois de um determinado tempo, onde o
pino é submerso no banho de fusão. O anel de cerâmica
concentra o arco voltaico, protege contra a atmosfera e
limita o banho de fusão. Durante a soldagem, o anel de

51
cerâmica e o pino são colocados manualmente no
equipamento apropriado conhecido como pistola para Stud
e o processo de solda é executado pelos comandos
existentes.

O tempo de operação é da ordem dos milisegundos, é

relativamente curto se comparado com os processos a arco
convencionais, devido o ciclo de trabalho ser muito curto,
temos uma ZTA ( Zona Termicamente Afetada ) muito
estreita.

A pistola de soldagem tem por finalidade segurar e

movimentar o pino; contém um gatilho que libera a
corrente de soldagem, a qual é transmitida para a ponta do
pino, que é uma espécie de encaixe, estes encaixes podem
ter diferentes geometrias e espessuras, compatíveis com o
pino a fixar. A pistola também fornece pressão e alivio ao
sistema, através de uma mola controlada por uma válvula
solenóide. As unidades de controle são basicamente
circuitos temporizadores para aplicação do tempo de
soldagem e tempo de pressão, que são ligadas as fontes e
à pistola de soldagem, os controladores podem ser
integrados as fontes de energia ou separadas.

As fontes de energia empregadas no processo convencional

são semelhantes às usadas para o processo eletrodo
revestido, tanto geradores ou retificadores, com os pinos
ligados ao polo positivo, é recomendado utilizar fontes com
potência acima de 400 Ampères e tensões em vazio de no
mínimo 70 Volts, caso haja a exigência de correntes mais
elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou utilizar-se
de fontes desenvolvidas para goivagem a grafite, que
normalmente são projetadas para correntes de até 1600
Ampères, outra variante do processo, utiliza-se uma fonte
com descarga capacitiva, com capacitores de alta
capacidade.

APLICAÇÕES DA SOLDAGEM A PINOS

• Caldeiraria, fornos e chaminés, colocação de pinos em

tubos de trocadores de calor e fixação de ancoragens
para isolamento;

51
 • Estruturas metálicas e em concreto armado, fixação
de buchas e ancoramento de concreto.
• Construção elétrica substitui uniões roscadas
complicadas e pequenas peças de fixação;
• Construção naval: fixadores para mantas isolantes e
fixadores de cabos;
• Indústria automobilística, por exemplo, fixação das
armações, revestimentos, parafusos e porcas.

MATERIAIS

Os pinos podem ser de aço SAE 1030, em aço baixa liga

com cromo e molibidênio; pino de aço inox com alta liga;
pinos de alumínio 99,5 em ligas de alumínio (proteção da
poça de soldagem com gás argônio é necessário). É
possível solda dissimilar, geralmente com pinos de aço
inoxidável para ancoragem de refratário para válvulas
siderúrgicas.

SOLDAGEM EM AÇO INOX

Existem diversos modos de se unir duas partes metálicas.

Entre elas está a soldagem, que é um processo de união,
utilizando uma fonte de calor, com ou sem aplicação de
pressão. Características do Processo de Soldagem:

• Produzir energia para unir dois metais

• Evitar o contato da região aquecida com o ar
atmosférico
• Remover contaminações das superfícies que estão
sendo unidas
• Controlar as transformações de fase na junta soldada

Os processos de soldagem podem ser classificados de

acordo com o tipo de fonte de energia ou de acordo com a
natureza da união. Industrialmente, os processos de
soldagem mais empregados são os que utilizam a
eletricidade como geração de energia para realizar a união.
A soldagem por resistência envolve as seguintes variantes
de processo: soldagem a ponto, soldagem com costura,
soldagem topo-a-topo e soldagem com ressalto. Já a

51
soldagem com arco elétrico pode ser subdividida entre
soldagem com eletrodo consumível e soldagem com
eletrodo não consumível. No primeiro caso estão
englobados os processos de soldagem com eletrodo
revestido, processo de soldagem MIG/MAG, processo de
soldagem com eletrodo tubular e processo de soldagem
com arco submerso. Os processos que utilizam eletrodo não
consumível são soldagem TIG e soldagem com plasma.

Todos os processos citados podem ser utilizados para

soldagem dos aços inoxidáveis. A escolha vai depender de
diversos fatores que são abordados a seguir.

A escolha do processo de soldagem envolve basicamente

quatro fatores:

1. O projeto da junta (tipo, posição,...)

2. A espessura do material
3. A natureza do material a ser soldado
4. O custo de fabricação (produtividade, qualidade da
junta, durabilidade do produto...)

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

51
Soldagem com eletrodo revestido

Consiste em um arco elétrico que é formado com o contato

do eletrodo (revestido) na peça a ser soldada. O eletrodo é
consumido à medida que vai se formando o cordão de
solda, cuja proteção contra contaminações do ar
atmosférico é feita por atmosfera gasosa e escória,
proveniente da fusão do seu revestimento.

Eletrodo: alma metálica + revestimento.

Funções do revestimento

• Estabilizar o arco elétrico

• Gerar gases de proteção da poça de fusão
• Produzir escória que evita contaminação pelo ar
atmosférico da poça de fusão e do cordão de solda:
• Adicionar elementos de liga na poça de fusão
• Facilitar a soldagem fora de posição
• Facilidade de fabricação dos eletrodos revestidos

Vantagens

• Baixo custo do equipamento

• Versatilidade
• Soldagem em locais de difícil acesso
• Disponibilidade de consumíveis no mercado

Limitações

• Baixa produtividade devido à taxa de deposição

• Necessidade de remoção de escória
• Dependente da habilidade do soldador
• Produção de fumos e respingos
• Qualidade do cordão inferior aos processos TIG,
Plasma e MIG
• Posição de soldagem restrita
• A automatização é possível, porém trabalhosa.
• Maior impacto ambiental com geração de resíduos das
sobras do arame.
• Gera impacto à saúde do soldador em função da
inalação de fumos metálicos e pela irradiação

51
 infravermelha agressiva à visão, obrigando a filtros
especiais na máscara de solda.

SOLDAGEM TIG

O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) é definido

como o processo de soldagem a arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo não consumível a base de tungstênio e a
peça a ser soldada. A poça de fusão é protegida por um
fluxo de gás inerte.

Vantagens

• Soldas de excelente qualidade

• Acabamento do cordão de solda
• Menor aquecimento da peça soldada
• Baixa sensibilização à corrosão intergranular
• Ausência de respingos
• Pode ser automatizado
• Leva certa vantagem em alguns casos sobre a
soldagem Mig/Mag

Limitações

• Dificuldade de utilização em presença de corrente de

ar
• Inadequado para soldagem de chapas de mais de 6
mm.
• Produtividade baixa devido à taxa de deposição
• Custo do equipamento
• Processo depende da habilidade do soldador, quando
não automatizado

SOLDAGEM MIG/MAG

No processo de soldagem MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal

Active Gas) o arco elétrico é aberto entre um arame
alimentado contínuamente e o metal de base. A região
fundida é protegida por um ou mais gases (argônio, CO2,
hélio ou O2), que podem ser inertes (MIG) ou ativos (MAG).

51
Vantagens

• Facilidade de operação
• Alta produtividade
• Processo automatizável
• Baixo custo
• Não forma escória
• Cordão de solda com bom acabamento
• Gera pouca quantidade de fumos
• Soldas de excelente qualidade
• Mais fáceis de serem conduzidas

Limitações

• Regulagem do processo bastante complexa

• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar
• Posição de soldagem limitada
• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão
de solda
• Produção de respingos
• Manutenção mais trabalhosa

SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA

Ao contrário dos outros processos, a soldagem por

resistência elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule
para realizar a fusão da face comum entre as duas peças. O
efeito Joule ocorre pela geração de calor através da
passagem de corrente elétrica em uma resistência.No caso
da soldagem de chapas, a maior resistência está localizada
exatamente na superfície interna das chapas, utilizando-se
as condições corretas de soldagem. Com aplicação da
pressão pelos eletrodos de ligas de cobre e a posterior
passagem de corrente, ocorre a fusão desta face em
comum,

Vantagens

• Soldagem de chapas muito finas

• Facilidade de operação
• Velocidade do processo elevada
• Facilidade para manutenção
• Não depende da habilidade do soldador

51
 • Acabamento com alta qualidade

Limitações

• Não aceita peças com formatos muito complexos e

pesadas
• Custo elevado do equipamento e da manutenção
• Demanda de energia elétrica durante a soldagem

ARAME TUBULAR

Data da década de 30 o início da utilização de proteção

gasosa nas operações de soldagem, para resolver
problemas da contaminação atmosférica nas soldas de
materiais reativos (i.e. alumínio, titânio e ligas de
magnésio), tendo dado origem ao processo TIG (Tungsten
Inert Gas). Utilizando o mesmo princípio de funcionamento
do TIG, ou seja um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo e a peça, envolto por uma atmosfera protetora de
gás inerte, surge em 1948 o processo MIG, o qual difere do
anterior por utilizar um eletrodo consumível de alimentação
contínua. Inicialmente utilizado para ligas altamente
reativas, pois a utilização de gases inertes tornava seu
custo elevado para utilização em aços carbono e baixa liga.
Quando da introdução do CO2 como gás de proteção
revelou-se um processo bem aceito para soldagem de aço
carbono e baixa liga, uma vez que barateou o custo do
processo.

Esquema de um aparelho de soldagem por Arame Tubular

No início apenas arame sólido era utilizado e por volta dos
anos 50 foi introduzido o uso de Arame Tubular com
proteção gasosa. Na década de 60 o Arame autoprotegido
foi introduzido por pesquisadores e engenheiros da Lincoln
Eletric [Miskoe 1983].

A utilização de Arame Tubular deu uma alta qualidade ao

metal de solda depositado, excelente aparência ao cordão
de solda, boas características de arco, além de diminuir o
número de respingos e possibilidade de solda em todas as
posições, tendo ganho popularidade para soldagem de aços
carbono e baixa liga, em chapas de espessura grossa e fina.
Muitas vezes sendo utilizado em fortes espessuras onde a

51
geometria de junta e posição de soldagem não permitia a
aplicação de outros processos de alto rendimento tal como
arco submerso ou eletroescória.

O processo de soldagem por Arame Tubular tem duas

variantes, podendo ser protegido por gás inerte, por gás
ativo ou mistura destes ("dualshield") ou autoprotegido,
sem a utilização de gases de proteção ("innershield").
Atualmente a utilização de Arames Tubular autoprotegido
tem tido grande interesse em conseqüência da sua
versatilidade e possibilidade de aplicação em ambientes
sujeitos a intempéries como, na fabricação de plataformas
de prospeção de petróleo, estaleiros navais, locais de difícil
acesso e condições de trabalho, onde até então era
absoluto o domínio do processo de soldagem por eletrodos
revestidos, assim como vem aumentando sua utilização em
estações de trabalho automatizadas e ou robotizadas.

Definição

O processo de soldagem por Arame Tubular é definido

como sendo um processo de soldagem por fusão, onde o
calor necessário a ligação das partes é fornecido por um
arco elétrico estabelecido entre a peça e um Arame
alimentado continuamente. É um processo semelhante ao
processo MIG/MAG, diferindo deste pelo fato de possuir um
Arame no formato tubular, que possui no seu interior um
fluxo composto por materiais inorgânicos e metálicos que
possuem várias funções, entre as quais a melhoria das
características do arco elétrico, a transferência do metal de
solda a proteção do banho de fusão e em alguns casos a
adição de elementos de liga, além de atuar como formador
de escória. Este processo possui basicamente duas
variantes:

• Arame Tubular com proteção gasosa

• Arame Tubular autoprotegidos

Soldagem TIG

Em solda TIG, o gás geralmente utilizado é o ARGÔNIO, o

arco elétrico se estabelece entre a peça de trabalho e um
eletrodo de tungstênio com aproximadamente 2% de

51
tório(quando para aço carbono). A poça de fusão e o
eletrodo são protegidos contra os efeitos do ar atmosférico
por um gás inerte, cujo fluxo é direcionado por um bocal
que circunda o eletrodo. O arco elétrico é ignitado por um
gerador de faísca (gerador de alta freqüência) entre o
eletrodo e a peça. O eletrodo representa apenas o terminal
de um dos pólos e não é adicionado à poça de fusão
(eletrodo não consumível). Consequentemente são
utilizados eletrodos de material de alto ponto de fusão e de
alta emissão termiônica (o ponto de fusão do tungstênio é
de 3.370°C). Para solda de aço, cobre, níquel, titânio, etc, é
utilizada corrente contínua com polaridade direta (eletrodo
conectado ao terminal negativo) aquecendo menos o
eletrodo se comparado com a polaridade inversa. Alumínio
e suas ligas são normalmente soldados com corrente
alternada. A corrente alternada dá um arco que limpa a
chapa no ciclo positivo, permitindo ao metal fluir
facilmente. Alumínio pode também ser soldado com
corrente contínua, polaridade direta, com o uso de Hélio
como gás de proteção. Escolha do gás de proteção para
vários metais base e suas ligas: Argônio é o gás de
proteção mais utilizado em soldagem pelo processo TIG.
Hélio (He), misturas de Argônio/Hélio ou a mistura de
Argônio/Hidrogênio são utilizados em casos específicos.

SOLDAGEM POR ARCO SUBMERSO

O processo de soldagem por arco submerso é um processo

no qual o calor para a soldagem é fornecido por um (ou
alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um (s) eletrodo(s) de
arame sólido ou tubular e a peça obra. Como já está
explícito no nome, o arco ficará protegido por uma camada
de fluxo granular fundido que o protegerá, assim como o
metal fundido e a poça de fusão, da contaminação
atmosférica. Como o arco elétrico fica completamente
coberto pelo fluxo, este não é visível, e a solda se
desenvolve sem faíscas, luminosidades ou respingos, que
caracterizam os demais processos de soldagem em que o
arco é aberto. O fluxo, na forma granular, para além das
funções de proteção e limpeza do arco e metal depositado,
funciona como um isolante térmico, garantindo uma
excelente concentração de calor que irá caracterizar a alta
penetração que pode ser obtida com o processo.

51
Princípio de Funcionamento do Processo

Em soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui

através do arco e da poça de fusão, que consiste em metal
de solda e fluxo fundidos. O fluxo fundido é, normalmente,
condutivo (embora no estado sólido, a frio não o seja). Em
adição a sua função protetora, a cobertura de fluxo pode
fornecer elementos desoxidantes, e em solda de aços-liga,
pode conter elementos de adição que modificariam a
composição química do metal depositado. Durante a
soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma
parte do fluxo, o material de adição (arame) e o metal de
base, formando a poça de fusão.

A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo

escorificante, parte fundida e uma cobertura de fluxo não
fundido.O eletrodo permanece a uma pequena distância
acima da poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve
nesta posição. Com o deslocamento do eletrodo ao longo
da junta, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de
solda líquido, na forma de escória. O metal de solda que
tem ponto de fusão mais elevado do que a escória, se
solidifica enquanto a escória permanece fundida por mais
algum tempo. A escória também protege o metal de solda
recém-solidificado, pois este é ainda, devido a sua alta
temperatura, muito reativo com o Nitrogênio e o Oxigênio
da atmosfera tendo a facilidade de formar óxidos e nitretos
que alterariam as propriedades das juntas soldadas.

Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não

fundido (que pode ser reaproveitado) através de aspiração
mecânica ou métodos manuais, e a escória, relativamente
espessa de aspecto vítreo e compacto e que em geral se
destaca com facilidade. O fluxo é distribuído por gravidade.
Fica separado do arco elétrico, ligeiramente à frente deste
ou concentricamente ao eletrodo. Esta independência do
par fluxo-eletrodo é outra característica do processo que o
difere dos processos eletrodo revestido, MIG-MAG e arame
tubular. No arco submerso, esta separação permitirá que se
utilize diferentes composições fluxo-arame, podendo com
isto selecionar combinações que atendam especificamente
um dado tipo de junta em especial. O esquema básico do
funcionamento do processo pode ser visto na Figura -

51
Componentes essenciais de um equipamento de arco
submerso.

Componentes Essenciais de um Equipamento de Arco

Submerso

O processo pode ser semi-automático com a pistola sendo

manipulada pelo operador. Esta porém não é a maneira que
o processo oferece a maior produtividade. Esta é
conseguida com o cabeçote de soldagem sendo arrastado
por um dispositivo de modo a automatizar o processo.
Outra característica do processo de soldagem por arco
submerso está em seu rendimento pois, praticamente,
pode-se dizer que não há perdas de material por projeções
(respingos). Possibilita também o uso de elevadas correntes
de soldagem (até 4000 A) o que, aliado às altas densidades
de corrente (60 a 100 A/mm2), oferecerá ao processo alta
taxa de deposição, muitas vezes não encontradas em
outros processos de soldagem.

Estas características tornam o processo de soldagem por

arco submerso um processo econômico e rápido em
soldagem de produção. Em média, gasta-se com este
processo cerca de 1/3 do tempo necessário para fazer o
mesmo trabalho com eletrodos revestidos. As soldas
realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao
impacto, além de excelente uniformidade e acabamento
dos cordões de solda.

Através de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e

parâmetros de soldagem, consegue-se propriedades
mecânicas iguais ou melhores que o metal de base. A maior
limitação deste processo de soldagem é o fato que não
permite a soldagem em posições que não sejam a plana ou
horizontal. Ainda assim, a soldagem na posição horizontal
só é possível com a utilização de retentores de fluxo de
soldagem. Na soldagem circunferência pode-se recorrer a
sustentadores de fluxo como o que é apresentado na Figura
- Exemplo de recurso para sustentação de fluxo.

Soldagem em alumínio

51
O desenvolvimento de métodos para a soldagem do
alumínio e suas ligas abriu um novo segmento de mercado
em aplicações, como pontes, construções, (embarcações,
trens e automóveis), etc. O alumínio e suas ligas podem ser
soldados satisfatoriamente com a escolha adequada da liga
de adição, por meio da utilização de técnicas apropriadas,
visto que as linhas de solda são bastante resistentes para
as suas várias aplicações. A escolha do processo de
soldagem é determinada pela espessura do material, tipo
de cordão de solda, requisitos de qualidade, aparência e
custo. A soldagem envolve a fusão conjunta das bordas a
serem unidas, freqüentemente pela adição de metal líquido
para preencher um canal com a forma de V.

O cordão de solda é composto, parcial ou totalmente, por

um metal-base de ressolidificação com uma estrutura bruta
de fusão. Tradicionalmente, a solda de oxiacetileno utiliza
um fluxo de sal líquido para dissolver o óxido de alumínio e
cobrir o metal líquido. A maioria dos métodos modernos
protege o alumínio líquido com um gás inerte (argônio ou
hélio), sendo que os dois processos mais conhecidos e
utilizados são o MIG e o TIG, descritos a seguir:

O processo TIG é o mais aplicado na soldagem das ligas de

alumínio e foi o primeiro a ser desenvolvido com proteção
de gás inerte adequado para soldar o alumínio. Na
soldagem TIG, o arco elétrico é estabelecido entre um
eletrodo de tungstênio não consumível e a peça, numa
atmosfera de gás inerte.

Neste processo, o arco elétrico pode ser obtido por meio de

corrente alternada (CA), corrente contínua (CC) com
eletrodo positivo no caso de materiais com espessuras
reduzidas ou correntes baixas (até 25A), devido ao risco do
eletrodo de tungstênio fundir-se causando deposição de
tungstênio na junta. Devido ao fato do tungstênio ser um
um material extremamente duro e com coeficiente de
dilatação térmica diferente do alumínio, a sua deposição
pode ocasionar o surgimento de micro trincas.

Na soldagem de ligas de alumínio não é possível a

soldagem com o eletrodo no pólo negativo devido o
bombardeamento de elétrons serem direcionado no sentido

51
real da corrente, ou seja, do pólo negativo para o positivo.
Ao colocar o eletrodo no pólo negativo, não é possível gerar
um aporte térmico suficiente para romper a camada de
óxido de alumínio (denominado alumina) que se forma na
superfície do material e possui seu ponto de fusão por volta
dos 2000°C (sendo bem superior ao ponto de fusão do
próprio alumínio, que possui um ponto de fusão equivalente
a 650°C).

SOLDAGEM PLASMA

Usualmente a definição de plasma é tida como sendo o

quarto estado da matéria. Costuma-se pensar normalmente
em três estados da matéria sendo eles o sólido, líquido e
gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a água,
existem três estados , sendo o gelo, água e vapor. A
diferença básica entre estes três estados é o nível de
energia em que eles se encontram. Se adicionarmos
energia sob forma de calor ao gelo, este transformar-se-á
em água, que sendo submetida a mais calor, vaporizará,
ver figura abaixo.

PLASMA O QUARTO ESTADO DA MATÉRIA

Porém se adicionarmos mais energia, algumas de suas

propriedades são modificadas substancialmente tais como
a temperatura e características elétricas. Este processo é
chamado de ionização, ou seja a criação de elétrons livres e
íons entre os átomos do gás.

Quando isto acontece, o gás torna-se um "plasma", sendo

eletricamente condutor, pelo fato de os elétrons livres
transmitirem a corrente elétrica. Alguns dos princípios
aplicados à condução da corrente através de um condutor
metálico também são aplicados ao plasma. Por exemplo,
quando a secção de um condutor metálico submetido a
uma corrente elétrica é reduzida, a resistência aumenta e
torna-se necessário aumentar-se a tensão para se obter o
mesmo número de elétrons atravessando esta secção, e
conseqüentemente a temperatura do metal aumenta. O

51
mesmo fato pode ser observado no gás plasma; quanto
mais reduzida for a secção tanto maior será a temperatura.

ARCO PLASMA

A expressão arco plasma é utilizada para descrever uma

família de processos que utilizam um arco elétrico
conscrito. Processos a arco plasma são empregados para
soldar, cortar e fazer revestimentos (com pós metálicos ou
cerâmicos). Em uma tocha plasma a ponta do eletrodo (não
consumível) é recolhida em um bocal, através do qual o gás
plasma flui. O gás ioniza-se ao passar pelo arco elétrico
formando o plasma (dissociação das moléculas em átomos
e estes em íons e elétrons). Aquecido dentro do bocal, o
plasma sofre uma enorme expansão e, por ter que sair
através de um pequeno orifício adquire altas velocidades
(na ordem de 6 Km/s) acentuando o fenômeno de
dissociação. Quando fora do bocal, os íons recombinam-se
para voltar ao estado gasoso, liberando uma energia tal
que o leva a temperaturas acima de 25 000 °C. Esta
energia é, então, utilizada para fundir o metal de base e o
metal de adição.

PRINCÍPIOS BÁSICOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM

PLASMA

O processo de soldagem plasma assemelha-se muito ao

processo TIG, pelo fato de se utilizar eletrodos não
consumíveis e gases inertes. As diferenças são tipo de
tocha, tensão do arco elétrico, além dos recursos
necessários à fonte de energia.

É importante notar que os dois processos possuem regiões

com as mesmas temperaturas máximas, porém, com a
constrição do arco, obtém-se uma substancial modificação
da concentração de calor na superfície da peça tornando-a
mais favorável ao processo de soldagem.

O gás de plasma recombinado não é suficiente para a

proteção da região soldada e da peça de fusão, deste
modo, é fornecido um fluxo gasoso suplementar e
independente para proteção contra a contaminação
atmosférica.

51
O primeiro fluxo, que constituirá o jato de plasma, circunda
o eletrodo e passa através de um orifício calibrado
constringindo o arco elétrico. O fluxo de gás de proteção
corre entre o corpo que contém o orifício e uma cobertura
exterior.

SOLDA FRIA

Divisões

Os processos de soldagem pode ser divididos em várias

áreas distintas, são algumas: - Oxiacetilênico - (utilizando
gases {corte térmico}) - MIG/MAG - TIG - Eletrodo Revestido
- Arco submerso (método no qual o calor requerido para
fundir o metal é gerado por um arco formado pela corrente
elétrica passando entre o arame de soldagem e a peça de
trabalho. A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a
peça de trabalho são cobertos por uma camada de um
material mineral granulado conhecido por fluxo para solda
por arco submerso. Não há arco visível nem faíscas,
respingos ou fumos. Sem mencionar constantemente seu
aquecimento.

PARAFUSOS

Parafusos são elementos de fixação, empregados na união

não permanente de peças, isto é, as peças podem ser
montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e
desapertar os parafusos que as mantêm unidas. Os
parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça,
da haste e do tipo de acionamento.

Em geral, o parafuso é composto de duas partes: cabeça e

corpo.

O corpo do parafuso pode ser cilíndrico ou cônico,

totalmente roscado ou parcialmente roscado. A cabeça
pode apresentar vários formatos; porém, há parafusos sem
cabeça.

51
Há uma enorme variedade de parafusos que podem ser
diferenciados pelo formato da cabeça, do corpo e da ponta.
Essas diferenças, determinadas pela função dos parafusos,
permite classificá-los em quatro grandes grupos: parafusos
passantes, parafusos não-passantes, parafusos de pressão,
parafusos prisioneiros.

PARAFUSOS PASSANTES

Esses parafusos atravessam, de lado a lado, as peças a

serem unidas, passando livremente nos furos. Dependendo
do serviço, esses parafusos, além das porcas, utilizam
arruelas e contra porcas como acessórios. Os parafusos
passantes apresentam-se com cabeça ou sem cabeça.

PARAFUSOS NÃO-PASSANTES.
São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é
desempenhado pelo furo roscado, feito numa das peças a
ser unida.

PARAFUSOS DE PRESSÃO

Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão

é exercida pelas pontas dos parafusos contra a peça a ser
fixada. Os parafusos de pressão podem apresentar cabeça
ou não.

PARAFUSOS PRISIONEIROS

São parafusos sem cabeça com rosca em ambas as

extremidades, sendo recomendados nas situações que
exigem montagens e desmontagens freqüentes. Em tais
situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba
danificando a rosca dos furos.

REBITES

Para rebitar peças, não basta você conhecer rebites e os

processos de rebitagem. Se, por exemplo, você vai rebitar

51
chapas é preciso saber que tipo de rebitagem vai ser usado
de acordo com a largura e o número de chapas, a aplicação
e o número de fileiras de rebites. Ainda, você precisará
fazer cálculos para adequar os rebites à espessura das
chapas.

TIPOS DE REBITAGEM

Os tipos de rebitagem variam de acordo com a largura das

chapas que serão rebitadas e o esforço a que serão
submetidas. Assim, temos a rebitagem de recobrimento, de
recobrimento simples e de recobrimento duplo.

REBITAGEM DE RECOBRIMENTO

Na rebitagem de recobrimento, as chapas são apenas

sobrepostas e rebitadas. Esse tipo destina-se somente a
suportar esforços e é empregado na fabricação de vigas e
de estruturas metálicas.

REBITAGEM DE RECOBRIMENTO SIMPLES

É destinada a suportar esforços e permitir fechamento ou

vedação. É empregada na construção de caldeiras a vapor
e recipientes de ar comprimido. Nessa rebitagem as chapas
se justapõem e sobre elas estende-se uma outra chapa
para cobri-las.

REBITAGEM DE RECOBRIMENTO DUPLO

Usada unicamente para uma perfeita vedação. É

empregada na construção de chaminés e recipientes de gás
para iluminação. As chapas são justapostas e envolvidas
por duas outras chapas que as
recobrem dos dois lados.

51
Quanto ao número de rebites que devem ser colocados,
pode-se ver que, dependendo da largura das chapas ou do
número de chapas que recobrem a junta, é necessário
colocar uma, duas ou mais fileiras de rebites.

EXERCÍCIOS
1ª. O que é parafuso e paraq que serve? É utlizado em
conjunto com o que ?
2ª. Para que serve a solda e quais os tipos?
3ª. Para que serve a junta de vedação?
4ª. O que é um rebite? O que ele faz?
5ª. O que é um parafuso prisioneiro?
6ª. O que é solda fria?
7ª. O que é soldagem a plasma e como funciona?

5 - TIPOS DE AÇO

Existem uma família inteira de ligas denominadas gusa,

com diferentes propriedades, bastando variar a quantidade
de carbono. Aços especiais são conseguidos se adicionando
outros metais a liga. É o caso por exemplo do inoxidável,
contendo cromo, níquel e outros metais; há aços de corte
rápido, com até 20% de tungstênio, empregados na
fabricação de instrumentos de corte; aços de silício, que
contém esse elemento num percentual variável entre 2,5 e
4,5% com alta resistência elétrica e baixa capacidade de
magnetização.

O metal de fusão é derramado em uma forma e aí fica até

se solidificar para o resfriamento. No caso de objetos
acabados, é necessário realizar depois um polimento para
eliminar rebarbas e imperfeições do molde. O metal
incandescente é macio e assim pode ser tracionado entre 2
longas séries de cilindros rotativos que lhe dão forma e
espessura desejada. No forjamento é dado á liga a forma e
dimensões por meio de golpes violentos. Tais podem ser
produzidos por um martelo mecânico ou prensa. Esta pode
exercer uma pressão de várias toneladas por cm quadrado.

TIPOS DE AÇO E SUA CLASSIFICAÇÃO

51
Os vários tipos de aços utilizados na industria da construção
mecânica podem ser classificados com o sistema de
codificação SAE/AISI que usa em geral quatro algarismos na
forma ABXX onde:

A e B - números que identificam os principais elementos de

liga presentes no aço e seus teores dados em porcentagem
de peso.

XX - indicam a porcentagem em peso de carbono do aço

multiplicado por 100.

Isso significa dizer que um aço identificado como 1045

contém 0,45 % em peso de carbono em sua composição
química.

Quando a letra B aparece entre os dois primeiros números e

os dois últimos indica que o aço tem um teor de boro no
mínimo 0,0005% em peso (o boro, quanto presente no aço
em teores muito baixos, facilita a têmpera do aço,
aumentando a sua resistência).

Quando o teor de carbono excede 1% o sistema admite a

utilização de cinco algarismos. O aço prata, utilizado
principalmente na fabricação de anéis, esferas e roletes de
rolamentos, pois apresenta uma dureza elevada, é
codificado como 52100 o que corresponde a, 1,5% Cr e 1%
de carbono.

TIPOS DE AÇO E SUA CLASSIFICAÇÃO

Os vários tipos de aços utilizados na industria da construção

mecânica podem ser classificados com o sistema de
codificação SAE/AISI que usa em geral quatro algarismos na
forma ABXX onde:

A e B - números que identificam os principais elementos de

liga presentes no aço e seus teores dados em porcentagem
de peso.

XX - indicam a porcentagem em peso de carbono do aço

multiplicado por 100.

51
Isso significa dizer que um aço identificado como 1045
contém 0,45 % em peso de carbono em sua composição
química.

Quando a letra B aparece entre os dois primeiros números e

os dois últimos indica que o aço tem um teor de boro no
mínimo 0,0005% em peso (o boro, quanto presente no aço
em teores muito baixos, facilita a têmpera do aço,
aumentando a sua resistência).

Quando o teor de carbono excede 1% o sistema admite a

utilização de cinco algarismos. O aço prata, utilizado
principalmente na fabricação de anéis, esferas e roletes de
rolamentos, pois apresenta uma dureza elevada, é
codificado como 52100 o que corresponde a, 1,5% Cr e 1%
de carbono.

Designaç
ão
TIPO DE AÇO
SAE AISI

C10X
10XX Aços carbono comuns
X

C11X
11XX Aços de usinagem (ou corte) fácil, com alto S
X

13XX 13XX Aço manganês com 1,75% de Mn

23XX 23XX Aços Níquel com 3,5% de Ni

25XX 25XX Aços Níquel com 5,0% de Ni

31XX 31XX Aços Níquel Cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr

E33X
33XX Aços Níquel Cromo com 3,5 % de Ni e 1,55 Cr
X

40XX 40XX Aços Molibdênio com 0,25% de Mo

Aços Cromo Molibdênio com 0,50% ou 0,90% de Cr e 0,12% ou

41XX 41XX
0,20% de Mo

Aços Níquel cromo com molibdênio com 1,80% de Ni e 0,20% ou

43XX 43XX
0,25% de Mo

Aços Níquel Molibdênio com 1,55% ou 1,80% de Ni e 0,20% ou

46XX 46XX
0,25% de Mo

51
 Aços Níquel Cromo Molibdênio com 1,05%de Ni, 0,45% de Cr e
47XX 47XX
0,20 de Mo

48XX 48XX Aços Níquel Molibdênio com 3,5 % de Ni e 0,25% de Mo

50XX 50XX Aços cromo com 0,28% ou 0,65% de Cr

50BX 50BX Aços cromo boro com baixo teor de Cr e no mínimo 0,0005% de
X X B

51XX 51XX Aços cromo com 0,80 a 1,05% de Cr

Aço cromo vanádio com 0,8 ou 0,95% de Cr a 0,1% ou 0,15% de

61XX 61XX
v

86XX 86XX Aços níquel molibdênio com baixos teores de Ni, Cr e Mo

87XX 87XX Idem

92XX 92XX Aço silício manganês com 0,85% de Mn e 2,0% de Si

Aços silício manganês com 3,25% de Ni, 1,20% de Cr e 0,12% de

93XX 93XX
Mo

94BX 94BX Aço níquel cromo molibdênio com baixos teores de Ni, Mo e no
X X mínimo 0,0005% de B

Aço níquel cromo molibdênio com 1,0% de Ni,0,80 de Cr e 0,25%

98XX 98XX
de Mo

Sistema de codificação SAE/AISI

SISTEMA DE CODIFICAÇÃO DIN (DIN EM 10027-1)

Elemento Fator

Cr,Co, Mn, Ni, Si, W 4

Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti,

10
V, Zr

Ce, N, P, S 100

B 1000

51
INTERPRETAÇÃO DA CODIFICAÇÃO DIN

Um número que é 100 vezes o teor especificado de

carbono. Caracteriza-se pelo uso dos símbolos dos
elementos químicos que indicam os elementos de liga que
caracterizam o aço em questão. A seqüência dos símbolos
deve estar em ordem decrescente de seu teor, quando o
valor dos teores for o mesmo para dois ou mais elementos,
os símbolos correspondentes devem ser indicados em
ordem alfabética.

Cada número representa, respectivamente, a percentagem

média do elemento indicado, multiplicado pelos fatores
dados pela tabela codificação SAE e arredondados para o
mais próximo inteiro, números que se referem a diferentes
elementos devem ser separados por hífens.

Desta forma: Aço 37CrS4 - Este aço possui 0,37% de

Carbono, 0,90% de Cromo (4 x 0,90=3,60%, arredondando
= 4) além do enxofre.

Norma DIN / Tipo de Aplicação

DIN N° TIPO APLICAÇÃO

1629 - Jan
Aços não ligados para tubos sem costura
61

1651 - Abr
Aços de usinagem fácil
70

1654 - Mar
Aços para parafusos
80

17100 - Jan Aços para construção em geral

51
 80

17115 - Ago
Aços para correntes soldadas
72

17135 - Mar
Aços resistentes ao envelhecimento
64

17155 - Jan
Aços para caldeiras
59

17200 - Nov
Aços para beneficiamento
84

17210 - Dez
Aços para cementação
69

17211 - Ago
Aços para nitretação
70

17212 - Ago Aços para têmpera por chama ou

72 indução

17221 - Dez Aços laminados a quente para molas

72 beneficiadas

17222 - Ago
Aços laminados a frio para molas
79

17225 - Abr
Aços resistentes ao calor para molas
55

17230 - Set
Aços para rolamentos
80

17240 - Jul Aços resistentes ao calor para porcas e

76 parafusos

Fatores que Influenciam as Propriedades Mecânicas

51
PROPRIEDADES C MnP S Si Ni Cr Mo V Al

Aumenta dureza X X X X

Aumenta a resistência X X X X X

Diminui a dutilidade X X X

Diminui a soldabilidade X

Desoxidante X X X

Aumenta a resistência ao
X
impacto

Aumenta a resistência a
X
corrosão

Aumenta a temperabilidade X X

Aumenta a resistência abrasão X

Aumenta resistência altas

X
temperaturas

BARRAS: RETILINIDADE

51
PROPRIEDADES TÉRMICAS: INFLUÊNCIA NAS
PROPRIEDADES MECÂNICAS

TRATAMENO
FINALIDADE PROCESSO
TÉRMICO

Remoção de tensões
Aquecimento
deixadas no aço por
seguido de
trabalho a frio. Diminui a
RECOZIMENTO resfriamento no
dureza e as tensões de
próprio forno
escoamento e ruptura.
(lentamente).
Amolece o aço.

Homogeneização da
Aquecimento
microestrutura e alívio de
seguido de
NORMALIZAÇÃO tensões internas
resfriamento ao
causadoras de
ar.
empenamento.

PATENTEAMENT Obtensão de uma estrura Aquecimento

O que combine com alta seguido de
resistência a tração, boa resfriamento em
ductilidade (especial para banhos de
arames de alta taxa de chumbo líquido a
trefilação), resultando em

51
 alta tenacidade. 450C.

Obtensão de uma micro

Aquecimento a
estrutura interna
alta temperatura
extremaemente dura
seguido de
TÊMPERA (martensita) que
resfriamento
aumenta o limite de
rápido (em água
resistência a traça e
ou óleo)
também a sua dureza.

Acompanha a têmpera,
aliviando ou removendo Aquecimento e
as tensões internas permanência em
deixadas por ela, e temperatura de
REVENIMENTO
corrigindo as excessivas 250 a 550 C,
dureza e fragilidade do seguido de
material, melhorando sua resfriamento.
ductilidade.

Aquecimento em
Aumentar a dureza e
conjunto com
resistência ao desgaste
uma substância
superficial (por fricção ou
CEMENTAÇÃO em carbono
atrito), enquanto mantém
permitindo a
o núcleo (miolo) do
difusão do © para
material ainda dúctil.
o aço.

Aços Ferramenta

São aços com propriedades específicas utilizados na

transformação de outros materiais. Dividem-se em classes
conforme a aplicação: Aços ferramenta para trabalhos a
quente, aços ferramenta para trabalhos a frio, aços
ferramenta para moldes plásticos e aços rápidos.

51
Aços ferramenta para trabalho a frio

São aços que se destinam a fabricação de ferramentas

utilizadas no processamento a frio de aços, metais não
ferrosos e materiais não metálicos em operações
diversificadas como corte, dobramento, estampagem,
cunhagem, trabalhos em madeira, cerâmicos, corte de
papel, etc.

PROPRIEDADES:

Alta resistência a abrasão - Quando se tem um grande

atrito entre a ferramenta e o material trabalhado. Ela é
assegurada pela presença de carbonetos complexos de Cr,
W, Mo e V juntamente com elevado teor de carbono.

Elevada retenção de corte - capacidade conferida ao

material de produzir um elevado número de cortes de boa
qualidade entre retificações como em facas, estampos de
corte, punções, etc. Esta propriedade está ligada a uma alta
dureza e a presença de carbonetos de Cr, Mo, W e V
juntamente com carbono elevado.

Alta tenacidade - capacidade de se deformar quando

submetido a esforço mecânico e recuperar sua forma
inicial.

Alta resistência ao choque - É uma propriedade que

apresenta alta dureza superficial associada a um núcleo de
grande tenacidade capaz de absorver e distribuir
rapidamente a energia transmitida pelo impacto das
punções, talhadeiras, ponteiros, rompedores, etc. Esses
aços para ter essa propriedade, possuem carbono mais
baixo na faixa de 0,40 a 0,60% além dos teores mais baixos
de elementos de liga.

Grande estabilidade dimensional - É importante pra

ferramentas de precisão que não permitem correções de
forma ou dimensionais após o tratamento térmico de

51
têmpera e revenimento. Não existem aços indeformáveis e
sim aços de baixa deformabilidade isso porque podem
ocorrer distorções no tratamento térmico devido a tensões
térmicas, em razão das diferenças de velocidade de
esfriamento entre superfície e núcleo da peça, onde a
superfície esfria mais depressa.

As transformações estruturais que ocorrem na têmpera

como contração ocorrida na austenização e dilatação da
martensita durante o esfriamento, e no revenimento com a
transformação da austenita retida em martensita teremos
um aumento de volume. Outros empenamentos podem ser
decorrentes de projetos inadequados como furações
próximas umas das outras, cantos vivos, rasgos de chaveta,
defeitos de usinagem, grandes diferenças de perfis, restos
de superfícies brutas. Os cuidados nos tratamentos
térmicos como apoio de peças, calçamento evitando vazios,
meios de resfriamento adequados, revenimentos logo após
a têmpera, são importantes para que não ocorram
deformações.

Aços ferramenta para trabalho a quente

Se destinam a fabricação de ferramentas utilizadas no

trabalho a quente de aços, ligas não ferrosas, etc..

Suas principais características são:

. elevada resistência ao revenimento;

. elevada resistência mecânica a quente;
. boa tenacidade e polibilidade;
. grande resistência à abrasão em temperaturas elevadas;
. Boa condutividade térmica;
. elevada resistência à fadiga;
. boa resistência a formação de trincas térmicas.

Essas características conferem às ferramentas a

capacidade de resistir às solicitações mecânicas a que
estão sujeitas, apesar de serem aquecidas pelo material
que está processado.

Elementos químicos como Cr, Mo, V e W é que conferem

essas propriedades ao se juntarem ao carbono, que nesses

51
aços está entre 0,30 e 0,60% formando carbonetos que
contribuem para a obtenção das propriedades requeridas
nos aços. Com tratamentos térmicos adequados essas
qualidades se completam.

O Ni é adicionado quando se necessita de maior

tenacidade.

Aços para moldes

Aços para moldes usados para transformação de plásticos

são freqüentemente associados à designação P20. A norma
ASTM A 681 estabelece uma faixa de composição química
para este aço, que já não engloba todas, e principalmente
as mais usuais versões atualmente existentes.

P20 portanto, transformou-se em sinônimo de um grupo de

aços e moldes para transformação de plásticos.

Principais propriedades:

. usinabilidade;
. resistência uniforme ;
. polibilidade;
. soldabilidade;
. excelente resposta à texturização e nitretação.

Aços Rápidos

São estes os principais tipos de aços utilizados em

ferramentas, face aos seus característicos de alta dureza no
estado temperado e retenção da dureza a temperaturas em
que o gume cortante da ferramenta se torna vermelho,
devido ao calor gerado na usinagem.

Seu característico principal é a capacidade de operar em

velocidades e outras condições de corte que podem elevar
a temperatura do gume cortante da ferramenta a cerca de
550°C-600°C, durante a operação de usinagem. Nessas

51
temperaturas, os aços em estudo retêm a dureza que lhes
permite ainda continuar na operação de usinagem; ao
resfriar , após realizada essa operação readquirem a dureza
original. Este característico é chamado de dureza a quente
e constitui a mais importante propriedade dos aços rápidos.
Além disso, devido ao alto teor de carbono e ao elevado
número de carbonetos de liga, o que confere ao aço uma
resistência ao desgaste superior a de outros tipos de aços
para ferramentas, tornando sua durabilidade maior.

Sua composição é tal que os torna facilmente endurecíveis

por têmpera através da secção inteira, mesmo pelo
resfriamento em óleo ou em banhos de sal; nessas
condições, a tendência a empenamento ou ruptura, no
resfriamento por têmpera, é menor, desde que certas
precauções - como suporte adequado das peças durante o
aquecimento, em vista as temperaturas de austenização
serem muito elevadas - sejam tomadas. São de difícil
retificação, exigindo maiores cuidados.

Aços Inoxidáveis Martensíticos

Estes aços caracterizam-se por serem aços cromo,

contendo entre 11,5% e 18,0%; eles tornam-se
martensíticos e endurecem pela têmpera. Dentro deste
grupo podem ser considerados três classes:

. baixo carbono, também chamado tipo "turbina";

. médio carbono, também chamado tipo "cutelaria";
. alto carbono, também chamado tipo "resistente ao
desgaste".

As características mais importantes destes aços são:

. são ferro magnéticos;

. podem ser facilmente trabalhados, tanto a quente como a

frio, sobretudo quando o teor de carbono for baixo;

51
. apresentam boa resistência à corrosão quando exposto
aos tempo, à ação da água e de certas substâncias
químicas; à medida que aumenta o teor de carbono, fica
prejudicada a resistência à corrosão, o que, entretanto, é
compensado pelo alto teor de cromo;

. normalmente, não são suscetíveis à precipitação de

carbonetos nos contornos de grão;

. o níquel melhora a sua resistência a corrosão, o melhor

aço inoxidável martensítico de vista de resistência à
corrosão, é o 431, devido ao baixo carbono, alto cromo e
presença de níquel;

. a têmpera também melhora a resistência a corrosão, pois

contribui para evitar a possibilidade de precipitação de
carbonetos.
Exercícios.
1ª. Como são Classificados os aços?
2ª. Quais as normas que regem esta classificação?
3ª. Quais os tipos de tratamento térmico a que são
submetidos os aços?
4ª. Por que são necessários os tratamentos térmicos?
5ª. Porque é necessário o revenimento?
6ª. Qual a função da tempera?
7ª. O que são aços inoxidáveis e quais seus tipos?
8ª. O que são martensita, perlita e cementita?
9ª. O que atenua a corrosão dos aços ?
10ª. Para que servem os aços rápidos?

6 - INTRODUÇÃO

51
Com base nos capítulos anteriores, onde descrevemos
vários tipos de metais, suas ligas e métodos utilizados para
fabricação, nos capítulos seguintes utilizaremos os
conhecimentos adquiridos para entender como são
manipulados os materiais metálicos para fabricar
equipamentos utilizados nos diversos tipos de aplicações.
A indústria de petróleo está repleta de equipamentos
fabricados com materiais metálicos específicos para cada
aplicação onde as características de cada um são utilizadas.
Para fabricar os mais diversos equipamentos para as mais
diversas aplicações, os materiais utilizados na indústria
petrolífera são necessários desde materiais dúcteis até os
mais resistentes materiais tanto em relação as suas
propriedades físicas como a resistência a tração,
compressão, dureza bem como em relação a sua
resistência química.
As características de resistência estrutural como o próprio
nome já diz vão fazer com que os equipamentos se tornem
robustos afim de suportarem os esforços físicos.
As características de resistência química são necessárias
para evitar ou minimizar a corrosão imposta por meios
agressivos quimicamente onde há também altas
temperaturas e altas pressões as quais também causam
corrosão, impondo redução de vida útil dos equipamentos.
Exercícios.
1ª. Qual a relação entre a primeira parte da matéria e a
segunda parte?
2ª. Porque a prevenção à corrosão é importante?
3ª. Como as propriedades químicas atenuam a corrosão?

7 - DEFINIÇÕES - TUBOS E ACESSÓRIOS.

TUBOS.

Um tubo também chamado de tubulação ou é um cilindro

oco comprido geralmente fabricado em cerâmico, metal ou
plástico. Tubos são utilizados em:

51
 • Transporte de líquidos e/ou gases
• Construção civil
• Revestimento de poços de petróleo
• Partes de máquinas e equipamentos mecânicos

Suas dimensões são expressas como diâmetro interno,

diâmetro interno, espessura, comprimento, tipo e norma de
aplicação.
ACESSÓRIOS.
São peças das mais diversas formas as quais são utilizadas
em conjunto com os tubos afim de manusear os fluidos que
são conduzidos através dos mesmos.
Os acessórios de tubulações podem ser citados como:
• Controle do escoamento dentro dos tubos.
• União dos tubos através de mecânica e soldas.
• Fixação de tubos e outros acessórios.
• Medições de variáveis de processo tais como
pressão, temperatura, fluxo, etc.
Exercícios.
1ª. Qual a função dos tubos?
2ª. Eles podem ser substituídos por outro equipamento ou
não? Porque?
3ª. Para que são utilizados os acessórios e por que são
produzidos por diferentes tipos de materiais?
4ª. Porque é importante medir variáveis de processo?
8 - FABRICAÇÃO
TUBOS
Podem ser produzidos com e sem costura.
SEM COSTURA.

51
Os tubos sem costura são produzidos por processo de
laminação a quente, a partir de bloco maciço de seção
redonda de aço, o qual será laminado e perfurado por
mandril, obtendo-se dessa maneira, suas dimensões finais.

São resfriados em leito de resfriamento, até temperatura

ambiente, e, por possuírem uniforme distribuição de massa
em torno de seu centro,mantém temperatura praticamente
constante ao longo de todo o seu comprimento e em
qualquer ponto de sua seção transversal. Por esse motivo
possuem baixo nível de tensões residuais , o que os
distingue de tubos de aço com costura, produzidos a partir
de chapas de aço calandrada e costurados (soldados) no
encontro das mesmas.

A região afetada termicamente pelo processo de soldagem

possui níveis de tensões residuais diferente das demais
regiões da seção transversal do tubo, também tensionadas
devido ao processo de calandragem e expansão. Tal
uniformidade encontrada nos tubos sem costura conduz a
uma melhor performance do aço em seu emprego
estrutural.

51
51
COM COSTURA
COSTURA HELICOIDAL
Consiste no desenrolamento de uma bobina de aço, onde a
folha de aço vai sendo dobrada por roletes dispostos de
forma a unir lateralmente as folhas enquanto as mesmas
vão sendo soldadas.
O posicionamento dos roletes, a direção e a largura da folha
de aço, as características físicas e a composição do aço são
fatores importantes na produção que vão conferir ao
produto final um tubo com costura helicoidal.
Segue abaixo o fluxograma de produção:

51
COSTURA RETILÍNEA
Os tubos que iremos comentar, são chamados de "com
costura". Esta é uma denominação errônea para o material,
porém o nome se consolidou tal como "xerox". Esta
denominação veio de muito tempo atrás, quando o
processo utilizado era de baixa freqüência (50 ou 60 hz) o
que dava ao material uma aparência de material
"costurado".

Tubos c 51
Hoje o processo é realizado com solda longitudinal pelo
processo E.R.W. (Solda por Resistência Elétrica) com alta
freqüência.
Este processo garante a homogeneidade da matéria-prima
com a solda, o que confere excelentes características aos
produtos.
Os processos de fabricação para obtenção do produto final
variam de acordo com a norma em que o tubo vai ser
fabricado.
Os tubos podem ser produzidos em uma variada gama de
matérias-primas (tipo de aço utilizado), que são
normalmente fornecidas segundo especificações ASTM
(American Society for Testing and Materials), DIN
(Deustaches Institute for Normuns), API (American
Petroleum Institute), AISI (American Institute of Steel and
Iron), SAE (Society of Automotive Engineers), ABNT
( Associação Brasileira de Normas Técnicas) e outras. A
matéria prima utilizada é comprada em forma de bobinas,
que são classificadas em dois grandes grupos:

BF - BOBINA LAMINADA A FRIO: possuem uma cor clara,

sendo necessário alguns cuidados especiais aos tubos
produzidos nesta matéria-prima , pois ela é altamente
susceptível a oxidação ( corrosão, ferrugem).
Os tubos devem ser armazenados e transportados sempre
evitando a umidade, senão tendem a amarelar, o que pode
causar sérias conseqüências na utilização final sobre o
produto.
Estas bobinas são produzidas normalmente em espessuras
abaixo de 2,00 mm e possuem melhor tolerância
dimensional e acabamento. Devido seu processo de
fabricação ser maior que as BQ, seu custo final é maior.

BQ - BOBINA LAMINADA A QUENTE: Possuem uma cor

escura e são menos susceptíveis a oxidação. Os tubos
podem ser armazenados e transportados em condições
normais até mesmo em céu aberto (por pouco tempo) sem
ter sua qualidade prejudicada.
Estas bobinas são produzidas normalmente em espessuras

51
acima de 2,00 mm e não possuem uma tolerância
dimensional tão restrita quanto as BF, sendo que são
também denominadas de BG (Bobinas Grossas), quando a
espessura for superior a 5,00 mm.

Quando for necessário em uma espessura de BQ uma

melhor condição dimensional podemos fazer uma
relaminação a frio da chapa. Este processo também é
utilizado para se obter espessuras não fornecidas pelas
usinas.
As chapas relaminadas a frio são chamadas de RL.
Quando os tubos de condução são zincados a quente
(galvanizados a fogo como são popularmente conhecidos)
não temos a preocupação com a superfície do tubo.
Devemos apenas tomar pequenos cuidados quanto ao seu
armazenamento.
A verificação da qualidade da solda e/ou do produto final
pode ser feita através de ensaios destrutivos e/ou ensaios
não destrutivos, que podem ser:

ELETROMAGNÉTICO: através de correntes parasitas testa o

tubo quanto a descontinuidades. Não garante a
estanqueidade, porém é admitido como o teste opcional ao
hidrostático na maioria das normas de condução devido a
sua grande velocidade de execução.

HIDROSTÁTICO: Consiste em testar o tubo a uma

determinada pressão hidráulica para garantir a
estanqueidade do tubo.

ENSAIOS DESTRUTIVOS: durante o processo de fabricação

são realizados vários ensaios mecânicos destrutivos em
amostras retiradas durante a produção, tais como
alargamento, flangeamento etc.

DIÂMETRO EXTERNO (mm) para tubos de condução.

51
DIAMETR TAMANH ASTM BS DIN NBR NBR
O O A120/A13 1387 2440 5580 5590
NOMINAL NOMINAL 5
1/8 6 10,20 10,20 10,29
¼ 8 13,50 13,50 13,50 13,72
3/8 10 17,20 17,20 17,20 17,25
½ 15 21,30 21,30 21,30 21,30 21,34
¾ 20 26,70 26,90 26,90 26,90 26,67
1 25 33,40 33,70 33,70 33,70 33,40
1¼ 32 42,20 42,40 42,40 42,40 42,16
1½ 40 48,30 48,30 48,30 48,30 48,26
2 50 60,30 60,30 60,30 60,30 60,32
2½ 65 73,00 76,10 76,10 76,10 73,03
3 80 88,90 88,90 88,90 88,90 88,90
3½ 90 101,60 101,6 101,6 101,6 101,60
0 0 0
4 100 114,30 114,3 114,3 114,3 114,30
0 0 0
5 125 141,30 139,7 139,7 139,7 141,30
0 0 0
6 150 168,30 165,1 165,1 165,1 168,28
0 0 0

DIÂMETRO EXTERNO (mm) para eletrodutos de aço

DIAMETRO TAMANHO NBR NBR ANSI

NOMINAL NOMINAL 5597 5598 C 80
1/8 6
¼ 8
3/8 10 17,1 17,2 17,1
½ 15 21,3 21,3 21,3
¾ 20 26,7 26,9 26,7
1 25 33,4 33,7 33,4
1 1/4 32 42,2 42,4 42,2
1 1/2 40 48,3 48,3 48,3
2 50 60,3 60,3 60,3

51
 2 1/2 65 73,0 76,1 73,0
3 80 88,9 88,9 88,9
3 1/2 90 101,6 101,6 101,6
4 100 114,3 114,3 114,3
5 125 141,3 139,7 141,3
6 150 168,3 165,1 16

Schedule é a denominação dada ao resultado arredondado

a dezena calculado pela fórmula:
SCH = P / S onde P é a pressão de trabalho do tubo e S é a
tensão (pressão) correspondente a 60% do limite de
escoamento do material a 20 Graus C. Portanto para um
mesmo diâmetro externo de um tubo de condução, quanto
maior o SCH maior a espessura de parede em relação ao
seu diâmetro.
O Schedule define, portanto, a espessura de parede do tubo
de condução, sendo que os valores estabelecidos para cada
Schedule (espessura) nos vários diâmetros são tabulados e
convencionados nas normas correspondentes.

Por exemplo, os tubos das normas americanas (carbono -

ASTM), seguem o padrão definido na norma ANSI B 36.10 (a
norma brasileira NBR 5590 também segue este padrão).
Nas normas européias (DIN, BS e outras), bem como nas
normas brasileiras (ABNT) não é comum a designação das
espessuras em Schedule e sim conforme recomendação da
ISSO (INTERNACIONAL STANDARDZATION ORGANIZATION)
que estabelece classes de espessuras, que são definidas
conforme tabela de cada norma.
Por exemplo, na NBR 5580 temos classes leve, média e
pesada.

A tabela a seguir fornece a espessura de parede dos tubos

em função do diâmetro nominal (em polegadas) e o
Schedule.

DIAMETRO SCH 40 SCH 80

NOMINAL
1/8 1,73 2,41

51
 ¼ 2,24 3,02
3/8 2,31 3,20
½ 2,77 3,73
¾ 2,87 3,91
1 3,38 4,55
1 1/4 3,56 4,85
1 1/2 3,68 5,08
2 3,91 5,54
2 1/2 5,16 7,01
3 5,49 7,62
3 1/2 5,74 8,08
4 6,02 8,56
5 6,55
6 7,11

Fonte:
http://www.pipesystem.com.br/Artigos_Tecnicos/Tubos_Aco/
body_tubos_aco.html#fabricacao
Exercícios.
1ª. O que é um tubo com costura? Porque é chamado
assim?
2ª. Descreva o processo de fabricação de um tubo sem
costura.
3ª. O que é schedule de um tubo? O que ele quer dizer?
4ª. Como um tubo é dobrado antes de ser soldado?
5ª. Como é feita a costura helicoidal?

9 - APLICAÇÕES DAS TUBULAÇÕES

COMPÓSITOS
Os materiais compósitos são, atualmente, muito utilizados
em diversos setores industriais, principalmente Petróleo e
Aeronáutico. Feitos a partir de dois ou mais materiais de

51
classes diferentes (p.ex. metal/cerâmica,
cerâmico/polímero), os compósitos são materiais de
qualidade superior que possuem novas propriedades que
não podem ser atendidas pelas ligas metálicas.

Em geral estes materiais se dividem em duas ou mais fases

que têm por objetivo fornecer resistência mecânica e
flexibilidade. A performance destes materiais depende
tanto do seu processo de fabricação quanto da sua
microestrutura (fração de cada fase, distribuição de
tamanho, forma e espacial da fase de reforço, defeitos,
etc.).

Atualmente é possível fabricar desde chapas até tubos de

materiais compósitos. Tubos de matriz polimérica reforçado
por fibras de vid ro, foram o objeto desta pesquisa. Na
fabricação destes tubos foi utilizada a técnica de
enrolamento filamentar (Filament Winding), na qual
diversas camadas de fibras banhadas em resina são
enroladas em torno de um mandril para gerar uma peça
com simetria cilíndrica.

O interesse na fabricação destes tubos vem da sua

crescente utilização como tubulações no transporte de
águas de serviço em plataformas de produção de petróleo,
com vantagens relativas aos tubos metálicos tradicionais.

Durante o processo de fabricação, é comum surgirem

defeitos, denominados vazios, onde a resina não ocupa
adequadamente o espaço entre fibras, ou devido a
problemas durante a cura do polímero (p.ex. bolhas de ar).
Estes vazios têm impacto sobre as propriedades mecânicas
do material e devem, portanto, ser caracterizados para
permitir uma avaliação da performance da peça em serviço.

FERRO / AÇO
TUBOS PARA TROCA TÉRMICA:
NORMAS UTILIZAÇÕES
ASTM - A 178 Caldeiras
NBR 5595 Caldeiras

51
 Caldeira alta pressão e
ASTM A 226
superaquecedor
ASTM A 214 Trocadores e condensadores
NBR 5585 Trocadores e condensadores
NBR 5596 Super aquecedores
DIN 2458 / DIN 1628 Para alta performance
DIN 2458 / DIN 1615 Sem requisitos especiais
DIN 2458 / DIN 1626 Com requisitos especiais
Sem cotura para altas
ASTM A 106
temperaturas
EB 203 Ferramentas
EB 334 Altas temperaturas
EB 335 Caldeiras e superaquecedores
EB 336 Caldeiras e superaquecedores
EB 338 Caldeiras e superaquecedores
EB 339 Para caldeiras
EB 340 Caldeiras e superaquecedores
EB 363 Baixas temperaturas
EB 383 Altas temperaturas
ASTM A 179 Sem costura, trocadores
ASTM A 192 Sem costura alta pressão
Sem costura permutadores e
ASTM A 199
condensadores
ASTM A 209 Sem costura caldeira
ASTM A 210 Sem costura caldeira
ASTM A 213 Sem costura caldeira
ASTM A 214 Com costura permutadores
ASTM A 333 Baixa temperatura
ASTM A 334 Sem costura caldeira
ASTM A 335 Sem costura caldeira

51
 ASTM A 405 Sem costura alta temperatura
ASTM A 557 Aquecedores

TUBOS PARA EVAPORADORES

2558 / 1626

DIN EN 10220 - 0310217

2458 / 1615-ST.33

TUBOS PARA PERMUTADORES

ASTM - A 214 / 96

TUBOS PARA FINS ESTRUTURAIS

TUBO DE AÇO CARBONO DE SEÇÃO CIRCULAR FORMADOS

A FRIO PARA USOS ESTRUTURAIS, SOLDADOS,
PARAFUSADOS E REBITADOS.

NBR 8261 – ASTM A 500 – BS 6363

TUBOS MECÂNICOS

Aplicações industriais, tais como trefilação, autopeças,

equipamentos, moveis.

O produtos deve ter exatidão dimensional, qualidade de

superfície e propriedades mecânicas.

NBR 6591 – ASTM A 513 (TIPO 1)

DIN 2394 – NBR 5599 NBR 8621

TUBOS DE PRECISÃO

Normalmente trefilados com elevados índices dimensionais

e composição química.

Próprios para cilindros hidráulicos e de pressão.

NBR 5599

51
Classe I – sem exigências
Classe II - sem exigências, porem, com certificados
Classe III – com exigências especiais

ASTM A 513 – trefilado com mandril externo (tipo 3) ou com

mandril interno (tipo 5).

DIN 2393

Classe I – sem exigências

Classe II - sem exigências, porem, com certificados
Classe III – com exigências.

ELETRODUTOS GALVANIZADOS

NBR 5580 – Rosca BSP

NBR 5597 – Rosca NPT

DIN 2393

DIN 2394 – 2458

TUBOS A.P.I.

Tubos de alta responsabilidade – água – óleo – gás

API – 5L – Grau A 25 – CI – I

API – 5L – Grau A

API – 5L – Grau B

API – 5L – Grau X42

API – 5L – Grau X46

Próprios para industrias petrolíferas e naval.

TUBOS ALETADOS
1 Com aletas Tipo I-FIN, L-FIN, G-FIN e
) helicoidais corrugados

51
 Com aletas Elípticas, espiraladas,
especiais trufin e estrela
Esfriadores,
2 Trocadores
aquecedores, ar ou gás,
) de calor
condensadores, etc.

Em aço carbono – latão, cobre / liga – alumínio ou mox-aço

carbono

TUBOS DE AÇO COM ACOPLAMENTOS TIPO K-10

Soldas helicoidais ou longitudinal, com testes hidrostáticos,

pretos, pintados ou galvanizados a fogo.

Fornecidos com acoplamentos D-10 anéis curvas e demais

conexões e registros

PERFIS DE AÇO FORMADOS A FRIO

Limites de perfis 19mm espessura / 6.000 comprimento

Operações básicas

Perfil U – até 300 x 100 x 8,00mm

Perfil Ue – até 300 x 100 x 25 x 6,30

Perfilação continua (fitas) até 550 x 80

Formas laje – treliça e painel

Estacas prancha

Cantoneiras perfiladas

Perfis V e U para torres de telefonia

Aços estruturais, anticorrosivo

(USI sac 41 ou Cos-Ar-Cor 400 E)

51
TUBOS DE AÇO INOX

COM COSTURA E SEM COSTURA

Para industrias químicas, alimentícia, farmacêutica, polos

petroquímicos, papel celulose e moveleira.

Normas mais usuais:

ASTM A

312 / 269 / 249 / 554 / 213 /

QUALIDADES:

304 / 304L / 316L – 310S / 444

PRINCIPAIS NORMAS DO MERCADO

ANSI C-
Eletrodutos de aço
80.1
Tubos de perfuração, revestimento e
API 5A
bombeamento para poços petrolíferos.
Tubos de perfuração, revestimento e
API 5AX bombeamento para poços petrolíferos
com exigências especiais
Especificação de roscas, calibres e
API 5B inspeção de roscas para casing, tubing e
line-pipe
Tubos para condução de produtos
API 5LX
petrolíferos com exigências especiais
API Tubos para condução de produtos
SPEC 5L petrolíferos
API Especificação para equipamentos
SPEC 7 rotativos de perfuração
API Tubos de perfuração, revestimento e

51
 bombeamento para poços petrolíferos
SPEC5A
com propriedades restritas: grade c-75.
C
Casing e tubing
ASTM Tubos de aço carbono, sem costura para
A-106 emprego a altas temperaturas
ASTM Tubos de aço pretos ou galvanizados
A-120 para condução de fluidos e outros fins
ASTM
Tubos para condução de fluidos, gás ou
A-
vapor
134/139
ASTM Tubos de aço carbono, soldados por
A-135 resistência elétrica, condução de fluídos
Tubos de aço baixo carbono e carbono
ASTM molibdênio, sem costura para emprego
A-161 em refinarias nas instalações de
“cracking”
ASTM Tubos de aço carbono, soldados por
A-178 resistência elétrica, para caldeiras
Tubos de aço baixo carbono, sem costura
ASTM
deformados a frio, para trocadores de
A-179
calor e condensadores
ASTM Tubos de aço carbono, sem costura para
A-192 caldeiras de alta pressão
Tubos de aço-liga sem costura trefilados
ASTM
a frio para permutadores de calor e
A-199
condensadores
Tubos de aço-liga sem costura para
ASTM
emprego em refinarias nas instalações de
A-200
“cracking”
ASTM Tubos de aço molibdênio sem costura
A-209 para caldeiras e superaquecedores
ASTM Tubos de aço carbono sem costura para
A-210 caldeiras e superaquecedores

51
 Tubos de aço-liga ferritico, sem costura
ASTM
para caldeiras superaquecedores e
A-213
permutadores de calor
Tubos de aço carbono soldados por
ASTM
resistência elétrica para permutadores de
A-214
calor e condensadores
Tubos de aço carbono soldados por
ASTM resistência elétrica para caldeira e
A-226 superaquecedores para serviços de alta
pressão
ASTM
Tubos de aço para estacas
A-252
ASTM Tubos de aço para serviços a baixa
A-333 temperatura
ASTM Tubos de aço carbono ou liga para
A-334 serviço a baixa temperatura
ASTM Tubos de aço-liga ferritico, sem costura,
A-335 para empregos a alta temperatura
Tubos de aço-liga ferrítico, com
ASTM
tratamento térmico especial, para
A-405
emprego a alta temperatura
ASTM Tubos de aço carbono, redondos ou
A-500 perfilados, para estruturas metálicas
ASTM Tubos de aço carbono, laminados a
A-501 quente, para fins estruturais
ASTM Tubos de aço carbono soldados por
A-513 resistencia eletrica para fins mecanicos
ASTM Tubos de aço carbono, sem costura para
A-519 fins mecânicos
ASTM Tubos de aço carbono para condutores de
A-523 cabos elétricos
ASTM Tubos de aço carbono para temperaturas
A-524 atmosféricas e abaixo

51
 ASTM Grau "a" até serpentina / grau "b" mais
A-53 limitado (serpentina não)
ASTM Tubos de aço carbono, deformados a frio,
A-556 para aquecedores de água
Tubos de aço carbono, soldados por
ASTM resistencia eletrica, para uso em
A-557 aquecedores de agua de alimentação
(feedwater heater)
ASTM Tubos de aço carbono para poços
A-589 artesianos
ASTM Padrões para empacotamento e
A-700 carregamento de produtos tubulares
Tubos de aço para andaimes e fins
BS-1139
estruturais
Tubos com costura - agua, gas - aptos
BS-1387 para dobras a frio. Teste hidrostastico
até 50 kg
BS-6363 Tubos de aço para fins estruturais
DIN
Redondos
1615
DIN Tubos de aço carbono sem costura para
1629 tubulações, aparelhos e reservatórios
DIN
Tubos de aço resistentes ao calor
17175
Tubos de aço carbono sem costura
DIN
trefilados de precisao com qualidade
2385
comercial
DIN Tubos de aço sem costura de precisão,
2391 trefilados a frio
DIN Tubos de aço com costura de precisão
2393 com exatidão de medida especial
DIN Alta precisao, redondos, quadrados,
2395 retangulares - grau "A" sem

51
 costura / grau "B" com costura
DIN Tubos de aço pretos ou galvanizados
2440 para condução de fluidos e outros fins
DIN Tubos com costura. Dobra a frio. Pressao
2441 50 kg
DIN Tubos de aço com rosca e luvas, com
2442 exigências especiais
DIN Tubos de aço para caldeiras, aparelhos e
2448 outros fins
Tubos de aço carbono fabricados para
DIN uso geral, tais como evaporadores,
2458 secadores, serpentinas, cozedores e
câmaras de vácuo de usinas de açúcar
DIN
Quadrados e retangulares
59411
DIN- Tubos de aço carbono sem requisitos
1615 especiais de qualidade
DIN- Tubos de aço carbono com requisitos
1626 especiais de qualidade
DIN- Tubos de aço carbono com requisitos de
1628 alta performance
DIN- Tubos de aço carbono, trefilados de
2393 precisão
DIN- Tubos de aço carbono, de precisão, para
2394 autopeças, móveis e eletrodomésticos
Tubos com costura - Água, gás não
EB-182 corrosivos. Não aptos para dobras, calor
até 200º pressao até 50 kgs
EB-193 Tubos de aço de precisão
Tubos de aço de baixo carbono e
EB-198 carbono-molibdênio- silício para
aquecimento em refinarias
EB-199 Tubos de aço cromo-molibdênio e cromo-

51
 molibdênio- silício para aquecimento em
refinarias
Tubos de baixo carbono, deformados a
EB-201 frio,para condensadores e trocadores de
calor
Tubos de aço cromo-molibdênio-silício
EB-202
para condensadores e trocadores de calor
Tubos de aço carbono, soldados por
EB-203 resistencia eletrica, para permutadores
de calor
Tubos c/ s/ cost. água, gás não
corrosivos. Não apto p/ dobras. Calor até
EB-331
200º - pressão até 50 kg até 1" / 1.14"
pressao 70 kg / acima 3.1/2" pressao 85
Tubos com ou sem costura. Aptos para
EB-332
curvamento a frio (especificar grau a)
(ASTM
mas o grau b tambem serve. Aptos para
A-53)
serpentinas
Tubos de aço carbono para serviços em
EB-334
altas temperaturas
Tubos de aço carbono, sem costura, para
EB-335
caldeiras e superaquecedores
Tubos de aço médio carbono, para
EB-336
caldeiras e superaquecedores
Tubos de aço carbono-molibdênio para
EB-337
caldeiras e superaquecedores
Tubos de aço carbono para caldeiras e
EB-338
superaquecedores de alta pressão
Tubos de aço carbono, soldados por
EB-339
resistencia eletrica para caldeiras
Tubos de aço carbono, soldados por
EB-340 resistencia eletrica, para caldeiras e
superaquecedores de alta pressão

51
 Eletrodutos rígidos de aço carbono, tipo
EB-341
pesado,com rosca
Eletrodutos rígidos de aço carbono, com
EB-342 revestimento protetor, tipo médio e
pesado, com rosca
EB-349 Tubos de aço de precisão, com costura
Tubos de aço, com e sem costura, para
EB-363 condução,utilizados em baixa
temperatura
Tubos de aço ferrítico, sem costura, para
EB-383 condução, utilizados em altas
temperaturas
Tubos de aço carbono, para fins
EB-639
estruturais
Tubos de aço carbono para injeção de
EB-800
combustível em motores diesel
Tubos de aço carbono, perfis redondos,
EB-952 quadrados e retangulares para fins
industriais
NBR- Tubos de aço carbono, para condução de
5580 fluídos
Tubos de aço carbono, soldados por
NBR-
resistência elétrica, para permutadores
5585
de calor
NBR- Tubos de aço carbono, com requisitos de
5590 qualidade para condução de fluídos
NBR- Tubos de aço carbono, soldados por
5595 resistência elétrica para caldeiras
Tubos de Aço Carbono, soldados por
NBR-
resistência elétrica para caldeiras e
5596
superaquecedores de alta pressão
NBR-
Eletrodutos de aço, para rosca npt
5597

51
 NBR-
Eletrodutos de aço, para rosca bsp
5598
NBR-
Tubos de aço, de precisão, com costura
5599
NBR- Tubos de aço carbono, para roscas NPT,
5885 para condução de fluídos
NBR- Tubos de aço carbono, para fins
6591 industriais
NBR- Tubos de aço carbono para fins
8261 estruturais
Tubos de aço carbono sem costura,
NBR-
trefilados de precisao, para fins
8476
mecanicos
Tubos trefilados e laminados, mecanicos
ST - 52
sem costura para servicos gerais

Exercícios

1ª. Qual a norma para Especificação para equipamentos

rotativos de perfuração?

2ª. Qual a função de uma norma?

3ª. Qual a norma para tubos de aço carbono para caldeiras

e superaquecedores de alta pressão?

4ª. Qual a norma para aços estruturais anti corrosivos?

5ª. Que materiais são utilizados para tubos para fins

estruturais?

10 - MEIOS DE LIGAÇÃO

Afim de conectar os diferentes tipos de tubos existentes em

uma planta petrolífera, são necessários meios eficientes de
ligação entre as próprias tubulações e e os acessórios
necessários.

51
Desta forma, existem uniões soldadas e uniões
aparafusadas, sendo que ambas devem evitar vazamentos
(alta estanqueidade) e devem ter resistência estrutural
igual ou melhor que os tubos que estão sendo unidos.

Uniões soldadas.

Desta forma, uma forma de classificação dos processos de

soldagem consiste em agrupa-los em dois grandes
grupos baseando-se no método dominante para produzir
a solda: a) processo de soldagem por pressão (ou por
deformação) e b) processos de soldagem por fusão.

A Soldagem é o processo de união de materiais

(particularmente os metais) mais importante do ponto de
vista industrial sendo extensivamente utilizada na
fabricação e recuperação de peças, equipamentos e
estruturas. A sua aplicação atinge desde pequenos
componentes eletrônicos até grandes estruturas e
equipamentos (pontes, navios, vasos de pressão, etc.).

Existe um grande número de processos de soldagem

diferentes, sendo necessária a seleção do processo (ou
processos) adequado para uma dada aplicação. A tabela
abaixo lista algumas das principais vantagens e
desvantagens dos processos de soldagem.

Vantagens Desvantagens

1. Juntas de integridade 1. Não pode ser

e eficiência elevadas desmontada

2. Grande variedade de 2. Pode afetar

processos microestrutura e
propriedades das
3. Aplicável a diversos partes
materiais
3. Pode causar
4. Operação manual ou

51
 automática distorções e tensões
residuais
5. Pode ser altamente
portátil 4. Requer considerável
habilidade do
6. Juntas podem ser operador
isentas de
vazamentos 5. Pode exigir
operações auxiliares
7. Custo, em geral, de elevado custo e
razoável duração (ex.:
tratamentos
8. Junta não apresenta térmicos)
problemas de perda
de aperto. 6. Estrutura resultante
é monolítica e pode
ser sensível a falha
total

Algumas definições usuais para soldagem são:

• "Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se

ressaltar que não só metais são soldáveis e que é
possível soldar metais sem fusão).
• "Operação que visa obter a união de duas ou mais
peças , assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas".
• "Processo de união de materiais baseado no
estabelecimento, na região de contato entre as peças
que estão sendo unidas, de ligações químicas de
natureza similar às atuantes no interior dos
próprios materiais."

Idealmente, a soldagem ocorre pela aproximação das

superfícies das peças a uma distância suficientemente
curta para a criação de ligações químicas entre os seus
átomos (figura 1). Este efeito pode ser observado, por
exemplo, quando dois pedaços de gelo são colocados em

51
contato. Para outros materiais, a soldagem não ocorre tão
facilmente pois a aproximação das superfícies a distâncias
suficientes para a criação de ligações químicas entre os
seus átomos é dificultada pela rugosidade microscópica e
camadas de óxido, umidade, gordura, poeira e outros
contaminantes existentes em toda superfície metálica.

Figura 1 - Formação teórica de uma solda pela aproximação

das superfícies das peças.

Esta dificuldade é superada de duas formas principais, das

quais originam os dois grandes grupos de processos de
soldagem:

• Deformar as superfícies em contato, rompendo as

camadas de contaminantes e permitindo a sua
aproximação e a formação de ligações químicas
(figura 2). As superfícies de contato podem ser
aquecidas para facilitar a sua deformação.

• Aquecer localmente a região a ser soldada até a sua

fusão, destruindo, assim, as superfícies e produzindo a
solda com a solidificação do material fundido (figura
3).

51
Figura 2 - Soldagem por pressão (esquemática).

Assim, os diferentes processos de soldagem podem ser

agrupados em dois grandes grupos baseando-se no método
dominante de se produzir a solda, isto é, (a) processos de
soldagem por pressão (ou por deformação) e (b)
processos de soldagem por fusão.

Figura 3 - Soldagem por fusão (esquemática).

O primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-

som, por fricção, por forjamento, por resistência elétrica
(figura 4), por difusão, por explosão, entre outros. Alguns
destes processos, como a soldagem por resistência a ponto,

51
apresentam características intermediárias entre os
processos de soldagem por fusão e por deformação.

O segundo grupo inclui um grande número de processos,

entre os quais se destacam os processos de soldagem a
arco que são os mais utilizados industrialmente. Estes
utilizam, como fonte de calor para a fusão da junta, uma
descarga elétrica em meio gasoso (arco elétrico) entre dois
eletrodos ou, mais comumente, entre um eletrodo e a(s)
peça(s), figura 5.

Figura 4 - Soldagem por resistência a ponto (a) e costura

(b). I - corrente de soldagem.

51
Figura 5 - Soldagem manual a arco.

Por sua grande importância em inúmeras utilizações dos

metais é fundamental que o engenheiro metalúrgico tenha,
pelo menos, um conhecimento básico da tecnologia e
fundamentos da soldagem.

Por outro lado, a soldagem afeta a estrutura do material,

podendo causar o aparecimento de descontinuidades como
trincas e poros (figura 5) e, assim, influencia de forma
importante o desempenho futuro da peça ou estrutura
soldada.

Estas mudanças são estudadas essencialmente com base

em princípios da metalurgia. Assim, é também importante
que as pessoas envolvidas o projeto e a supervisão de
trabalhos de soldagem conheçam esses princípios.

51
Figura 5 - Descontinuidades de soldagem.

Fonte:
http://www.demet.ufmg.br/grad/exemplos/soldagem/soldag
em.html

Uniões flangeadas.

Outra forma de unir tubos é através de uniões flangeadas,

porém é um sistema mais complicado que a solda pois são
necessários alguns pré-requisitos tais como:

• bordas dos tubos com saliência para fora

• junta de vedação
• flange
• parafusos estojos

Porém para altas pressões deve-se tomar cuidado contra

vazamentos.

Seguem em anexo catálogos de juntas, flanges e juntas.

PARAFUSOS ESTOJOS

Bitola Prisioneiro Porca

Passo Compriment Chave Altura
o
1/2” 13-UNC 1” a 7” 7/8 31/64
5/8” 11-UNC Vantagens
2”: a 10” 1.1/16” 39/64 Técnicas:
Características

3/4” 10-UNC 3” a 12” 1.1/4” 47/64 com material de alta

• Confeccionado
• Fácil Acesso pra montagem resistência
Aplicação:
• Alta Resistência a Tração e ao Torque • De acordo com as normas ASTM A
• Utilizados em tubulações flangeadas de alta pressão•e Caldeiras
temperatura
de pressão 193-B7 - A194-2H
51
• Alta Dureza
• Válvulas • Construção e reformas • Programa de Fornecimento em
Conjunto Montado e vasos de pressão Porca Série Pesada
de plataformas 2H
de petróleo
Polegada
 7/8” 9-UNC 3.1/2” a 1.7/16 55/64
12”
1” 8-U N 5” a 15” 1.5/8 63/64
1.1/8” 8-U N 6” a 15” 1.13/16 1.7/64
1.1/4” 8-U N 6” a 15” 2 1.7/32
1.3/8” 8-U N 6” a 18” 2.3/16 1.11/32
1.1/2” 8-U N 6” a 18” 2.3/8 1.15/32
1.5/8” 8-U N 6” a 18” 1.5/8 1.19/32
1.3/4” 8-U N 6” a 18” 2.3/8 1.23/32
1.7/8” 8-U N 6” a 18” 2.15

Flanges.

Flange é um elemento que une dois componentes de um

sistema de tubulações, permitindo ser desmontado sem
operações destrutivas. Os flanges são montados em pares e
geralmente unidos por parafusos estojos, mantida a
superfície de contato entre dois flanges sob força de
compressão, a fim de vedar a conexão.

Principalmente em tubulações de seção transversal circular,

os flanges normalmente levam características geométricas
e de resistência padronizadas por normas. Isto torna
compatíveis e permite conectarem-se facilmente tubos e
diversos tipos de equipamentos e válvulas, mesmo sendo
de fabricantes distintos.

Exercícios

1ª. O que são uniões soldadas?

2ª. O que são uniões flangeadas?

3ª. O que é utilizado para fazer uma união flangeada?

51
4ª. Como é feita uma união soldada?

5ª. Qual é a união mais segura em relação a vazamentos?

Porque?

6ª. Para que serve um flange cego?

7ª. Que característica deve ter um tubo para ser flangeado?

11 - MATÉRIAS, INSTALAÇÕES COM EXEMPLOS DE

INSTALAÇÕES.

Exemplo de uma linha de destilação azeotrópica.

Especificações:

Linha da abastecimento de álcool hidratado: inox Schedule

40, 12”

Linha retorno de fase orgânica: inox, Schedule 40, 6”

Linha retorno fase aquosa: inox, Schedule 40, 6”

Linha saída álcool hidratado: inox, Schedule 40, 6”

51
Linha saída H2O: aço carbono, Schedule 40, 6”

51
Exercícios.

1ª. Porque é necessária a especificação de uma linha antes

de ser construída?

2ª. Qual as unidades de medida utilizadas nas linhas

existentes nas plantas de processo?

3ª. O que é especificação de uma linha de processo?

12 - ACESSÓRIOS
BOMBAS – EQUIPAMENTO DESTINADO A MOVIMENTAR
LÍQUIDOS
VENTILADORES – EQUIPAMENTOS DESTINADOS A
MOVIMENTAR GASES
FLANGES – ACESSÓRIO DESTINADO A UNIR TUBOS,
COTOVELOS, ESTREITAMENTOS, ETC.

51
CURVAS OU JOELHOS – ACESSÓRIO DESTINADO A FAZER
CURVAS COM OS TUBOS COM 90 GRAUS OU MENOS.
ESTREITAMENTOS OU ALARGAMENTOS – ACESSÓRIO
DESTINADO A CONECTAR TUBOS COM DIÂMETROS
DIFERENTES.
PLACA DE ORIFÍCIO – DESTINADA A MEDIR A VAZÃO
DENTRO DE UM TUBO.
VALVULAS – ACESSÓRIO DESTINADO A CONTROLAR FLUXO
DE LÍQUIDOS E GASES.
SOLDAS – UNIÃO DESTINADA A UNIR DOIS TUBOS OU
TUBOS A ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO.
FLANGE CEGO – ACESSÓRIO UTILIZADO PARA FECHAR UMA
TUBULAÇÃO.
TIRANTE – ACESSÓRIO UTILIZADO PARA SUPORTAR UMA
TUBULAÇÃO AÉREA (PENDURADA).
TIPOS DE ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÕES.

45º RAIO 90º RAIO 45º RAIO

180º RAIO LONGO 180º RAIO CURTO
TAMPÃO LONGO LONGO CURTO
Solda Solda
Solda Solda Solda

TE TE COM REDUÇÃO REDUÇÃO

RETO REDUÇÃO CONCÊNTRICA EXCÊNTRICA

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OUTROS ACESSÓRIOS PARA TUBULAÇÕES

Purgador de bóia para ar comprimido.

Para purgação de linhas de ar comprimido e outros

gases.Também aplicados, para desaeração de tubulações e
vasos contendo líquidos

Purgador de bóia para vapor.

Para purgação e desaeração de linhas de vapor e quaisquer

trocadores de calor. Especialmente aplicável em circuitos
regulados e para controle de nível.

Válvula de retenção tipo portinhola.

São aplicáveis para líquidos, gases e vapor. Principalmente

empregadas, nas indústrias químicas e petroquímicas, na
indústria açucareira, em linhas de abastecimento de água e
em instalações de vapor em geral.

Válvula de retenção de disco flangeada.

Para impedir o retorno de gases, líquidos ou vapor em

tubulações. Indicadas também, para serem aplicadas como
válvulas de pé em linhas de bombeamento, elementos de
ventilação ou quebra-vácuo e como órgãos de segurança em
linhas de revezamento.

Visor de fluxo com sifão e janela dupla.

Para controlar o fluxo do condensado a montante de

purgadores e a jusante de superfícies de aquecimento em
sistemas de vapor.

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Visor de fluxo simples com janela dupla.

Para verificação das condições de fluxo no interior de

tubulações, com fluidos líquidos e gasosos de pH até 10.

Visor de fluxo para controle a jusante de purgadores, janela

dupla,cristal em vidro temperado.

Para observar o deslocamento de qualquer fluido em uma

tubulação. Instalado a jusante de purgadores, que
descarregam para linha de retorno, possibilitam verificar se os
mesmos estão funcionando.

Válvulas de descarga contínua para caldeiras.

Para descarga contínua de sais e lixívias em caldeiras de

vapor. Indicada, também, para evaporadores e similares, ou
para ser aplicada como válvula reguladora e dosadora em
outros equipamentos industriais.

Válvula de descarga periódica para extração de lodos da

caldeira.

Para extração periódica de lodo e sais de caldeiras de vapor,

vasos pressurizados e equip.similares. São aplicados em
líquidos, gases ou vapor, sempre que se imponham abertura e
fechamento instantâneos. Indispensáveis para o desempenho
econômico e seguro

Válvula agulha.

Desenvolvida para ajuste preciso de vazão.

Distribuidor de Fluxo Múltiplo.

Desenvolvido para atuar na distribuição de ar

comprimido, podendo ainda ser utilizado em
sistemas óleo-dinâmicos em geral.

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 Distribuidor de Fluxo Universal para
Purgadores.

Para monitoração de purgadores nas linhas de

vapor facilitando a manutenção e/ou reposição
destes. Também permite o bloqueio da linha, além
de recuperar o condensado para a linha quando o
funcionamento normal.
Filtro para tubulações tipo cesta.

Para filtragem de qualquer fluídos em tubulações industriais.

Separador centrífugo de partículas.

Para eliminar condensado ou gotículas em suspensão, assim

como outras impurezas, em instalações de vapor, ar
comprimido ou outros gases. São aplicados tanto em
instalações terrestres, quanto marítimas.

Filtro tipo "Y".

Para filtrar toda espécie de fluídos líquidos ou gasosos em

tubulações industriais.

FONTE ASCA EQUIPAMENTOS

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Exercícios.
1ª. Porque existe uma diversidade tão grande de equipamentos
nas linhas de processo?
2ª. Qual a função de um purgador?
3ª. Qual a função de uma válvula agulha?
4ª. Para que serve um registro globo?
5ª. Qual a função de um filtro na linha?
6ª. Para que serve um visor de fluxo?
7ª. É possível ter uma planta de processo sem acessórios de
tubulação? Porque?

13 - MÉTODO PRÁTICO PARA DIMENSIONAMENTO DE

TUBULAÇÃO DE BOMBEAMENTO.

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