Universidade Federal de Santa Catarina

Centro de Blumenau
Coordenadoria Especial de Engenharia de Materiais
BLU 2702 – Engenharia de Superfície

Considerações Gerais Tratamentos de Superfície

Professor Wanderson Santana da Silva
1 – Introdução;
2 – Limpeza Mecânica e Tratamento Mecânico;
3 – Decapagem Química;
4 – Revestimentos (Pintura, Gavalnização);
5 – Aspersão Térmica.
 Tratamentos de Superfície
Técnicas e procedimentos mecânicos, térmicos, físicos e
químicos de Modificação de Superfícies, com os
OBJETIVOS GERAIS de:
1 – Alterar as Propriedades Físicas, Químicas e Mecânicas das Superfícies
2 – Criação de Materiais com Gradiente de Função!!
3 - Aumentar a Resistência ao Desgaste;
4 – Aumentar a Resistência Mecânica (Fadiga);
5 – Aumentar a Resistência à Corrosão;
6 – Alterar a Molhabilidade das Superfícies.
7 – Alterar aspectos estéticos de superfícies, etc.
 Gradiente de Função

Em diferentes posições,
diferentes microestruturas,
diferentes propriedades,
diferentes performances!!!

Aço Cementado
 Gradiente de Função

8YSZ

Transition zone
Cada Camada [fase(s)]
cumpre a tarefa para a qual NiAl

tem maior virtude!!! Transition zone

Substrate
Rene 142
 Gradiente de Função
Tubulações (P&G) com Gradiente de Função:
- Corpo do Tubo feito de Aços API 5L X80
- Aço BLAR para atender especificação mecânica do projeto de bombeio:
- Alta Tenacidade e elevada soldabilidade
- Custo Relativamente Baixo.
- Baixa Resistência à Corrosão em Ambiente Severo (Pré-Sal)
- Revestimento Interno do Tubo feito de Clad de IN625
- Elevada Resistência à Corrosão (Custo Alto).

Fonte: Petrobras
 Deposição por Imersão a Quente
Deposição Eletrolítica

Pintura

Técnicas de Aspersão
 Deposição Física Sputering

Implantação Iônica
CVD
Limpeza de Superfícies (Prepraração)
Processos Químicos
Processos Físicos
Processos Mecânicos
 DECAPAGEM ÁCIDA:
BQ - (Bobina Laminada a Quente)
“REMOVER CAREPA DA BQ,
ATRAVÉS DE REAÇÕES QUÍMICAS,
PARA PERMITIR PROCESSAMENTO
POSTERIOR NA LAMINAÇÃO A FRIO
E REVESTIMENTOS”
CAREPA:
Durante o processo normal de
Laminação e Bobinamento a Quente,
ocorre a oxidação das bobinas, que
chamamos de “CAREPA”

A Carepa por ser dura e quebradiça inviabiliza

processos posteriores de laminação e
revestimentos, então precisa ser removida
 LIMPEZA SUPERFICIAL
Análise de chapa Através de Microscópio de
enferrujada sem tratamento Eletrônico de Varredura
Chapa enferrujada
Classificação C

Chapa enferrujada
corte lateral
 DECAPAGEM ÁCIDA:

A carepa é constituída de três camadas:

Fe2O3
Fe3O4
FeO

AÇO

Casca Dura e quebradiça -

Mais difícil de dissolver em
ácidos diluídos.
- Hematita (Óxido Férrico)

Fonte: CSN
Aplicações
 DECAPAGEM ÁCIDA
Esta etapa consiste na remoção de óxidos, hidróxidos ou outros tipos de
impurezas sólidas pela imersão da peça em uma solução ácida. O tipo de
ácido, sua concentração e a temperatura da operação dependem da natureza
do material.

Muitas vezes usa-se uma combinação de dois processos, ou seja, faz-se a

limpeza com H2SO4, lava-se e em seguida usa-se o H3PO4 como passivante.

Exemplos de decapantes para aços são:

a) Ácido Clorídrico (HCl): 500 ml/L em Água; T = Ambiente; Tanque de
Polipropileno
b) Ácido Sulfúrico (H2SO4): 50 ml/L em Água; T = Ambiente até 80C; Tanque
de Polipropileno ou de aço revestido com chumbo

Para aços de alto carbono, baixa liga ou cementado, não deve ser utilizado a
decapagem ácida uma vez que estes materiais poderão sofrer fragilização por
hidrogênio. Neste caso deve-se proceder uma decapagem anódica ou
mecânica.
Um exemplo de solução utilizada no processo de decapagem anódica :
Ácido sulfúrico: 205 mL/L em Água; T abaixo de 30C; t = 2 a 4 min; i =
20-30 A/dm2; Ânodo de chumbo.
 DECAPAGEM ÁCIDA

SOLUÇÃO ÁCIDA (HCl)

Reações:
Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H20 Fe2O3  2%
Fe3O4+8HCl=FeCl2+2FeCl3+4H20 Fe3O4  13 %

FeO+2HCl=FeCl2+H20 FeO  85 %
Esp. Carepa:
10~70
Aço Microns
Fe+2HCl=FeCl2+H2

Orifício causado pela

quebra de carepa.

Fonte: CSN
 DESENGRAXE
Após o processo de fabricação e de acabamento mecânico, a peça apresenta
uma camada de óleo ou graxa em sua superfície. Esta camada tem que ser
removida previamente ao processo de recobrimento, utilizando os processos:
a) Limpeza com solventes;
b) Desengraxe alcalino;
c) Desengraxe alcalino eletroquímico.

Desengraxe Alcalino Químico

Este processo, conhecido como desengraxe alcalino, utiliza soluções alcalinas e pode ser
aplicado de forma manual ou por imersão, com a utilização de ultra som ou por processo
eletrolítico.

Um exemplo típico de solução alcalina para AÇO é composta por:

Hidróxido de sódio (NaOH): 35 g/L; Carbonato de sódio (Na 2CO3): 25 g/L; Fosfato trisódico
(Na3PO4): 6 g/L; Surfactante – sulfato lauril de sódio: 1 g/L; T = 80 – 90 oC; t = 1 – 5 min.
Após o processo de limpeza alcalina, a peça deve ser lavada com água, imersa numa solução
de 50 ml/l de ácido sulfúrico e lavada novamente.

Desengraxe Alcalino Eletroquímico

Neste processo, a peça é polarizada catodicamente (desengraxe direto), anodicamente
(desengraxe reverso) ou alternadamente num meio alcalino.
Uma composição típica de desengraxe alcalino eletrolítico para o aço:
Hidróxido de sódio: 35 g/L; Carbonato de sódio: 25 g/L; Lauril sulfato de sódio:1 g/L; T = 70 80
Oc
; t = 1 – 2 min; i = 7 A/dm2
 Tratamentos Mecânicos de Superfície
- Limpeza Mecânica
- Endurecimento Mecânico

Objetivos:
Limpeza;
Preparação de Superfície;
Introdução de Tensões Compressivas na Superfície
Limpeza Mecânica
 Padrões Visuais de Acabamento Superficial
Tratamento Manual St2

Tratamento Mecânico St3

ISO Standards 8501-1:1988

NACE Stabdard & STRUCTURAL PAINTING COUNCIL Nº5/SSPC-SP 5/10/6/7/2
PETROBRAS N-6-C:Jan.2003 & N-9-E:Jan.2004
Padrões Visuais de Acabamento Superficial
Jateamento Abrasivo Sa2 ½

Jateamento Abrasivo Sa3

 Limpeza de Superfícies Contaminadas

Análise de chapa tratada

com lixadeira

Corrosão e contaminação com sais

Áreas limpas

Fonte: Petrobras
 Limpeza de Superfícies Contaminadas

Análise de chapa tratada com

Hidrojato a Ultra Alta Pressão

Bolsas – Buracos (limpos)

Fonte: Petrobras
 Limpeza de Superfícies Contaminadas
RESULTADOS DOS TESTES
65  cm²
Sulfatos e Agulheiro
Cloretos Pneumático
SC3 < 50  cm²

20

10

SC2 < 7  cm²

Lixadeira Escória

4 de Cobre

SC1 < 0  cm²

Hidrojato

Limite máximo de contaminação admissível das tintas

Fonte: Petrobras
Endurecimento Superficial
Tratamentos Mecânicos

Fonte: EESC/USP
Tratamentos Mecânicos

Fonte: EESC/USP
 Tratamentos Mecânicos

TENSÕES RESIDUAIS

Shot Peening de Rotor de

Compressor
Shot Peening e Vida em Fadiga
Shot Peening
 Objetivos:
Revestimentos Controle da Corrosão;
Controle do Desgaste;
Aspectos Estéticos.

Pintura Outros Revestimentos

Galvanização Cromo Duro;
Eletrodeposição Revestimento com Argamassa;
Anodização Revestimento Cerâmico (Esmaltes)
Outros Diversos Processos Revestimentos Poliméricos
 GALVANIZAÇÃO
CARACTERÍSTICAS DAS CHAPAS ZINCADAS
Aspecto Superficial:
CHAPA ZINCADA CHAPA ZINCADA
CRISTAIS NORMAIS GALVANEW-CSN
CRISTAIS MINIMIZADOS

Chapa de aço revestida com a liga 55%Al, 43,5%Zn e 1,5%Si aplicada por
meio de imersão a quente similar ao processo de zincagem convencional.
Fonte: CSN
GALVANIZAÇÃO
 GALVANIZAÇÃO
Estimativa de Vida Útil de Aços Zincados em Diferentes Atmosferas

Ambiente Anos A. ZINCADO (µm) B. GALVALUME RELAÇÃO

de exposição Convencional (µm) A/B
Industrial 7 9,8 3,4 2,9
Marinho 4 5,9 1,4 4,2
Rural 4 1,4 0,8 1,8 Fonte: CSN
 GALVANIZAÇÃO
Resistência a Corrosão
ENSAIO DE CORROSÃO ATMOSFÉRICA - AMBIENTE
MARINHO (50 metros do mar)
25

AÇO-CARBONO
20 AÇO-COBRE
AVANÇO DE CORROSÃO

CZ-MI

15

10
(mm)

0
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52

TEMPO DE EXPOSIÇÃO (meses)

Fonte: CSN
 Pintura
A pintura é um revestimento de pequena espessura,
situando-se na faixa de 120 a 500 m, sendo que,
somente em casos muito especiais, pode-se chegar a
1.000 m.

Pré-tratamentos
- Lavagem / Desengrachantes
- Fosfatização
- Passivação

Pinturas
- Pintura cataforética
- Camadas de PVC
- Primer
- Aplicação da tinta base
- Aplicação do verniz
 Preparação da Superfície para Pintura
O processo de preparação da superfície consiste, basicamente, das seguintes
etapas:
1) Acabamento mecânico (lixamento, polimento acabamento;
2) Remoção de óleos e graxas - desengraxe e
3) Remoção de camada de óxido – decapagem.

É recomendável que o perfil de rugosidade tenha um valor equivalente a 1/3 da

espessura total do revestimento da pintura a ser aplicada.
 Outros Revestimentos
Cromo Duro: é um revestimento com alta dureza e elevada
resistência ao desgaste. O elemento químico Cromo [Cr] é depositado
eletroliticamente sob a forma metálica a partir de eletrólitos aquosos,
gerando camadas normalmente microfissuradas e com dureza de 600
a 1400 HV, sendo que a faixa do cromo brilhante, a mais empregada,
situa-se entre 900 a 1100 HV.
 Aspersão Térmica
Revestimentos
Chama
Arco Elétrico
Plasma
HVOV

Fonte: UFPR
Aspersão Térmica
 Aspersão Térmica

1 – Gotas (partículas) aspergidas

2- Impacto com a superfície
3- Transporte Térmico
4- Solidificação e contração
5- Adesão Mecânica
6 – Fusão Local

Revestimento de Bronze

http://www.advanced-coating.com/english/spraying.htm
Técnicas de Aspersão Térmica

Fonte: UFPR
Técnicas de Aspersão Térmica

Fonte: UFPR
Fonte: UFPR
 Fonte: UFPR

 PROCESSOS DE ASPERSÃO  Temperatura (0 C )  Velocidade do gás (m.s-1)  Velocidade da Partícula (m.s-1)

Flame Spray  2200-2800  100-150  30-70

  Arc Plasma  8000-12000  200-1000  100-300
  HVOF  2000-4000  1800-2200  300-700
  Cold Spray  400-700  1000-2700  500-1500
 Técnicas de Aspersão Térmica
Materiais

Fonte: UFPR 45
http://www.advanced-coating.com/english/spraying-material.htm
 Técnicas de Aspersão Térmica

Flamespray – (Aspersão por Chama)

Ar Comprimido

Material
Fundido

Material para
aspersão (Arame ou
Pó)
Chama (O2 + Fonte: UFPR
Comb.)
46
 Técnicas de Aspersão Térmica
Chama – Esquema de Bocal para Pó

Combustível Pó Jato de
Partículas

Oxigênio Bocal

• Maior Porosidade – Baixa Velocidade

• Aquecimento posterior para fusão do
revestimento e eliminação dos defeitos
• Pó – Metal puro, compósito, cerâmico,
carboneto, liga;
• Taxa de alimentação: 50 – 100 g/min
• Fluxo de gás: 3 a 5 l/min

(Ramon Paredes, UFPr)

 Técnicas de Aspersão Térmica
Chama – Esquema de Bocal para Arame

 Diâmetro do arame – 3 a 6 mm
 Taxa de alimentação do arame – 40 a 650 g/min
 Varetas Cerâmicas
 Maior velocidade de deposicão
 Gás inerte de transporte – Minimizar a oxidação;
 Temperatura do substrato: 100 a 200 C
 Espessura de 100 a 2500 µm

(Ramon Paredes, UFPR)

 Técnicas de Aspersão Térmica
Arco

Fonte: UFPR
http://www.tstcoatings.com/electric_arc_spray.html)
 Técnicas de Aspersão Térmica

Fonte: UFPR
 Técnicas de Aspersão Térmica

Fonte: UFPR
 Técnicas de Aspersão Térmica
Aspersão HVOF
(High Velocity Oxi-Fuel)

Chama – 3000 C

Velocidades
Supersônicas

Fonte: UFPR
10/10/22 52
 Técnicas de Aspersão Térmica
HVOF - Características
 Distância de Aplicação – 150 a 300 mm
 Partículas – 5 a 45 µm
 Nível de Ruido – Acima de 140 db
 Boa aderência
 Porosidade inferior a 1 %
 Espessura do revestimento – 100 a 300 µm

Fonte: UFPR
53
Fonte: UFPR