PRIMEIRA PARTE DO TRABALHO

Nos primórdios da humanidade os métodos de fabricação de materiais (ferro fundido e do aço)

eram bastante rudimentares. Os artesãos da Antiguidade, na Ásia e, mais tarde, na Europa
medieval, conseguiam fabricar um aço primitivo chamado “aço de cementação”, que consistia
em uma liga de ferro e carbono obtida aquecendo-se o ferro em contato com um material
carbonáceo (ou seja, rico em carbono) durante um longo tempo.

Com o advento da Revolução Industrial novos métodos de fabricação de materiais foram

desenvolvidos para atender às novas necessidades das indústrias que surgiam. Necessidades esta
relacionada com a qualidade e quantidade.

Ferro-gusa: é uma liga ferro-carbono, que sai do alto-forno, com teores elevados de carbono
(3,4% a 4,5%) e grande quantidade de impurezas. Ele é utilizado para a fabricação do aço e do
ferro fundido.

Conversor: é um forno especial no qual ocorre a extração do ferro do seu minério (óxidos). O
alto-forno consiste em um reator tubular vertical, no qual a redução (reação da liga ferro-
carbono com o carvão ou coque) se dá de maneira praticamente contínua. Para transformar o
ferro-gusa em aço, é necessário que ele passe por um processo de oxidação até que a
concentração de carbono e das impurezas se reduza a valores desejados. Isto acontece através da
injeção de ar ou oxigênio diretamente no ferro-gusa líquido.

Conversor Bessemer: é um forno constituído por uma carcaça cilíndrica de chapas de aço (com
formato de uma “pera”), soldadas e rebitadas. Essa carcaça é revestida, internamente, com uma
grossa camada de material refratário silicoso, isto é, aquele que resiste a altas temperaturas. Seu
fundo é substituível e é cheio de orifícios por onde entra o ar sob pressão, que atravessa a
camada de ferro-gusa líquido. Quer dizer, ele é montado sobre eixos que permitem colocá-lo na
posição horizontal, para a carga do ferro-gusa e descarga do aço, e na posição vertical para a
produção do aço. Sendo as reações de oxidação dos elementos contidos no ferro-gusa líquido
fortemente exotérmicas, principalmente a do silício, não há necessidade de aquecimento da
carga metálica do conversor, eliminando-se, assim, a utilização de qualquer combustível.

Conversor Thomas: é um forno constituído por uma carcaça cilíndrica de chapas de aço,
soldadas e rebitadas, onde ocorre o processamento de ferro-gusa líquido através do princípio da
injeção do oxigênio no mesmo. A diferença entre o Conversor Thomas e o Conversor Bessemer
está no fato de que o revestimento refratário daquele, é feito com um material chamado
dolomita. A operação no Conversor Thomas, entretanto, apresenta peculiaridades próprias.
Frequentemente, o ferro-gusa ao ser transportado do alto-forno ao conversor sofre uma
dessulfuração prévia pela adição de “barrilha” ou carbonato de sódio e a escória que se origina
deve ser cuidadosamente retirada, ao vazar-se o ferro-gusa líquido no interior do conversor. A
principal diferença de operação entre o Conversor Thomas e o Conversor Bessemer reside nas
reações químicas que permitem, no primeiro, a remoção do fósforo, pela utilização de cal, a
qual é possível porque o forno é revestido com material refratário de natureza básica; e
igualmente na remoção do enxofre.

Conversor Linz-Donawitz (LD): é um forno constituído de uma carcaça cilíndrica de aço

resistente ao calor, revestido internamente por materiais refratários de dolomita ou Magnesita,
onde ocorre o processamento do ferro-gusa líquido em aço. Também faz uso do princípio da
injeção do oxigênio, com a diferença de que o oxigênio puro é soprado sob pressão na superfície
do ferro-gusa líquido. Essa injeção é feita pela parte de cima do conversor.

Vantagens do uso de conversores: alta capacidade de produção, dimensões relativamente

pequenas, simplicidade de operação e o fato de as altas temperaturas não serem geradas pela
queima de combustível, mas pelo calor que se desprende no processo de oxidação dos
elementos que constituem a carga do ferro-gusa líquido.

Desvantagens do uso de conversores: impossibilidade de trabalhar com sucata, perda de metal

por queima, dificuldade de controlar o processo com respeito à quantidade de carbono, presença
de considerável quantidade de óxido de ferro e de gases, que devem ser removidos durante o
vazamento.

Câmara de aquecimento: é um dos componentes do forno elétrico de indução.

Cadinho: corresponde á parte do alto-forno onde se acumulam o metal fundido e a escória,

resultantes das reações que ocorrem no seu interior. O cadinho tem forma cilíndrica e é
construído em chapa grossa de aço, com revestimento interno de material refratário de natureza
sílico-aluminosa ou de blocos de carbono.

Vantagens da produção do aço nos fornos elétricos são: maior flexibilidade de operação;
temperaturas mais altas; controle mais rigoroso da composição química do aço; melhor
aproveitamento térmico; ausência de problemas de combustão, por não existir chama oxidante;
e processamento de sucata.

Desvantagens da produção do aço nos fornos elétricos são: o custo operacional (custo da energia
elétrica) e a baixa capacidade de produção dos fornos.

SEGUNDA PARTE DO TRABALHO

Bronze: é uma mistura de cobre e estanho.

Aço-carbono ou aço comum: é o mais barato dos aços. É chamado assim por que o único
elemento de liga é o carbono. Os aços comuns podem ser classificados quanto à composição ou
ao teor de carbono em: aços de baixo teor de carbono: até 0,25% de carbono; aços de médio
teor: de 0,25% a 0,6% de carbono; aços de alto teor: 0,6% a 2,0% de carbono (quantidade de
carbono máximo).

Os núcleos dos átomos dos elementos classificados como metais não exercem uma atração
muito alta sobre os elétrons da sua última camada. Por isso, possuem alta tendência a perder
elétrons. Assim, temos um “amontoado” organizado de íons metálicos positivos mergulhados
num “mar de elétrons” livres. Esse é o chamado modelo do “mar  de  elétrons”, que explica a
condutividade elétrica dos metais. Assim como a presença dos elétrons entre dois átomos os
mantém unidos numa ligação covalente, é a presença do “mar de elétrons” que mantém os
átomos metálicos unidos, em um tipo de ligação química denominada ligação metálica.

Dentro do aço, o carbono, juntando-se com o ferro, forma um composto chamado carbeto de
ferro (Fe3C), uma substância muito dura.

Elemento de liga: elemento, metálico ou não, que é adicionado a um metal (chamado de metal-
base) de tal maneira que melhora alguma propriedade desse metal-base.
O manganês é a impureza encontrada em maior quantidade no aço (até 1,65%).

Forjabilidade: é a capacidade do metal de ser forjado.

Temperabilidade: é a capacidade do metal de endurecer por meio de um tratamento térmico

chamado têmpera.

O fósforo é um elemento cuja quantidade presente no aço deve ser controlada, principalmente,
nos aços duros, com alto teor de carbono. Quando ultrapassa certos limites, ele faz o aço ficar
mais duro (aumento de dureza) ainda e, por isso, mais frágil a frio.

O enxofre é uma impureza muito difícil de ser eliminada. No aço, ele pode se combinar com o
ferro e formar o sulfeto ferroso (FeS), que faz o aço se romper, com facilidade ao ser laminado,
forjado ou vergado em temperaturas acima de 1.000ºC. Assim, o teor máximo de enxofre
permitido é de 0,05%.

Lingote: é uma barra de metal fundido.

O silício é acrescentado ao metal líquido, para auxiliar na desoxidação e impedir a formação de

bolhas nos lingotes. Ele está presente, no aço, em teores de até 0,6%, e não tem grande
influência sobre suas propriedades.

As três possibilidades para melhorar a resistência mecânica de qualquer metal são: aplicar
processos de fabricação por conformação mecânica; tratar o metal termicamente, ou seja,
submetê-lo a aquecimento e resfriamento sob condições controladas; acrescentar elementos de
liga.

Podemos classificar um aço como aço-liga quando encontramos uma quantidade de elementos
adicionados maior do que os encontrados nos aços-carbono comuns. Essa quantidade é
responsável pela modificação e melhoria nas propriedades mecânicas do aço.

Dependendo da quantidade dos elementos adicionados, o aço-liga pode ser de baixa liga, se
tiver até 5% de elementos de liga, ou de liga especial, se tiver quantidades de elementos de liga
maiores do que 5%.

Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: níquel, manganês, cromo,
molibdênio, vanádio, tungstênio, cobalto, silício e cobre. É possível adicionar mais de um
elemento para obter um aço-liga.

Ferro fundido: é fabricado com ferro-gusa. É uma liga de ferro e carbono com teor elevado de
silício. Nesse caso, a quantidade de carbono presente no metal ferroso fica entre 2% e 4,5%.
Como são compostos de três elementos: ferro, carbono (2% a 4,5%) e silício (1% a 3%), são
chamados de liga ternária. Quando acrescentamos outros elementos de liga para dar alguma
propriedade especial à liga básica, é chamado de ferro fundido ligado.

Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é resfriado ou

tratado termicamente, o ferro fundido é cinzento, branco, maleável ou nodular. O que determina
a classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura depois do resfriamento.

Ferro fundido cinzento: o nome cinzento se deve à fratura ser de coloração escura, por causa da
grafita. Sua microestrutura apresenta grafita em forma de lamelas ou veios. Essa grafita pode
atuar como lubrificante natural durante a usinagem, além de proporcionar a quebra de cavacos
tornando algumas dessas ligas fáceis de usinar.

Vantagens do ferro fundido cinzento e suas aplicações: dureza, boa usinabilidade e capacidade
de amortecer vibrações. São empregados nas indústrias automobilística, de equipamentos
agrícolas e de máquinas e, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de motor,
carcaças e platôs de embreagem, suportes, barras e barramentos para máquinas industriais.

Ferro fundido branco: é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação da
grafita e todo o carbono assume a forma de carboneto de ferro (cementita).

Vantagens do ferro fundido branco e suas aplicações: Uma das propriedades físicas do ferro
fundido branco é a dureza elevada, que o torna frágil, apesar de ser resistente ao desgaste, à
abrasão e também à compressão. Portanto, esse tipo de material é empregado em diversos
equipamentos das indústrias de transformação química, mecânica, que exigem fragmentação de
partículas, e também nos equipamentos destinados à agroindústria.

Ferro fundido maleável: é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a

tratamento térmico, por várias horas. Esse tratamento torna as peças fabricadas com esse
material mais resistentes a choques e deformações. Dependendo das condições do tratamento
térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco. É um material que tem as vantagens
do aço e as do ferro fundido cinzento. Assim, possui ao mesmo tempo alta resistência mecânica
a elevada fluidez no estado líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas.

Vantagens do ferro fundido maleável e suas aplicações: ele é usado para a fabricação de
suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas, conexões para tubulações
hidráulicas e industriais.

Ferro fundido nodular: é caracterizado por apresentar em sua microestrutura grafita sob a forma
esferoidal ou nódulos. Isso é obtido com a adição de elementos de liga, como magnésio e cério,
no metal ainda líquido.

Vantagens do ferro fundido nodular e suas aplicações: por meio de tratamentos térmicos
adequados, esse material pode apresentar propriedades mecânicas, como ductilidade,
tenacidade, usinabilidade, e resistências mecânica e à corrosão melhores do que as de alguns
aços-carbono. Mancais, virabrequins, cubos de roda, caixas de diferencial, peças de sistema de
transmissão de automóveis, caminhões e tratores são produtos fabricados com o ferro fundido
nodular.

PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO

O processo de moldagem por injeção é uma técnica de moldagem que consiste basicamente em
forçar, através de uma rosca simples (monorosca), a entrada de material fundido para o interior
da cavidade de um molde. De modo a obter-se um processo de moldagem por injeção estável e
peças com a qualidade desejada é necessário haver um equilíbrio entre os parâmetros de injeção
como tempo de injeção, temperatura do molde e do material injetado, pressão de injeção e
recalque, tempo de resfriamento, volume do material injetado, dentre outros. Os equipamentos
convencionais de moldagem por injeção são compostos basicamente por um funil de
alimentação, um cilindro de plastificação, uma rosca sem fim (alojada dentro do cilindro) e um
molde.
A moldagem por injeção é um processo dinâmico e cíclico que pode ser dividido,
simplificadamente, em seis etapas sucessivas: fechamento do molde, dosagem, preenchimento,
recalque, resfriamento e extração.

Atualmente as peças moldadas por injeção são usadas em larga escala pela indústria e estão
presentes no interior dos automóveis, nos gabinetes eletrônicos, nos equipamentos médicos etc.

Vantagens: Podem produzir-se peças de elevada qualidade com velocidades de produção altas.
O processo tem custos de fabricação relativamente baixos. Pode produzir-se um bom
acabamento superficial na peça moldada. O processo pode ser automatizado. Podem produzir-se
formas complicadas.

Desvantagens: O elevado custo do equipamento faz com que seja necessário produzir um
grande volume de peças, de modo a compensar o custo da máquina. O processo tem de ser
rigorosamente controlado, para que se obtenham produtos de qualidade.

PROCESSO DE MOLDAGEM POR SOPRO

É um processo de produção usado para produzir peças de plástico ocas inflando um tubo de
plástico aquecido até preencher um molde com a forma desejada. A matéria prima neste
processo e um termoplástico no formato de pequenas pelotas ou granulados, o qual primeiro é
fundido e conformado dentro de um tubo oco chamado tubo de sopro.

Há vários processos distintos de moldagem por sopro, como: moldagem por sopro via extrusão
(EBM), moldagem por sopro com estiramento (SBM), moldagem por sopro por injeção (IBM).

Peças fabricadas por modelagem de sopro são plásticas, ocas e com paredes finas. Tais como
garrafas e recipientes que estão disponíveis em uma variedade de formas e tamanhos. Pequenos
produtos como, garrafas de água, detergente, shampoo, óleo para motor e leite, e também
recipientes maiores incluindo tambores plásticos, tubos e tanques de armazenamento.

Vantagens: baixo custo com materiais; alta durabilidade dos moldes; acabamento superficial;
boa precisão dimensional.

Desvantagens: alto custo do maquinário utilizado para o processo de modelagem; diferentes

espessuras no produto.

A METALURGIA DO PÓ

A metalurgia do pó é a técnica metalúrgica que consiste em transformar pós de metais,

metaloides ou ligas metálicas e, às vezes, também substâncias não-metálicas, em peças
resistentes, sem recorrer-se à fusão, mas apenas pelo emprego de pressão e calor.

A operação de aquecimento, realizada em condições controladas de temperatura, tempo e

atmosfera, é chamada sinterização.

O processo envolve, em princípio, as seguintes etapas fundamentais: mistura de pós;

compressão da mistura resultante, com o emprego de matrizes; essa operação é chamada
“compactação”; aquecimento do compactado resultante, de modo a produzir-se uma ligação
entre as partículas e conferir-se resistência mecânica ao compactado – é a sinterização.
Métodos de fabricação de pós-metálicos: moagem, atomização, condensação, decomposição
térmica, redução, eletrólise.

PROCESSO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA TIPO LAMINAÇÃO

Laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a seção

transversal de um material passando-o entre dois cilindros que giram em sentido contrário. Os
produtos podem ser planos (chapas) ou não planos (perfis mais ou menos complexos).

Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de

prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o
material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de “puxar” o metal para dentro
dos cilindros.

É o processo de transformação mecânica mais utilizado na fabricação de chapas e perfis, pois

apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser
bastante preciso, além de uma grande variedade de produtos.

A máquina que executa a laminação, ou seja, o laminador abrange inúmeros tipos, dependendo
cada um deles do serviço que executa, do número de cilindros existentes, etc.

De forma geral os laminadores podem ser classificados em: laminadores para trabalho a quente;
laminadores para trabalho a frio.

Os quatros tipos de laminadores são: duo, trio, quádruo e universal.

Laminadores Duo: Composto por dois cilindros de mesmo diâmetro, girando em sentido oposto,
coma mesma velocidade periférica e colocados um sobre outro.

Laminadores Trio: Composto por três cilindros dispostos um sobre outro, a chapa passa entre
o cilindro inferior e intermediário, retornando entre intermediário e superior. Muitos
laminadores trio são disposto de mesa elevatória ou basculante para passagem da chapa entre os
cilindros.

Laminadores Quáduo: Composto por quatro cilindros dispostos um sobre outro, denominado
dois cilindros de trabalho e dois de apoio. Estes laminadores são empregado na laminação e
relaminação em chapas que necessitam espessura uniforme em toda seção transversal.

Laminadores Universais: apresenta quatro cilindros combinados - dois horizontais e dois

verticais. Ele é utilizado para a laminação de trilhos.

Laminadores Sendzimir: Os cilindros de trabalho são suportados, cada um deles, por dois
cilindros de apoio. Este sistema permite grandes reduções de espessura em cada passagem
através dos cilindros de trabalho.

PROCESSO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA TIPO FORJAMENTO

Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço

de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou
perfil da ferramenta de trabalho. Na maioria das operações de forjamento emprega-se um
ferramental constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominado
matriz ou estampo. A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma
grande variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões,
etc., são produzidas por forjamento a frio.
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações:

A) Forjamento em Matriz Aberta (Forjamento Livre)

O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se
tocam. É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente simples (por
exemplo, eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos,
ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e também para pré-conformar peças que
serão submetidas posteriormente a operações de forjamento mais complexas.

B) Forjamento em Matriz Fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo,
impressões com o formato que se deseja fornecer à peça. A deformação ocorre sob alta pressão
em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim, obter-se peças com tolerâncias
dimensionais melhores do que no forjamento livre.

Os equipamentos mais empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na superfície
do mesmo. Geram deformação irregular nas fibras superficiais, dando grande resistência
mecânica a pontas de eixo, virabrequins, etc.

(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com velocidade
relativamente baixa. Todas as camadas da estrutura são atingidas, dando maior homegeneidade à
estrutura da peça.

Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente nas seguintes etapas

consecutivas:

1. Corte do material; 2. Aquecimento (para forjamento a quente); 3. Pré-conformação mediante

operações de forjamento livre, também conhecida como conformação intermediária; 4.
Forjamento em matriz (em uma ou mais etapas); Rebarbação; 6. Tratamento térmico (remoção
de tensões, homogeneização da estrutura, melhoria da usinabilidade e propriedades mecânicas).

PROCESSO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA TIPO EXTRUSÃO

Extrusão é um processo de conformação plástica através do qual é reduzida ou modificada a

seção transversal de um corpo metálico, através da aplicação de altas tensões de compressão. O
corpo metálico, geralmente de forma cilíndrica, é forçado a escoar através da abertura existente
no meio de uma ferramenta, por meio de uma ação de compressão de um pistão acionado
pneumaticamente ou hidraulicamente. Geralmente o processo de extrusão é realizado a quente
(temperatura acima da temperatura de recristalização) e por isso, a passagem do tarugo (ou
lingote) pela ferramenta (com furo de seção menor que a do tarugo), provoca a deformação
plástica, porém não acarreta o efeito de encruamento.

Pode-se ter ainda o processo de extrusão a frio, porém esta denominação se refere a um termo
geral empregado frequentemente para especificar uma combinação de processos, tais como
extrusão direta e inversa e forjamento em matriz.

Classifica-se a extrusão como um processo de compressão indireta, pois são as paredes internas
da ferramenta que provocam, devido à reação à pressão do pistão, a ação de compressão sobre o
tarugo.
A extrusão pode ser aplicada para materiais ferrosos e não ferrosos. Pode-se citar ainda como
aplicação e/ou variação do processo de extrusão o revestimento de cabos telefônicos (chumbo e
alumínio), a extrusão por impacto (antigos tubos de creme dental) e a extrusão hidrostática
(tubos e outros produtos).