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Entradas:
Minério de ferro: É a matéria-prima principal do alto-forno. O objetivo é fornecer o ferro necessário para a produção de
aço. O minério de ferro pode ser na forma de hematita, magnetita ou outros minerais.
Coque: É um combustível sólido obtido a partir do carvão. O coque é utilizado como fonte de energia para a fusão do
minério de ferro e também como redutor, removendo o oxigênio presente no minério.
Fundentes: São materiais como calcário (carbonato de cálcio) e dolomita (carbonato de cálcio e magnésio). Os fundentes
ajudam a formar a escória, que tem a função de remover as impurezas indesejáveis do processo.

Partes do Processo:
Alto-forno: É a estrutura onde ocorre a transformação do minério de ferro em ferro gusa, por meio de reações químicas e
físicas. O alto-forno é composto por diferentes zonas, como a zona de carregamento, zona de redução, zona de fusão e
zona de gotejamento.
Zona de Carregamento: É a parte superior do alto-forno, onde o minério de ferro, o coque e os fundentes são inseridos. O
objetivo é garantir uma alimentação adequada dos materiais.
Zona de Redução: É onde ocorre a redução do minério de ferro, ou seja, a remoção do oxigênio presente no minério. O
coque atua como redutor, liberando monóxido de carbono (CO), que reage com o minério de ferro, formando ferro
metálico.
Zona de Fusão: É onde o ferro metálico é fundido, formando o ferro gusa líquido. O calor gerado pela combustão do
coque e as reações exotérmicas contribuem para atingir a temperatura necessária para a fusão do ferro.
Zona de Gotejamento: É onde ocorre a coleta do ferro gusa líquido, que goteja para o fundo do alto-forno e é canalizado
para ser coletado e direcionado para a próxima etapa do processo.
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Saídas:

1. Ferro gusa líquido: É o produto principal do alto-forno. É um

ferro altamente carbonizado, contendo carbono, silício,
manganês, fósforo, enxofre e outras impurezas. O ferro gusa
é a matéria-prima utilizada na produção de aço.
2. Escória: É um subproduto do processo, formado pela fusão
dos fundentes com as impurezas do minério de ferro. A
escória tem a função de remover as impurezas do processo e
também serve como isolante térmico. Ela é separada do ferro
gusa e pode ser utilizada em outras aplicações, como na
fabricação de cimento.
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Além das entradas, partes do processo e saídas mencionadas anteriormente, vale ressaltar
alguns pontos adicionais:

1. Gases: Durante o processo de alto-forno, gases são gerados como subproduto da

combustão do coque e das reações químicas. Esses gases são direcionados para a
coleta e podem ser utilizados como combustível em outras etapas do processo
siderúrgico, como na geração de calor para a produção de vapor.
2. Cinzas: As cinzas são resíduos sólidos resultantes da combustão do coque. Elas são
removidas do alto-forno e podem ser tratadas e destinadas para usos adequados,
como a fabricação de materiais de construção.
3. Ar de combustão: O ar é utilizado como oxidante para a queima do coque. Ele é
injetado no alto-forno para fornecer o oxigênio necessário para as reações de
combustão.
4. Calor: Durante o processo, o calor gerado pela combustão do coque é essencial para a
fusão do minério de ferro e a formação do ferro gusa líquido. Esse calor é transferido
por convecção e condução através das diferentes zonas do alto-forno.
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1. FERRITA: solução de carbono em FERRO-α | Ferro Alpha

(Estrutura cristalina CCC). Apresenta solubilidade de 0,008%p de
C a temperatura ambiente e de no máximo , 0,02%p a 727 ºC. Em
outras palavras, a solubilidade máxima do carbono no ferro alfa é de
0,02% quando na temperatura de 727 °C. Apresenta boa
plasticidade.
2. AUSTENITA: solução de carbono em FERRO-γ (Estrutura
cristalina CFC). Possui mais posições intersticiais Consegue
dissolver um teor de C muito mais alto do que a ferrita (até 2,11%p a
1148 ºC) ou seja, a solubilidade máxima do carbono no ferro gama é
de 2,11% quando na temperatura de 1.148 °C.. Não-magnético.
3. CEMENTITA: (Fe3C) composto intermediário, o CARBETO DE
FERRO, é representado por uma linha vertical passando pela
composição de 6,7% percentual de Carbono. É muito DURO e
FRÁGIL.
4. FERRO-δ: solução de carbono em Ferro Delta ou Ferrita Delta com
estrutura CCC, existente a altas temperaturas.
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O que é Solubilidade? Como é a solubilidade do carbono na Ferrita e na Austenita? Por que suas formas
estruturais influenciam na solubilidade?

A solubilidade do carbono na ferrita e na austenita é influenciada pela sua forma estrutural.

Ferrita: A ferrita é uma solução sólida de carbono em ferro alfa (α-Fe). A solubilidade do carbono na ferrita é muito
limitada, especialmente em baixas temperaturas. À temperatura ambiente, a solubilidade máxima do carbono na ferrita é
de aproximadamente 0,02%. À medida que a temperatura aumenta, a solubilidade do carbono na ferrita aumenta
gradualmente.

Austenita: A austenita é uma solução sólida de carbono em ferro gama (γ-Fe). A solubilidade do carbono na austenita é
significativamente maior do que na ferrita. À temperatura ambiente, a solubilidade máxima do carbono na austenita é de
aproximadamente 2,11%. A solubilidade do carbono na austenita aumenta com o aumento da temperatura.

A forma estrutural das fases ferrita e austenita influencia a solubilidade do carbono devido à sua organização atômica. A
austenita possui uma estrutura cúbica de faces centradas, que oferece mais espaços intersticiais para acomodar átomos
de carbono. Já a ferrita possui uma estrutura cúbica de corpo centrado, que possui menos espaços intersticiais
disponíveis para o carbono se dissolver.
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O que significa termos uma produção maior de CO ao invés de CO2 no

Alto-Forno?

Que o processo está ineficiente.

Para um alto-forno operar de forma eficiente, é necessário manter um controle

adequado das condições de combustão para garantir uma proporção equilibrada entre
CO e CO2. O objetivo é maximizar a utilização do coque como fonte de energia,
minimizando as perdas de calor e garantindo uma redução eficiente do minério de ferro.
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1.Qual é a função dos regeneradores de calor utilizados nos

altos-fornos? Explique o seu princípio de funcionamento.
A função dos regeneradores de calor utilizados nos altos-fornos
é recuperar o calor residual dos gases de exaustão e transferi-lo para
o ar de combustão, reduzindo assim o consumo de energia. O
princípio de funcionamento dos regeneradores baseia-se na
alternância de fluxo de ar e gás de exaustão através de uma série de
câmaras revestidas com materiais refratários de alta capacidade de
armazenamento de calor. O ar frio é pré-aquecido pelo calor residual
dos gases de exaustão antes de ser introduzido no alto-forno,
enquanto os gases de exaustão são resfriados e parte do calor é
transferido para o ar de combustão, tornando o processo mais
eficiente.
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2.Identifique quais são as matérias primas utilizadas na produção

do ferro-gusa no alto forno, e apresente a função de cada um
desses componentes.
As matérias-primas utilizadas na produção do ferro-gusa no
alto-forno são o minério de ferro, o coque e o calcário. O minério de
ferro é a principal fonte de ferro e contém óxidos de ferro que são
reduzidos no alto-forno. O coque é um combustível sólido obtido a
partir do carvão mineral, e sua função é fornecer calor intenso para a
reação de redução do minério de ferro. O calcário é adicionado como
fundente para auxiliar na remoção de impurezas e na formação da
escória.
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3.Cite e comente sobre a aplicação dos produtos obtidos

com o alto-forno.
Os produtos obtidos com o alto-forno são o ferro-gusa e a
escória. O ferro-gusa é o produto principal e contém uma alta
concentração de ferro, além de pequenas quantidades de
carbono, silício, manganês e outras impurezas. Ele é utilizado
como matéria-prima para a produção de aço em diferentes
processos metalúrgicos. A escória é um subproduto formado
durante o processo de produção e consiste em impurezas e
elementos indesejáveis, como óxidos de silício, alumínio, cálcio,
entre outros. A escória tem várias aplicações, como na fabricação
de cimento e na construção de estradas.
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4.Descreva o princípio de funcionamento do precipitador

eletrostático.
O precipitador eletrostático é um dispositivo utilizado para
remover partículas sólidas finas e poluentes do gás de exaustão
gerado por processos industriais. O princípio de funcionamento
baseia-se na criação de um campo elétrico intenso entre
eletrodos carregados positivamente e negativamente. À medida
que o gás de exaustão passa pelo precipitador, as partículas
carregadas negativamente são atraídas pelos eletrodos positivos,
sendo assim removidas do fluxo gasoso. Posteriormente, as
partículas acumuladas são coletadas e descartadas
adequadamente.
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5.Descreva o processo de obtenção do aço com o conversor de Bessemer. Quais

as diferenças entre o Thomas e o Bessemer essas diferenças?
No processo de obtenção do aço utilizando o conversor de Bessemer, o
ferro-gusa líquido é despejado no conversor, e uma corrente de ar é soprada através
do ferro-gusa. O oxigênio presente no ar reage com o carbono presente no ferro-gusa,
formando dióxido de carbono (CO2) e eliminando o excesso de carbono. Esse
processo é conhecido como "sopragem de oxigênio". O resultado é a obtenção de aço
com uma quantidade controlada de carbono e outras impurezas reduzidas.
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5.Descreva o processo de obtenção do aço com o conversor de Bessemer. Quais as

diferenças entre o Thomas e o Bessemer essas diferenças?
Processo de obtenção do aço no conversor de Bessemer:
● Despejo de ferro-gusa líquido no conversor.
● Sopragem de ar para oxidar o carbono e remover impurezas.
● Aumento da temperatura devido à reação exotérmica.
● Remoção da escória formada pelas impurezas.
● Controle da composição química do aço.
● Despejo do aço para processamento posterior.
Diferenças com o conversor de Thomas:
● O Conversor de Bessemer usa ar, enquanto o conversor de Thomas usa oxigênio puro
ou enriquecido.
● O tempo de sopro é mais longo no conversor de Thomas.
● O conversor de Thomas permite um controle mais preciso da temperatura.
● Uso adicional de fundentes no conversor de Thomas para remoção de impurezas.
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6.Explique o princípio de funcionamento do conversor LD, apresentando as

matérias-primas e suas funções na produção do aço.
O conversor LD (Linz-Donawitz) é um tipo de forno utilizado na produção
de aço. O seu princípio de funcionamento baseia-se na remoção de impurezas
do ferro-gusa por meio da oxidação controlada. O processo ocorre adicionando
sucata de aço e oxigênio ao conversor LD. O oxigênio reage com as impurezas
presentes, como carbono, silício, manganês e fósforo, formando escórias que
são removidas do aço líquido. As matérias-primas utilizadas são o ferro-gusa
líquido, sucata de aço e oxigênio. O ferro-gusa fornece o ferro necessário,
enquanto a sucata de aço auxilia na regulação do teor de carbono. O oxigênio é
utilizado para a oxidação das impurezas.
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7. Qual a sequência de distribuição da carga no interior do alto-forno.

A sequência de distribuição da carga no interior do alto-forno ocorre da
seguinte forma: a carga é alimentada pelo topo do alto-forno e se movimenta em
direção à parte inferior. A carga consiste em camadas alternadas de minério de
ferro, coque (combustível) e fundente (geralmente calcário). A camada superior é
composta principalmente de coque, que fornece calor intenso para a redução do
minério de ferro. À medida que a carga desce, ocorre a redução do minério de
ferro, formando o ferro-gusa líquido. O fundente auxilia na remoção de
impurezas e na formação da escória. No fundo do alto-forno, o ferro-gusa líquido
é coletado, enquanto a escória flutua no topo e é removida.
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8. Explique a figura abaixo, contemplando a forma de carregamento, a

região coesiva, zona de combustão, zona de gotejamento.
A figura mencionada descreve diferentes regiões no interior do alto-forno.
A forma de carregamento refere-se à maneira como a carga é distribuída no
alto-forno, com camadas alternadas de minério de ferro, coque e fundente. A
região coesiva é onde ocorre a redução do minério de ferro em ferro-gusa
líquido, devido às altas temperaturas e presença de carbono. A zona de
combustão é onde ocorre a queima do coque para fornecer calor intenso ao
alto-forno. A zona de gotejamento é onde o ferro-gusa líquido é coletado no
fundo do alto-forno antes de ser retirado para posterior processamento.
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1. Qual a distinção entre os aços hipoeutetóides e os hipereutetóides?

A diferença está na percentagem de carbono presente no aço, de 0,008 a
0,76٪ de carbono para o aço e hipoeutetóide, acima de 0,76 até 2,14٪ de
carbono para o aço e hipereutetóide ou seja um "aço hipoeutetóide" tem uma
concentração de carbono inferior à eutetóide, por outro lado, um "aço
hipereutetóide tem um teor de carbono maior do que a eutetóide
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2. Em um aço hipoeutetóide, existe tanto ferrita eutetóide quanto proeutetóide

Explique a diferença entre elas. Qual será a concentração de carbono em cada
uma delas?
Para um aço hipoeutetóide, o ferrite proeutetóide é um microconstituinte que se
formou acima da temperatura eutetóide. A ferrita eutetóide é um dos componentes da
perlita formada, a uma temperatura abaixo da eutetóide. A concentração de carbono
para as ferritas é de 0,022% em peso C. A medida que ela é resfriada lentamente
dentro da região da fase γ, desde o ponto “a”, sua microestrutura é composta apenas
pela fase austenita (γ). Ao cruzar a linha da temperatura eutetóide (723 oC) e até o
ponto “b’, a austenita é transformada em perlita. Essa microestrutura consiste em
camadas alternadas compostas pelas fases α e Fe3C, que se formam
simultaneamente durante a transformação, que deve ocorrer durante um resfriamento
lento através da temperatura eutetóide. A perlita existe como grãos, frequentemente
chamados de “colônias”, dentro de cada colônia, as camadas estão orientadas
essencialmente na mesma direção, a qual varia de uma colônia para outra.
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3. Descreva o desenvolvimento da microestrutura em ligas eutetóides,

resfriadas lentamente em condições próximas a do equilíbrio.

Ligas eutetóides, resfriadas lentamente em condições próximas ao equilíbrio,

desenvolvem uma microestrutura composta por duas fases sólidas distintas
distribuídas uniformemente em uma matriz. A transformação ocorre através da
difusão atômica, resultando em grãos ou lamelas das fases dispersos na matriz.
O tamanho e a distribuição dessas fases dependem da taxa e do tempo de
resfriamento.
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4. Descreva o desenvolvimento da microestrutura em ligas hipoeutetóides, resfriadas

lentamente em condições próximas a do equilíbrio.
Considere uma liga ferro-carbono com uma composição entre 0,022 e 0,8% de carbono
(uma liga hipoeutetóide). Essa liga é então resfriada lentamente desde a região da fase γ até
a região das fases α e Fe3C. No ponto “c”, a microestrutura consiste inteiramente em grãos da
fase γ. Ao resfriar até o ponto “d” dentro da região das fases α e γ, essas duas fases passarão
a compor a microestrutura; sendo que as pequenas partículas de α se formarão ao longo dos
contornos dos grãos de γ. Enquanto se resfria a liga do ponto “d” até o ponto “e” podemos
observar que a fase ferrita (α) torna-se ligeiramente mais rica em carbono. Por outro lado, o
aumento na composição de carbono da fase austenita (γ) é muito maior à medida que a
temperatura é reduzida. Durante esse resfriamento as partículas de α crescerão em tamanho.
A medida que a temperatura é abaixada para imediatamente abaixo da temperatura eutetóide,
no ponto “f”, toda a fase γ se transformará em perlita, e a fase α que existia no ponto “e” não
sofrerá alteração. Assim, a fase α presente na perlita é chamada de ferrita eutetóide, enquanto
que aquela que foi formada em temperaturas acima da eutetóide é conhecida por ferrita
proeutetóide.
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5. Descreva o desenvolvimento da microestrutura em ligas hipereutetóides, resfriadas

lentamente em condições próximas a do equilíbrio.
Considere uma liga ferro-carbono com uma composição entre 0,8 e 2% de carbono
(uma liga hipereutetóide). Essa liga é resfriada lentamente desde a região da fase γ até a
região das fases α e Fe3C. No ponto “g” somente a fase γ está presente, portanto a
microestrutura apresenta apenas os grãos da fase γ. Com o resfriamento para dentro da
região das fases γ e Fe3C, no ponto “h”, a fase cementita (Fe3C) começará a se formar ao
longo dos contornos dos grãos da fase γ, pois é uma região de baixa estabilidade Durante o
resfriamento, dentro dessa região, a composição da cementita permanecerá constante (6,7%
de carbono), enquanto o teor de carbono da fase austenita irá diminuir. Neste tempo as
partículas de cementita aumentarão de tamanho.
À medida que a temperatura é reduzida através da eutetóide até o ponto “i”, dentro da
região das fases α e Fe3C, toda a austenita será convertida em perlita, e a cementita já
formada não sofrerá alterações. Assim a microestrutura resultante consistirá em perlita,
constituída por lamelas de ferrita e cementita eutetóide, e cementita proeutetóide (aquela que
já estava formada).
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6. Qual é a concentração de carbono em uma liga ferro-carbono para a qual

a fração de ferrita total é de 88%?
Wferrita = 6,70 – Cx / 6,70 – 0,022 = 0,88
6,70 – Cx = 0,88*(6,70 – 0,022)
- Cx = -6,70+ 0,88*(6,70-0,022)
Cx = 0,82%
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7. Qual é a fase proeutetóide para uma liga ferro-carbono em que as frações

mássicas de ferrita total e de cementita total são de 0,92 e 0,08,
respectivamente? Porque?
Wferrita = (6,70 – Cx) / (6,70 –0)= 0,92
-Cx = 0,92*(6,70 – 0) – 6,70
Cx = 0,53
Podemos identificar que se trata de um aço hipoeutetóide por possuir uma
porcentagem de carbono menor que 0,76% referente ao ponto eutetóide. A fase
característica proeutetóide deste aço é a ferrita, pois antes do resfriamento, com a
temperatura logo acima da temperatura de reação eutetóide existem duas fases a
ferrita e a austenita, com o resfriamento, imediatamente da temperatura abaixo da
eutetóide, a austenita transforma em perlita. A fase que não transformou se chama de
fase proeutetóide que no caso é a Ferrita proeutetóide, e se calcula assim:
W ferrita proeutetóide = 0,76 – 0,53 / 0,76 – 0,022 = 0,31 -> 31%
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8. Considere 1,0 kg de austenita contendo 1,15%pC, a qual é resfriada até abaixo de 727 °C
(1341 °F).
a. Qual é a fase proeutetóide?
Fe3C proeutetoide
a. Quantos quilogramas de cementita e de ferrita total se formam?
Wferrita = 6,70 – 1,15 / 6,70 -0,022 = 0,83
WFe3C = 1- 0,83 = 0,17
Ferrita em peso = 0,83 * 1 = 0,83 kg
Fe3C em peso = 0,17*1 = 0,17 kg
b. Quantos quilogramos da fase proeutetóide e de perlita se formam?
Wfe3c proeutetoide = 0,76 – 1,15/ 6,7 – 0,76 = 0,065
Wperlita = 6,67 – 1,15 / 6,7 – 0,76 = 0,934
Fe3C pro = 0,065*1 = 0,065 kg
Perlita = 0,934*1 = 0,934 kg
c. Esboce esquematicamente e identifique a microestrutura resultante?
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9. Considerando o resfriamento, suficientemente lento para poder seguir-se o

diagrama de equilíbrio, das ligas Fe-Fe3C com 0,5%C e 1,3%C (percentagem em peso)
desde o estado líquido até à temperatura mais baixa indicada no diagrama. Responda
os itens a seguir:
a. Indique as temperaturas de início e de fim de solidificação, assim como as
composições químicas dos primeiros núcleos sólidos e do último líquido
a solidificar.
Para 1,3 % C Para 0,5% C
Início: ~1430°C Início: ~1522°C
Fim: ~1300°C Fim: ~1493°C
Sólido: ~0,7%C Sólido: 0,16%C
Líquido: ~2,6%C Líquido: 0,53%C
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B. Indique as fases pelas quais as ligas são constituídas na temperatura mais baixa
do diagrama, assim como as respectivas composições químicas e proporções, em
relação à massa total de liga, distinguindo entre fases pró eutetóides e eutetoides.

Para 1,3 % C Para 0,5% C

Total
Wfe3c = 1,3 – 0 / 6,67 – 0 = 0,19
Wferrita = 6,67 – 1,3 / 6,67 = 0,81
Fase proeutetoide
Wfe3cpro = 1,3 – 0,76/ 6,67 – 0,76 = 0,091
Perlita
Wperlita = 6,67 – 1,3 / 6,67 – 0,76 = 0,90
Fase eutetóide
Wfe3c eut = 0,19 – 0,091 = 0,099
Total
Wfe3C = 0,5 – 0 / 6,67 – 0 = 0,074
Wferrita = 6,67 – 0,5 / 6,67 = 0,925
Fase proeutetoide
Wferrita = 0,76 – 0,5/ 0,76 – 0,022 = 0,35
Perlita
Wperlita = 0,5 – 0,022 / 0,76 – 0,022 = 0,65
Fase eutetóide
Wferrita eut = 0,925 – 0,35 = 0,575
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c. Faça um esboço da microestrutura previsível para as ligas.