Transformação – Polímeros de

Engenharia – Polioximetileno
(POM)
POM – Polioximetileno- Parte 2

 Plastico Moderno • 13 de agosto de 2019  4 minutos de leitura

POM – Polioximetileno
Dando sequência aos polímeros de engenharia, o material da vez será o POM (Polióxido de
Metileno) ou Poliacetal, como normalmente é conhecido no mercado.

Esse material foi desenvolvido por um químico alemão, chamado Herman Staudinger, em
1956, mas a sua comercialização não foi realizada de imediato devido a problemas de
estabilidade térmica que o material apresentou.

Somente em 1960, através da DuPont, que o material passou a ser comercializado sob o
nome Delrin. Anos depois, surgiu também o Celcon, um POM copolímero produzido pela
Celanese e, desde então, a produção desse material só evoluiu, tendo vários fabricantes como
desenvolvedores principais.

Polimerização do POM
O termoplástico cristalino Poliacetal é polimerizado a partir do formaldeído, um gás incolor.

O interessante é que esse polímero pode ser comercializado como homopolímero

(formado por apenas um monômero) ou como copolímero (formado por dois ou mais
monômeros), o fator que irá diferenciar um do outro é a maneira com que a polimerização
será realizada.

Privacidade - Termos
 Polimerização do POM Homopolímero

No copolímero há um diferencial que é a adição de um co-monômero de óxido de etileno na

estrutura química que, consequentemente, dará ao polímero algumas características que o
POM homopolímero não desempenha tão bem.

Propriedades
As características do POM homopolímero e copolímero são bem semelhantes, mas em
particular apresentam as suas propriedades mais marcantes, sendo elas:

Propriedades do POM – Homopolímero – Copolímero

Em se tratando de resistência à fadiga, rigidez, resistência à água e estabilidade dimensional,

os poliaceitais são altamente vantajosos. De um modo geral esse polímero apresenta:
 Excelente resistência química;
Baixa absorção de umidade;
Ótima estabilidade dimensional;
Boa isolação elétrica;
Maior rigidez sem reforço;
Boa resistência mecânica;
Boa resistência ao impacto e tração;
Fácil usinagem;
Impermeabilizante a gases;
Sensível a altas temperaturas;
Pode substituir peças de metal;
Temperatura máxima de utilização: 90°C (principal limitação).

Em questões de processamento, o polímero se aplica a todas as técnicas convencionais de

moldagem para termoplásticos, sendo elas: injeção, sopro e extrusão.

Assim como todo material plástico, o POM também precisa de alguns cuidados para se realizar
o processo sem nenhum problema.

A pré-secagem do material não é necessária, visto que ele absorve pouca umidade, mas se o
polímero estiver úmido, ele pode ser secado por aproximadamente 110°C durante duas horas.
Altas temperaturas (acima de 230°C) ou um tempo muito longo de residência no cilindro
podem causar a degradação do material, provocando pressões dentro do cilindro.

Caso isso ocorra, saiba que uma bomba se formou em sua máquina e que essa pressão
acumulada é capaz de lançar material fundido pelo funil, inclusive a tampa, gerando também,
por degradação, gás formaldeído altamente tóxico.

Recomenda-se que a rosca de plastificação contenha 3 zonas de aquecimento e que a taxa de

compressão seja de aproximadamente 2:1. As temperaturas ideais vão de 180°C a 230°C,
jamais devem passar de 240°C, pois acima dessa temperatura a degradação se inicia.

Em relação ao molde, as temperaturas variam de 80°C a 120°C, mas para melhores

acabamentos e melhor estabilidade dimensional, temperaturas altas no molde são
interessantes, sendo que, no máximo, é recomendado utilizar 140°C.

Velocidades baixas de injeção não são ideiais, pois podem resultar em uma peça com poros na
sua superfície; o mesmo pode acontecer caso a temperatura do molde ou do polímero esteja
muito baixa. Para um processo de sopro, literaturas apontam que o material deve sair do
cabeçote com uma temperatura de 170° a 180°C, nada menos do que isso, e para que as peças
apresentem um bom acabamento superficial ao final do processo, as cavidades do molde de
sopro podem ser polidas e o molde pode estar aquecido a uma temperatura aproximada de
80° a 90°C.
 Teste de injeção da POM conduzido na Escola LF

Particularmente o POM, em especial, a sua versão homopolímero, é um material que possui

uma boa aceitação para reciclagem por ter uma baixa degradação durante esse processo, seu
uso como material moído é bem vantajoso já que as perdas de propriedades que ocorrem são
mínimas.

Por fim, para melhorar suas  propriedades, o Poliacetal também aceita alguns aditivos, sendo
anti-UV e antioxidantes os mais utilizados e, por ser um polímero muito reativo quimicamente
no estado fundido, ele não aceita aditivos antichamas, pois todos os compostos utilizados para
dar essa característica ao material acabam reagindo com o POM na hora do processamento e
se degradam.

Áreas de aplicação
As aplicações do POM abrangem as indústrias eletrônicas,
automobilísticas, aeroespaciais, aparelhos domésticos, construção
de máquinas e vários outros ramos. Seu ponto forte esta na
produção de engrenagens devido à sua ótima propriedade de
estabilidade térmica e autolubrificação, fora isso, outras peças
que podem ser confeccionas a partir do POM, são:

Elaboração de peças de alta precisão;

Carcaça de bombas;
Chapas e tarugos para serem usinados;
Bombas e filtros de gasolina;
Peças de bicicleta; Efeito da temperatura na
degradação do POM: o material sai
Esteiras transportadoras;
branco a 210ºC e vai amarelando
Palhetas de instrumentos musicais; (240ºC), até a degradação (260ºC)

Peças estruturais de pequeno porte;

Buchas;
Fivelas de mochilas;
Vedações e arruelas;
Roldanas.
Curiosidade
Como saber na prática que o material está sendo
degradado no cilindro de injeção?
Uma das características que notamos logo de primeira, em relação ao POM, é um cheiro muito
forte de formol ou até mesmo de ovo podre durante o processamento.

A segunda é o lacrimejamento dos olhos junto com uma ardência. Esses efeitos são causados
pelo formaldeído presente na estrutura química do material, algo bem tóxico, então deve-se
ter o máximo de cuidado para evitar que isso ocorra.

Também podemos notar a cor da peça, que aos poucos vai apresentando uma cor amarelada
ou, no caso de o produto ter uma cor específica, é muito difícil de manter a cor padrão. Perda
de propriedades mecânicas do produto final também entra como uma das características
notórias, pois a peça se apresenta quebradiça ao final da injeção.

Camila Falcari Dias, técnica em plásticos, e aluna do curso de Analista

Técnico de Processo de Injeção da Escola LF

(https://escolalf.com.br)

 
Camila Falcari Dias,
técnica em plásticos  

Alexandre Farhan é Administrador de Empresas e técnico em plásticos

pelo Senai-SP, com 30 anos de atuação no setor.

Atualmente, é diretor da Escola LF, especializada na formação de

profissionais para a indústria de transformação plástica pelos processos
de injeção, sopro e extrusão.
Alexandre Farhan é
Administrador de (www.escolalf.com.br e/ou alexandre@escolalf.com.br)
Empresas e técnico em
plásticos pelo Senai-SP
 

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