Aditivação para Polímeros

• Na indústria de transformação, saber escolher e usar

corretamente os compostos e aditivos durante o processamento,
por exemplo, de termoplásticos é fundamental para conquistar
bons resultados;

• Os aditivos têm como função conferir propriedades específicas

aos plásticos, no sentido de melhorar seu desempenho na linha
de concentrados e compostos de aditivos para termoplásticos de
uso geral e de engenharia;
• Quando se pensa na utilização de aditivos em combinação com materiais
plásticos, é inevitável lembrar que esses recursos podem ser utilizados para
fins estéticos como cor e aparência. Contudo, esses elementos também
podem desempenhar um papel muito mais amplo em todas as partes do
ciclo de fabricação e uso do plástico, modificando a criação, o
processamento, a forma e até mesmo a função dos polímeros;

• Vale a pena lembrar que o termo aditivo é empregado para designar

substâncias que aplicadas, geralmente, em pequenas quantidades (de 0,1 a
2%), alteram as propriedades de um determinado polímero, facilitando o seu
processamento e melhorando algumas das propriedades físicas, químicas
ou elétricas do produto final.
Aditivos anti-oxidantes
• O termo degradação do polímero significa a destruição da estrutura. Este
processo pode conduzir a:
1. Sua dissolução;
2. Engrossamento (inchaço);
3. Perda de propriedades mecânicas;
4. Alteração de cor;
5. Instabilidade térmica;
6. Perda de peso ou quebra estrutural.

• Sob a influência de um ou mais fatores ambientais, como: calor, luz ou

produtos químicos, como ácidos, álcalis e alguns sais.
• Essas mudanças são geralmente indesejáveis, como trincas e
desintegração química dos produtos ou, mais raramente e
desejável, como na biodegradação, ou reduzir deliberadamente o
peso molecular de um polímero pela reciclagem;

• Mudanças nas propriedades são frequentemente chamado de

"envelhecimento".
• Um polímero pode passar por várias alterações físicas ou
químicas:
• Sendo os processos físicos:
1. Descoloração;
2. Perda de brilho da superfície;
3. Rachaduras;
4. Superfícies gordurosas;
5. Erosão superficial e;
6. Perda de propriedades, como deformação por tração;
• QUÍMICOS: quebra de corrente, eliminação de extremos
(despolimerização);

1. Eliminação de grupo efeitos colaterais;

2. Reações de reticulação, etc.

• Cada agente externo que leva à degradação do polímero dá

origem a um mecanismo de degradação diferente (e modifica a
estrutura do polímero).
Fotodegradação
• A quebra de ligações covalentes devido à radiação UV (72-100 Kcal) pode
causar amarelecimento e fragilidade dos polímeros orgânicos;
Degradação térmica
• Quebra das ligações covalentes da cadeia ou dos grupos laterais, causada
pelo aumento da temperatura.
Degradação oxidativa
• O oxigênio causa radicais livres no polímero, que podem dar origem a todos
os tipos de reações secundárias degradativas (peróxidos que mais tarde se
decompõem).
Degradação pela ação da água
• Ao entrar em contato com o material com um meio aquoso, a água penetra
no polímero e causa inchaço, ruptura do hidrogênio intermolecular,
hidratação de moléculas e finalmente a hidrólise das ligações instáveis;
Dissolução
• Ocorre quando o polímero é completamente solúvel no solvente. Quando
mais semelhante a estrutura química do soluto e a do polímero, maior a
probabilidade que haja inchaço ou dissolução;
Biodegradação
• É devido à ação de organismos vivos como bactérias, fungos, leveduras e
suas enzimas que consumir uma substância polimérica como fonte de
alimento de forma que sua forma original desapareça.
Concentrados antioxidantes
• As resinas plásticas em geral, quando expostos às intempéries, sujeitas a elevadas
temperaturas, e principalmente na presença de oxigênio e ozônio, sofrem degradação
chamada "termoxidativa", ou seja, a cisão de suas cadeias químicas ou adição de grupos
que causem sua descoloração e perda de propriedades mecânicas ou outras características
originais;

• Além disso, alguns polímeros são tão sensíveis que essa degradação pode ocorrer ainda
durante o processamento devido ao calor (atrito e calor gerado em uma rosca de extrusora,
por exemplo), ao cisalhamento mecânico ou presença de impurezas metálicas;

• Estes fatores fazem com que ocorra ruptura das cadeias poliméricas e absorção de oxigênio
do ambiente. Esse problema acontece comumente em poliolefinas, daí a necessidade de
estabilização;
Como ocorre a degradação de um plástico?
• A degradação é uma espécie de despolimerização, pois o calor,
cisalhamento, radiação UV ou presença de impurezas metálicas podem
iniciar a formação de radicais livres, e esses radicais costumam reagir com o
oxigênio do ambiente formando peróxidos instáveis. A partir disso, os
peróxidos vão atraindo os hidrogênios vizinhos formando hidroperóxidos, e
por aí vai... Se está em peça, mancha; se está fundido, afina como água;
• Antioxidantes primários - Interrompem a degradação por oxidação
reagindo com os radicais livres;
• FENÓLICOS - Os antioxidantes a base de fenólicos são os mais usados em
plásticos, incluindo os bifenóis e polifenóis. O fenol bloqueado, além de
proteger a peça da oxidação durante seu uso também protege o material
durante o processamento;
• AMINAS AROMÁTICAS - São até melhores que os fenólicos, mas interferem
na cor do material e não são aprovadas pela FDA para uso em contato com
alimentos. Tem seu uso restrito em PU e produção de fios e cabos, tendo
uma aplicação maior em borrachas;
• SAIS METÁLICOS - São usados em poliolefinas de cabos e fios,
desativando o metal do produto;
• Antioxidantes secundários Destroem os hidroperóxidos instáveis que
funcionam como combustível para a degradação oxidativa. São usados em
conjunto com os antioxidantes primários para melhorar a estabilidade do
polímero. Geralmente os antioxidantes secundários são baseados em
enxofre ou fósforo, sendo os mais populares os tioésteres e os
organofosforados.
• TIOÉSTERES - Possuem alta estabilidade ao calor até 160°C, ou seja, não
estabilizam processo, apenas a peça acabada. A principal desvantagem é
que têm um odor característico que pode ser transferido para o polímero que
os carregarem. Suas principais aplicações são os estirênicos (PS, ASA, ABS
e etc.) e as poliolefinas (PE e PP);

• ORGANOFOSFORADOS - Melhoram a estabilidade a cor, mas possuem

tendência higroscópica. A umidade pode iniciar a formação de ácido
fosfórico, que pode corroer o equipamento de processamento. Suas
principais aplicações são as poliolefinas, os estirênicos e os plásticos de
engenharia;
• Os concentrados de aditivos antioxidantes podem ser classificados em:

a) estabilizantes de processamento: protegem o polímero durante sua

transformação;

b) estabilizantes de vida protegem o polímero após seu processamento,

quando o produto acabado será submetido a altas temperaturas, ou como
auxiliar na estabilização contra luz ultravioleta;

c) combinação dos dois tipos acima.

Aditivos Lubrificantes
Concentrados deslizantes (Lubrificantes)
• Lubrificantes são definidos como substâncias químicas, basicamente amidas de ácidos
graxos que, quando misturados ao polímero, formam uma película invisível sobre a
superfície, diminuindo o coeficiente de atrito e consequentemente facilitando o
deslizamento;

• Os concentrados desses aditivos podem ser aplicados em teores e com tipos de aditivos
diferentes, dando a flexibilidade ao transformador de escolher qual é a condição de uso
ideal, a fim de resolver seu problema. Ex: Lubrificantes encontram sua maior aplicação em
filmes de PEBD, para facilitar o empacotamento da embalagem e aumentar a produtividade;

• Os lubrificantes mais utilizados são ésteres e alcoóis graxos, ácidos graxos, amidas graxas,
estearatos metálicos, polietilenos e silicones.
Aditivos Plastificantes
Plastificantes
• Os plastificantes melhoram a processabilidade e a flexibilidade de produtos acabados, reduzem a
viscosidade do sistema aumentando a mobilidade das macromoléculas e provocam um deslocamento
da Tg para temperaturas mais baixas;

• São líquidos de origem orgânica de elevada temperatura de ebulição, ou sólidos de baixa temperatura
de fusão que são acrescentados a resinas rígidas ou duras, principalmente o PVC para conferir
flexibilidade. Os plastificantes agem como solventes com diferentes intensidades;

• A principal diferença entre solventes comuns e os plastificantes é a volatização. Embora por definição
sejam corretamente classificados como aditivos, os plastificantes são utilizados em proporções muito
grandes como ilustra o fato de participarem da formulação do PVC em emulsão com 20 a 50 % em
peso;

• Basicamente são isobutanol, álcool amílico, álcool tridecpílico, com anidros reagentes (anidro ftálico,
anidro maléico, ácido furmárico, ácido adípico etc).
Aditivos Nucleantes
Nucleantes
• Os agentes nucleantes são usados em polímeros para aumentar a taxa de
cristalização. Esses agentes são adicionados em polímeros parcialmente cristalinos
para modificar temperatura de cristalização, tamanho dos esferulitos, a densidade,
o impacto e as propriedades elásticas. Contaminação intencional que realiza essas
funções criando localidades de formação cristalina;
• Os agentes nucleantes atuam nos polímeros formando minúsculas (ou
microscópicas) esferas chamadas de esferulitos, isso facilita o processamento
aumentando a fluidez do material, diminui o ciclo de injeção por reduzir o tempo de
resfriamento, além de tornar a contração mais homogênea;
• A solidificação dentro do molde, sendo o termo mais correto “cristalização”, é
acelerada com o agente nucleante já que os esferulitos rapidamente se sobrepõem
formando contornos planos.
• Os agentes nucleantes podem ser
adicionados ao polímero durante a
produção do composto via extrusão, na
forma de pó ou masterbatch durante a
injeção;
• Os principais são o talco e o caulim, usados
como agentes nucleantes quando em
proporções baixas (< 5%) e também como
cargas para melhoria superficial da peça
produzida, quando em proporções acima
de 10%. O polietileno de baixa densidade
linear (PEBDL) também age como agente
nucleante no PET.
Exemplos de agentes nucleantes em polímeros
• Os agentes nucleantes podem ser adicionados ao polímero durante a produção do
composto via extrusão, na forma de pó ou masterbatch durante a injeção;
• Talco e o caulim, usados como agentes nucleantes quando em proporções baixas
(< 5%) e também como cargas para melhoria superficial da peça produzida, quando
em proporções acima de 10%;
• PEBDL também age como agente nucleante no PET, assim como a PA 6.6 na PA 6
ou outros PA de Tf < 250°C;
• Sorbitol usados no PP entre 0,1 e 0,3% atuam como agentes de nucleação e de
clarificação;
• Resinas ionoméricas: são sais metálicos de etileno/copolímeros de ácido
metacrílico usados para controlar a cristalização do PET, sua aplicação fica abaixo
de 1%.
Concentrados antibloqueio (antiblocking)
• A extrusão de filmes tubulares em PEBD leva a um problema muito comum
chamado "blocagem". Os rolos bobinadores comprimem de tal forma os filmes
ainda quentes, que suas superfícies aderem umas às outras dificultando a
separação;

• Os concentrados antibloqueio, constituído na maioria das vezes de substâncias

inorgânicas, atuam na superfície entre os filmes, diminuindo a área de contato,
facilitando a separação entre as duas película;

• A concentração e o tipo desses aditivos a serem usados variam em função da

resina e das condições de processo (pressão dos rolos, temperatura, velocidade de
extrusão, etc.).
Aditivos Modificadores de Impacto
• A resistência ao impacto é uma das propriedades mais críticas na maioria
dos plásticos, em especial nos PS, PA, PVC e termofixos. Para solucionar
esse problema da fragilidade, geralmente é realizada uma blenda com
determinado polímero ou copolimerização com um monômero que gere um
plástico mais flexível, que absorva a energia gerada pelo impacto e a dissipe
de forma não-destrutiva;

• A modificação do impacto é um pouco complexa, pois influencia muito em

outras propriedades como fluidez, brilho, módulo elástico, temperatura
máxima de uso etc; e o pior, as mudanças em outras propriedades podem
não ser lineares e proporcionais à quantidade de modificador incorporada no
polímero;
• O ideal no modificador é que ele não seja completamente miscível ao polímero, pois são
justamente as partículas soltas do modificador na matriz polimérica que vão criar os
mecanismos de tenacificação, restringindo a movimentação ou deformação de segmentos
da cadeia, ou seja, evitando a propagação de trincas;

• A avaliação pode ser feita através da Tg:

• Fases imiscíveis (ideal) = TgPolímero > TgModificador - Sendo que a Tg de cada um permanece
inalterada independente dos dois estarem misturados ou não (a mistura terá duas Tgs);

• Fases completamente miscíveis (ruim) = uma única Tg Onde esta Tg é proporcional à

quantidade de cada componente da mistura;

• Fases parcialmente miscíveis (boa) = TgPolímero↓, TgModificador↑ - A Tg de cada componente

é deslocada, mas não chegam a definir uma única Tg.
Aditivos Antiestáticos
Concentrados antiestáticos
• Os plásticos são conhecidos como materiais eletricamente isolantes elétricos. No processo
de transformação essas cargas são freqüentemente geradas devido ao atrito decorrente do
processo e, como conseqüência, elas ficam retidas nas superfície da peça, não tendo como
se dissipar;
• O produto final passa então a atrair com facilidade poeira e partículas dispersas na
atmosfera, prejudicando sensivelmente sua aparência. O concentrados Antiestáticos atuam
de duas maneiras:

a) formando uma película do agente aditivo, em toda a superfície da peça, que transfere toda a
carga estática para a umidade do ar. Assim, quanto maior for a umidade relativa do ambiente,
melhor será sua atuação;

b) como lubrificante, reduzindo o atrito durante o processamento.

Agentes antiestáticos
• Podem ser internos e externos. Os
externos são utilizados quando a estática
é um problema apenas durante o
manuseio ou processamento do produto.
• Os antiestéticos internos são ainda
divididos em dois grupos: migratórios
(que são mais comuns) e os
permanentes;
• Agentes antiestáticos externos São • Os antiestáticos permanentes não dependem da
aplicados à superfície do produto acabado
através de técnicas de pulverização ou
imersão, sendo o aditivo mais comum o
sal de amônio aplicado com uma mistura
de água ou álcool;
• Agentes antiestáticos internos migratórios atuam
quimicamente com a dependência do tipo de
polímero, de seu poder higroscópico, tipo de
processamento e etc. para que exista
compatibilidade. Esses aditivos migram para a
superfície do produto fazendo com que parte dele se
perca dependendo do acabamento superficial da
peça, reduzindo a eficiência antiestética;
umidade do ambiente para serem eficientes já que
não migram para a superfície da peça. Ex: polímeros
hidrofílicos como o copolímero em bloco de poliéter e
as cargas condutivas, como o negro-de-fumo, a fibra
de carbono e etc.
Concentrados antifibrilantes para ráfia PEAD – PP

• Os concentrados antifibrilantes são dispersões de substâncias inorgânicas,

em um veículo apropriado para cada tipo de resina de aplicação. Estas
partículas inorgânicas (ex.: carbonato de cálcio), desde que apresentem
tamanho, forma e constituição química conveniente, são capazes de impedir
a fibrilação do tecido de ráfia durante sua confecção, melhorando assim sua
qualidade e produtividade.
Agentes expansores
Concentrados de agentes expansores

• Os agentes expansores são aplicáveis aos plásticos com o objetivo de

satisfazer as seguintes necessidades:

a) reduzir a densidade do produto (menor peso para igual volume de material);

b) modificar a textura da peça ou seu acabamento superficial;

c) modificar propriedades mecânicas, térmicas ou acústicas do produto.

• Para que um polímero expanda é necessária a formação de gases durante o
processamento, o que pode ser feito através de agentes de expansão, que
são produtos químicos líquidos ou gasosos misturados ao material ou
injetados durante o processo;
• Há dois grupos de expansores: os agentes físicos e os agentes químicos;
• Os agentes de expansão físicos mudam do estado líquido para o gasoso
durante o processamento, ou seja, são líquidos voláteis;
• Para a expansão do PU rígido podem ser usados os clorofluormetanos ou
clorofluorcarbonos, e para os flexíveis pode ser usada a água ou cloreto de
metileno. Já para o poliestireno usa-se o pentano.
• Os agentes de expansão químicos expandem o plástico através da
decomposição térmica do próprio agente;

• As opções desse tipo de agente são muito variadas, sendo orgânicos ou

inorgânicos e podendo ser usados tanto em termoplásticos como termofixos;

• Ao contrário dos agentes físicos, os químicos são apresentados geralmente na

forma de pó ou masterbatch para mistura direta com o material que se deseja
expandir, sendo o agente mais comum o bicarbonato de sódio;

• A escolha do concentrado expansor a ser utilizado, depende da natureza do

plástico, do processo de transformação, da espessura da peça e da necessidade a
ser satisfeita.
Compostos de purga
• São produtos usados para promover a limpeza de máquinas (injetoras, extrusoras,
sopradoras, etc.), como o máximo de economia de tempo e material. São úteis para agilizar
a troca de material ou de cores, versatilizando os sistemas produtivos.
Retardantes de Chamas
Concentrados e compostos retardantes de chama
• Quando alguma coisa se queima - ou se decompõe termalmente, há dois tipos de resíduos:
um gás, que é o que gera a chama, e uma parte sólida carbonizada. Quando tentam criar
um plástico que não queima, o objetivo dos cientistas é gerar a maior quantidade possível
de resíduo carbonizado - o que significa menos chama e menos compostos químicos
voláteis sendo liberados na atmosfera;

• Os aditivos retardantes de chama são incorporados aos plásticos com o intuito de interferir
na ação das chamas sobre os produtos finais, interrompendo ou retardando o processo de
combustão;

• Tais aditivos são usados principalmente em aplicações onde se requer maior resistência do
plástico frente às chamas, ou seja, menor tendência a sofrer combustão quando o produto
entra em contato com uma fonte de ignição (ex.: faíscas, fogo), produzindo portanto
produtos muito mais seguros.
• Os retardantes de chama atuam de três diferentes maneiras:
1. Interrompendo o estágio de combustão no ciclo do incêndio, evitando ou
atrasando o "flashover" ou o alastramento do fogo pelo ambiente, facilitando
a fuga;

2. Limitando o processo de decomposição dos materiais presentes no

ambiente ao isolar fisicamente as fontes de combustível com uma camada
carbonizada resistente ao fogo.

3. Diluindo os gases inflamáveis e as concentrações de oxigênio na zona de

formação da chama por meio da emissão de água, nitrogênio ou outros
gases inertes.
• Aditivos halogenados - Atuam principalmente na fase gasosa, emitindo radicais
de baixa energia, como Br ou Cl, que substituem os radicais livres de alta energia
H. e OH; extinguindo a decomposição exotérmica a qual contribui para formação de
chama;

• Fosfóricos - Retardantes a base de fósforo (P) podem atuar na fase sólida e

gasosa. Quando aquecidos, liberam uma forma polimérica de ácido fosfórico. Este
ácido faz com que o material carbonize, formando uma camada vítrea de carbono,
inibindo o processo de pirólise, que fornece combustível para a chama.

• Alumina tri-hidratada (ATH) - A principal razão para sua propriedade retardante

de chamas é a sua ação em diminuir a temperatura. Isso ocorre porque a
decomposição do hidróxido de alumínio Al2(OH)3 em alumina, é uma reação
endotérmica que libera água e acontece aproximadamente entre 220°C a 600°C.
Aditivos halogenados e não-halogenados
• O PP, por exemplo, tem uma taxa de geração de resíduo sólido carbonizado igual a
zero. Para diminuir esse risco, a indústria adiciona compostos químicos
"retardadores de queima", normalmente moléculas halogenadas que contêm
elementos altamente reativos, como cloro ou bromo;

• Em muitos países os retardantes de chama a base de compostos halogenados

foram banidos por determinações governamentais, um exemplo disso é a diretriz
européia RoHS (Restrictions of Hazardous Substances - Restrição de Substâncias
Perigosas). Mesmo em locais onde isso ainda não ocorreu existe uma certa
pressão do próprio mercado para a substituição desses materiais por outros não-
halogenados.
Concentrados e compostos eletricamente condutivos
• Polímeros são isolantes elétricos e vulneráveis à passagem de radiações eletromagnéticas
e de radiofrequência. Logo, eles facilmente armazenam cargas estáticas superficiais,
geradas por manuseio ou atrito, que podem ser fortes o suficiente para danificar
equipamentos, ocasionar choques elétricos desagradáveis em pessoas ou gerar faíscas
perigosas em ambientes inflamáveis;

• Além disso, tornam-se transparentes às interferências externas de radiações

eletromagnéticas (IRE) ou de radiofrequência (IRF), que podem causar prejuízo ao
desempenho de equipamentos sensíveis de emissão ou recepção.

• Com a utilização dos concentrados e compostos condutivos, tal nível pode ser elevado a
ponto de tomar o material um verdadeiro escudo contra essas interferências (IRE e IRF), ou
simplesmente o suficiente para dissipar cargas estáticas superficiais.
Concentrados aromatizados

• São aditivos destinados a promover característica de aroma agradável, ou

personalizante aos artefatos de plástico (embalagens, brinquedos, calçados,
utilidades domésticas, produtos de higiene, etc.), sem interferir em seus
processos normais de transformação.

• São concentrados altamente vantajosos como recurso de marketing,

promovendo a diferenciação, dando personalidade aos produtos frente ao
consumidor.
Concentrados clarificantes
• São aditivos que possuem a capacidade de aumentar a
transparência e translucidez de determinados materiais plásticos
que são intrinsecamente opacos;

• O caso mais típico é a resina de polipropileno em embalagens

feitas por processo de moldagem por termoformagem, injeção de
sopro (chapas extrudadas, copos injetados, frascos soprados,
etc.).
Concentrados metalizados
• Trata-se de um sistema especial de pigmentação base de flocos metálicos.
Tal sistema permite um efeito cintilante ou metálico, podendo este se
apresentar numa grande variedade de tonalidades, quando usado em
conjunto com os pigmentos convencionais;

• É um produto útil na substituição de técnicas de pinturas metálicas,

diminuindo custos e tempo de produção.

• Ao mesmo tempo torna-se poderosa ferramenta de marketing, como no

caso de embalagens de cosméticos, filmes, frascos, entre outros.

•
Aditivos U.V.
Concentrados estabilizantes de luz ultravioleta (anti-uv)
• Se a luz solar que recebemos diariamente fosse constituída somente por ondas
visíveis, certamente não causaria nenhum problema ao polímero. Entretanto, junto
com o espectro de luz, percebemos também uma faixa de onda chamada de
ultravioleta, e que é responsável pela ruptura das cadeias moleculares, e
conseqüentemente degradação e perda das propriedades mecânicas, térmicas, etc.
Intempéries e outros ambientes agressivos aceleram esse processo.

• Existem certos aditivos que, quando adicionados ao plástico, durante seu

processamento (extrusão, injeção, etc.), em proporções balanceadas na forma de
concentrados, darão ao plástico uma proteção, como se fosse uma barreira, contra
os efeitos nocivos da luz solar. Eles são chamados protetores contra a luz
ultravioleta e mantêm a característica do polímero durante sua vida útil.
• Há três distinções na abordagem deste aditivos:
1. Anti-UV;
2. Estabilizante UV e;
3. Absorvedor UV.
• Anti-UV é o nome genérico a todo polímero que recebe alguma aditivação que o
proteja da radiação UV, ou àquele polímero onde essa propriedade é intrínseca.
Diferente de estabilizante e absorvedor UV, que são produtos específicos que usam
mecanismos diferentes para proteger o material;
• Estabilizantes UV - atuam quimicamente no polímero impedindo a formação de
radicais livres. EX: Negro-de-fumo – máximo, 2,5% de aplicação do negro-de-fumo
no material. Sendo o tipo preferido aquele com tamanho de partícula menor que
25nm - esse tipo de negro-de-fumo também funciona como antioxidante. A
desvantagem é que deixa o material preto.
• HALS (Hindered amine light stabilizers) – as aminas estericamente
bloqueadas são um grupo de estabilizantes usados principalmente em
poliolefinas (PE e PP). Funcionam estabilizando a resina através do
encerramento do radical livre iniciado pela luz solar;

• Absorvedores UV Atuam de forma física na inibição da radiação UV,

absorvendo a radiação e transformando-a em calor. Sua concentração no
polímero deve levar em consideração a espessura da peça, sendo que esse
tipo de proteção não é tão eficaz em filmes ou chapas finas, mas é muito
usada em materiais para injeção.
Agente Desmoldante Interno
• A adesão na superfície dos moldes é indesejável em operações
de processamentos de polímeros. O desmoldante forma uma fina
película, facilitando a retirada da peça.

Agente de Acoplamento
• Agentes de acoplamento são utilizados quando há necessidade
de aumentar a compatibilidade entre duas ou mais substâncias
usadas na formulação.
Pigmentos e corantes

• Pigmentos e corantes são substâncias aplicadas em um material para lhe

conferir cor;

• A principal diferença entre pigmentos e corantes é que, quando aplicados, os

pigmentos são insolúveis e os corantes solúveis;

• Desta forma, o corante mantém a transparência do objeto tingido, já o

pigmento dá cor e tira a transparência.
Microesferas de Vidro
• A microesfera de vidro é uma alternativa à fibra no uso como agente de
reforço em plásticos, mas com algumas propriedades específicas e um custo
mais elevado;
• As esferas podem ser ocas ou sólidas, sendo que as sólidas possuem peso
específico próximo de 2,5g/cm³ e diâmetro entre 4 e 5000 µm, feitas
geralmente de vidro tipo soda-cal. Já as microesferas ocas possuem
densidade entre 0,08 e 0,8g/cm³ com diâmetros que variam de 20 a 200 µm;
• Uma das vantagens das microesferas de vidro é que elas suportam
pressões hidrostáticas muito altas e geram uma aparência superficial melhor
que as fibras no produto acabado. Elas também podem ser usadas na
produção de espumas sintáticas quando formuladas com uma matriz
termorrígida.
• Vantagens: 4. Quimicamente inertes;

1. Redução da viscosidade do 5. Resistentes a alta

polímero; temperatura;

2. Melhora do fluxo na injeção; 6. Melhor distribuição do

estresse na peça moldada;
3. Menos abrasiva que cargas
em forma de fibra; 7. Redução da taxa de
contração.
Alguns exemplos de aditivos concentrados:

• Blendas - São misturas de polímeros que passam por processo de

compatibilização onde a finalidade da mistura é a obtenção de um material
de características diferenciadas e combinadas, de modo a conservar as
vantagens de cada polímero;
Pellets

• Concentrado de cor na forma de

pellets semelhante aos pellets da
resina veículo. Oferecendo uma
imensa variedade de cores e
inovadores pigmentos de efeitos,
desde os mais clássicos até os mais
arrojados, com efeitos perolizados,
gliterizados, metálicos, marmorizados,
fluorescentes, fosforescentes,
translúcidos, brancos, pretos, entre
outros, para dar aquele toque final ao
seu produto e colocá-los na vanguarda
da moda.
Microesfera
• Concentrado de cor em forma de partículas esféricas
compostas de pigmentos de baixo ponto de fusão.
São indicados principalmente para incorporação em
compostos na forma de pó, diretamente nos
equipamentos, por meio de dosadores montados no
funil de alimentação. A dosagem desse produto pode
variar de 0,2 % a 1%, normalmente.
• Suas principais vantagens:
1. Excelente dispersão;
2. Fácil dosagem e manuseio;
3. Baixo desgaste de cilindro e rosca;
4. Não contaminante.
Líquido
• Concentrado de cor em forma líquida.
Neste produto tem-se a opção de
adição de altos percentuais de
pigmentos e aditivos dispersos em
resina veículo líquidos, permitindo
baixo percentual de aplicação com alta
precisão de dosagem;

• Aplicações: Resinas a base de PET,

PVC, PU, PBT, PA 6, PA 66, ABS,
PEBD, PEAD, PELBD, PP e PS.
• Principais vantagens:
1. Perfeita dispersão de cor resultando em uma excelente qualidade no produto final;

2. Fácil dosagem e manuseio;

3. Baixo desgaste de cilindro e rosca;

4. Menos espaço na estocagem;

5. Não necessita de pré-secagem (quando utilizado em resinas de engenharia);

6. Embalagem produzida através de fontes renováveis.

Concentrados de Cor em formato
pó.

1. Envolve e adere ao polímero,

permitindo agregação de alto teor
de colorante;

2. Possibilita uma ótima

homogeneização;

3. Indicado para aplicação em resina

na forma de pó.
Compostos

• São termoplásticos
modificados através de
adições de cargas minerais,
fibras, elastômeros entre
outros, que possibilitam maior
resistência a tração, impacto,
ou seja, modificando as
características físico-químicas
do polímero utilizado.