Processos de transformação de elastômeros

Maio de 2013
IPG TECNOLOGIA DA BORRACHA
Módulo 3:
Processos de Transformação
Processos de Produção Industrial
Isabela Pedrinha
Processos de Produção de Elastômeros
No cotidiano de uma fábrica de artefatos borracha nos deparamos com uma série de problemas
que são comuns, e às vezes relativamente simples de serem resolvidos. Neste trabalho nós
dividimos alguns desses problemas em quatro categorias, conforme descrito abaixo, e fizemos
uma breve análise de suas prováveis causas e possíveis soluções.
 Estabilidade dos produtos químicos para borracha
 Variabilidade devido à mistura
 Problemas de qualidade durante a moldagem
 Falhas no acabamento do artefato de borracha:
I. Estabilidade dos produtos químicos para borracha
A maioria dos produtos químicos utilizados na fabricação de artefatos de borracha está sujeitos
a variações. Por exemplo, polímeros podem variar sua viscosidade, as cargas podem possuir
níveis variáveis de contaminações, como umidade. Alguns desses produtos podem sofrer
alterações em aparência, pureza ou desempenho funcional sob condições impróprias de
estocagem. A seguir uma lista dos produtos mais sensíveis e seus indicativos de mudança de
qualidade.
Aceleradores a base de sulfenamidas: CBS, TBBS, MBS, DCBS.
As sulfenamidas estão sujeitas à degradação com o tempo. Essa degradação é acelerada na
presença de umidade, alta temperatura de estocagem ou contaminações com materiais básicos.
Assim que a sulfenamida degrada, várias mudanças perceptíveis ocorrem:
a. Amina livre é liberada. Isto é caracterizado por um cheiro de “peixe”. Em casos extremos
de degradação a quantidade de amina liberada pode ser suficiente para ocasionar
desconforto pessoal no manuseio. Em estocagens prolongadas a quantidade de amina
livre contida não é uma medida mais correta da degradação, uma vez que as aminas são
voláteis e podem escapar através da embalagem.
b. A quantidade de insolúveis em metanol ou éter aumenta. Os insolúveis são produtos da
degradação, incluindo MBTS e sais de amina.
Com o progresso da degradação das sulfenamidas há um decréscimo no tempo de scorch,
queda na velocidade de cura e leve redução do módulo.
Em outras palavras, a sulfenamida degradada, lentamente vai tomando as características da
cura com MBTS. Degradações consideráveis podem ocorrer antes das sulfenamidas serem
funcionalmente usadas em borracha. Em geral, não se recomenda utilizar produtos com um teor
maior que 1% de amina livre, por causa do desconforto potencial que pode vir a ocasionar ao
trabalhador.
Sulfenamidas com teor de insolúveis maior que 5% devem ser testadas na borracha e alguns
ajustes podem se fazer necessários no composto. Todas as sulfenamidas com mais de um ano
de uso devem ser consideradas suspeitas. Amostras com menos de um ano somente há
necessidade de checagem se foram molhadas, tiverem odor de amina livre ou se foram
expostas a estocagem acima de 50ºC.
Ditiofosfato de Zinco: ZBPD
Cristais tendem a se formar sobre resfriamento. Eles podem ser redissolvidos sem perda de
desempenho durante a mistura e aquecimento.
Agentes de cura: Sistema doador de Enxofre:
Ditiomorfolina – DTDM: A degradação é caracterizada pela cor amarela e odor de amina.
Materiais nestas condições não devem ser usados sem checagem laboratorial. Odor intenso de
amina pode ocasionar problemas pessoais devido à exposição.
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Enxofre Insolúvel
O enxofre insolúvel irá se transformar em enxofre solúvel com o tempo, portanto, irá alterar a
sua tendência de não aflorar. Esta mudança é acelerada por temperaturas altas e pela presença
de materiais básicos. A temperatura de 110°C a conversão de enxofre insolúvel para solúvel
ocorre imediatamente. O enxofre insolúvel não deve ser estocado muito próximo de
sulfenamidas e outros materiais básicos. A amina livre das sulfenamidas favorece a mudança de
enxofre insolúvel para enxofre solúvel.
Antidegradantes:
Parafenilenodiaminas substituídas (6PPD)
Todos os parafenilenodiaminas substituídos estão sujeitos à degradação oxidativa. Condições
extremas de exposição ao ar, tempo e temperatura devem ser evitadas.
A degradação oxidativa é caracterizada pela queda na pureza, alguma perda de segurança de
processamento e redução na proteção ao ozônio. Entretanto, esta é uma reação muito lenta na
temperatura de estocagem recomendada ou abaixo desta. Na prática, a degradação oxidativa
não tem sido um problema.
II. Variabilidade devido à mistura
Dispersão dos ingredientes de composição
Um dos problemas mais comuns que o químico se depara é o de não atingir uma dispersão
satisfatória dos pigmentos na borracha. Dispersão pobre resulta em propriedades físicas baixas,
aparência pouco apresentável, artefatos defeituosos e falhas em serviço. A causa para a pobre
dispersão pode ser usualmente classificada como sendo devido a:
 Pigmentos ou elastômeros de baixa qualidade ou fora de especificações.
 Concentração de pigmentos.
 Ordem imprópria de mistura dos ingredientes.
 Técnica de mistura imprópria.
 Problemas de equipamento.
A meta a ser atingida em uma mistura de borracha é envolver as partículas dos pigmentos com
o polímero, enquanto o pigmento é uniformemente dispersado na borracha. Alguns podem
imaginar que a melhor maneira da borracha realizar esta condição seria utilizar uma borracha
macia ou líquida. Entretanto, pigmentos mais reforçantes requerem altas taxas de cisalhamento
para serem propriamente dispersos, e na prática, usa-se polímeros com a mais alta viscosidade
que possam ser manuseados durante a mistura e os subsequentes passos do processo. Desde
que o controle da viscosidade é bastante importante para dispersar os ingredientes
propriamente, ações que levem ao controle da viscosidade devem ser consideradas no
desenvolvimento de um composto. É de comum acordo que a melhor maneira de se dispersar
um pigmento é adicioná-lo no início do ciclo de mistura, quando a taxa de cisalhamento é a mais
alta. Entretanto não há um consenso sobre a melhor ordem de adição dos pigmentos. Estudos
mostram que para borracha natural e SBR, a ordem preferencial de adição é a seguinte:
Elastômero - Óxido de zinco - Negro-de-fumo - Óleo de processo - Acelerador - Ácido esteárico -
Enxofre
Também, produtos ácidos e produtos básicos não devem ser adicionados simultaneamente. Por
esta razão, o ácido esteárico não deve ser adicionado com o óxido de zinco, pois,
provavelmente uma má dispersão do óxido de zinco ocorrerá.
Tanto em misturadores abertos como nos misturadores fechados, concentrações de pigmentos
nos rotores podem ser observadas quando se adiciona materiais básicos e ácidos juntos. Alguns
produtos químicos para borracha, tais como certos aceleradores, antidegradantes e enxofre são
relativamente insolúveis na borracha nas temperaturas de mistura, o que cria problemas de
dispersão.

No caso de agentes de cura pode ocorrer sobrecuras localizadas no artefato final. Obviamente,
excelente dispersão do sistema de cura é essencial para se obter a máxima qualidade. Desde
que esses ingredientes são adicionados, usualmente, próximo ao final do ciclo de mistura,
dispersões insatisfatórias são comuns de ocorrer, especialmente se a mistura em cilindro for
insuficiente. Esta é, portanto, a razão pela qual as propriedades físicas exibidas nas mistura
feitas em laboratório divergirem.
Efeito da má dispersão de negro-de-fumo
A Tabela 1 resume a influência da dispersão do negro-de- fumo nas propriedades de tensão. A
tensão de ruptura e o rasgamento caem dramaticamente, mas o módulo e a dureza são
insensíveis às mudanças no nível de dispersão. Isto mostra a dificuldade em se usar dureza
como critério único de controle de qualidade do artefato.
As propriedades dinâmicas também podem variar em resposta a má dispersão do negro-de-

fumo, como pode ser visto na Tabela 2. Testes de fadiga dependem da distribuição uniforme dos
componentes da mistura para evitar altas concentrações localizadas de tensões. Em contraste,
testes que medem o desenvolvimento de calor (heat build up) não sofre influência da dispersão
do negro de fumo, e sim do tipo de negro-de-fumo utilizado.
III. Outros fatores que determinam a qualidade da mistura

Além da ordem de mistura discutida anteriormente, o tamanho da mistura, a velocidade dos
rotores, a pressão do pistão podem também influenciar a qualidade do composto misturado em
misturador fechado. A Tabela 3 descreve alguns resultados obtidos com um composto de EPDM
misturado com 90%, 100% e 115% da carga “ideal” de um misturador fechado, usando tempo
idêntico de 4,5 minutos e a técnica de mistura chamada “up side down”.

Estes dados mostram que uma boa dispersão do negro-de-fumo e uma viscosidade uniforme
foram obtidas, mas a temperatura de descarga teve uma variação de 11ºC. Se este composto
tivesse os agentes de cura, como nas misturas em um estágio, o tempo de scorch iria variar
amplamente como resultado do histórico de variação de temperatura.
O tamanho da mistura, portanto, influencia o desenvolvimento de calor no misturador fechado. A
seleção não apropriada do tamanho da mistura pode ter uma significante influência na tendência
de queima prematura do composto.
Dois fatores adicionais a serem considerados na mistura em misturador fechado é a pressão do
pistão e a velocidade dos rotores. Em geral, a pressão do pistão deve ser suficiente para manter
o composto dentro da câmara de mistura, entretanto, pressão excessiva não irá contribuir para
melhorar a qualidade da mistura.
Variando a velocidade do rotor, por exemplo, de 28 a 48 RPM, no misturador fechado, usando-
se como referência o mesmo composto de EPDM, mencionado anteriormente, não há alteração
na qualidade da mistura, desde que, sejam descarregadas a um consumo de energia constante.
Somente a temperatura de descarga aumenta com o aumento da velocidade dos rotores,
portanto podendo afetar a segurança de processamento. Entretanto, é possível, para alguns
polímeros que são sensíveis à temperatura, amolecerem o suficiente para produzirem uma baixa
taxa de cisalhamento e não dispersar adequadamente os pigmentos.
Integrador de Potência (“Power Integrator”)

Uma excelente técnica para garantir a uniformidade das misturas é a descarga através do
controle de energia, como pode ser visto na Figura 1. Estudos tem mostrado que se obtém
redução do tempo de mistura acima de 50% quando se utiliza como critério de descarga o
consumo de energia, ao invés de se utilizar a temperatura ou o tempo como critério de
descarga.
Problemas de qualidade durante a moldagem
Uma vez que o composto foi propriamente misturado, o próximo passo, geralmente, é a
vulcanização para se obter a forma do artefato desejada. Uma variedade de problemas pode
ocorrer durante a vulcanização e alguns daqueles relacionados com a moldagem serão
considerados a seguir.
a. Porosidade
Falha para obter uma estrutura densa acabada pode ser causada por cura incompleta ou pela
pressão externa insuficiente, durante os estágios iniciais de cura. Dessa forma, o ciclo de
vulcanização deve ser configurado adequadamente. Se o problema for encontrado, geralmente
pode ser corrigido pelo uso de um sistema de aceleração mais adequado ou aumentando o
tempo de cura. A parte mais espessa na seção transversal de um artigo moldado é onde
costuma ocorrer esse tipo de problema. Porosidade é frequentemente resultado da falta de
vulcanização. Esta causa pode ser reconhecida pela concentração de buracos vazios no centro
da parte moldada. Gases são gerados durante a vulcanização provenientes de componentes
voláteis da mistura, como a água. Se o artefato for suficientemente vulcanizado, antes que a
pressão seja aliviada, estes gases serão dispersos na borracha e nenhuma porosidade ocorrerá.
Entretanto, se o artefato não for suficientemente vulcanizado, antes da pressão ser aliviada, o
centro do artefato não terá força suficiente para conter os gases. Neste caso estes gases irão se
expandir formando vazios e, consequentemente, danificar o artefato. A ocorrência de porosidade
em processos já utilizados sem problemas pode ser causada por umidade ou dispersão
inadequada do enxofre ou aceleradores do composto, projeto de molde impróprio ou o uso de
massa de composto insuficiente ou forma do pré-moldado inadequada para preencher toda a
cavidade.
Um tipo diferente de porosidade é ar preso. Isto acontece no artefato devido ao ar ficar preso no
molde ou na borracha pré-formada não vulcanizada. Isto difere da borracha mal vulcanizada
pela presença das bolhas distribuídas sem uniformidade em todo artefato, enquanto que a
porosidade, por falta de vulcanização, está localizada somente no centro do artefato. Usar um
composto com viscosidade mais alta, geralmente, ajuda a eliminar o ar preso, pois o ar preso
será eliminado durante o escoamento do composto na cavidade do molde.
b. Linhas de escoamento
Dobras visíveis, linhas de escoamento, laminações e rachaduras, são todas evidências da baixa
fluidez do composto no molde. Esta condição pode ser causada por excesso de agente
desmoldante, molde não totalmente cheio, sujeira ou outras contaminações no molde, composto
com viscosidade muito alta não permitindo a fluidez adequada, ou tendência de queima
prematura durante a fluidez no molde. III-c. Superfícies manchadas e ásperas Esta condição
ocorre como pequenas manchas convexas na superfície do artefato quando este é estirado. É
usualmente,
O resultado da dispersão inadequada dos aceleradores ou enxofre durante a mistura e requer
alteração no ciclo de mistura para solucionar o problema.
c. Ar preso
Esta falha comum em alguns artigos prensados pode ser devido ao projeto de molde
inadequado, o uso de composto de baixa viscosidade ou pré-moldado inadequado. Em geral, a
forma do pré-moldado deve estar o mais próximo possível da forma final do artefato. Operações
de moldagem por injeção ou transferência minimizam defeitos deste tipo e podem ser usadas,
se for o caso.

Marcas de ar ocorrem na forma de cavidades irregulares, não profundas, na superfície do
artefato. Ocorre mais frequentemente em artefatos de borracha de baixa dureza com grandes
áreas superficiais e é causado por ar preso entre a superfície da borracha e do molde. Má
vulcanização também pode ocasionar esta depressão. Entretanto estes artefatos também irão
apresentar porosidade. Será necessário ventilar o molde através da colocação de pequenos
orifícios para permitir a saída de ar do molde.
d. Bolhas superficiais
São bolhas localizadas próximas a superfície do artefato, causadas pela não fusão durante a
mistura no misturador fechado dos sacos plásticos contendo os produtos químicos. Durante a
cura o plástico se funde ocupando, assim, menores espaços na borracha, formando as bolhas. A
melhor solução seria a eliminação do contaminante, mas nesse caso deve buscar sacos
plásticos com ponto de fusão mais baixo, tais como os sacos com EVA.
e. Falhas no acabamento do artefato de borracha
Assumindo que usamos matérias-primas de alta qualidade, que as misturamos
convenientemente e empregamos técnicas de cura adequadas, deveríamos ter produzido um
produto aceitável. Entretanto, isto não é sempre verdade.
A seguir alguns dos problemas comuns associados com o acabamento do artefato de borracha.
Estes incluem o afloramento, superfície fosca, contração e deformações e fraca adesão.
 Afloramento
O afloramento aparece na superfície do artefato de borracha e pode ser mais bem descrito como
uma névoa, uma película contaminante. Isto é na maioria das vezes causado por quantidades
excessivas de produtos químicos utilizados, excedendo o limite de solubilidade na borracha. Em
alguns casos o fenômeno pode ser utilizado como uma vantagem, como adicionar um excesso
de cera, que depois irá aflorar à superfície e ajudar a prevenir a degradação por ozônio e pelo
meio ambiente.
Um exemplo da complexidade para predizer o afloramento é mostrado na Tabela 4.
Estes dados mostram a solubilidade do enxofre em vários elastômeros em função da

temperatura. Enxofre em excesso é plausível de afloramento. É obvio que a condição para o
afloramento pode variar amplamente dependendo da formulação e condições ambientais de
uso. Em muitos casos o afloramento pode ser corrigido através do reaquecimento do artefato de
borracha acima do ponto de fusão desses materiais que afloraram. Entretanto, a única solução
permanente é reduzir a concentração desses ingredientes ou substituí-los por ingredientes
diferentes. Muitos outros produtos químicos além do enxofre podem ocasionar o afloramento,
tais como:
 Certos aceleradores, particularmente, os tiuram e ditiocarbamatos.
 Certos antidegradantes, como os DPPD.
 Retardadores ácidos e produtos da reação do inibidor de pré-vulcanização, CTP.

 Promotores de adesão, como o resorcinol.
 Ceras e resinas incompatíveis ou plastificantes.
É impossível quantificar exatamente o nível de afloramento que ocorrerá para um dado produto
químico, desde que o afloramento é altamente dependente da formulação. Por exemplo, acima
de 2,5 phr de um acelerador da classe dos tiuranos, já foi usado com sucesso em algumas
aplicações, enquanto que em outras, 0,5 phr do mesmo tiuram exibiu o afloramento.
Antidegradantes, também variam em sua tendência de afloramento. A hidroquinona polimérica,
TMQ, não aflorou ao nível de 12 phr em borracha natural, enquanto que o diaril-
parafenilenodiamina, DPPD, aflorou com apenas 0,5 phr. É evidente que um antiozonante tem
que aflorar para a superfície da borracha para proteger efetivamente a borracha do ataque do
ozônio. Outros produtos químicos que temos observado que afloram foram mencionados
anteriormente. Especialmente, estes incluem o ácido benzoico, anidrido fálico, ácido salicílico,
resorcinol, plastificantes ésteres, óleos de processo quando adicionados em um polímero polar
como, por exemplo, o cloropreno. O CTP, ciclo-hexil-tio-ftalamida, ocasiona afloramento na
concentração de aproximadamente 0,5 phr, devido à formação de ftalamida, que é insolúvel na
borracha. Este afloramento pode ser removido através lavagem com água. Algumas vezes, o
afloramento pode ser minimizado pela adição de materiais ao composto que impedem a
recristalização dos materiais suspeitos. Exemplos são os fáctices, certas resinas, regenerados e
certos sistemas de cura, como o ditiofosfato de zinco (ZBPD) que minimiza o afloramento devido
à tiuranos e ditiocarbamatos.
 Opacamento
Esta irregularidade superficial parece afloramento, porém se diferencia na medida em que é
devido ao ataque do ozônio e não à migração de um produto químico para a superfície. Seu
comportamento também é diferente do afloramento convencional, pois não é eliminado por
simples e por simples enxague com água ou solvente ou mesmo por aquecimento do artefato.
Este fenômeno é o resultado da formação de produtos secundários chamados “ozonidos”, como
consequência da reação entre o ozônio e a borracha. Se o artefato está sob estiramento, ocorre
o rompimento do artefato, porém, se não há estiramento ocorrerá o Opacamento. Este efeito
ocorre, geralmente, em produtos vulcanizados com ar quente e é agravado com pela ação da
luz U.V. e da umidade. Em compostos em que a cor não é um ponto crítico, o uso de um
antiozonante do tipo parafenilenodiamina ou algum antioxidante como o TMQ seja a melhor
maneira de prevenir este defeito.
f. Contração
Todos os artefatos de borracha sofrem contração depois de vulcanizados, devido à expansão
térmica que ocorre nas temperaturas de vulcanização. Como regra geral, considerasse como
2% a contração dos artefatos de borracha, apesar deste valor depender da formulação do
composto. Compostos bastante carregados exibem menor contração, uma vez que o volume de
borracha presente é menor e as cargas tem uma expansão térmica consideravelmente menor.
Em geral as contrações são controladas pelo desenho apropriado do molde, mas, algumas
vezes isto não é suficiente. Para citar um exemplo, mantas de um composto calandrado foram
prensadas, e mostraram um encolhimento e expansão desuniforme. A investigação revelou que
a causa foi a calandragem excessiva, ocasionando o efeito de anisotropia à manta calandrada.
Isto pode ser corrigido calandrando-se às temperaturas mais altas, e em casos extremos,
pulverizando a manta pré-formada com estearato de zinco, empilhando-as em um trilho e
aquecendo por várias horas à aproximadamente 60ºC para aliviar as tensões acarretadas
durante a calandragem.
g. Problemas de adesão
Muitos artefatos de borracha são ligados a partes metálicas ou tecidos para reforço. Juntas,
coxins, absorvedores de impacto, etc. são alguns exemplos de peças que requerem uma
excelente adesão.

A perda de adesão pode ocorrer devido a uma gama grande de fatores, tais como, a imprópria
seleção do adesivo, o ciclo de cura impróprio, contaminação e a preparação imprópria da
superfície a ser aderida. Apesar de não ser uma lista completa das causas, a Tabela 5 e a
Tabela 6, a seguir, mostram algumas das possibilidades para avaliar a falha na adesão.
A preparação da mistura é um dos pontos mais críticos numa fábrica de artefatos de borracha.
Não basta utilizar matérias-primas de ótima qualidade, é preciso que a mistura apresente
determinadas características que propiciem a obtenção de todas as vantagens esperadas.
Se usando materiais menos nobres fica difícil obter boas propriedades, mesmo processando
adequadamente o composto, da mesma forma podem-se ter péssimos resultados num
composto mal elaborado mesmo que se tenha utilizado o que há de melhor no mercado para
sua produção.
Fica então bem claro que o êxito ou o fracasso na produção de determinado produto vai
depender inicialmente dos materiais selecionados e depois, da qualidade da mistura. Entende-
se por mistura de boa qualidade aquela em que os componentes, devidamente dosados através
de pesagem correta de acordo com o estabelecido na fórmula de composição, são incorporados
de tal modo ao elastômero que o grau de dispersão permita obter identidade de propriedades
em qualquer ponto da massa do composto.
Não se está preconizando a obtenção de misturas homogêneas mesmo porque a maior parte
dos materiais não se dissolve uns nos outros e então ter-se-á, por assim dizer, uma
disseminação homogênea entre eles o que certamente chegará muito próximo da identidade de
propriedades em todos os pontos do composto. Para se ter boas misturas é necessário
considerar diversos fatores tais como:

 Compatibilidade de materiais
 Competência da mão-de-obra
 Equipamento adequado
 Processamento correto
a) Compatibilidade dos materiais
A compatibilidade dos materiais é muito importante para que as misturas atinjam identidade de
propriedades em diferentes pontos do composto. Para isso cabe ao formulador escolher
adequadamente os materiais a serem usados e sempre que houver incompatibilidade entre
alguns deles, deve escolher as soluções mais indicadas.
Por exemplo, quando os elastômeros são incompatíveis (SBR + EPDM) ou se usa um material
que permite "compatibilizar" esses produtos, como é o caso do Strucktol 40 MS ou se processa
as misturas separadamente e depois se incorpora, nas proporções adequadas, uma na outra.
b) Competência da mão-de-obra
E; muito comum ouvir-se nas fábricas que "há vinte anos se faz assim" invocando razão para
não mudar, mas deve-se terem mente que nunca é tarde para começar a trabalhar
corretamente, mesmo que se esteja errando há vinte ou mais anos. Este é apenas um dos
casos. Outros podem ser relacionados, como a falta de capricho, de interesse em fazer um
trabalho bem-feito. E; muito comum o operador de um equipamento, após alguns meses de
trabalho, se sentir meio dono da arte e então começar a "pesquisar" ou "inventar" na maioria das
vezes sem saber exatamente o que pretende obter, mas apenas pelo prazer de fazer diferente.
Este procedimento é extremamente perigoso porque comprometerá seriamente a produção com
materiais fora de especificação, responsáveis pelo alto índice de quebras, pela obtenção de
produtos com características diferentes das desejada se, portanto não adequadas para o uso
projetado,
c) Equipamento adequado
Pretender obter misturas de excelente resultado em equipamentos sem condições é outra
pretensão inviável. Isso não quer dizer que determinado equipamento convencional (cilindro ou
Banbury) não possa propiciar a obtenção de boas misturas. Entende-se que tanto um Banbury
como um cilindro, sem perfeitas condições de uso, não enseja a oportunidade de se obter boas
misturas por não apresentar condições de transferir trabalho mecânico ao composto, por
desviarem parte do material em elaboração, por não apresentar condições de manter o
composto em elaboração pelo tempo suficiente para se obter a dispersão desejada, enfim por
toda uma série de deficiências que comprometem o bom processamento do material.
Outro aspecto interessante é o uso de equipamentos bons para outras operações, mas
inadequados para o processamento de misturas. Uma extrusora pode ser excelente para se
obter perfis a partir de uma composição pronta, mas certamente será um péssimo equipamento
de mistura. Da mesma forma uma calandra pode ser excelente para se obter lâminas de
espessura constante, mas nem por isso sequer indicada para elaborar misturas.
d) Processamento correto
O processamento correto de uma mistura abrange desde a programação do número de
composições que devem ser preparadas até o tempo de permanência em elaboração. Daí se
conclui que a programação deve ser bem feita, os ciclos de mistura previstos para se obter o
material na quantidade e qualidade desejadas. Os ciclos de mistura em cilindro são sempre mais
longos do que os correspondentes em Banbury. Isso, contudo não quer dizer que as misturas
elaboradas em Banbury sejam por isso de melhor qualidade do que as produzidas em cilindro.
Tudo vai depender de uma série de fatores como os mencionados anteriormente.

O setor de misturas é o início do sucesso ou do insucesso da indústria da borracha. Mistura bem
feita significa meio caminho andado para se obter artefatos sem a maioria dos problemas de
processo. Misturas mal feita, mesmo sendo de componentes nobres, fatalmente acarretam
problemas de toda ordem.
A mistura de uma composição de borracha pode ser feita num processo contínuo ou
descontínuo. Na grande maioria das indústrias o processo é descontínuo.
Tanto num como noutro o que importa é a qualidade e quantidade. Quando se fala em qualidade
subentendemos mistura bem elaborada, com boa dispersão e regularidade quanto a esses
aspectos. Quando se fala em quantidade, entende-se obtenção de composto a baixos custos.
Para obter boas dispersões é necessário obedecer a uma sequencia razoável de adição de
componentes, manter a viscosidade do composto, controlar o tempo, temperatura e pressão de
modo que as variáveis sejam menos ponderáveis possíveis.
Quanto â viscosidade, o composto deve ter viscosidade conveniente para poder receber
trabalho mecânico o que não ocorreria se em razão da baixa viscosidade fosse desprezível o
atrito interno da massa. Para manter essa viscosidade costuma-se adicionar ao elastômero boa
parte da carga e só após adicionar parte do plastificante sempre cuidando para não baixar
demasiadamente a viscosidade do composto.
Um procedimento condenável e muito comum é o de se adicionar negro de fumo e óleo
plastificante simultaneamente sob o pretexto de que a mistura ocorre mais rapidamente. A
quase totalidade das misturas assim elaboradas apresenta má dispersão que não será corrigida
nem adicionando peptizantes nem refinando o composto.
De um modo geral não existe uma ordem definida para a adição dos componentes. Em geral
coloca-se primeiro o polímero, depois cargas (parte delas), produtos químicos, parte do
plastificante, o restante das cargas e após o restante do plastificante. Evidentemente cada
composição merece um procedimento especial tendo em vista a variação do teor de cargas, de
plastificantes, das características do elastômero, do equipamento utilizado.
Se a mistura é feita em Banbury e este oferecer boas condições de vedação pode-se efetuar a
mistura pelo método "up side down", ou seja, colocam-se primeiro as cargas e os plastificantes e
em seguida o elastômero. Baixa-se o pilão e após mais ou menos 3 minutos pode-se proceder â
descarga, pois a mistura está pronta.

Processos de Transformação:
O processo de moldagem dos elastômeros envolve duas etapas:
1. Preeenchimento da cavidade – fluxo ou fluidez do composto
2. Processo de vulcanização ou cura.
Para que o elastômeros possa ser moldado este precisa escoar no molde e depois vulcanizar.
Se a vulcanização ocorrer antes do preenchimento do molde ocorrerá falhas de preenchimento
da cavidade e, consequentemente perdas. A maioria dos artefatos de borracha natural e
sintética exige a aplicação de calor para convertê-los em sua forma. Esta operação é
genericamente designada como vulcanização ou cura e pode ser feita por vários métodos,
dependendo os compostos no processo, o tamanho, a forma e a estrutura geral do artigo
acabado.
PRE VULACANIZAÇÃO
A formulação de composição de elastômero deve levar em consideração as condições de
processamento para evitar a pré-vulcanização, responsável por muitos problemas na
manufatura de artefatos de borracha.
Uma composição não deve vulcanizar a temperatura ambiente, pois isso impediria o
processamento normal e acarretando grandes prejuízos. Portanto, deve ser levada em
consideração a temperatura desenvolvida nos misturadores ou nas extrusoras para que a
borracha não vulcanize antes do tempo.
Nos trafilados muitos problemas dimensionais são devidos à pré-vulcanização seja por excesso
de aceleração, seja por excesso de calor desenvolvido.
Nos artigos moldados o defeito mais comum é a falta de enchimento das cavidades quando a
massa não consegue escoar.
Para prevenir a pré-vulcanização usam-se retardadores além de balancear convenientemente a
aceleração seja usando outro tipo de acelerador seja diminuindo-lhe o teor.
VULCANIZAÇÃO A QUENTE
a) Prensagem:
A vulcanização por prensagem é feita a quente em moldes que contém a mistura crua a qual
sob ação da pressão escorre enchendo todas as cavidades do molde e sob ação da
temperatura vulcaniza. A pressão é mantida com a finalidade de obter um artefato de boa
quantidade seja quanto ao aspecto seja, sobretudo, pelas propriedades físico-mecânicas.
b) Transferência:
Na vulcanização por transferência a massa é injetada para dentro do molde até enchê-lo
completamente enquanto é colocado na prensa para vulcanização convencional,
c) Injeção:
É necessária uma prensa de elevada potência, ou seja, de 450 a 800 toneladas e cabeçote de
injeção semelhante a uma extrusora sem as engrenagens próximas à saída.
Por injeção pode-se vulcanizar peças de mais de 10 quilos e como a massa é forçada através
de passagem estreita sob alta pressão, o atrito aquece a massa diminuindo com isso o tempo
de cura.

d) Em autoclave:
A vulcanização em autoclave é utilizada, sobretudo para artigos extrudados. As peças são
colocadas em carro prateleira e introduzidas na autoclave. Introduz-se o vapor na autoclave
para eliminar total e rapidamente o ar. Aumenta-se a pressão convenientemente e deixa-se o
artefato durante o tempo necessário para vulcanizar. Esse tempo depende da composição da
mistura.
e) Estufa ou túnel:
Tecidos impregnados, moldados que devem ser vulcanizados à pressão atmosférica podem ser
curados em estufa ou túnel.
f) Banho de sais:
Usado p/cura de extrudados de grade produção.
g) Micro ondas
Processo novo e pouco difundido que requer equipamentos e materiais especiais.
h) A frio
Usado mais para borracha natural com superaceleradores
i) Calandragem: Laminados e correias
Em artigos deste tipo, a abertura dos rolos controla as dimensões do artigo acabado. Os rolos
devem ser mantidos em boas condições mecânicas e pontos baixos devem ser corrigidos até ou
preenchidos para garantir a qualidade final da superfície.
EFEITOS DA VULCANIZAÇÃO
Sendo a vulcanização um processo evolutivo, isto é, as propriedades do elastômero vão se
modificando progressivamente até atingirem seu melhor desenvolvimento são evidentes que se
torna de grande interesse saber quando deve a mesma ser interrompida, já que uma super
vulcanização deteriora a borracha, ou seja, provoca o envelhecimento da mistura o que
determina uma queda das propriedades físico-mecânicas.
Os elastômeros são normalmente estruturas lineares e por meio da vulcanização obtém-se
estrutura reticular que comunica a eles propriedades diferentes. Por exemplo, um elastômero
cru se dissolve em determinado solvente e quando vulcanizado já não dissolve, mas apenas
incha até atingir o volume de equilíbrio. A principal transformação que a borracha sofre ao ser
vulcanizada é a transformação de estado plástico em elástico acarretando com isso uma série
de alterações em suas propriedades.
Uma cadeia polimérica deve ter um grau mínimo de polimerização a fim de evitar que as
interligações sejam muito próximas umas das outras o que determinaria um material quebradiço.
O controle da vulcanização é feito traçando-se a curva de vulcanização seja utilizando o
Reômetro, o curômetro ou através do ensaio de tração.
No ponto em que as propriedades atingem o máximo dizemos que a vulcanização atingiu o
ótimo.
O ótimo de vulcanização é o menor tempo necessário para obter uma borracha resistente ao
máximo à tração numa temperatura dada. Na prática usa-se outro valor: o módulo. Módulo é a
força necessária para se obter um alongamento determinado do corpo de prova padronizado.
Uma composição semi-vulcanizada apresenta geralmente:
 Grande alongamento
 Baixa resistência à tração
 Baixa dureza
 Baixa resistência à deformação

 Baixa estabilidade dimensional
Uma composição bem vulcanizada apresenta geralmente:
 Alongamento médio
 Boa resistência à tração
 Dureza maior
 Boa resistência à deformação por tração
 Boa estabilidade dimensional
EFEITOS DA TEMPERATURA NA VULCANIZAÇÃO
A vulcanização não deve ocorrer a temperatura ambiente já que isso impediria o
armazenamento das misturas.
Pequenas variações de temperatura podem determinar mudanças sensíveis nas propriedades
físico-mecânicas dos vulcanizados. Um aquecimento prolongado ocasiona modificações
moleculares que tornam o elastômero mais sensível às alterações.
TECNICAS DE VULCANIZAÇÃO
O mecanismo das reações que ocorrem na vulcanização depende da estrutura molecular do
elastômero e por isso podem variar os métodos.
A vulcanização depende dos componentes escolhidos e do processo utilizado a frio, a quente, a
vapor direto. A conformação do artefato é muito importante a fim de evitar que uma parte não
atinja o ótimo de cura, outra vulcanize bem e outra super vulcanize.
Um artefato que apresente diferentes espessuras para ter uma vulcanização mais ou menos
parelha ou é construído usando-se composições diferentemente aceleradas ou então
composições que tenham grande platô podendo-se nesse caso ainda lançar mão de um pré-
aquecimento da massa que constituirá a parte mais espessa.
Outra maneira ainda de resolver o problema é vulcanizar a mistura a uma temperatura mais
baixa e em mais tempo permitindo um aquecimento mais homogêneo.
Os principais processos de transformação que envolve a cura ou vulcanização do composto
estão apresentados no esquema abaixo:

1. Principais processos de transformação (conformação) que não estão
associados com cura ou vulcanização
Existem outros processos de transformação que são usados para preparar o composto para ser
submetido à vulcanização ou cura.
Esses processos são: Calandragem e Extrusão
A. CALANDRAGEM
A calandragem é um dos processos de transformação que permite obter laminados, chapas,
passadeiras, pisos, tecidos impregnados e outros.
As dimensões dos calandrados podem variar dentro de uma faixa de valores limitados pela
capacidade do equipamento.
Da mesma forma, as velocidades são características de cada máquina e, dependendo de cada
fabricante, podem variar numa faixa aproximada de 400 e 700 m por hora.
A calandragem é muito usada para produção de massa de ligação e laminados utilizados no
conserto de pneus e câmaras e na produção de chapas de composto para solados de modo a
reduzir as rebarbas no momento da prensagem e com isso diminuir o índice de perdas.
Um solado calandrado, sobretudo se for expandido apresenta a vantagem de poder ser vasado
no sentido da calandragem e, portanto apresentar maior durabilidade, ou seja, apresentar
fendilhamento mais retardado do que se fosse vasado transversalmente ao sentido de
calandragem.
Na calandra os cilindros giram com a mesma velocidade e este detalhe permite obter superfícies
lisas. Quando se deseja impregnar um tecido com composição de borracha, novamente se pode
usar a calandra, embora hoje a preferência seja o uso de soluções de borracha aplicadas
diretamente no tecido.
Na figura abaixo estão ilustrados os tipos de calandras e a possíveis disposições dos rolos.
~
Tipos de calandras usados na indústria

Foto de uma calandra industrial
Processo de mistura, calandragem e prensagem.

B. EXTRUSÃO
A extrusão ou trafilagem é um processo de conformação de materiais que são forçados através
de uma matriz. A extrusora consiste de um cilindro com sistema de aquecimento/refrigeração
regulável e dentro do qual se movimenta o parafuso ou rosca.
O material é introduzido no cilindro através de um funil. O parafuso ou rosca vai propelindo o
material para frente e em razão do forte atrito o material se aquece e diminui a viscosidade. Para
eliminar impurezas do material usa-se um sistema de malhas colocado entre o final do parafuso
e a matriz e que pode ser removido quando desejável.
O tamanho da extrusora de uma rosca é expresso pela relação L/D onde L é o comprimento do
cilindro e D o diâmetro do parafuso. A relação L/D apresenta valores diferentes quando se trata
de extrusoras para borracha ou para plásticos. O parafuso em si não é capaz de levar o material
adiante bastando para isso que o material grude nas aletas e então se terá a rosca com o
material formando um cilindro girando no interior da camisa. O material para ser deslocado deve
girar a uma velocidade menor do que a da rosca. A fricção é responsável pelo avanço do
material ao longo do cilindro.
Para diminuir a velocidade do material, deixam-se as paredes do cilindro ásperas e as aletas do
parafuso bem polidas e com isso a eficiência será maior e maior a produção.
Com o aumento de temperatura o material diminui a viscosidade e aumenta o coeficiente de
atrito o que determina um aumento de temperatura que, após certo limite, pode ocasionar pré-

cura e comprometer a qualidade do material que está sendo processado. Por esse motivo deve-
se controlar a velocidade de extrusão e o sistema de aquecimento e refrigeração do cilindro.
Se o sistema de refrigeração não consegue controlar o aumento de temperatura, deve-se baixar
a velocidade de extrusão e com isso diminui-se o atrito e reduzir o desenvolvimento de calor.
Na saída da extrusora é colocado um molde com a forma do produto que se deseja produzir. O
principal problema da moldagem por extrusão esta relacionado com o inchamento do material na
saída do cabeçote da extrusora.
A palavra “extrusão” tem raiz e vai buscar significado nos vocábulos latino, em que “ex” significa
força e “tudere” significa empurrar. Pode-se definir, então, a extrusão como o processo de
obtenção de produtos com comprimentos ilimitados e seção transversal constante, obrigando o
material a passar através de um cabeçote sob condições de pressão e temperatura controlada.
Desta maneira, a moldagem por extrusão apresenta característica essencial, que a distingue de
todos outros processos de conformação de polímeros.
Esse processo é contínuo e por isso é usado para fabricação de produtos acabados, como por
exemplo: barras, fitas, mangueiras e tubos, como também para produtos semimanufaturados,
que devam, posteriormente, sofrer novo processamento.
O processo de extrusão é realizado em um equipamento conhecido como extrusora. O
composto, na forma de laminado é alimentado, através do funil de alimentação, para o canhão
ou cilindro. O movimento da rosca promove o transporte do polímero, levando-o até a matriz.
Durante este deslocamento, o material é progressivamente aquecido, plastificado, comprimido e
finalmente é forçado a sair, através do orifício da matriz.
As principais aplicações da extrusão podem ser resumidas no seguinte:
 Obtenção de laminados
 Obtenção de filamentos, tubos ou perfis.
 Revestimento de cabos, fios e lâminas.
 Preparação de compostos para moldagem
 Alimentação de calandras
Existe uma relação entre a taxa de cisalhamento e o L/D da extrusora e o comportamento de
inchamento do extrudado.
 Quanto maior for o cisalhamento (maior L/D), maior será o inchamento.
 Quanto menor o L/D menor será o inchamento.
Existe uma tendência a aumentar o inchamento em taxas de cisalhamento muito altas. Esse
comportamento pode ser atribuído a maior natureza elástica do material sob alto cisalhamento.
Maior tensão sob o material que é aliviada na saída do cabeçote da extrusora.
A uniformidade da produção adquire grande importância nessa etapa. Uma fonte de não
uniformidade esta no processo de mistura e outra no próprio processamento por extrusão. O
objetivo da extrusão é fabricar continuamente um objeto com precisão geométrica (uniforme)
definida, isto é, um perfil. Como o material é visco elástico, carrega uma memória deformacional.
Causas de não uniformidade na alimentação:
 Falta de uniformidade do composto.
 Alimentação intermitente: deslizamento, baixo atrito entre o composto e o fuso da
extrusora, módulo alto do composto.
 Reticulação prematura: Como a taxa de deformação é muito baixa na
alimentação, o efeito pode ser significativo, mas não detectável a alta taxa de
deformação usada no viscosímetro Mooney (scorch Mooney) ou mesmo em reômetro
capilar.

 Falhas de alimentação: A taxa de alimentação pode ser controlada usando
alimentação forçada, contudo deve-se ter cuidado com a possibilidade de retenção de
material entre o alimentador e o fuso. O material retido pode ser sugado de forma
intermitente para o fuso. Se o fuso não estiver completamente preenchido, esse pode
“cortar” o composto durante a rotação prejudicando o fluxo contínuo, resultando em
instabilidade operacional.
 A velocidade de saída do composto é dada pela rotação do fuso e esta
relacionada com as dimensões da extrusora e o desenho do cabeçote. Se a rotação não
for ajustada ocorrerá fluxo reverso. Contudo, isso ocorre apenas quando o fuso esta
cheio.
 Comportamento do material no fuso.
O exemplo abaixo ilustra a visualização do composto dentro do fuso. A alimentação foi realizada
com uma camada branca e outra preta para facilitar a visualização.
Comportamento do material no parafuso da extrusora demonstrando defeitos relacionados com

a alimentação do composto.
De 1 a 12 - Pouca alimentação.
De 13 a 16 - preenchimento total do fuso, onde ocorre aumento da pressão para passar pelo
cabeçote.
A porção branca parece desaparecer gradualmente, indicando ocorrer à mistura do composto ao
longo do canal da extrusora.
A Figura a seguir ilustra os tipos de fuso comumente usados.
Parafusos usados na extrusão de borracha

Os fusos 4, 5 e 6 são usados para promover maior homogeneização do composto, contudo
aumentam o tempo de permanência do material dentro do fuso, gerando mais calor durante o
processo.
As extrusoras de pino-barreira foram inventadas para promover maior homogeneização com um
mínimo de resistência.
Extrusora pino barreira

A Figura a seguir mostra alguns defeitos que podem ocorrer na superfície do extrudado de
borracha. Esses defeitos podem ocorrer por diversos fenômenos tais como: compostos
altamente carregados – má dispersão, formação de gel ou ramificações de cadeia longa durante
a extrusão.
Defeitos do extrudado.
2. Principais processos de transformação que envolve cura ou vulcanização
A. Moldagem por Injeção
A moldagem por injeção consiste em aquecer o material até obter uma fluidez satisfatória e
então forçá-lo para dentro do molde de modo a preencher totalmente a cavidade ou cavidades
nele existentes.
Se o material é termoplástico, o molde é resfriado até o ponto de solidificação do material
injetado e então é extraída a peça moldada. Se o material é uma composição curável, deve
permanecer no interior do molde até atingir pelo menos um índice de 90%de cura e então é
extraído.
A alimentação e a injeção são feitas através de um fuso ou de um pistão. O molde é responsável
pela forma que o material injetado adquire já que nele estão as cavidades com formato idêntico
ao da peça que se deseja obter. O molde aproxima-se do bico de injeção no momento de

receber o material e afasta-se uma vez preenchido para completar o tempo de cura e extração
da peça.
O trabalho de aproximação e afastamento é feito pela prensa. Todo movimento da máquina é
executado por comandos hidráulicos e pneumáticos adequados a cada tipo de operação. As
variáveis num sistema de injeção estão a seguir esquematizadas:
i. Pressão de injeção
A pressão exercida pela face dianteira do pistão de injeção é a pressão de injeção e se propaga
no interior do moIde tendendo abri-lo e deve ser contrabalançada pela força de fechamento da
máquina e é da ordem de 170 MPa.
ii. Temperatura de injeção
Cada material tem suas características próprias. Um determinado composto pode apresentar
uma gama de variações que determinam características que devem ser previamente conhecidas
para permitir um processamento correto.
Essas características variam com o grau de polimerização, com o tipo de polímero obtido (linear,
ramificado, em bloco, enxertado) ou da composição (plastificado, com baixo ou alto teor de
carga).
iii. Tempo de injeção
O tempo de injeção, ou seja, o tempo em que o material é comprimido para dentro do molde é o
mínimo necessário para que o material preencha totalmente o molde eliminando todo ar ou gás
porventura presente a fim de permitir a reprodução fiel de todos os detalhes do mesmo e ainda
compactar adequadamente o composto injetado.
iv. Velocidade de injeção - V.I.
A velocidade de injeção ou fluxo de material mede o volume de material que flui para dentro do
molde por unidade de tempo. V.I = cm3s
A V.I. depende de uma série de fatores tais como: natureza do material, caminho percorrido pelo
polímero desde o bico da injetora até as cavidades do molde, velocidade de avanço do pistão,
isto para uma pressão e temperatura de injeção constante.
v. Força de fechamento do molde
A força de fechamento do molde já foi referida quando se falou da pressão de injeção.

vi. Tempo de molde aberto
O tempo de molde aberto determina um esfriamento das paredes que permite, devidamente
usado, obter moldagens perfeitas sem os problemas de más conformações por causa de pré-
vulcanização. Contudo não se deve abusar desse pretexto porque se refletiria demasiadamente
oneroso no consumo de energia.
vii. Tempo de molde fechado
O tempo em que o molde deve permanecer fechado necessário para que o material injetado
adquira a conformação da cavidade e cure adequadamente é aquele tempo ótimo de injeção (t)
considera o volume do material que cabe no cilindro (V) dividido pelo volume do material
injetado em cada ciclo (v) multiplicado pelo tempo de duração de cada ciclo (tc).
O ciclo começa ao se fechar o molde vazio. O pistão avança comprimindo o material que flui
através do bico de injeção.
O tempo desde o acionamento do pistão até o início de penetração do material no molde é o
tempo morto. Segue-se a etapa de enchimento e compactação em que o material enche o
molde e é mantido sob pressão para compactar e compensar parcialmente a contração que
ocorre durante o resfriamento após a cura.
viii. Contração na moldagem
Cada material apresenta índice de contração próprio e que pode sofrer alterações em função da
composição e mesmo do sistema de cura.
Como num composto de borracha a condutividade térmica é variável, fica um pouco difícil
estabelecer a priori as condições ideais para determinar teoricamente o índice de contração u
retração. Por esse motivo é extremamente importante dispor de formulas de composição
devidamente testado não apenas em suas propriedades usuais como dureza, resistência à
tração, ao rasgo, à deformação, mas também no que se refere aos índices de contração na
moldagem a temperaturas diferentes.
Evidentemente que para se ter uma regularidade dimensional é preciso ter também um bom
controle de qualidade no amplo sentido do termo.
A extração das peças depois de atingido o índice de vulcanização padrão permite obter bons
resultados porquanto permite ao técnico variar a temperatura e tempo de cura.
ix. Ciclos de moldagem
O ciclo de moldagem é que determina a produtividade de uma injetora. O tempo do ciclo resulta
dos tempos parciais: tempo morto, tempo de injeção, tempo de molde fechado e tempo de
molde aberto.
Para se determinar a menor duração do ciclo, precisa-se antes saber a faixa de moldagem em
função da temperatura e pressão.
Um dos procedimentos para determinar a zona de moldagem é o seguinte:
 Determinar a temperatura com a qual se consegue fazer fluir o material pelo bico
da injetora (Ti)
 Mantendo a temperatura (Ti) injetar com a pressão mais baixa possível capaz de
encher o molde (Pi)
 Manter a temperatura Ti e aumentar a pressão até que a peça esteja aderida no
molde (P2)

 Mantendo-se a pressão constante entre Pi e P2, variar a temperatura para menos
até não se obter injeção e para mais até que se verifique o início de cura do polímero.
Determinada a zona de moldagem, falta determinar o ciclo mínimo de moldagem.
\
Trabalha-se a pressão normal e dentro da zona de moldagem se escolhe duas temperaturas,
uma para o material e outra para o molde. Injeta-se sucessivamente diminuindo o tempo de
enchimento. Quando o enchimento se torna defeituoso, tem-se o tempo mínimo de injeção.
Usando esse tempo mínimo de injeção procura-se ajustar os demais tempos em função da
temperatura e pressão e se obtém o ciclo mínimo de moldagem.
Já foi visto no processo de injeção que a cura neste sistema se realiza dentro do molde e que o
tempo necessário para obtê-la vai se somar a outros tempos que no conjunto constituirão os
ciclos de vulcanização.
Quando as peças são muito grandes, pode-se injetar no molde a quantidade de borracha
necessária para formar o artefato (2 kg, 10 kg) ou até 100 kg. Então o conjunto forma carregada
com a composição que foi injetada é levado para uma estufa ou autoclave e submetido a
aquecimento para realização da cura.
Os materiais termoplásticos injetados geralmente não são curados, mas há casos em que se
deve curá-los para se obter as propriedades desejadas. O caso de uma poliolefina expandida e
reticulada com peróxido de dicumila. Ex. esponja de polietileno.

2. Moldagem por compressão
O calor é fornecido por vapor, resistências elétricas e outros, tais como ondas de rádio
frequência. Os compostos produzidos devem ser concebidos cuidadosamente de modo a fluir
corretamente dentro da cavidade sem pré curar antes que a mesma esteja completamente
preenchida. As características de fluxo dependem da plasticidade/viscosidade do composto não
vulcanizado, bem como a seleção da aceleração adequada. O material vulcanizado deve ser
facilmente removível dos moldes após cura.
Todos os artigos moldados devem ser facilmente removíveis após a cura. O uso de lubrificação
adequada e desmoldantes interno e/ou externos podem contribuir muito nesse sentido. Os
compostos devem apresentar a resistência mecânica necessária em temperaturas elevadas
para permitir a remoção sem rasgar.
A vulcanização usando uma prensa é a mais comum. A variedade desses equipamentos é
imensa e os sistemas de aquecimento se escolhidos de acordo com as necessidades e
disponibilidades.
 Sistema de aquecimento a vapor foi muito usado até o inicio da crise do petróleo.
Para isso necessita-se de caldeira para gerar vapor. Com a falta de madeira e a alta dos
preços dos derivados de petróleo, o aquecimento começou a se desenvolver através de
outras alternativas, sobretudo utilizando eletricidade.
 Sistema de aquecimento das prensas com resistências elétricas apresenta sérios

inconvenientes porque só se descobre que houve problema com alguma resistência do
sistema quando determinada região da forma começa apresentar peças com defeitos,
sobretudo problemas de vulcanização. A substituição dessa peça determina sérios
atrasos na produção e por isso embora seja um sistema barato não é muito bem visto.
 Já o sistema de aquecimento com fluido (óleo silicone) é muito interessante, pois

apresenta as vantagens do aquecimento com vapor (homogeneidade), sem os riscos que
aquele apresenta. O fluido circula a baixa pressão, gastando relativamente pouca
energia e o controle de temperatura é muito mais fácil de ser feito, permitindo obter mais
precisão nas temperaturas de trabalho.
Na pequena indústria, a moldagem por compressão simples é o processo mais utilizado.
Geralmente o molde é carregado com uma porção de composto calculado sem muita precisão o
que ocasiona formação de grandes quantidades de rebarba.
Já nas indústrias com um controle de qualidade mais apropriado, as porções são previamente
preparadas por laminação, extrusão ou corte o que propicia a redução de rebarbas.
Os moldes são carregados manualmente, a forma é fechada e colocada na prensa onde são
comprimidos e aquecidos para moldar e curar as peças.
Completado o tempo de cura os moldes são retirados e extraem-se os artefatos que sofrem um
rápido acabamento para eliminação das rebarbas.
Geralmente para facilitar a extração do artefato curado, aplica-se ao molde quente
desmoldantes.
Este procedimento apresenta inconvenientes tais como:
 O preparo dos fragmentos (pré-moldados) para cada cavidade do molde.
 Perda de tempo entre carga e descarga.
 Limpeza e preparação do molde.
 Perda de calor determinada pelo tempo em que o molde fica em aberto.
 Grande quantidade de rebarbas.

 Curas heterogêneas, sobretudo em artefatos de paredes espessas tendo em
conta que os compostos de borracha são maus condutores de calor e então as
superfícies em contato com o ferramental curam mais intensamente do que as regiões·
mais internas. Esse desequilíbrio é tanto mais evidente quanto mais espessa a parede
do artefato.
 Apesar de todas essas desvantagens a moldagem por compressão simples é a
mais vulgarizada por ser a mais simples tecnicamente.
3. Considerações sobre moldes ou formas usados nas transformações de

elastômeros
A qualidade de um artefato de borracha vulcanizada depende essencialmente dos seguintes
fatores:
 Qualidade da matéria-prima.
 Correto balanceamento da fórmula de composição.
 Processamento correto.
 Moldes de boa qualidade
 Operações de acabamento.
Como se pode ver, muitos são os fatores determinantes da qualidade de um artefato e basta
que apenas um deles não satisfaça a um mínimo exigível e ter-se-á fatalmente comprometida a
qualidade do produto final.
O molde nunca deve ter dimensões maiores do que os platôs de aquecimento da prensa. O
ideal é que os moldes tenham dimensões um pouco inferiores às das superfícies de
aquecimento das prensas.
Não convém usar moldes muito pequenos, sobretudo em prensas de platôs grandes, sob pena
de ocasionar danos muito sérios aos mesmos causados pela elevada pressão específica. A
pressão aplicada a moldes de diferentes tamanhos deve variar de acordo com a área das
mesmas já que:
 P= pressão
 F = Força de fechamento
 S = área da superfície

Compostos de borracha ricos em materiais termoplásticos podem ser moldados com pressões
relativamente baixas enquanto que outros, pobres em componentes termoplásticos ou muito
carregados de materiais inorgânicos, precisam de pressões maiores.
Neste particular, deve ser levado em conta o tempo em que o material fica sendo aquecido
antes de sofrer a prensagem, pois se o aquecimento ajuda a boa moldagem, pode prejudicá-la
também à medida que determina um inicio de processo de cura chamado de cura incipiente
(scorch).
Compressão, o tipo mais básico de moldagem, começa quando o molde é removido da prensa e
aberto. Uma dada quantidade de borracha não curada de peso pré-determinado, é colocado
dentro da cavidade. Lembramos que o peso do pré-moldado varia com a densidade do
composto, portanto erros de pesagem, principalmente ligados aos materiais inorgânicos usados
na composição acarretaram em variação da densidade do composto, o que significa que o peso
do pré-moldado deverá ser corrigido. Os pré-moldados podem ser obtidos através de duas
formas:
a. Laminados tirados do cilindro na espessura próxima a da peça a ser moldada.
Nesse caso, usa-se uma faca ou forma para cortar o pré-moldado do tamanho próximo
ao do molde. Esse procedimento facilita o processo de preenchimento da cavidade,
reduzindo o peso das rebarbas, acarretando em redução de perdas.
b. Uso de extrusoras: Dependendo das peças a serem moldadas podem ser usadas
extrusoras com molde na saída do cabeçote próximo ao tamanho da peça a ser
moldada.
c. Pré-formadora: O composto é colocado em um cilindro que é acionado por meio
de pistão. Na saída do cilindro é colocado um moIde nas dimensões próximas as da
peça a ser moldada. Existe uma faca circular que corta o material à medida que sai da
pré-formadora.
O uso de extrusora e pré-formadora exigem um controle da viscoelasticidade do composto mais
preciso, pois variações do fluxo (incorporação das cargas e diferenças de comportamento dos
elastômeros) acarretaram em diferenças de tamanho dos pré-moldados.
O molde é colocado na prensa e está é fechada. A pressão força as placas juntas fazendo com
que a borracha não curada flua para o formato da cavidade no molde. Um ligeiro excesso de
material flui para fora da cavidade ao longo das aberturas, e permitem o molde fechar. O molde
continua fechado até que a borracha esteja curada, completando o ciclo.
Moldes de compressão não consomem borracha adicional durante o enchimento da cavidade,
como o "canal" de um molde de injeção ou o "pote" de um molde de transferência. Apesar de ser
conservador na quantidade de borracha usada para fazer a peça, requer uma maior quantidade
de esforço para pesar e preparar cada peça de borracha. Moldes de compressão levam mais
tempo para curar e cada pedaço de borracha é carregado á mão para dentro da cavidade.
Devido à simplicidade do molde, no entanto, esta é a maneira mais econômica para moldar
peças de borracha.

 Partes de um molde
O molde mais simples consiste de duas peças: fundo e tampa. Normalmente essas formas
permitem obter peças de desenho simples como é o caso de chapas para solados de calçados.
À medida que o desenho da peça se torna complicado, geralmente aumenta a sofisticação do
molde para permitir a perfeita moldagem e a fácil extração da peça pronta.
O número de peças componentes de uma forma vai depender então do desenho da peça e da
habilidade do projetista de tal modo que é muito comum o uso de moldes com três ou mais
componentes, sobretudo quando se produz peças ocas ou de desenho geométrico variado.
Um detalhe muito importante numa forma para se obter peças de boa aparência é o acabamento
da cavidade. O exame visual de peças produzidas pelo processo de moldagem por compressão
permite inferir a qualidade das formas usadas por determinada fábrica.
Peças obtidas em moldes cromados apresentam geralmente uma superfície lisa e brilhante.
Moldes mal usinados ou não retificados e mesmo mal cuidados deixam suas marcas nas peças
produzidas. Peças com acabamento precário geralmente induzem o cliente a pensar em inferior
qualidade do material usado na produção do artefato.
 Construção de moldes
O cobre e suas ligas são desaconselhados para construção de moldes porque dada a grande
reatividade do cobre como enxofre, normalmente o composto adere às paredes da cavidade e a
extração se torna problemática. Essa característica foi muito explorada antes de se descobrir a
utilização dos isocianatos na adesão metal-borracha.
Moldes de alumínio geralmente são usados quando se pretende produzir pequena quantidade
de peças e o material é de fácil moldagem.
Já quando a produção é intensiva e o artefato deve atender a requisitos severos de qualidade, o
material a ser usado na confecção do molde deve merecer um estudo acurado para uma eleição
correta.
Molde de aço baixa liga são os mais usuais e quando necessário podem ser cromados para se
obter melhores resultados.
Na construção dos moldes deve-se ainda levar em conta a necessidade do fechamento e
abertura correta dos mesmos e para tanto se lança mão de diversas alternativas.
O mais comum é usar pinos de guia que obrigam a tampa a se alojar exatamente sobre o fundo
de modo que as diversas partes da forma fiquem bem centradas e a espessura das paredes do
artefato seja homogênea. Esses pinos devem ser cônicos na parte superior para permitir a
orientação da tampa no momento da prensagem e cilíndricos na base para que a forma fechada
esteja bem centrada. Em moldes redondos geralmente se usa um pino de guia central ou se não
for possível utilizá-lo, lança-se mão do sistema de encaixe da tampa no fundo.

Não basta prensar o material corretamente, é necessário ter condições de abrir o molde
rapidamente para não prolongados ciclos de vulcanização. Em alguns casos especiais os
moldes são presos por parafusos nas próprias plataformas da prensa e a abertura das mesmas
já determina a abertura deles e consequente extração da peça moldada.
Usualmente como isso não é comum, praticam-se duas ou mais fendas na linha de fechamento
de modo que por meio de uma espátula seja possível abrir a forma para extrair a peça moldada.
Na moldagem por compressão geralmente os artefatos apresentam rebarbas cuja eliminação se
constitui em ônus elevado.
Quando a forma é bem projetada, como se tem de usar um pequeno excesso de material para
impedir que o artefato saia defeituoso, deve ter ao redor da cavidade de moldagem uma cava ou
região onde é recolhido o excesso de material expulso durante a compressão. Em alguns casos
em vez da cava existem pequenos orifícios em pontos estratégicos que permitem o escape do
material excessivo e do ar ocasionalmente presente.
A cava bem construída permite abreviar a operação de eliminação das rebarbas (rebarbagem)
sem ocasionar dados às peças.
Para artigos expandidos as formas devem ser hermeticamente fechadas para se tirar o maior
proveito do agente de expansão. Já nos artigos compactos devem-se ter pontos de escape de ar
para evitar a formação de bolhas.
 Cavidades
Os fatores que determinam o número de cavidades de uma forma ou molde, entre outros, são os
seguintes:
 Dimensões dos platôs da prensa de vulcanização
 Tamanho da peça a ser moldada
 Quantidade de peças a serem fabricadas
 Frequência provável de fabricação
 Pressão disponível na prensa de vulcanização
 Custo industrial
As dimensões dos platôs (gavetas) são fatores determinantes do tamanho de um molde.
Devem-se evitar moldes que tenham as mesmas dimensões das plataformas de aquecimento
por causa da perda de calor pelas laterais o que pode determinar problemas de cura nas peças
localizadas nesses pontos. Igualmente devem ser evitados moldes muito pequenos em relação
aos platôs, porque podem causar danos irreparáveis aos mesmos por centralizarem uma
pressão demasiadamente alta numa pequena superfície.
O tamanho da peça a ser moldada também deve ser rigorosamente observado tendo em vista
que além da cavidade de moldagem deve haver área disponível para receber o excesso de
material e igualmente as paredes devem ser suficientemente resistentes para não entrarem em
colapso por causa da pressão de moldagem.
A quantidade de peças a ser fabricadas deve merecer especial atenção. Se a encomenda é
única, isolada e se limita a algumas dezenas ou mesmo centena de peças, não compensa
investir em moldes a não ser que o cliente assuma esse encargo.
Quando o número de peças é considerável ou vai entrar em programação mensal, convém
investir em moldes com maior número de cavidades para aumentar a produtividade e baixar os
custos.
A pressão disponível na prensa geralmente não é fator limitante tendo em vista que uma
programação de ciclos de moldagem permite utilizar a mesma bomba para diversas prensas
desde que acionadas individualmente. Mesmo assim a capacidade da prensa no que se refere ã
pressão deve ser analisada em função do tipo de material a ser moldado. Normalmente uma
pressão de até 100 kgf/cm2 (9,8Mpa) molda a maior parte dos compostos de borracha.

 Custos industriais
O custo industrial de um molde depende de alguns aspectos como:
1. O molde pertence ao cliente. Neste caso os custos de produção se tornam
menores porque se restringem à utilização de matéria-prima, mão-de-obra e energia.
2. O molde é de responsabilidade da fábrica. Neste caso deve-se amortizá-lo no
custo da produção. O custo de um molde varia muito seja pelo material utilizado em sua
fabricação, seja pelas características decorrentes do artefato a ser produzido.
Levando-se em conta ainda que os ciclos de vulcanização quase não variem em função do
número de cavidades, convém ter moldes que produzam o maior número possível de peças por
ciclo de vulcanização, isto é claro, desde que o porte da produção comporte a amortização total
de seu custo.
O rendimento, a exatidão a durabilidade são fatores que determinam a viabilidade de
investimento na construção de moldes.
O custo do molde, muitas vezes é um ponto critico no planejamento e venda e influem
decisivamente nos custos unitários.
Revisão, acondicionamento e arquivo dos moldes. Completada a produção programada com um
determinado molde, procede-se à revisão, conserto, tratamento e guarda em local devidamente
identificado para localização rápida no momento desejado. Isto para moldes de produção
programada.
Quando o molde é usado para a produção isolada de um determinado artefato, sem perspectiva
certa de que será novamente encomendada, uma vez completada a produção, faz-se uma
limpeza apropriada, aplica-se uma camada de óleo ou vaselina sólida e guarda-se em lugar
adequado.
O óleo e a vaselina são usados para impedir a oxidação que deteriora os moldes.
Existem já no mercado, papéis quimicamente preparados para serem usados como envoltórios
protetores contra a ferrugem e corrosão.
Dependendo da linha de produção, deve-se ter um local apropriado onde ficam depositados os
moldes até posterior utilização.
Os processos de cura podem ser apresentados conforme esquema a seguir:
4. Moldagem por Transferência
A moldagem por transferência permite reduzir o tempo de vulcanização e os ciclos operacionais.
O tempo de vulcanização pode ser reduzido porque o composto ao ser forçado a passar por
estreitos canais recebe energia que o leva a uma temperatura muito próxima da usada para
promover a cura.
Os ciclos sofrem redução de tempo porque a carga é feita com um único fragmento laminado
independente do número de cavidades.
Usa-se a moldagem por transferência quando se deseja obter peças sem rebarba e onde o
trabalho de acabamento praticamente inexiste.
Para se obter esses resultados é muito importante que a força de fechamento do molde seja até
50% maior do que a pressão de moldagem.
A diferença fundamental entre a moldagem simples e a moldagem por transferência consiste em
que esta última o composto é forçado a partir de uma câmara para dentro das cavidades do
molde fechado às quais devem ficar completamente cheias, sem resíduos de ar que
provocariam defeitos de moldagem.

O acabamento final de artefatos obtidos por transferência justifica plenamente este método. O
pistão pressionador aplicado â forma é a própria prensa de vulcanização. A cura se dá como no
processo normal de moldagem por compressão simples.
Em uma moldagem por transferência, o molde é removido da prensa e aberto. Primeiro, uma
peça de metal é colocada na cavidade e, em seguida um pedaço de borracha de peso pré-
determinado, é colocado no “pote” de transferência. O molde é então colocado de volta na
prensa e a prensa é, então, fechada. A pressão que força as placas juntas distribui ou transfere
a peça de borracha não curada no "pote" através dos "canais" para as cavidades. A borracha
não curada é então forçada na forma da cavidade do molde. Um excesso de material flui para
fora da cavidade ao longo das aberturas. O molde continua fechado até que a borracha esteja
curada, completando o ciclo.
Ao contrário de moldagem de compressão, moldagem de transferência consome borracha
adicional durante o preenchimento da cavidade no "pote" e "canais". No entanto porque as
placas das cavidades começam fechadas, escapa menos de borracha na cavidade limitando
rebarba em excesso. Isso também faz com que seja ideal para peças de forma delicada e
permite segurar peças que são incorporadas no produto.
Como se trabalha com um único pedaço de borracha não curada e não vários pedaços
individuais para cada cavidade, a moldagem de transferência é ideal para os compostos
coloridos e translúcidos (menor probabilidade de contaminação) e peças muito pequenas em
grande quantidade. Dessa forma, o tempo de alimentação do molde é muito menor do que o
tempo necessário para preencher um molde convencional, aumentando drasticamente a
produtividade.
Moldes por transferência têm um ciclo mais curto, e menos tempo de cura do que os moldes de
compressão. Isto é devido à rápida transferência de calor para a borracha ao ser forçado a partir
do "pote" através dos canais para dentro da cavidade. É também mais rápido carregar apenas
um pedaço de borracha ao usar um molde de varias cavidades. Devido ao projeto mais
complexo de um molde de transferência, ele é mais caro do que comprar um molde de
compressão, mas pode ser mais adequado para o seu produto.
5. Considerações sobre prensas de vulcanização

Existe ainda uma grande confusão quanto ao uso de unidades para medir pressão. Basta olhar
os manômetros e lá estão escalas em Ib/poI2, em atm., em kgf/cm2 e assim por diante.
Como no Brasil as unidades legais são as do Sistema Internacional, a pressão deve ser medida
em N/m2 (Newton por metro quadrado) que corresponde ao pascal (pa). Normalmente a pressão
é dada em Megapascal (MPa) , que corresponde a 1.000.000 Pa.
Para facilitar a avaliação da grandeza de cada uma dessas unidades apresentamos o seguinte
quadro de equivalência entre unidades:

De acordo com o tipo de composto a ser moldado por compressão, o molde deve receber uma
pressão adequada de modo a permitir que a peça encha completamente a cavidade do molde e
se obtenha uma moldagem aceitável. Para que, a moldagem seja perfeita, além de todos os
outros fatores, tem importância relevante à pressão exercida sobre o molde, que é calculada da
seguinte forma:
Onde:
 P - pressão exercida sobre o molde
 M - pressão registrada no manômetro
 A - área do pistão da prensa
 S - área da forma ou molde
Caso prático:
Qual a pressão que se tem sobre um molde de 40 cm x 40 cm sabendo-se que a pressão
manométrica é de 140 kgf/cm
P=?
M- 140 kgf/cm2 = 13,7 Mpa
S= 40 cm x 40 cm = 1600 cm2
= 3,14 x 7 x 7 = 153,86 cm2
= = 13,46 kgf/cm2 = 1,3 MPa
Essa pressão é muito baixa e só permite moldar composições de baixa dureza ou muito ricas
em materiais termoplásticos.
Se nesta mesma prensa for usada um molde de 20 cm x 20 cm nas mesmas condições ter-se-á:
Essa pressão já permite a moldagem de compostos mais rígidos, embora o desejável seja uma
pressão em torno de 100kgf/cm2 (9,8 Mpa).
A Planilha a seguir ajuda a calcular a pressão específica para cada prensa ou moldes
desejados.
A= Identificação da prensa
B = comprimento do platô da prensa/ molde
C = Largura do platô da prensa / molde
D = diâmetro do pistão da prensa

Depois de preenchidos esses valores a planilha calculará a pressão específica da prensa
relacionada com a força de fechamento (manômetro).
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA
PRENSA: A
DIÂMETRO DO PISTÃO (cm) D DIMENSÕES DO PLATEAU

ÁREA DO PISTÃO (cm2): COMPRIMENTO B
ÁREA PLATEAUS (cm2) LARGURA C
FORÇA DE FECHAMENTO (FF): ÁREA DO PISTÃO X PRESSÃO HIDRÁULICA
PR. HIDRÁULICA (bar) FF (Kgf) PR. HIDRÁULICA (bar) FF (Kgf)

10 140
20 150
30 160
40 170
50 180
60 190
70 200
80 210
90 220
100 230
110 240
120 250
130
PRESSÃO ESPECÍFICA: FORÇA DE FECHAMENTO /ÁREA DO PLATEAU

PARA PH 10 20 30 40 50 60

PARA PH 70 80 90 100 110 120

PARA PH 130 140 150 160 170 180

PARA PH 190 200 210 220 230 240

PARA PH 250
A utilização de uma ou mais gavetas não altera muito a capacidade de moldagem desde que as
formas tenham a mesma área e os compostos sejam de características praticamente idênticas.
6. Tempo ótimo de vulcanização versus espessura do molde
Existem dois métodos que nos ajudam a determinar o tempo ótimo de vulcanização ou cura:
com uso de reômetro e sem uso de reômetro (método empírico).
Há algum tempo (ou quando não se pode adquirir um reômetro) utilizava-se a dureza da peça
para determinar o tempo de cura. Outra forma esta em prensar a peça em vários tempos
crescentes até desaparecimento de bolhas internas na peça, obtendo-se o dimensional correto.

Esses dois métodos envolvem erros consideráveis e maior tempo para se obter o tempo ótimo
de cura ou vulcanização. Além disso, erros nessas análises podem levar a tempo insuficiente de
vulcanização, prejudicando as propriedades finais da peça ou tempo excessivo em que a peça
estará sendo mantido sob temperatura elevada, o que pode causar degradação do material e
redução do tempo de vida da peça.
Em alguns casos (como na borracha natural) o tempo excessivo causa reações de reversão da
vulcanização, prejudicando as propriedades físicas do produto.
Dessa forma, a melhor forma para se determinar o tempo de vulcanização com maior precisão
esta na utilização de equipamentos (reômetro) que possam determinar o tempo de vulcanização
através do T90 (tempo na qual foi atingida 90% da vulcanização total.
Normalmente se estabelece o T90 no controle de qualidade e liberação dos compostos
produzidos.
L = maior dimensão da peça no sentido do fluxo de aquecimento dado em mm.
Reômetro ODR - Espessura do molde = 3 mm
Reômetro MDR – Espessura do molde = 2mm
Tempo ótimo de prensagem = + T90
7. Outros processos de vulcanização usados na indústria
A. AUTOCLAVE:
As vulcanizações em autoclave geralmente ocorrem a vapor direto, isto é o artefato entra em
contato direto com o vapor saturado que atua como gás inerte.
As temperaturas a serem usadas dependerão da capacidade das caldeiras fornecedoras de
vapor e da autoclave em resistir à pressão. Geralmente trabalha-se a uma pressão de 4,5a 7
kgf/cm2 o que corresponde a uma faixa de temperatura entre 145°C a 170°C.
As autoclaves podem ser verticais ou horizontais e suas dimensões vão obedecer às
necessidades da empresa. Por exemplo, uma autoclave para cura de remendos em pneus
industriais difere de outra onde devem ser curados cabos elétricos, mangueiras e outros
artefatos.
As vulcanizações em autoclave facilmente determinam a formação de bolhas ou esponjamentos
consequência da inadequada moldagem do composto. Por exemplo, na fabricação de um rolo a
parte elastomérica deve ser firmemente aplicada ao substrato e a parte externa deve ser
convenientemente revestida para que a pressão determinada pela expansão do composto
aquecido não promova a formação de materiais esponjados.
Perfis geralmente são curados em autoclave e quando apresentam colapso pelo aquecimento,
devem ser corrigidos aumentando de viscosidade do composto.
O regenerado é um material de muita utilidade nestes casos, pois os resíduos de elastômero
curado que o constituem propiciam estrutura para que o perfil não sofra colapso ao ser
aquecido. Outros materiais usados são polímeros pré-reticulados (SBR 1009)
Pode-se também curar artefatos enchendo a cavidade dos moldes que tenham dispositivo de
fechamento próprio e levar esses moldes carregados à autoclave para submetê-los ao processo
de cura.
B. ESTUFA
A estufa funciona como uma autoclave só que a pressão ambiente. Por esse motivo os materiais
devem ser isentos de umidade e produtos de baixo ponto de ebulição sob pena de ocorrer à
formação de bolhas superficiais e esponjamentos internos.
A estufa pode ser aquecida por um sistema de resistências, por aquecimento com gás, por
aquecimento com um sistema radiador que utiliza ou óleo quente ou vapor de água.
Seja qual for o sistema, o material a ser curado ou está confinado em cavidades de um molde ou
não contêm produtos de baixo ponto de ebulição.
C. VULCANIZAÇÃO CONTÍNUA
Os processos de vulcanização contínua são muito indicados em indústrias cuja linha de
produção consiste basicamente na fabricação de perfis extrudado, passadeiras ou correis
transportadoras.
A extrusão contínua está crescendo em popularidade, pois, além de minimizar a manipulação e
os custos trabalhistas, podem ser obtidas velocidades de linha muito rápidas. A rápida cura de
borracha à pressão atmosférica coloca algumas restrições exclusivas na composição. O uso de
aditivos especializados ou extrusoras todos devem ser considerados cuidadosamente.
Porosidade é provável em curas atmosféricas, pois somente a viscosidade do composto é
responsável por resistir a expansão do material. Porosidade pode ser devido a ar preso,
umidade dos ingredientes do composto ou óleos voláteis.
Ar e alguma umidade são removidos aplicando-se vácuo durante a extrusão do composto. Além
disso, é geralmente usada a adição de 5-10 phr óxido de cálcio como dessecante. Enchimentos
hidratados são geralmente evitados, argila calcinada é o enchimento mineral preferencial. Maior
viscosidade e menos voláteis são adequados para suavizar os compostos.
Deformação ou colapso do extrudado durante a cura é outro problema potencial. Polímeros de
alta resistência verde a quente são desejáveis.
Reversão pode ocorrer devido às temperaturas elevadas de cura, superiores a 200 ° C (400 ° F).
Tempos de residência são curtos, geralmente 1-2 minutos, que exigem sistemas de cura muito
rápido. O sistema de cura também deve ser ajustado a velocidade em que calor será adicionado
pelo método de cura escolhido.

1. Banho de sal (LCM - Liquid Curing Media)
Quando se deseja obter um perfil curado ao mesmo tempo em que é produzido por extrusão,
usa-se um banho de sal que permite obter temperaturas que variam entre 200°C e 300°C.
Nessa temperatura apesar do curto espaço de tempo em que o perfil permanece mergulhado no
banho, ocorre a vulcanização e então à medida que a extrusora conforma, o banho vulcaniza e a
produção, evidentemente, se torna muito econômica pela simplicidade que o método apresenta.
Fluidos usados: silicone, poli glicóis, nitratos nitritos de Na e K.
2. Túnel de ar quente
Túneis de ar quente podem ser utilizados para vulcanização contínua, sobretudo quando o perfil
é de pequena espessura de parede. Como a transferência de calor através de ar quente é
menor do que a obtida com banhos de sais, os túneis devem ser mais longos do que a calha
com o banho de sal, portanto a velocidade de extrusão também não pode ser muito alta.
3. Tubos de vapor
Cura de vapor aberto é usado na produção de mangueira, fio e cabo e outros artigos extrudados
como tubulação ou canal de descascamento. Com este método, o artigo pode estar em contato
direto com o vapor, envolto com fita de tecido.
O equipamento pode consistir em uma autoclave padrão, de preferência com uma jaqueta
aquecida para reduzir a condensação e uma câmara fechada em que os artigos são colocados e
vapor é introduzido.
Tubos de vapor são variantes do túnel de ar quente ou de uma estufa, pois o material passa
através de um tubo a pressão atmosférica aquecido a vapor através de uma camisa externa ao
mesmo, onde são aplicadas pressões de 1,0 a 1,4 Mpa.
O método pode ser usado para curar revestimentos vulcanizãveis de cabos elétricos,
mangueiras e semelhantes.
4. Leito fluidizado
O leito fluidizado utiliza esferas de alto calor especifico as quais suspensas no meio por uma
corrente de ar quente conseguem transferir calor com grande eficiência, tornando o método
muito apropriado para cura de revestimentos de fios metálicos.
5. Rotocura
A rotocura (Roto-cure) é um método que utiliza um tambor de diâmetros variáveis (zero, 5m,
10m ou mais) e comprimento geralmente de 1m ou mais, o qual é aquecido internamente.
Sobre a superfície externa é pressionado o material que se deseja vulcanizar continuamente,
como sejam correias transportadoras, passadeiras, lençóis industriais.
O tambor gira lentamente e o material a ser vulcanizado acompanha o movimento pressionado
por uma correia cuja tensão é dada por um conjunto de cilindros de tal modo que se podem
obter pressões da ordem de até 0,5 Mpa.
Este mesmo método pode ser usado para cura de perfis extrudados embora seja muito mais
econômico neste caso o uso do banho de sal.
D. Micro-onda (UHF)
A transmissão de calor é um dos grandes problemas da cura de artefatos de grande espessura
de parede tendo em vista que geralmente os compostos de borracha são maus condutores de
calor. Daí que se o aquecimento ocorre de fora para dentro há necessidade de se obter
compostos com curvas de vulcanização que tenham largo platô no ótimo de cura a fim de que
ao ser atingido o mínimo de cura no interior do artefato, a superfície do mastro não esteja já em
adiantado estado de deterioração.

O método de cura que utiliza micro-ondas leva em conta que o desenvolvimento de calor se dá
em toda massa do artefato de modo que a vulcanização se dá rápida e homogeneamente. As
variações de frequência e intensidade do campo permitem obter variações de temperatura de
acordo com o desejado.
A espessura de parede neste método deixa de ser um problema, porque o calor é gerado pela
passagem de ondas eletromagnéticas através de materiais de elevada polaridade.
Dessa forma os elastômeros nitrílicos e policloropreno sao indicados para composições que
devam ser curados por UHF. Já os SBR, NR, EPDM e semelhantes apresentam dificuldades por
falta de polaridade e por isso devem receber na composição produtos que apresentem
polaridade que tornem o método viável.
De um modo geral os negros de fumo propiciam esta propriedade, embora já existam negros de
fumo desenvolvidos especialmente para composições vulcanizáveis por UHF.
Outros materiais que melhoram a polaridade são plastificantes polares, sais metálicos (cloretos),
trietanolamina, dietileno glicol, e outros.
As frequências mais comuns situam-se entre 10 e 50 MHz.
E. Radiação de alta energia - RECP
O método de cura por radiação de alta energia (Radiant Energy Curing Process) - embora
conhecido desde a década de 20 só agora começa a ter aplicação industrial.
Este método se aplica, sobretudo, para cura de revestimentos passíveis de sofrer polimerização
por radicais livres, tais como poliésteres insaturados e polímeros acrílicos. As famílias desses
dois grupos compreendem grandes variedades de polímeros com ramificações epóxi,
diisocianatos e muitos outros monômeros.
Compostos curáveis por radiação eletromagnética precisam de foto iniciador para gerar radicais
livres uma vez expostos à radiação UV.
No sistema "Electron Beam" (Cobalto 60) os elétrons acelerados liberam energia suficiente para
gerar radicais livres sem necessidade de se ter foto iniciadores.
A velocidade de cura varia com o grau de insaturação do polímero usado e da estrutura química
do mesmo. O oxigênio que atua como retardador neste sistema de cura pode ser eliminado
inserindo o artefato em atmosfera de nitrogênio.
As unidades de "Electron Beam" são pequenas e de baixa aceleração de elétrons (150-300 keV)
e são de dois tipos:
 Tipo cortina que dirige uma faixa estreita de elétrons acelerados sobre a
superfície do artefato a ser curado;
 Tipo Scanning que dirige um feixe de elétrons acelerados sobre o artefato em
movimento.
As aplicações atuais desse método consistem em revestimentos e colagem de tecidos, tintas de
impressão, adesivos, revestimentos para papel, pisos, recipientes plásticos, embalagens de
metal, aglomerados de madeira e muitos outros.
Vantagens do método:
Cura mais eficiente, menor poluição por não haver eliminação de solventes, redução de espaço
operacional.
Desvantagens do método:
Escolha limitada de materiais, aplicação exclusiva sobre superfícies planas, os materiais
curáveis por RECP são mais caros e alguma periculosidade.
F. Auto vulcanização ou vulcanização a frio

Em muitos casos a vulcanização pode ser promovida a temperatura ambiente desde que se
usem produtos para isso. Uma composição típica para cura a temperatura ambiente é a
seguinte:
Evidentemente que em vez de folhas fumadas se podem usar outro tipo de borracha natural,
sobretudo se se deseja obter um composto de cor clara. Na composição acima não foi. Incluída
carga porque de momento não interessava já que o objetivo foi apenas indicar o sistema de
cura.
Enxofre
Essas composições geralmente são feitas em duas porções para serem juntadas uma na outra
no momento da utilização para evitar a perda do material.
Numa parte pode= se colocar os ativadores com o enxofre e o MBTS e na outra o TMTD com o
RZ-100.
Uma vez misturadas as duas partes a composição cura dentro de no máximo 48 horas se a
temperatura for inferior a 20ºC. Mas se for superior a 25°C a cura ocorre em menos 24horas.
Elevando-se a temperatura, abrevia-se cada vez mais o tempo.

Controle de Qualidade
SOBRE O CONCEITO DE QUALIDADE
Se considerarmos a qualidade como variável dependente da função que determinado produto
manufaturado irá executar, compreenderemos que não é fácil estabelecer um conceito genérico
de qualidade. A título de imagem poderemos dizer que determinada mistura de borracha pode
ser de excelente qualidade para um fim específico e simultaneamente ser de péssima qualidade
para outra utilização totalmente diferente da primeira. A qualidade de um produto não é um
conceito subjetivo, já que se rege duma forma genérica, por normas concretas e estabelecidas
em conformidade com a utilização final do produto de borracha manufaturado.
Mais do que estabelecer um conceito de qualidade importa, pensarmos, “criar qualidade”. No
caso concreto da indústria de manufatura de artigos em borracha entendemos que tudo se
resume à pergunta: “O que é Qualidade”?
Para que possamos produzir com a qualidade exigida pelos diversos clientes é necessário saber
a resposta a múltiplos e diversos aspectos de entre os quais realçamos, pela sua importância,
os seguintes:
a. Perfeito conhecimento do trabalho a desempenhar pelo produto que pretendemos
produzir
Para que tal conhecimento seja o mais completo possível, fator fundamental para que possamos
“construir” a mistura de borracha adequada é necessário que conheçamos, pelo menos, as
respostas às seguintes perguntas:
 Com que material o artefato de borracha vai estar em contato?
 A que temperatura esse contato se vai realizar?
 A que tipo de esforço vai ser submetido o artefato de borracha, quando em
trabalho?
b. Conhecimento das normas internacionais ou especificações do cliente aplicáveis

ao referido produto
O conhecimento das normas ou especificações aplicáveis ao caso concreto em estudo é
fundamental para que a elaboração da mistura de borracha seja feita não só cumprindo as
propriedades físicas pretendidas como também respeitando outras exigências de carácter
químico, como teor em zinco admissível, teor em chumbo admissível, percentagem
máxima de determinados aceleradores, etc...
CONTROLE DE QUALIDADE
A existência de um controle de qualidade numa fábrica de produção de artefatos de borracha
não é um luxo, mas, cada vez mais, um dos importantes meios de gestão. Mais do que nunca é
importante produzir sem defeitos e para que esta meta ambiciosa possa ser atingida é
necessário saber-se qual a percentagem global das unidades defeituosas produzidas e qual a
incidência de cada um dos vários defeitos ocorridos nesse total. Só assim, conhecendo a
realidade ao pormenor, será possível efetuar os estudos e correções necessárias para que
fiquemos cada vez mais perto da concretização da frase mágica de qualquer indústria:
“produzir com a qualidade necessária, o mais possível, ao melhor preço e com zero
defeito”.
A existência de um controle de qualidade traduz-se, normalmente, numa diminuição do número
de defeituosos produzidos e determina forçosamente a possibilidade de fornecer mercados cada
vez mais exigentes, abrindo novas portas às empresas que o possuem e tornando-as, por
consequência, mais competitivas. Vale a pena acender dentro de cada unidade produtiva a
chama da Qualidade e, uma vez acesa, mantê-la permanentemente viva.

Os meios necessários à criação de um controle de qualidade são obviamente, humanos e de
equipamentos.
Enquanto que relativamente aos meios humanos, não existirá qualquer dificuldade, uma vez que
não é tarefa difícil proceder à seleção das pessoas certas para o tipo de trabalho pretendido, o
mesmo não se poderá dizer relativamente aos aparelhos a adquirir, não tanto pela dificuldade de
escolha dos mesmos, mas pelo seu preço e condições de financiamento.
De uma forma genérica poderemos dizer que os aparelhos e acessórios básicos necessários
para que um laboratório de controle de qualidade de uma fábrica de artefatos de borracha possa
testar as suas misturas de borracha, são os seguintes:
Reômetro, que através da curva traçada nos fornece indicações diversas relacionadas com a
vulcanização;
Prensa com aquecimento eléctrico, a vapor ou por óleo, para a obtenção direta ou indireta dos
vários tipos de corpos de prova necessários à realização dos diferentes ensaios;
Moldes para a vulcanização de placas de borracha necessárias à obtenção dos corpos de prova
ou para a vulcanização dos próprios corpos de prova;
Facas para a obtenção de corpos de prova a partir de placas vulcanizadas;
Durômetro para a determinação da dureza;
Densímetro para a determinação da densidade;
Dinamômetro que nos permite determinar algumas características físicas da mistura de borracha
tais como: tensão de rotura, alongamento na rotura, módulo a x%, alongamento por ação de
uma força Y constante, “histereses”, etc...;
Abrasímetro para a determinação da resistência à abrasão;
Estufa para procedermos aos envelhecimentos exigidos pelas diferentes normas;
Dispositivo para a determinação da resistência à deformação por compressão;
Dispositivo para proceder à imersão dos diferentes corpos de prova, em óleos ou outros líquidos
ou massas lubrificantes, a diferentes temperaturas.
Além desses aparelhos, poderá ser aconselháveis adquirir também, uma câmara fria para
ensaios a baixas temperaturas e uma câmara de ozônio para a realização de ensaios de
resistência ao ozônio.
Face ao preço de muitos dos aparelhos necessários à execução de alguns dos ensaios exigidos
pelos clientes como, por exemplo: ensaios dinâmicos, ensaios eléctricos, ensaios químicos e
ensaios de resistência ao ozono, há sempre a possibilidade de mandar efetuar os ensaios que
não possam ser realizados na própria unidade fabril, a um laboratório exterior desde que
devidamente credenciado para que o relatório emitido seja considerado válido pelo cliente em
questão. Aconselhamos, portanto, o uso exclusivo de laboratórios certificados.
ESBOÇO DE UM SISTEMA DE CONTROLE DE QUALIDADE
O esquema que vamos apresentar, tentando responder às exigências reais de um sistema
global de controle de qualidade deve ser entendido por um esquema simples, genérico e de
partida, para a realidade que representa no concreto cada unidade de produção, à qual terá
obrigatoriamente de ser adaptado.
Um sistema de qualidade deve ser montado de modo a garantir que qualquer artefato de
borracha seja obtido usando sempre o mesmo circuito produtivo, devidamente identificado e
pormenorizado fase a fase, as mesmas matérias primas e/ou materiais, independentemente do
intervalo de tempo decorrido entre dois lotes de produção sucessivos.

A mistura de borracha usada e à qual deve corresponder uma especificação técnica é
constituída por determinadas matérias primas que são previamente pesadas e misturadas. As
diferentes fases de fabricação para as quais tem que existir também a respectiva especificação
técnica são de uma forma geral:
 Pesagem de matérias primas;
 Mistura;
 Calandragem e/ou extrusão;
 Vulcanização;
 Acabamento;
 Inspeção;
 Expedição.
Vamos indicar uma forma de elaborar um sistema de controle de qualidade que permita, a partir
da identificação da referência do artefato de borracha produzido e da data do seu envio ao
cliente, localizar, entre várias coisas, a data e turno de produção, localizar a data de execução
da mistura de borracha usada nessa produção e localizar os diversos números de lotes de cada
uma das diferentes matérias primas usadas e constituintes da referida mistura de borracha.
Pretendemos ter um sistema que nos possibilite seguir a totalidade do percurso do artefato de
borracha produzido desde o seu início, isto é, desde a pesagem das matérias primas
necessárias à execução da mistura de borracha pretendida, usando a rastreabilidade.
Pretendemos que seja sempre possível e fácil saber-se, quando, onde e por quem foi
realizada qualquer das operações que constituem o circuito produtivo de qualquer artefato de
borracha.
MATÉRIAS PRIMAS
Cada matéria prima deve possuir uma especificação técnica onde deverá constar a
composição química e os valores das propriedades consideradas relevantes para a definição da
qualidade dessa matéria prima.
A cada matéria prima recepcionada deverá corresponder um número de lote, com indicação do
nome da referida matéria prima, fornecedor, quantidade fornecida e data de recepção. Deve
verificar-se se existe acordo ou não da ficha técnica recebida e que acompanhava o lote em
questão com a especificação técnica feita por nós e correspondente à matéria prima que está a
ser recepcionada. Uma vez verificado o acordo acabado de referir o lote recepcionado deverá
ser aprovado. Caso contrário deverá ser reprovado e reclamado ao respectivo fornecedor.
A importância da matéria prima no contexto da qualidade de qualquer produto manufaturado é
tão grande, que a sua aquisição deve ser motivo de ponderação, ultrapassando esta largamente
a questão do custo por quilograma.
O fator preço nunca deverá obrigar a utilização de um falso substituto de qualquer matéria
prima.
PESAGEM DE MATÉRIAS PRIMAS
O ato simples e corrente de pesar uma determinada quantidade de uma matéria prima adquire
no contexto da qualidade uma importância fundamental.
Quantas e quantas vezes, os problemas surgidos durante as várias fases de processamento
tiveram a sua origem nessa tarefa tão simples e corrente como é pesar. Por tal fato, a
existência, uma para cada mistura de borracha, de controles de pesagem claros, facilmente
legíveis e interpretáveis, a verificação frequente do estado das balanças e a sua calibração
regular e o controle diário e por amostragem de alguma das matérias primas já pesadas para a
realização das misturas de borracha, são três dos fatores que podem contribuir fortemente para
a manutenção e melhoria da qualidade previamente definida.

Todas as matérias primas pesadas devem ser identificadas de uma forma clara com o nome ou
referência da mistura de borracha a que se destinam. Quanto mais clara e legível for essa
identificação, menor será a probabilidade de ocorrência de erros.
MISTURA
A operação de mistura (em misturador aberto ou em misturador interno) embora utilizando
matérias primas correta, aprovada e bem pesada, é capaz, se incorretamente realizada, de
introduzir erros que afetem a qualidade pretendida para a mistura de borracha em questão.
Uma das formas utilizadas na procura da uniformidade da mistura consiste no estabelecimento,
para cada mistura, do seu ciclo de mistura. Este, e no caso do misturador interno, para além de
conter a indicação do número de rotações por minuto a utilizar em cada fase de mistura e da
ordem de incorporação das várias matérias primas previamente pesadas, terá especificado
também o tempo e/ou temperatura de descarga e/ou potência de descarga e tudo o que for
julgado útil.
Uma vez terminada a mistura é necessário proceder ao “controle rápido” de todas as misturas
efetuadas, o qual poderá ser realizado da seguinte forma:
a. De todas as misturas realizadas deve ser retirada uma amostra devidamente
identificada e numerada que é enviada ao laboratório.
b. No laboratório procede-se ao controle rápido de todas as misturas através da
obtenção das curvas reométricas respectivas. É necessário que no laboratório exista
uma curva padrão de cada mistura com os limites de aceitação traçados ou que o
sistema informático utilizado possibilite a criação desses limites para cada um dos
diferentes tipos de misturas existentes;
c. No laboratório deverá ser determinada a dureza da amostra enviada, sendo essa
determinação efetuada ou usando a “pastilha” resultante da obtenção da curva
reométrica ou usando o corpo de prova aconselhado pela norma da determinação da
dureza da borracha.
d. Todos os dados correspondentes a todas as amostras chegadas ao laboratório
devem ser registados tendo como base a identificação e numeração que as
acompanharam e referidas em (a).
Além do “controle rápido” referido é aconselhável que de tempos em tempos determinados (em
todas as misturas, de três em três, de cinco em cinco, mensalmente, etc...) e em conformidade
com a importância das misturas de borracha, sejam feitas determinações das propriedades
físicas, tais como “módulos”, tensão de rotura, dureza e densidade, ou qualquer outra
propriedade que seja relevante para a mistura de borracha em questão.
O “controle rápido” das misturas de borracha só produzirá o efeito pretendido se for totalmente
respeitado o seguinte principio geral:
“Nenhuma mistura de borracha pode ser utilizada em qualquer fase do processo
produtivo sem que esteja aprovada pelo laboratório”.
Todas as misturas de borracha devem possuir uma especificação técnica que deverá conter
todas as propriedades e respectivos valores que essa mistura tem de cumprir.
Controle de Qualidade na CALANDRAGEM E EXTRUSÃO
Quer na fase de calandragem quer na de extrusão, deve existir para todos os produtos uma
especificação técnica que contenha alguns parâmetros importantes para a realização correta
da respectiva fase de produção. A especificação técnica de calandragem deverá conter, pelo
menos, as seguintes indicações:

 Tipo(s) de borracha(s) a usar;
 Temperatura dos diferentes rolos da calandra;
 Tipo de tela a calandrar e indicação da largura, comprimento e espessura das
camadas de borracha;
 Velocidade de calandragem;
 Desenho que facilite a compreensão do produto a obter na calandragem;
 Tipo de controle a efetuar e sua frequência.
No caso da extrusora, a referida especificação técnica de extrusão deve indicar:
 Tipo(s) de borracha(s) a usar;
 Temperatura das diferentes zonas de extrusão;
 Velocidade de extrusão;
 Desenho que facilite a compreensão do produto a obter na extrusora, seja tubo,
perfil ou qualquer outro, e que contenha a indicação das cotas e controlar e a frequência
de realização desse controle.
Só os produtos que satisfaçam todos os requisitos constantes da respectiva especificação
técnica devem ser aprovados, podendo então seguir para a fase seguinte do respectivo circuito
de produção.
É preciso criar fichas de identificação com todos os dados necessários à correta e completa
identificação do material calandrado ou extrudado, identificação essa que deve conter, para
além do número de rastreabilidade, do tipo de borracha e número de identificação do respectivo
lote, todos os dados que, caso a caso, sejam considerados relevantes.
VULCANIZAÇÃO
Para a realização da vulcanização, seja esta efetuada em prensa de compressão ou de injeção,
em túnel de micro-ondas ou de ar quente, em banho de sais ou ainda em autoclave, cada
artefato deve possuir uma “Ficha de vulcanização”.
Nessa “ficha de vulcanização” deverão constar, além da referência do artefato de borracha,
todas as informações necessárias à correta obtenção do produto a produzir.
Por exemplo, utilizando a vulcanização por compressão, é necessário saber o tipo de mistura de
borracha a usar, a forma de “carregar o molde” com a borracha, a temperatura e tempo de
vulcanização e o número de extrações de ar a realizar e a forma de executá-las, além de todas
as informações julgadas úteis.
Tratando-se de uma prensa de injeção deverão constar na “ficha de vulcanização” o tipo de
borracha a injetar, as dimensões da tira de alimentação, as temperaturas da câmara de
plastificação e de injeção, a velocidade e a pressão de injeção, o volume a injetar, as
temperaturas e o tempo de vulcanização e toda uma série de indicações que possam contribuir
para que a qualidade pretendida seja repetidamente alcançada.
Todos os parâmetros genericamente referidos e alguns outros não referidos dependem
obviamente do tipo de prensa utilizada, da peça a ser produzida e do tipo de construção do
molde utilizado.
Se a vulcanização for realizada em túnel de micro-ondas, em túnel de ar quente ou ainda por
imersão em banho de sais, equipamentos usados em contínuo com a extrusora, a “ficha de
vulcanização” deverá conter em qualquer das situações, todos os dados relativos às
temperaturas necessárias e demais dados relevantes para a fase da vulcanização.
Deverão executar-se várias inspeções diárias junto das prensas e dos demais equipamentos
onde se realiza a vulcanização, na tentativa de que os problemas que possam surgir sejam
rapidamente detectados e resolvidos.

Aqui como em qualquer dos controles anteriormente indicados devemos incentivar e exigir a
prática do autocontrole, isto é, a realização do controle por quem realiza a fase do circuito
produtivo em questão, vulcanização ou qualquer outra, sempre que a cadência da produção o
permita.
A vulcanização em autoclave é, ainda hoje, um processo muito utilizado. Também aqui e para
que a qualidade pretendida seja alcançada constantemente é necessário que a respectiva “ficha
de vulcanização” contenha indicações sobre:
 Forma de carregamento dos diversos produtos a vulcanizar, sejam tubos, perfis
ou quaisquer outros;
 Pressão ou pressões de vapor a utilizar;
 Tempos parciais de vulcanização a diferentes pressões de vapor e/ou tempo de
vulcanização total
 Como tratar os diferentes produtos, uma vez acabada a vulcanização;
 Controles a efetuar e forma de realizá-los.
À realização da operação de vulcanização em autoclave, tal como a qualquer outra, deve
corresponder uma identificação que permita saber sempre, quando, onde e por quem foi
realizada.
Os artefatos de borracha produzidos e devidamente identificados seguirão, sempre que for
necessário para o acabamento onde serão rebarbados ou submetidos a qualquer outro
tratamento previamente estabelecido. Todas as operações a realizar devem constar da
especificação técnica correspondente à fase produtiva de acabamento.
INSPEÇÃO FINAL
Após o acabamento o material deve ser inspecionado ou por amostragem ou usando qualquer
outro critério previamente definido.
O material inspecionado deve ser sempre identificado e registado para se saber sempre o
resultado da referida inspeção e quem a realizou.
O material inspecionado, identificado e devidamente aprovado, seguirá sempre para a
expedição e daqui para o cliente. No documento de envio ao cliente e emitido pela expedição,
deve figurar o número do lote de produção correspondente ao envio efetuado. Assim será
sempre possível refazer a “história” desse artefato de borracha dentro da unidade fabril,
desde a pesagem das diferentes matérias primas até esta última fase de expedição. Se o
conseguirmos, isso significa que todo o sistema de rastreabilidade funciona. Caso contrário há
que detectar as falhas e corrigi-las de imediato.
Pelo exposto, o Controle de Qualidade (CQ) é hoje uma arma poderosíssima na mão de
indústrias devidamente equipadas para produzir e concorrer no mercado em preço e qualidade.
A importância do laboratório na indústria da borracha advém das funções que lhe são atribuídas,
ou seja:
1. Controle de qualidade das matérias-primas
2. Acompanhamento e controle da produção
3. Desenvolvimento de produtos e processos
O controle de qualidade começa com a matéria-prima e termina com o fornecimento do produto
acabado.

Para que se faça o acompanhamento e controle de produção, o laboratório deve ter a agilidade
para realizar análises, testes e ensaios que permitam o acompanhamento e controlem a
produção.
Num laboratório de indústria da borracha alguns dos ensaios que podem ser feitos são os
seguintes:
Composição de borracha não curada
1. Características de cura Mooney - ASTM D 1646 -
2. Reograma ou Análise de Reometria - ASTM D-2084
3. Viscosidade Mooney – ASTM D-1646 e ABNT
Outras determinações podem ser feitas em cada caso específico de maneira a se assegurar que
as propriedades do material em elaboração estão dentro das faixas de variação permitidas.
Os ensaios mais comuns executados em composições de borracha curada são:
1. Abrasão ou desgaste - ABNT MB-382
2. Absorção de água - ABNT MB-1369
3. Adesão borracha vulcanizada-tecido - ABNT Proj. MB-280
4. Adesão borracha-metal - ASTM D-llll
5. Adesão à fibra - ASTM D-2138
6. Adesão de cimento para borracha - ASTM D-816
7. Adesão a substrato flexível - ASTM D-413
8. Adesão a substrato rígido - ASTM D-429
9. Cinzas - ASTM D-297
10. Condutores elétricos isolados com termoplásticos – ABNT MB-211
11. Deflexão à compressão - ABNT MB-523
12. Deflexão sob carga - ebonite - ABNT MB-1380
13. Deformação permanente à compressão - A5TM D-395 e ABNTP-MB-383
14. Deformação permanente à compressão baixa temperatura ABNT MB-524
15. Deformação por tração - ABNT MB-252
16. Densidade - ASTM 0-297 e ABNT Proj. 3:20.6-046
17. Desgaste por abrasão - ABNT MB-382
18. Dilaceração por agulha - ASTM 0-2582 e ABNT MB-580
19. Dimensões - O-rings - ABNT p-PB-88
20. Dureza - ASTM 0-2240 e ABNT MB-497
21. Envelhecimento acelerado - ASTM 0-573 e ABNT MB-394
22. Envelhecimento ao intemperismo - Weather Ometer – ASTM 0-750
23. Envelhecimento acelerado - ASTM 0-573 e ABNT MB-313 e MB-394
24. Envelhecimento acelerado - gaxeta p/freio - ABNT MB-279

25. Envelhecimento acelerado borracha vulcanizada – método do tubo ABNT MB-522
26. Envelhecimento ao calor e luz UV - ASTM 0-1148
27. Envelhecimento ao ozônio - ASTM 0-1149 e ABNT NBR-6237 e P-MB-467
28. Extrato acetônico - ASTM 0-297
29. Extrato clorofórmico - ASTM 0-297
30. Fadiga por dobramento - De Mattia - ASTM D-430
31. Fadiga por dobramento - corte inicial ASTM 0-813 e ABNT P-MB-565
32. Imersão em líquidos orgânicos - ASTM 0-471 e ABNT P-MB- 408 e MB-1276
33. Liquido para freio - EB-155 e ABNT MB-257
34. Mangueiras de borracha p/abastecimento - ABNT EB-970
35. Mangueira - EB-817
36. Mangote freio-ferroviário - PB-387
37. O-rings - dimensões - PB-88
38. O-rings - NB-173
39. O-rings EB-258
40. Puncionamento - ABNT MB-464
41. Rasgamento - ASTM 0-624 e ABNT P-MB-407
42. Tração - ASTM 0-412 e ABNT MB-57
43. Tração de tubos e mangueiras - ASTM 0-2105
44. Tração em O-rings, tubos, ASTM 0-2290
45. Umidade - ASTM 297
46. Voláteis - ABNT MB-1159
Não vamos detalhar todos esses métodos nessa etapa, pois os mesmos podem ser encontrados
nas normas citadas e podem ser adquiridos facilmente.
A seguir vamos detalhar alguns métodos de controle relacionados com as propriedades de
vulcanização ou cura e processabilidade dos compostos produzidos e seus elastômeros.
Análise reológica:
Reologia é a ciência que estuda o escoamento e a deformação da matéria sob a ação de uma
força ou mais frequentemente de um campo de forças. Em outras palavras, é o estudo da
resposta interna dos materiais quando da aplicação de diferentes forças.
Quando uma pequena tensão é aplicada a um material sólido, uma deformação se inicia. O
material irá continuar a se deformar até que as tensões moleculares (internas) se estabeleçam e
se equilibrem com as tensões externas.
Os materiais elastoméricos apresentam tanto características de materiais sólidos como de
líquidos, sendo assim considerados materiais visco elásticos. Nas operações convencionais de
processamento, esses materiais ficam sujeitos a vários tipos de deformações, devido à
complexidade dos equipamentos. Esses materiais respondem à ação das deformações com um
comportamento reológico visco elástico, ou seja, uma combinação de respostas elásticas e
viscosas. As propriedades visco elásticas têm grande influência sobre o desempenho dos
artefatos de borracha. Essas propriedades podem ser determinadas, permitindo assim, em
alguns casos, o estabelecimento de uma relação com o comportamento dos materiais
elastoméricos durante o seu processamento.
Ao se visualizar os rotores de um misturador interno ou o parafuso de uma extrusora
compreende-se facilmente que os caminhos tortuosos percorridos pelo material não podem ser
tratados em termos de um cisalhamento simples. Mesmo ao isolar uma ou outra zona
aparentemente elementar de escoamento em um equipamento de transformação, constata-se
que a situação não é simples e resulta praticamente da combinação de dois ou mais regimes
reológicos elementares. Por exemplo, durante a extrusão, o polímero sofre cisalhamento no
interior da extrusora e alongamento no início da matriz, o que provoca o aparecimento de
tensões normais e consequentemente o fenômeno do inchamento do extrudado (die swell).

Na moldagem por injeção também são observadas deformações de cisalhamento e
alongamento no parafuso de alimentação, além de cisalhamento elevado nos canais e
cavidades dos moldes. Essas deformações podem provocar o aparecimento de tensões internas
no moldado ou defeitos na peça. A morfologia e, consequentemente, as propriedades
mecânicas desses materiais e de suas composições serão determinadas por estas deformações
e tensões. Assim, torna-se necessário conhecer o comportamento desses materiais quando em
situações de escoamento, para poder prever e compreender o desempenho do artefato final.
As caracterizações reológicas realizadas em laboratório em elastômeros puros ou em
composições não vulcanizadas baseiam-se na resistência desses materiais às forças aplicadas
durante as operações de processamento. Em geral, torna-se necessário realizar inúmeros
ensaios, de maneira a assegurar o processamento uniforme, a vulcanização perfeita e a
obtenção de todas as propriedades necessárias no produto final.
Os principais ensaios para a excelência do produto final estão relacionados com a
processabilidade e com as características de vulcanização. O primeiro estabelece a quantidade
de energia necessária para a mistura e a conformação do elastômero, enquanto o segundo
define o tempo disponível para a realização destas operações.
Processabilidade
Os testes usados para definir plasticidade são classificados com base na taxa de cisalhamento,
considerando que os diferentes processos utilizados para o processamento das borrachas
envolvem diferentes níveis de cisalhamento e de taxa de cisalhamento. A plasticidade pode,
então, ser avaliada em equipamentos sob compressão, cisalhamento rotacional e extrusão.
Os equipamentos que operam sob compressão fornecem uma taxa de cisalhamento baixa (< 0,1
s-1) e foram os primeiros a serem desenvolvidos. Dentre eles, destaca-se o plastômetro de
placas paralelas que se baseia na medida da resistência do elastômero puro e/ou da
composição não vulcanizada à compressão, por meio da medida da plasticidade e da
recuperação. Neste caso, a plasticidade é obtida através da espessura em milímetros,
multiplicada por 100, de uma amostra cilíndrica com aproximadamente 13 mm de diâmetro e
cerca de 8,4 mm de altura, após ter sido submetida a uma força de compressão de 5 kg, em
tempo e temperatura determinados. A recuperação é a diferença em milímetros, multiplicada por
100, entre a espessura da amostra ao ser retirada do plastômetro e após determinado tempo
sob repouso. Os plastômetros de placas paralelas mais utilizados são o Williams e o Wallace.
Um grande número de plastômetros de cisalhamento rotacional foi desenvolvido durante o
rápido crescimento da indústria de borracha no período de 1920 a 1940. Entretanto o
viscosímetro de disco cisalhante desenvolvido por Melvin Mooney tornou-se o “padrão” da
indústria de borracha.
O viscosímetro Mooney determina a viscosidade do elastômero puro e/ou da composição não
vulcanizada, em função da resistência ao cisalhamento. O método que descreve a determinação
da viscosidade Mooney é o ASTM D-1646. Quanto maior for a viscosidade, menor a plasticidade
do elastômero ou da composição. A viscosidade está intimamente ligada ao peso molecular do
elastômero e é dada pela Equação abaixo.
[η] = (PM)a . K (1)
Onde:
 [η] = viscosidade intrínseca;
 (PM) = peso molecular médio do elastômero;
 K = constante que depende exclusivamente do elastômero;
 a = grau de enovelamento da molécula.
Os valores das constantes K e a são determinados experimentalmente. Assim, pode-se notar
pela Equação acima que, à medida que se aumenta o peso molecular médio, a viscosidade
também aumenta.

O Viscosímetro Mooney consiste essencialmente de um rotor de metal que gira a uma
velocidade de 2 rpm, como indicado na Figura abaixo.
Existem dois rotores padrões para o teste de viscosidade Mooney: o rotor grande (L) com
diâmetro de 1,5 ± 0,001"(usado para polímeros e composições de baixa viscosidade) e o rotor
pequeno (S) com diâmetro de 1,2 ± 0,001" (usado para polímeros e composições de alta
viscosidade).
A temperatura do ensaio é normalmente de 100 °C, porém outras temperaturas também podem
ser usadas. O corpo-de prova consiste de duas partes do material a ser testado, com diâmetros
e espessuras suficientes para preencher totalmente a cavidade do aparelho. As duas partes do
corpo de prova envolvem o rotor de metal, que gira lenta e continuamente por determinado
período de tempo. A resistência à rotação é medida em função do tempo em unidades
arbitrárias como viscosidade Mooney e é apresentada da seguinte forma, na Equação:
50-ML 1 + 4 (100 ºC), onde:
 50 - indica viscosidade (unidades);
 M - indica Mooney;
 L - indica o tipo do rotor usado (grande);
 1 - indica o tempo de pré-aquecimento, em minutos.
 4 - indica o tempo do ensaio contado após a partida do rotor, em minutos.
 (100 ºC) – indica a temperatura do ensaio.
A avaliação do desempenho de uma composição elastomérica não vulcanizada durante a
extrusão pode ser realizada por meio do método padrão ASTM D2230 (extrudabilidade de
Garvey), que utiliza uma extrusora de laboratório com características definidas na própria norma,
equipada com uma matriz do tipo Garvey. Este método permite, pela perfeição do perfil
extrudado, que se avalie de maneira subjetiva a extrudabilidade do material.
Uma medida mais quantitativa das características de extrusão pode ser obtida pelo equipamento
de Pliskin. Este teste envolve o cálculo do inchamento do extrudado (die swell), razão entre a
seção transversal do extrudado e a seção transversal da matriz, por meio da medida da
velocidade da corrente do extrudado oriundo da matriz em um volume constante de extrusão. A
proporcionalidade existente entre o inchamento do extrudado e a velocidade assume que este
fenômeno, resultante da memória elástica do material, ocorre quase que instantaneamente após
a saída da composição da matriz.

Outros equipamentos com detectores automáticos de inchamento de extrudado podem ser
montados sobre reômetros capilares. Os reômetros capilares foram desenvolvidos para medir
propriedades reológicas básicas de líquidos e polímeros fundidos e, somente em 1970, a
reologia capilar passou a ser usada para modelar processos de extrusão de composições
elastoméricas.
Atualmente, alguns reômetros capilares existentes no mercado permitem a determinação da
viscosidade, do inchamento do extrudado e da relaxação de tensão separadamente ou em uma
sequência de teste programável, em menos de cinco minutos.
Características de vulcanização (Reometria)
O processo de vulcanização consiste em unir quimicamente as cadeias poliméricas individuais,
por meio das ligações cruzadas, visando à obtenção de uma rede tridimensional elástica que irá
exibir as propriedades elastoméricas desejadas no produto final. O desempenho do material
nesta fase do processo é avaliado pelos testes de vulcanização. Embora este processo seja
basicamente de natureza química, os testes usados são geralmente baseados em mudanças
físicas que ocorrem na borracha.
Estas mudanças geralmente ocorrem em três estágios: período de indução; estágio de cura ou
vulcanização; e estágio de reversão ou sobrecura. O período de indução representa o tempo, na
temperatura de vulcanização, durante o qual não ocorre formação das ligações cruzadas. Após
o período de indução, ocorre a formação das ligações cruzadas em uma velocidade dependente
da temperatura, do tipo de borracha e do sistema de cura empregado. À medida que os aditivos
do sistema de cura são consumidos, as reações de vulcanização tornam-se lentas até que uma
rigidez ótima é atingida. Este ponto representa a vulcanização completa. Aquecimento adicional
pode resultar em um aumento muito lento da rigidez ou em seu decréscimo, dependendo do tipo
de borracha utilizado. Estas mudanças finais são conhecidas como sobrecura. Atualmente,
medidas das características de cura têm sido realizadas usando curômetros.
Existem basicamente dois tipos de curômetros em uso: o reômetro de disco oscilatório (ODR) e
o reômetro sem rotor ou de cavidade oscilante (MDR), conforme mostra nas Figuras a seguir.

O reômetro consiste essencialmente de 2 pratos, que são aquecidos, e de um registrador de
torque versus tempo. A amostra é colocada em uma cavidade termicamente regulada (à
temperatura de vulcanização escolhida) e a resistência oferecida (torque) pelo composto de
borracha a uma oscilação de baixa amplitude (0,5 º para o MDR e 1, 3 ou 5 º para o ODR) de
um rotor bicônico (ODR) ou de uma meia-cavidade (MDR), é medida em função do tempo, de
acordo com as normas ASTM D2084 e ASTM D5289. A curva resultante é mostrada na Figura
abaixo.
Entre os parâmetros determinados estão:

 Torque mínimo (ML), que reflete razoavelmente a viscosidade de uma
composição à temperatura de vulcanização considerada;
 Tempo de pré-vulcanização (scorch time - ts2), que é o tempo necessário para
aumentar o torque mínimo de 2 lbf.in quando se usa o arco ± 3º ou ± 5º, ou de 1 lbf.in
quando se usa o arco ± 1º (ts1). Essa propriedade é de grande importância,
especialmente nos casos de misturas destinadas à extrusão e calandragem, pois indica o
grau de segurança do processo;
 Torque máximo (MH), que reflete razoavelmente o módulo do vulcanizado;
 t90, também chamado de tempo ótimo de vulcanização, que é o tempo
necessário para atingir 90 % do torque máximo, obtido pela Equação:
t90 = (MH – ML) x 0,9 + ML
Com o reômetro do tipo MDR pode-se medir, simultaneamente, a componente viscosa (G”) e a
componente elástica (G’) da composição elastomérica.
CONTROLE DE QUALIDADE DAS MISTURAS
Quando falamos em qualidade de misturas, temos que considerar:
a. Qualidade da matéria-prima análise de liberação segundo as especificações
b. Método para Controle do Ciclo de Mistura.
 Cilindros - Controlar aberturas, refrigeração e tempo.
 Banbury
o Pelo Tempo
o Pela Temperatura
o Pela Energia consumida
Má homogeneização: problemas na extrusão e desperdício de trabalho em prejuízos das
propriedades finais.

Curva de potência de um Banbury
c. Para controle do composto - Métodos usados para determinar a evolução da

vulcanização ou cura
No processo de vulcanização, três fatores são importantes:
1. Velocidade de formação de ligação cruzada,
2. Extensão final da formação de ligações cruzadas,
3. Tempo para início do processo de formação de ligação cruzada.
A vulcanização pode ser avaliada através das propriedades reológicas do composto, sob
temperatura.
Assim, a evolução da vulcanização pode ser analisada através da curva reométrica obtida com
um reômetro de disco oscilante (mais usado na indústria), a qual pode ser dividida nas seguintes
fases:

a. Tempo durante o qual não ocorre vulcanização. Neste período a borracha
comporta-se como um material viscoso e reduz a sua viscosidade devido ao efeito
combinado do aquecimento e cisão macromolecular. Dependendo da escolha do sistema
de vulcanização, o início da vulcanização pode ser rápido ou retardado. Nos processos
de moldagem é preciso manter o fluxo do composto até que sejam preenchidas todas as
cavidades do molde e se permita que o ar se escape. Um início de vulcanização muito
rápido, não é aconselhável na maior parte dos casos visto que vai interferir com a
segurança do processamento podendo, em última instância, originar ocasionalmente o
começo da vulcanização antes do total preenchimento das cavidades do molde.
b. Fase da sub cura- inicia-se o processo de reticulação e o torque começa a
aumentar. Nessa fase, a maioria das propriedades da borracha ainda não está
completamente desenvolvida, mas o composto começa a perder fluidez dificultando o
preenchimento da cavidade do molde.
c. Estágio de cura ótima- atinge-se o grau máximo de reticulação. Como nem
todas as propriedades dos vulcanizados atingem o seu valor ótimo a este nível de cura, é
necessário encontrar um compromisso entre o estágio de cura ou uma ligeira sobre cura.
d. Fase de sobre cura- obtém-se prolongando o aquecimento (vulcanização) das
borrachas para além do tempo de cura ótimo. Para a maioria das borrachas sintéticas,
obtém-se o que se designa por patamar ou se observa um ligeiro e progressivo aumento
do Torque com o tempo, como se observa abaixo (a).
Curvas reométricas com aumento progressivo de módulo (a)

ou com reversão (b).

Com a borracha natural observa-se que, para além do tempo de cura ótimo, ocorre um
decréscimo do torque (b). Nesse caso, ocorre, em geral, diminuição das propriedades
mecânicas devido à redução do número de reticulações, dá-se o nome de reversão.
ANÁLISE DA CURVA REOMÉTRICA
A partir da curva reométrica apresentada na figura abaixo se determinam valores úteis na
caracterização de formulações, Norma ASTM D 2084-95, e importantes para as diferentes fases
do processo produtivo.
Curva reométrica.
 Mi- Torque inicial;
 ML- Torque mínimo – Esta relacionado com o módulo do composto. Quanto maior
for esse valor, menor será a fluidez do composto.
 MH- Torque máximo;
 ts2- tempo de segurança, tempo correspondente a um torque de (ML + 2
unidades). Também se usa ts5, para designar o tempo correspondente a um aumento
de torque de (ML + 5 unidades).
 tx- tempo ótimo de vulcanização, tempo para se atingir x% de aumento de torque,
ou seja, tempo correspondente a um torque igual a.. Quando x=90 entende-se que foi
atingida 90% da vulcanização e x=0,90

O tempo ótimo de vulcanização de uma peça depende, obviamente, da espessura,
especialmente quando superior a 6 mm.
Quanto maior for a variação entre o Torque mínimo e o torque máximo, maior será a quantidade
de ligações cruzadas (reticulação).
Dessa forma, utiliza-se a curva de Reometria para acompanhamento da qualidade dos
compostos produzidos.

De todas as faixas das variáveis de controle, as da curva Reométrica nos dão o grau de
homogeneidade de uma carga para outra.
 Maior a variação da curva Reométrica, cargas heterogêneas.
 Menor a variação da curva Reométrica, cargas homogêneas.
A Figura abaixo ilustra curvas usadas para esse controle
Cuidado:
Os equipamentos possuem softwares já preparados para realização desses cálculos. Contudo,
estes se baseiam em definições matemáticas, que estabelecem o tempo de análise para
determinar os valores de t90. Curvas rampantes impõe um erro matemático na maioria desses
softwares. Por isso, em curvas rampantes deve-se avaliar se o tempo de vulcanização t90 esta
muito próximo ao tempo total da análise. Se isso acontecer, aumentem o tempo de análise ou
calculem o t90 graficamente. Não usem o software do computador.
Curvas rampantes ou com mais de uma inclinação são comuns quando a qualidade da mistura
não esta boa – misturas com incorporação da carga de reforço heterogênea.
ANÁLISE DE VULCANIZAÇÃO USANDO VISCOSÍMETRO MOONEY
O viscosímetro Mooney também pode ser usado para estabelecer velocidade de cura e tempo
de vulcanização, através da análise chamada “Scorch Mooney”.
Viscosímetro Mooney - Determinação do scorch Mooney

Os t5 ou t3 representam o tempo relacionado com o aumento de 5 pontos de viscosidade
Mooney, quando se usa o rotor L e 3 pontos de aumento de viscosidade Mooney quando se usa
o rotor S. Esses valores estão ligados com a segurança do processo. A partir desse ponto a
viscosidade começa a aumentar e o material perde fluidez. Comparativamente falando, o t5 e o
t3 têm a mesma representatividade do ts1 ou ts2 obtidos da análise de Reometria.
Os valores de t35 e t18 correspondem o tempo relacionado com o aumento de 35 pontos de
viscosidade Mooney, quando se usa o rotor L e 18 pontos de aumento de viscosidade Mooney
quando se usa o rotor S. Esses valores estão ligados com o tempo ótimo de vulcanização.
Comparativamente falando, o t35 e o t18 têm a mesma representatividade do t90 obtido da
análise de Reometria.
A viscosidade mínima esta relacionado com a fluidez (processabilidade do composto). Quanto
maior for esse valor, menor será a sua processabilidade (menor fluidez).
A vantagem do uso dessa análise reside na maior sensibilidade a fatores relacionados com o
cisalhamento, pois pode ser considerada uma análise dinâmica (maior nível de cisalhamento),
comparada com a análise reométrica (menor nível de cisalhamento).
O scorch Mooney é muito útil nos processos de injeção e extrusão
VARIAÇÃO DAS PROPRIEDADES COM A DENSIDADE DE RETICULAÇÃO
Muitas propriedades, ou quase todas, são afetadas com o aumento da densidade de reticulação,
isto é, com o número de reticulações formadas. Umas mais fortemente do que outras. No
primeiro grupo citamos:
 Valores de tensão, tensão de ruptura e alongamento;
 Elasticidade de ressalto a elevadas temperaturas;
 Amortecimento dinâmico a elevadas temperaturas;
 Resistência à progressão do corte;

 Deformação permanente por compressão;
 Resistência à fadiga;
 Resistência à abrasão;
 Aquecimento interno, dinâmico (heat build-up);
 Estabilidade de aumento de volume.
No segundo grupo enumeramos:
 Permeabilidade ao gás;
 Elasticidade de ressalto à temperatura ambiente;
 Amortecimento dinâmico à temperatura ambiente;
 Flexibilidade a baixa temperatura;
 Resistividade;
 Resistência à abrasão.
Devemos referir que nem todas as propriedades são melhoradas com base no mesmo grau de
vulcanização que a tensão.
 Há propriedades que melhoram com um ligeiro aumento da vulcanização -
resistência à abrasão e a resistência à progressão do corte
 Propriedades que melhoram no ponto de vulcanização ótima - tensão de ruptura e
a resistência ao envelhecimento
 Propriedades que melhoram com uma ligeira redução da vulcanização -
elasticidade, a deformação permanente por compressão, a resistência ao desgaste, o
desenvolvimento de calor interno, o amortecimento dinâmico e a flexibilidade a baixa
temperatura.
PREPARO DE CORPOS DE PROVA PARA REALIZAÇÃO DE ANÁLISES DE
QUALIDADE (PROPRIEDADES DOS PRODUTOS).
Os corpos de prova deverão ser prensados usando os tempos de vulcanização obtidos a partir
do t90 determinado na análise reométrica.
TEMPOS DE PRENSAGEM PARA TESTES FÍSICOS.
 Placas = TC90
 Prismas = 1,5 X TC90
 Batoques = 1,5 X TC90
 Batoques de Histerese = = 2 X TC90


Processos de transformação de elastômeros

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Maio de 2013

IPG TECNOLOGIA DA BORRACHA

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5. Considerações sobre prensas de vulcanização

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DIÂMETRO DO PISTÃO (cm) D DIMENSÕES DO PLATEAU

FORÇA DE FECHAMENTO (FF): ÁREA DO PISTÃO X PRESSÃO HIDRÁULICA

PR. HIDRÁULICA (bar) FF (Kgf) PR. HIDRÁULICA (bar) FF (Kgf)

PRESSÃO ESPECÍFICA: FORÇA DE FECHAMENTO /ÁREA DO PLATEAU

PRESSÃO ESPECÍFICA: FORÇA DE FECHAMENTO /ÁREA DO PLATEAU

PRESSÃO ESPECÍFICA: FORÇA DE FECHAMENTO /ÁREA DO PLATEAU

PRESSÃO ESPECÍFICA: FORÇA DE FECHAMENTO /ÁREA DO PLATEAU

PRESSÃO ESPECÍFICA: FORÇA DE FECHAMENTO /ÁREA DO PLATEAU

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Tempo ótimo de prensagem = + T90

7. Outros processos de vulcanização usados na indústria

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b. Conhecimento das normas internacionais ou especificações do cliente aplicáveis

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