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CAPÍTULO VIII – Filme tubular

Qual o equipamento ideal?


- Dimensão da matriz
- Dimensões do equipamento
- Potência
- Tabela de espessura de filme
Componentes do processo e do equipamento
- Rosca
- Resfriamento
- Misturadores
Matriz
- Matriz de alimentação lateral
- Matriz tipo aranha
- Matriz espiral
- Matriz giratória
- Anel de resfriamento
- Resfriamento interno do balão
- Torre
Equipamento auxiliares
- Facas
- Removedor de refilo
- Eliminador de rugas
- Eliminador de estática
- Outros
- Recomendações para acionar o equipamento na partida ou parada
- Propriedades do filme
Influência das variáveis de extrusão nas características do filme
- Temperatura da massa
- Altura da linha de névoa
- Razão de sopro
- Resina
- Aditivo antioxidante
- Aditivo antiestática
- Aditivo deslizante
- Aditivo antibloqueio
Influência da temperatura da massa
Influência da linha de névoa
Influência da razão de sopro
- Problemas na extrusão e suas soluções
Tratamento do filme de polietileno
- Generalidades
- Métodos de tratamento
- Introdução
- Tipos de tratadores
- Eletrodos de barras paralelas
- Determinação do nível de tratamento
- Método do teste de umectação
- Reagentes
- Teste
O de umectação
polietileno de alta densidade de alto peso molecular (HMW high density PE) é relativamente
-novo
Testena
de família
umectação doepolietileno
concentração
e de soluções como homopolímero ou copolímero linear. Sua
é definido
- Teste de adesão de tinta
densidade varia entre 0,944 a 0,954 g/cc.
Fatores que influem no tratamento
- Espessura do filme
-OTeor
polietileno denoaltíssimo
de aditivos filme peso molecular (UHMW polyethylene) tem cadeias poliméricas 10 a
-20 vezes mais
Velocidade longas que o polietileno de alta densidade— PEAD . Esta característica lhe
de arraste
- Otimizando o vantagens
proporciona sistema na rigidez, resistência à abrasão e alta resistência à quebra por tensão.
- Os problemas e como corrígí-los
As longas cadeias também são responsáveis pela dificuldade de processamento em
Impressão
equipamentos
- Introdução de extrusão e moldagem, embora tenha a lubricidade, resistência química e
excelentes
- Flexogravia propriedades elétricas inerentes ao PEAD.
- Rotogravura
-HáTintas
doispara impressão
tipos de polietileno de baixa pressão ou de alta densidade, o convencional que utiliza
- Tintas para flexografia
um reator que produz um polímero com uma distribuição de peso molecular - DPM denominada
- Tintas para rotogravura
monomodal e o bimodal no qual são utilizados dois reatores em série.
- Controle de qualidade
Corte e solda
O PEAD bimodal é adequado para produção de frascos que exijam alta resistência à quebra por
- Introdução
-tensão.
Acabamento
O PEAD bimodal pela sua elevada densidade propicia ao produto final rigidez superior
- Bobinas
ao seu similar monomodal. Por isso é possível reduzir o peso do produto acabado e
- Filme
conseqüentemente
- Operação da máquina aderelação custo x beneficio em torno de 5%.
corte e solda
- Tipos de solda
Copolímeros também vieram fortalecer esta corrente de desenvolvimento de produtos,
Como:
Dentre todos os segmentos de transformação dos termoplásticos, o de filme é o maior. Cerca de 70% de todo o
polietileno de baixa densidade produzido, no Brasil, é dirigido à esse segmento. Uma das vantagens que o
O EEA (Etileno
processo etilde
de extrusão acrilato) que possui
filme tubular pode éser processado
a facilidade em equipamentos
de visualização padrões
de como a resina estáde extrusão,
sendo
moldagem
transformada.por sopro eeminjeção
Na medida projetados
que o polietileno para densidade
de baixa o processamento
está sendo de PEBD de
convertido, mesmoé índice
o produto de
visualizado.
fluidez.
Qualquer defeito pode ser imediatamente corrigido. Para se extrudar o polietileno de baixa densidade em filme
tubular é necessário um equipamento, constituído, basicamente do seguinte:
O EMAC (Etileno metil acrilato) pode ser transformado em filme soprado em extrusoras
- Funil de alimentação—Armazena temporariamente e transporta por gravidade a resina para o cilindro
convencionais de PEBD.
- Rosca—Aquece, O filmee bombeia
comprime possui elevada resistência
a resina para aofusão
a matriz A impacto porporqueda
é obtida de dardo
aquecimento eé
elétrico
facilmente soldado nas linhas comuns de soldagem térmica.
da resistência em torno do cilindro e pelo cisalhamento da resina entre a rosca e a parede do cilindro.
- Matriz—Molda a massa fundida da resina num tubo; daí o nome, filme tubular.
O EVA -(Etileno
Ar—Injetado
vinildentro do tubo,
acetato) ou balão, através
se transforma de um orifício
normalmente nasnoextrusoras,
epicentro da base da matriz.
injetoras e sopradoras
- Anel de resfriamento—Instalado ao redor da matriz, uniformiza e regula a vazão de ar que solidifica a
convencionais. Estas resinas com teores de 2 a 10% de VA são geralmente usadas em
resina ainda fundida.
moldagem por injeção.
- Moldura flexível—OuOssaia,
tipos para moldagem
instalada pordesopro
antes dos rolos geralmente
arraste, contem
direciona e achata teor de VA
o balão.
menor -que 5%. Para extrusão, o conteúdo normal é da ordem de 15 a 30%
Rolos de arraste—São dois. Um de metal e outro revestido de borracha. Usados para puxar de VA. Devido
o filme à
sua excepcional adesãoe também
tubular achatado podepressurizado
manter o balão ser usadocom em orevestimento por na
ar que foi injetado extrusão.
matriz.
- Gaiola ou rolos intermediários—Usados para conduzir o balão para os rolos de arraste.
- Bobinadeira—Isolada da extrusora, possui controle independente. Objetiva enrolar o filme em canudos
O EVOH (Copolímero de etileno vinil álcool) é um copolimero hidrolizado de acetato de vinila e
de papelão ou PVC.
etileno.- Este material
Resfriador apresenta
interno—resfria excelente opropriedade
internamente balão de barreira à gases e retenção de
aroma,- cujos requisitos são fundamentais para embalagens
Slit-sealer—cortador e soldador para realizar o processo de corte especiais para
e solda na linhaalimentos.
de extrusão
Figura 1: Esquema de uma extrusora de filme tubular (Reinfenhaüser)

Qual o equipamento ideal ?

Primeiramente, deve-se ter certeza absoluta do que se pretende produzir. Partindo-se de uma amostra ou de
especificações de embalagem é que se escolhe um equipamento. A aplicação da embalagem é de suma
importância.

A seguinte tabela, é na nossa opinião, o ponto de partida para a seleção do equipamento:


Definida a razão de sopro ideal, então se pode saber qual o diâmetro da matriz e depois o equipamento. A razão
de sopro de 2,2:1 da tabela é sugerida para a fabricação de filmes técnicos, isto é, os utilizados em máquinas de
empacotamento automático de sólidos e líquido.

A razão de sopro de 1,5 a 2,5:1 é a mais usada porque é a que proporciona maior equilíbrio nas características do
filme.

A dimensão da matriz é determinada pelo fabricante da extrusora, com dados de aplicação do produto fornecido
pelo seu cliente.

Na fórmula seguinte não se levou em consideração a Reologia do polímero.

Dimensão da matriz
2L
D=-------------
¶RS
RS=razão de sopro
L =largura do filme em mm
¶ =3,14
D =Diâmetro da matriz em mm

A dimensão da matriz e a capacidade de resfriamento são muito importantes na seleção de uma extrusora.
Entretanto, esta é definida pelo próprio fabricante.

Outra relação importante é a Razão de estiramento

R. E. = LM/EF, onde,

R.E.= Razão de estiramento

LM= Abertura do lábio da matriz, mm

EF= Espessura do filme, mm

(1)Reologia é o estudo do comportamento dos materiais.

Dimensões do equipamento

Depois de selecionada a dimensão da matriz pensa-se na extrusora. É evidente que não entraremos em detalhes
que se deve deixar para o vendedor da máquina analisar, porém, uma noção dos cálculos é interessante se
conhecer para, no mínimo, trocar idéias com o colega.

O que vai determinar o diâmetro do cilindro é a produção desejada. As fórmulas, abaixo, indicam,
aproximadamente, o rendimento para uma máquina, considerando-se o diâmetro do cilindro e a rosca.

2,0 D²h=kg/h/rpm para rosca neutra

1,3 D²h=kh/h/rpm para rosca controlada


onde:

D=Diâmetro da extrusora

h=profundidade da aleta na zona de dosificação

O rendimento máximo da extrusora é estimado dividindo-se a medida do diâmetro da polia acoplada na rosca pela
velocidade do motor.

O diâmetro do cilindro em função do diâmetro da matriz pode ser avaliado como segue:

Potência
A potência para acionar o motor da extrusora é importante porque se houver um excessivo consumo de energia
do motor, o custo será elevado e se não houver suficiente potência, a extrusora não realizará o seu trabalho a
contento.

Uma resina com índice de fluidez 2,0 extrudada com rosca neutra, terá uma produtividade de 3,5 a 4,5 kg/h/H.P
nas mesmas condições terá uma produtividade de 2,3 a 2,7 kg/h/H.P.
A potência do motor necessária para acionar a extrusora pode ser estimada conforme a tabela:
Componentes do processo e do equipamento

Rosca

Pelos melhores resultados obtidos, há uma tendência normal em se usar os maiores comprimentos possíveis de
cilindro ou de rosca. O projeto de uma rosca está baseado principalmente pela razão do comprimento pelo
diâmetro—relação C/D—que geralmente fica entre 20 a 30:1 e pela razão de compressão. A razão de compressão
é determinada pela altura ou profundidade do canal na zona de alimentação pela mesma medida do canal na zona
de dosificação. Geralmente, em torno de 4:1.

Na sua construção são usados aços especiais, resistentes às forças de torção como Aço 8550, ligas especiais com
tratamento superficial, tipo nitretação, cromação, etc. Para endurecimento. O endurecimento pode ser feito com
Stellite, Colmonoy e Xalloy que são carbetos metálicos para resistir à abrasão e corrosão impostas pelo processo.

Resfriamento

Já foi mencionado no capítulo Extrusão, porém, não custa relembrar que a rosca pode ser construída com um
orifício longitudinal que não a perfure para refrigeração com água. Este resfriamento melhora as funções básicas
da rosca, diminuindo a profundidade do canal —elevando a temperatura da massa.

A rosca quando resfriada é denominada controlada. A rosca sem este artifício se chama neutra.
Misturadores

Quanto mais uma resina é misturada e homogeneizada dentro do cilindro, melhor a qualidade do filme, em todos
os aspectos. Os pesquisadores especialistas em Reologia dos materiais, sabendo disto e impedidos em, aumentar
o comprimento do cilindro ou rosca foram otimizando o processamento do polímero usando misturadores "extras".
Estes misturadores instalados na rosca melhoram substancialmente sua função.

Os principais cientistas, no caso, foram Maddock e Egan. Pinos de mistura são, também, usados com a mesma
finalidade. As figuras mostram por si só o desempenho da massa fundida através destes misturadores.

Matriz

Como dissemos, o sistema de extrusão, até o adaptador é comum a todos os processos. A matriz é que inicia a
produção do filme propriamente dito. A partir dela o filme começa a tomar a forma e qualidade final. Por isso,
devemos considerá-la o principal componente do processo e dar-lhe toda a atenção merecida. Ela deve ter um
projeto aerodinâmico para evitar completamente "pontos mortos", onde possa haver estagnação de resina. Deve
ser sólida para resistir às altas pressões desenvolvidas.

Tipos de matrizes para filme soprado, são usados indústrialmente


- Matriz de alimentação lateral
- Matriz tipo aranha
- Matriz espiral
- Matriz giratória
Nota: Há outras denominações e classificações, entretanto, tomamos essa como exemplo (1).

Matriz de alimentação lateral

São amplamente usadas. O fluxo de resina é distribuído ao redor do pino central. Quando o fluxo se encontra
deixa marcas de "junção" visíveis no filme soprado. Ajuste de centralização do pino central torna-se, portanto
necessário e constante.

Matriz tipo aranha

É a mais comum nas indústrias. O termo "aranha" deriva do anel de suporte com elementos radiais (parecendo
pernas de aranha) que conectam o mandril, o componente interno da matriz, solidamente ao seu corpo. A
"aranha", também, popularmente chamada de "estrela", divide o fluxo de resina que entra no corpo da matriz,
provocando "linha de junção" no filme. A vantagem deste tipo é que a matriz é alimentada axialmente. É uma
matriz projetada especialmente para processos de fabricação de filmes de parede finas e rigorosamente
controladas.

Matriz espiral

É a forma de construção mais favorecida para operações que exijam alta produtividade. A massa alimenta a matriz
axialmente. As dimensões da espiral são escolhidas para dar uma distribuição mais uniforme. A otimização do
projeto pode ser simplificada com o auxílio de programas de computador. A figura mostra uma matriz espiral com
resfriamento interno do balão.
(1) Extrusion of blown films, G. Winkler
Matriz giratória

Figura 2: Matriz giratória (desenho Ato Chimie)

Matriz ou cabeçote, como é, também, conhecida, é o fruto do desenvolvimento tecnológico da extrusão de filme;
visando a uniformidade de espessura. Ou, melhor dizendo, distribuição da não uniformidade de espessura.
Explica-se: Há sempre, por menor que seja, uma variação de espessura do filme. Pelo motivo da matriz
girar, ela irá distribuir essa variação 360°.

A bobina de filme não concentrará, num só ponto, uma "determinada" espessura. Consegue-se, desta maneira
uma bobina de diâmetro igual nas suas duas extremidades. Isto é importante, pois, posteriormente o filme será
impresso em máquinas de alta velocidade e ser, finalmente usado em processos de empacotamento rápidos que
exigem um excelente desempenho do filme.

Anel de resfriamento

A deficiência mais comumente encontrada na indústria de transformação de filme de polietileno de baixa


densidade, tem sido a perda de capacidade de resfriamento do balão no momento de sua formação, na saída da
matriz. Na maioria dos casos, este detalhe controla a produção de filme que uma empresa pode ter.

Levando-se em consideração o elevado custo do equipamento de extrusão, e com os custos gerais de produção,
elevados como são, não se pode admitir uma diminuição tão sensível, pela falta de acessórios de baixo
investimento como um ventilador e um anel de resfriamento.
O anel deve ter capacidade para soprar, no mínimo, 30 m3 de ar por minuto e com pressão equivalente a 25,4 cm
de coluna de água, o suficiente para resfriar a massa emergente de matriz de aproximadamente 300 mm de
diâmetro.

O resfriamento depende de vários fatores, tais como temperatura e umidade do ar, direção e velocidade do fluxo,
volume e período de tempo que o mesmo fica em contato com balão. O problema, assim, se circunscreve à
tentativa de obtenção do máximo resfriamento de ar, dentro de um fluxo uniforme e consistente.

Uma das condições mais importantes na construção do anel, é que o lábio removível seja colocado num ângulo de
45 a 60° da linha horizontal, para que o ar toque a superfície do filme de maneira que não o corte e o lábio
inferior de deflação deve estar o mais perto possível do balão: cerca de 15 mm, é uma medida considerada
satisfatória.

A resina fundida emergente do lábio da matriz é soprada no estado termoplástico e toma sua dimensão final. O
processo de deformação pára na região da linha de névoa, onde o plástico se solidifica. O resfriamento do balão é
obtido pelo ar emergente de um anel de resfriamento montado diretamente na saída da matriz. Volume de ar,
velocidade de ar, e direção do fluxo de ar, tanto quanto sua temperatura determina a eficácia do resfriamento.
Um sistema de resfriamento é julgado por três critérios:
- Capacidade de resfriamento
- Estabilidade do balão
- Uniformidade da vazão de ar.

Pode-se classificar o anel de resfriamento em duas categorias:


Anel de ar simples
Anel de ar duplo

Resfriamento interno do balão

Uma significante melhoria no processo de filme tubular foi obtida com o resfriamento interno do balão pela troca
de ar. Como é sabido o ar ocluso no balão vai se aquecendo, enquanto o filme é estirado pelos rolos de arraste.
Este aquecimento favorece que o filme não se resfrie como é desejado.

Este efeito pode provocar bloqueio na bobina e até redução na produtividade do equipamento. É um sistema
oneroso e por isso os fabricantes de extrusoras só o instalam sob pedido do transformador.

Torre

Nas máquinas antigas a torre era fixa. Isto por falta de tecnologia de fabricação ou para redução de custos. Com o
advento de outros tipos de resina mais exigentes e por necessidade de se processar dois ou mais tipos de
polietileno no mesmo equipamento houve a imperiosa necessidade da torre ter sua altura regulável.

Na torre ficam instalados guias para estabilizar e dirigir o balão, a saia ou molduras flexíveis, gaiola externa e os
rolos de achatamento e arraste. A linha de encosto dos dois rolos de arraste deve estar exatamente alinhada ao
epicentro da matriz. Outra finalidade dos rolos de arraste é manter o ar dentro do balão. Um dos rolos é de metal
e o outro revestido de borracha, justamente para amoldar-se a superfície do filme e evitar vazamento de ar.

Quanto maior a distância destes rolos da matriz maior o tempo de resfriamento do balão. A saia deve ser
construída com material de baixíssimo atrito e com bordas arredondadas, evitando-se, assim, cortes no filme. A
saia também serve para fazer uma sanfona no balão.
A bobinadeira, composta por diversos rolos revestidos de borracha é o "fim da linha". Aí o filme simples ou tubular
é bobinado e fica à disposição do operador. Os problemas mais comuns nas bobinas de filme são o excessivo
bloqueio entre as paredes do filme, rolos convexos ou côncavos etc.

Para se evitar esses defeitos é recomendável se evitar alta ou baixa tensão de bobinagem para não complicar a
operação das máquinas de empacotamento.

Equipamentos auxiliares

Facas

Geralmente usam-se lâminas de barbear que são facilmente encontradas e eficientes para se cortar filmes com
espessura maior que 25 µm. Como pode se observar nas figuras abaixo, a faca é utilizada para cortar o filme
achatado em diversas formas, dependendo exclusivamente da utilidade do mesmo.

Removedor de refilo

A remoção do refilo pode ser feita por um sistema de bobinagem auxiliar ou, o que é mais usado, um sistema de
transporte por ar. O sistema de transporte por ar retira o filme da linha de extrusão e o leva para um depósito.

O sistema de bobinagem tem a mesma finalidade, entretanto, é de maior dificuldade de manuseio.

Eliminador de rugas
As rugas são eliminadas por rolos curvados, revestidos de borracha, denominados rolos abridores, esticadores ou
"rolos banana". Usa-se também alinhadores com sensores pneumáticos ou foto célula.

Eliminador de estática

Para eliminar-se a carga de eletricidade estática do filme pode-se usar uma "escova" de liga metálica ou ar
ionizado. Geralmente a estática é retirada na linha de impressão e ou de corte-solda.

Equipamentos de tecnologia mais avançada podem possuir, também:


l - Controlador Lógico Programável - CLP
l - Sistema Digital de Controle Distribuído (ou à Distância)-SDCD

“Este último encontra campo junto aos processos que contribuem para controlar e otimizar as paredes dos filmes.
Assim melhora-se a relação do binômio transformador/usuário através do trinômio custo / benefício /
desempenho”.

O SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído (ou à Distância) consiste em um sistema computadorizado que
recebe um “input” das características da matéria prima a ser utilizada e do filme que se pretende produzir. A
seguir, se estabelecem as condições ideais de processamento e, também, monitora-se o equipamento para obter o
perfil ideal traçado de temperatura, regulagem de espessura, velocidade de arraste, vazão de ar e refilo do filme
(acerto da largura da bobina).”(1)

Um indicador de pressão da massa, que é instalado no corpo do cilindro, antes da placafiltro é muito útil. Ele
indicará se as telas estão saturadas ou se há variação na temperatura de massa. Poderá até ser um sinaleiro de
problemas, desligar o motor da extrusora, quando houver aumento indevido de pressão.
Um indicador de temperatura da massa, opcionalmente instalado no adaptador, com sua ponta imersa na
massa do extrudado, indica se o controle exercido pelo sistema de aquecimento está operando satisfatoriamente.
(1) Matéria publicada no Jornal de Plásticos em setembro de 1.994

Recomendações para acionar o equipamento na partida ou parada

- O início e parada de operação de uma extrusora deve ser feito com um composto de purga ou resina
com índice de fluidez ao redor de 2,0. Uma leve camada de resina deve remanescer sobre a matriz para
evitar oxidação no lábio.
- Ligar o sistema de aquecimento do cilindro e da matriz, com os controladores a 120°C na zona de
alimentação, aumentando-se gradativamente até a matriz.
- Abrir o resfriamento de água para o funil.
- Inicie a girar a rosca com rotação baixa e aumente a temperatura gradativamente do cilindro e matriz.
Ao partir verifique a pressão na matriz e amperagem do motor. Estes não devem exceder o limite de
segurança do equipamento.
- Ative os rolos de arraste, bobinadores e soprador. Para parar, reduza a velocidade da rosca ao mínimo,
abaixe a temperatura de todo o processo. Desligue todos os equipamentos e feche a água de
resfriamento.

Propriedades do filme

Resistência ao impacto é uma medida da força necessária para um dardo romper o filme. Ela melhora quando
o índice de fluidez e densidade diminuem e quando a distribuição de peso molecular for estreita.

Resistência ao rasgo é a tendência do filme rasgar transversal ou longitudinalmente, no vinco, ou em alguma


imperfeição.

Resistência à punctura (resistência a objetos pontiagudos) e resistência à tração melhoram quando a


densidade aumenta, porque ambas dependem da dureza ou rigidez.

Névoa é a percentagem de transmitância de luz desviada mais que 2,5° do raio incidente. Isto ocorre em placas
de aparência leitosa e em filmes opacos. A névoa é causada pela superfície rugosa, provocada por partículas
grandes e não homogêneas; isto é predominante em resina de baixo índice de fluidez e grandes esférulas, o que
ocorre com resinas de alta e média densidade Transparência é a percentagem de luz desviada menos que 0,05°
do raio incidente. Esta propriedade descreve as características da imagem formada de um filme.

Brilho é a fração de refletância luminosa de um filme na direção especular, em relação a um padrão. Manuseio
que depende da uniformidade de espessura de um filme extrudado. A espessura do filme é controlada pela
velocidade dos rolos de arraste e a rotação da rosca. Para uma determinada velocidade dos rolos de arraste o
aumento da rotação da rosca, implicará no aumento de espessura. O contrário, uma diminuição da espessura.

Rigidez é essencial em muitas operações automáticas. Está correlacionada a densidade e a resistência ao


impacto. Aumentando-se a rigidez melhora a resistência ao bloqueio.

Coeficiente de fricção (COF) é a resistência ao deslizamento do filme com ele mesmo. O valor especifico
utilizado é a força horizontal requerida, para mover um peso móvel dividido pelo seu peso. Valores baixos indicam
pouca força horizontal e conseqüentemente filme deslizante.
Bloqueio é a medida de dificuldade par separar uma folha do filme da outra. A força aplicada é mais
propriamente vertical do que horizontal. O valor especifico utilizado é a força em gramas requerida para separar
100 cm² de filme. Valores altos indicam bloqueio anormal.

Influência das variáveis de extrusão nas características do filme

As características de um filme de polietileno de baixa densidade produzido pelo processo de extrusão tubular são
fundamentalmente afetadas pela maneira como o filme é fabricado.

Três, são os principais fatores que interferem diretamente no processo de extrusão de filme. Alterações na
temperatura da massa, na razão de sopro e na altura da linha de névoa, vão causar, sem dúvida, mudanças nas
propriedades do filme extrudado.

Técnicas inadequadas de processamento podem prejudicar a qualidade do filme. É evidente que para se analisar
estes três fatores, eles deverão ser quantificados isoladamente. Em outras palavras, por exemplo, quando se
analisa a influência da temperatura da massa, os outros fatores são mantidos estáveis; caso contrário, a análise
de um fator fica comprometida.

Uma coisa deve ficar bem clara e compreendida. Quando se procura melhorar uma propriedade, quase sempre
está se prejudicando outra propriedade.

Para tanto, é muito importante saber qual a aplicação do filme antes de se efetuar qualquer mudança no
processamento. Alem desses três fatores mencionados, outros são determinantes, como, velocidade de
arraste, velocidade de bobinagem, altura e diâmetro do balão, altura da torre, rotação da rosca etc.

Temperatura da massa

A temperatura da massa é determinada com a inserção de um pirômetro portátil com uma agulha de ponta
bimetálica no material efluente da matriz. O aumento ou redução da temperatura da massa é obtido pela
mudança no perfil de temperatura da extrusora.
Simplesmente, acionando-se os botões dos termostatos no painel do equipamento, aguardando-se um período de
tempo para o equilíbrio térmico. Para ajustar a temperatura, a matriz somente deverá ser aquecida quando estiver
com resina. O aquecimento elétrico do cilindro requer que os termopares sejam posicionados adequadamente; isto
é, deverão ser inseridos completamente no cilindro, para se reduzir, ao mínimo, os ciclos de liga-desliga.

Altura da linha de névoa

Na verdade a linha de névoa, não é "uma linha", é uma região na qual o filme que está no estado fundido,
amorfo, passa para o estado sólido, cristalino, pelo resfriamento do anel de ar. Entretanto, o termo linha de névoa
é utilizado em todo o mercado e será, por nós, adotado.

A altura da linha de névoa é controlada pela temperatura da massa, rotação da rosca, velocidade de arraste, e
vazão e temperatura do ar de resfriamento. O ajuste da linha de névoa pode ser feito mantendo-se a velocidade e
pressão de ar para assegurar uma uniformidade do diâmetro do balão. Regulando o fluxo e a velocidade de ar
para acertar e manter a linha de névoa.

Se a capacidade não for suficiente e a produção esperada não for fator preponderante, a temperatura da massa
poderá ser reduzida. Todavia, em alguns casos, é impossível reduzir a temperatura do material, através
resfriamento do cilindro, sem diminuir a produção esperada.
Razão de sopro

Esquema de cálculo da razão de sopro e de estiramento

A razão de sopro é monitorada pela rotação da rosca, velocidade de arraste, temperatura


da massa e volume de ar injetado na base da matriz.
Resina

Em qualquer situação, a resina em processo, logicamente, é o fator preponderante. O tipo de resina deve ser
minuciosamente selecionado para a finalidade a que se destina. As propriedades mecânicas e óticas do filme são
geralmente inversamente proporcionais, portanto, a ordem de importância da necessidade da aplicação, nesta
altura é considerável.

O tipo mais indicado pelo fabricante, conseguido pela análise de Dados Técnicos, consultas a outros usuários e
orientação da equipe de Assistência Técnica ou de Vendas é muito interessante. O melhor tipo não é só o que
mais se adaptará à aplicação é, também, o que possui a melhor maquinabilidade. A relação custo x benefício deve
ser em todos os casos, relevada.

O consumo de energia é menor quando se processa uma resina de índice de fluidez mais alto e de menor
densidade. Resinas com maior densidade exigem, para o seu processamento de maior temperatura, pois tem um
ponto de fusão maior.

Quanto maior a temperatura de fusão mais aquecimento é necessário durante a extrusão e maior resfriamento do
filme. O equilíbrio da temperatura da massa e do resfriamento do balão assegura uma uniformidade do
comportamento visco - elástico da resina, um ótimo controle na espessura do filme e conseqüentemente
orientação molecular apropriada no filme.

Outro ponto a ser destacado é se a resina utilizada é ou não modificada com aditivos. O comportamento de uma
resina aditivada é diferente de uma que não possua aditivos.

Os aditivos normalmente incorporados às resinas são:

Aditivo antioxidante

Impedem a oxidação da resina durante extrusão, provocada pela temperatura e oclusão de ar no cilindro.

Aditivo antiestática

As altas velocidades no empacotamento automático de sólidos geram uma estática indesejável no filme, pois esta
eletricidade atrairá pó do produto embalado, para a região da solda e conseqüente delaminação da embalagem.
Pensando nisto os produtores de polietileno de baixa densidade adicionam este aditivo na resina ou os
transformadores utilizam masterbatch próprio que reduzem substancialmente este problema.

Aditivo deslizante

São amidas, oleamida ou erucamida, que migram para a superfície do filme, e lubrificando reduzem o seu
coeficiente de fricção.

Aditivo antibloqueio

Os mais comuns são a estearamida, orgânico, e a terra diatomácea, inorgânica, que também migra para a
superfície do filme e pela aspereza reduzem a área de contato, evitando o bloqueio—dificuldade de separação
entre as superfícies do filme.

As amidas são incorporadas para controle do deslizamento e bloqueio. Além da quantidade de amida agregada,
outros fatores podem interferir com as propriedades de migração e orientação dos tipos de amida.
Amidas de cadeia curta exsudam mais rapidamente; maior a densidade da resina, mais rápido a amida migra para
a superfície e quanto maior a temperatura da massa mais rapidamente a amida aflora. Se no composto, outros
aditivos, como, terra diatomácea estiver presente, facilitará também a exsudação.

Estamos comentando estes aspectos inerentes à resina. Contudo não podemos esquecer que o tratamento Corona
degrada a superfície do filme, Os solventes utilizados nas tintas flexográficas e de rotogravura diluem a amida e
modificam a superfície.

Excesso de umidade no ar também interfere no deslizamento da película. Assim como filme com rugas diminui o
bloqueio e aumenta o deslizamento. Como veremos posteriormente com mais detalhes, a espessura da película é
um fator importante nas propriedades superficiais do filme.

Podemos, agora, abordar a influência dos fatores acima mencionados.

Influencia da temperatura da massa

Nota: Esses efeitos , nesta tabela, são considerados quando forem mantidos estáveis: razão de sopro, altura da
linha de névoa, velocidade de arraste, altura e diâmetro do balão, velocidade de bobinagem, rotação da rosca e
espessura do filme.
Influencia da altura da linha de névoa

Nota: Esses efeitos, nesta tabela, são considerados quando forem mantidos estáveis: razão de sopro, temperatura
da massa, velocidade de arraste, altura e diâmetro do balão, velocidade de bobinagem, rotação da rosca e
espessura do filme.

Influência da razão de sopro

Nota: Esses efeitos, nesta tabela, são considerados quando forem mantidas constantes as outras possíveis
variáveis.
Tratamento do Filme de Polietileno

Generalidades

Antes de entrarmos no assunto tratamento do filme de polietileno, abordaremos tratamento da superfície do


polietileno, genericamente. Energia superficial é medida em dina/cm. Um bom meio de se determinar se uma
superfície pode ser "umectada" e que uma umectação adequada ocorra, a energia superficial deve ser, pelo
menos, 10 dina/cm maior que a tensão superficial do líquido.

A energia superficial dos materiais pode ser mensurada de duas maneiras:


- dina/cm - usando-se fluidos ou canetas de teste
- aparelhos de medição de ângulo de contato denominados goniômetros, que relata o ângulo de contato
com a energia superficial.

Métodos de tratamento

Abrasão mecânica - As superfícies se tornam ásperas por várias técnicas, como, jato de areia ou "lixamento".

Tratamento por chama - Moderno sistema de tratamento por chama inclue: sistema de ignição eletrônica, fonte
de gás, compressor de ar etc. É um método normalmente usado no processo de moldagem por sopro.

Gravação química - Um sistema de ácido químico consiste em mergulhar a peça a ser tratada num banho de
ácido. Processo utilizado na indústria biomédica.

Tratamento Corona - Um típico tratamento Corona consiste de um gerador de alta voltagem e um conjunto de
eletrodos. Este é o método que iremos discorrer com mais profundidade, adiante.

Tratamento por plasma - Um sistema de tratamento por plasma possui um gerador de radio freqüência, uma
retícula de impedância automática, uma câmara de vácuo, um sistema de suprimento de vários tipos de gases,
como nitrogênio, argônio etc. Este sistema é utilizado para tratar peças valiosas como componentes eletrônicos e
médicos.

Tratamento superficial elétrico - Consistindo de um conjunto de eletrodos, um transformador de alta voltagem


e um gerador de alta freqüência. Tem sua aplicação principal em tratamento de peças tridimensionais de alto
valor.

Introdução
Durante a produção do filme de polietileno ficou bem claro a necessidade de se utilizar todos os meios possíveis
para dar à superfície do filme uma aparência aprimorada, isto é, lisa, brilhante, bem transparente etc.

O processo de tratamento, de certa forma, é o antídoto do parágrafo anterior. Deveremos impor ao filme uma
condição de "degradação", caso contrário ele não estará preparado para ser impresso.

O filme de polietileno é um material não polar e se não for "tratado" as tintas de impressão e adesivos não
aderem à sua superfície. Torna-se importante, portanto, modificar a estrutura da superfície para possibilitar a
adesão de tinta ou adesivos necessários para a fabricação da embalagem.
O processo usado para o tratamento do filme é o tratamento Corona O tratamento pelo sistema eletrônico é
denominado Corona e consiste de uma descarga de alta freqüência, na ordem de 3,0 Khz ou maior e alta
voltagem sobre o filme. Esta descarga produz ozônio, e óxidos de nitrogênio, oxidante forte, com odores bem
característicos, que contatando a superfície do filme torna-a polarizada, pela formação de radicais orgânicos
chamados carbonila e carboxila, bastante compatíveis com as tintas de impressão e adesivos.

O tratamento consiste em passar o filme sobre um rolo metálico, muito bem aterrado, submetido à uma descarga
elétrica de eletrodos, barras ou fita. O rolo receptor da descarga deve ser revestido por um material dielétrico para
proporcionar uniformidade da descarga e do tratamento.

O tratador fica normalmente localizado na linha de extrusão entre os rolos de arraste e a bobinadeira.

Tipos de tratadores

Todos os tratadores são de controle eletrônico, que possibilitam um comando fácil e estável.

Os tipos de eletrodos utilizados pela indústria de transformação de polietileno de baixa densidade são :
- Barras paralelas
- Placa
- Fita

Eletrodos de barras paralelas

Este é o tipo mais empregado, que tem como principal vantagem controlar a largura da faixa que se pretende
TRATAR, posicionando-se as barras em direção ao rolo dielétrico.

Este controle de largura de faixa, com a placa ou fita torna-se muito demorada, pois exige a troca do elemento e é
complicada para ajustar a largura e posição da faixa de tratamento. Se o tratamento exceder a faixa desejada
pode prejudicar áreas que devem ser soldadas e despender mais energia do que se necessita.

Para exemplificar o problema menciona-se a fabricação de bobinas técnicas para empacotamento automático.
Nelas, o tratamento deve se limitar SOMENTE à área que será impressa. As bordas da bobina serão soldadas.

A eficiência do tratamento é melhor se o mesmo for aplicado com o filme ainda quente, tornando o processo mais
econômico, pois menor potência do gerador será exigida.

O tratamento eleva a temperatura superficial do filme em aproximadamente 30°C.

Ressalta-se que, se de um lado o tratamento é aplicado para facilitar a "ancoragem" da tinta , de outro lado, ele
prejudica a soldagem do filme. Por esta razão, mais uma vez, é importante ressaltar que o nível de tratamento
deve ser ajustado para a finalidade, não pode ser excessivo, nem escasso.

O que ocorre no filme tratado?

O ozônio "ataca" o filme aumentando sua tensão superficial. Abaixo uma ilustração do processo:

Se o tratamento for excessivo num filme de espessura reduzida pode provocar "microfuros",
que permitem a passagem da tinta ou adesivo.
Determinação do nível de tratamento

A determinação do nível de tratamento é baseada no método ASTM D 2578 "Wetting Tension of Polyethylene and
Polypropylene Films".

O teste de umectação quantifica o grau de tratamento aplicado ao filme. O teste consiste em utilizar soluções com
tensões superficiais conhecidas sobre a película, até que uma solução específica "molhe" a superfície tratada do
filme, durante, no mínimo, dois segundos.

O grau de umectação é relatado na unidade dina/cm e o seu valor numérico é diretamente proporcional ao grau
de tratamento. Em outras palavras, maior o seu valor maior a receptividade do filme à tinta ou adesivo .

Método do teste de umectação

Uma vez que o teste irá avaliar a superfície do material, é de muita importância que a área do filme a ser testada
esteja completamente isenta de impurezas, não seja manuseado e que os instrumentos utilizados estejam bem
limpos e os reagentes mantidos em lugar adequado.

Material necessário:
- "Cotonetes" da J & J ou "Palinete" da York
- Frascos de 100 ml, com tampa e rótulo
- Reagentes

Reagentes

O reagente usado é uma mistura de Formamida (HCONH2) e Etil Glicol (CH2CH20CH2CH2OH), em proporções que
serão mencionadas. É conveniente que a tensão de umectação de cada frasco seja controlada semanalmente,
porque, embora a mistura de Etil Glicol e Formamida seja considerada estável, suapermanência perto de alta
temperatura e ou umidade (condições ambientais típicas de uma área de extrusão) deve ser evitada.

A Formamida pode causar irritação da pele e seu contato com os olhos é perigoso. O Etil Glicol é um solvente
inflamável. Ambos os reagentes são tóxicos.

As amostras que serão testadas devem ser manuseadas com cuidado para se evitar que haja contaminação das
mãos nas regiões de teste. A solução deve ser aplicada com cotonetes ou palinete. Usar um para cada grau de
solução. Iniciar a verificação do nível de tratamento com a solução de menor valor, até encontrar o
"ponto ideal".

O "ponto ideal" é quando a solução "molha" a superfície do filme. As figuras abaixo, exemplificam o exposto.

Teste de Umectação

As soluções mais utilizadas na prática estão na faixa de 36 a 42 dina/cm. Recomenda-se, portanto, que sejam
preparadas misturas para as graduações 36, 38, 40 e 42 dina/cm. Relembra-se que os frascos com as soluções
sejam bem tampados, protegidos e rotulados. Usar um cotonetes ou palinete para cada graduação. Para facilitar a
identificação do grau da solução é interessante adicionar pigmentos de cor diferente para cada nível. Isto evita,
certamente, confusões na determinação do grau exato de tratamento da amostra de filme.
Tensão de umectação e concentração de soluções

Teste de adesão de tinta

Um outro teste para se verificar o grau de tratamento ou da eficiência de adesão da tinta pode ser realizado pelo
método de fita adesiva.

Este teste é muito prático e simples de ser feito pouco antes da impressão. Consiste em "pintar" uma área
pequena do filme com um rolo de borracha, aguardar o tempo necessário para secagem da tinta e colar um
pedaço de fita adesiva transparente sobre a área pintada.

Após um certo tempo, retira-se a fita adesiva, delicadamente e cola-se esta fita num pedaço de papel branco.
Com esse procedimento usado em diversas situações, elabora-se uma escala de avaliação. Um exemplo de uma
escala é dado a seguir. Entretanto, outros tipos de escala podem ser efetuados.

Fatores que influem no tratamento


- Espessura do filme
- Velocidade de arraste
- Teor de aditivos no filme

Espessura do filme

A espessura do filme e o nível de tratamento à ser aplicado estão diretamente relacionados. Para filmes usados
em sacaria industrial, que são filmes espessos, geralmente com parede de 200 µm ou mais, um tratador de
capacidade de 2 Khz, não é suficiente para aplicar o nível de tratamento necessário.
Por outro lado, um tratador de alta potência, 4 KHz, para filmes finos é superdimensionado. Sua utilização pode
ser prejudicial. Causará oxidação excessiva e até microfuros no filme. Desta forma a seleção de um tratador é
importante e deve ser criteriosa como a seleção de uma extrusora.

Os níveis de tratamento recomendados podem ser verificados na tabela abaixo.

As faixas recomendadas são médias dos níveis normalmente usados pelos transformadores. Algumas aplicações
podem estar nos limites máximo ou mínimo da outra faixa.

Aditivo

A eficiência do tratamento eletrônico na superfície dos filmes de polietileno de baixa densidade é muito
influenciada pelo teor de aditivos incorporado no composto, isto é, o tipo e a quantidade dos aditivos deslizantes
usados pelo fabricante da resina ou incorporado pelo transformador durante o processo.

O filme é tratado na linha de extrusão. Porém, se ele for tratado posteriormente , a diferença no seu desempenho
é muito grande. Ocasionada pela aditivação. A diferença que se observa entre o tratamento em linha e o efetuado
24 horas depois da extrusão é considerável. Isto é causado pela migração do aditivo deslizante à superfície do
filme, formando uma camada protetora que reduz a ação do tratamento.

Este fenômeno acontece principalmente em resinas aditivadas com dois tipos de deslizante, a oleamida e a
estereamida, juntamente. As oleamidas têm ponto de fusão de 65°C, aproximadamente, e as estereamidas ao
redor de 140°C. A diferença de temperatura é a causa do fenômeno. Como foi dito, o tratamento degrada,
parcialmente, o sistema de aditivo da superfície do filme o que pode prejudicar, posteriormente o deslizamento.

Velocidade de arraste
A velocidade de arraste em conjunto com a largura do filme, ou, de outra forma, o período no qual uma
determinada área é submetida ao dispositivo de tratamento tem importância fundamental no resultado esperado.
Maior a velocidade, menor o tempo que a área fica exposta ao tratamento.

Otimizando o sistema
Durante a operação do tratamento Corona sobre o filme de polietileno alguns problemas podem ocorrer. As
correções são de fácil execução. Para efetuar as correções, alguns fundamentos devem ser conhecidos para uma
solução rápida do problema apresentado.

- A solução utilizada para medir a tensão superficial do filme (tratado e não tratado) é preparada com
componentes tóxicos e portanto seu manuseio deve ser cuidadoso.
- O nível de tratamento deve ser mantido entre 37 e 44 dina/cm.
- Não usar soluções que tenham ficado muito tempo estocadas.
- O tratamento deve ser aplicado somente na área que será impressa, para evitar a polarização em toda a
largura do filme. Isto para evitar problemas de soldagem.

Os problemas e como corrigi-los

1. Quando o nível de tratamento é baixo


- Aumentar a carga de tratamento para ficar na faixa de 37 a 44 dina/cm
- Diminuir a distância entre o eletrodo e o filme para, no mínimo, 1,0 mm
- Polir o eletrodo ou barra de tratamento, para retirar a oxidação do metal, diminuindo o isolamento entre
o aparelho tratador e o filme
- Verificar eventuais fugas de tratamento entre a barra e o cilindro de borracha do aparelho, ocasionadas
por trincas ou ressecamento. Neste caso, isolar todo o conjunto
- Aumentar a temperatura do filme ao passar no tratador:
- Aumentando a temperatura da matriz
- Aumentando a altura da linha de névoa, reduzindo a vazão de ar de resfriamento
- Relocar o aparelho tratador, posicionando-o o mais perto possível dos rolos de arraste
- Reduzir a velocidade de arraste, para aumentar o tempo de tratamento do filme
- Verificar a planicidade da barra de tratamento
- Utilizar aparelho tratador mais potente

2. Quando o nível de tratamento é alto


O nível de tratamento exagerado pode ser verificado pelas soluções e também:
- Pela presença de microfuros no filme
- Dificuldade de soldagem do filme
- Bloqueio das superfícies do filme
- Odor característico de resina oxidada—cheiro de vela—e degradação do agentedeslizante da superfície
do filme.
Nestes casos:
- Reduzir o nível de tratamento para a faixa de 37 a 44 dina/cm
- Elevar a velocidade de arraste, para reduzir o tempo de passagem do filme sob oeletrodo

Ao passar pela estação de tratamento a temperatura do filme deve estar a mais próxima possível da temperatura
ambiente. Para tanto:

- Diminuir a temperatura da matriz


- Reduzir a altura da linha de névoa, aumentando a vazão de ar de resfriamento
- Relocar o tratador, posicionando-o o mais próximo possível da bobinadeira
- Utilizar tratador com menor potência

3. Quando há excesso de agente deslizante no filme


O excesso de aditivo deslizante, por um problema de qualidade da resina ou pela incorporação de um masterbatch
pode provocar problemas no tratamento. É evidente que se reduzindo a concentração do aditivo o problema
termina. Porém há outras causas que podem gerar o mesmo tipo de problema. Neste caso:
- Diluir a resina com outra de mesmas características, mas sem aditivo deslizante.
- Aumentar o nível de tratamento.
- Elevar a temperatura do filme ao passar pelo tratador.
- Reduzir a velocidade de arraste para diminuir o tempo de tratamento.
Impresssão

Introdução

Todos os tipos de embalagens precisam dar ao produto embalado uma ótima apresentação.

A grande maioria das embalagens deve:

Identificar o produto

Informar especificações, peso, código de barra etc do conteúdo

Decorar ou propiciar ao produto embalado a melhor aparência possível

A embalagem é além de proteção, uma força de venda do produto e por isso tem
importância e responsabilidade. Assim, a impressão torna-se um fator essencial na fabricação de embalagens
plásticas e os transformadores precisam conhecer os princípios básicos deste processo.

Existem dois tipos de impressão em filmes de polietileno

FLEXOGRAFIA E ROTOGRAVURA

A diferença entre os dois tipos, no que se refere ao método de aplicação da tinta é que a flexografia imprime em
alto relevo e a rotogravura imprime em baixo relevo.

Flexografia

Flexografia é um sistema de impressão rotativo, cujo elemento impressor constitui-se de uma placa de
fotopolimero Cyrel, ou o negativo em relevo do que se quer imprimir. Pelo fato da placa ser flexível vem o nome
flexografia. Quando o processo foi introduzido usavase borracha ou látex.

A placa ou clichê é sobreposto a um cilindro de aço, denominado cilindro impressor. Usa-se


um cilindro para cada cor. A impressora flexográfica tem um cilindro tingidor, também de aço revestido com Cyrel,
cuja finalidade é transferir a tinta do tinteiro para o cilindro impressor ou dosificador sobre o clichê, que finalmente
transfere ao filme de polietileno a figura que se quer imprimir.

Para assegurar o contato da tinta com o filme um cilindro de contrapressão metálico finaliza o processo.

Isto é uma unidade para impressão de uma cor. Uma impressão de três cores exige, evidentemente, que a
impressora tenha, no mínimo três destas unidades.

A flexografia é um sistema bem versátil, de fácil ajuste e de custo operacional relativamente baixo.

O fato de o clichê ser flexível limita este sistema pelo seu desgaste, necessidade de troca em tiragens muito
prolongadas e a definição de detalhes da impressão.

Embora a flexografia seja usada normalmente para reprodução de cores plenas e sem variações de tons, é
possível imprimir semitons pelo uso de reticulação.
A tinta para flexografia é de baixa viscosidade com alta concentração de solventes bastante voláteis.

Rotogravura

Neste sistema a tinta se transfere diretamente de um depósito para a superfície a ser impressa através de um
cilindro de metal gravado em baixo relevo.

A gravação é constituída por células de área e profundidade diferentes que configuram a estampa. O cilindro
gravado está parcialmente submerso no tinteiro. Para eliminar o excesso de tinta uma lâmina espalma —Doctor
Blade — a superfície tangencialmente.

Da mesma forma que a flexografia um outro cilindro comprime a tinta no filme plástico para assegurar a fixação
da impressão.

A preparação do cilindro de gravação requer mão de obra especializada, já que o controle de cada etapa,
representa , no final a qualidade da impressão. Etapas da preparação:

- Um cilindro de ferro recoberto com cobre, pelo processo de galvanoplastia é retificado e cromado.
- Prepara-se um fotolito.
- Coloca-se o fotolito sobre o cilindro cromado e efetua-se um ataque da superfície a ser gravada com
ácido perclórico (HClO 4). Esta etapa é a mais importante porque a área e profundidade do orifício, ou
melhor, o volume do mesmo define a intensidade de cor.

Pelo exposto, pode-se concluir que a qualidade de impressão por rotogravura é superior a de flexografia. A
definição das formas é bem clara atingindo a policromia.

—Em defesa dos adeptos da flexografia é prudente e conveniente lembrar que o desenvolvimento da tecnologia
da flexografia, suas máquinas e acessórios, obtém-se, atualmente, excelentes resultados com esse processo—.

Como este processo necessita de um investimento inicial maior que o de flexografia, ele só se justifica pela
qualidade desejada e para um número de cópias acima de 1.000.000.

Tintas para impressão

O tipo de tinta utilizado pelo dois processos de impressão é um outro fator importante para diferenciá-los.

As tintas para impressão do polietileno de baixa densidade são compostas de:


- resina básica de poliamida,
- solvente ou diluente e
- pigmento, que pode ser orgânico ou inorgânico, dependendo da cor.

As diferenças de formulação são pequenas porque a finalidade das tintas é sempre a mesma, são feitas para secar
por evaporação e penetração. Os pigmentos são idênticos, embora a concentração seja maior na tinta para
flexografia. As tintas usadas em flexografia são 20 a 30 % mais concentradas porque a espessura da camada de
tinta impressa é menor que na rotogravura.

As resinas são também similares. Embora na flexografia elas devem possuir maior solubilidade, para evitar
aglutinação nos clichês, após um certo tempo de operação.
Algumas resinas utilizadas em rotogravura não podem ser utilizadas em flexografia devido a não solubilidade dos
diluentes ou solventes usuais neste processo.

Os solventes existentes são praticamente todos utilizáveis em rotogravura. Porém, na flexografia, sua utilização é
limitada por sua ação química sobre os clichês de Cyrel.

Em flexografia, o solvente tem como base álcool ou água, quando é impressão com anilina.

Na rotogravura os solventes são os aromáticos. A utilização de tinta para rotogravura não é recomendada para
flexografia porque o solvente ataca o Cyrel, danificando-o. O inverso também deve ser evitado, pois a tinta para
flexografia é de secagem rápida e pode causar problemas de definição.

Tintas para flexografia

As tintas para flexografia são formuladas com solventes alcoólicos como, álcool etílico, isopropílico, butanol, nafta,
acetato de etil, éter etílico etc. Água também é usada. Estes solventes são de secagem rápida, não absorvente,
possuem geralmente alto brilho e não requerem altas temperaturas para secagem.

Tintas para rotogravura

Estas tintas são formuladas com solventes aromáticos como benzeno ou benzol, tolueno ou toluol, xileno ou xilol,
todos de secagem lenta necessitando temperaturas maiores. A camada de tinta é mais espessa que a obtida em
flexografia, portanto os tons são mais escuros.

Para facilitar a impressão é recomendável que as cores claras sejam impressas em primeiro
lugar.

Controle de qualidade

A eficiência do tratamento Corona deve sempre ser testada antes do processo de impressão. Para tanto utilizar as
soluções de umectação, que medem a tensão superficial do filme para assegurar a adequada ancoragem da tinta.

O teste da fita adesiva também pode ser usado, quando uma bobina que será impressa tenha ficado armazenada
durante alguns dias.

O controle da viscosidade da tinta é muito importante, pois como não é possível manter-se uma tinta muito diluída
nem muito viscosa, a viscosidade deve ser controlada durante toda a operação.

As impressoras de recente construção já possuem viscosímetro, que é um acessório do equipamento, cuja


finalidade é controlar e garantir uma predeterminada viscosidade das tintas nos tinteiros.
Corte e Solda

A resina é transformada em filme, que é tratado e impresso. Entretanto, algumas embalagens necessitam de mais
uma operação antes de sair do transformador.

O filme tubular precisa ser soldado com a seguinte finalidade:

- Evitar a perda do produto embalado


- Manter a inviolabilidade da embalagem para preservação do produto
- Chegar a uma forma de apresentação final que refletirá a qualidade da embalagem.

Acabamento

Há dois tipos básicos de acabamento:


- Bobina simples- é o filme de polietileno de baixa densidade com uma única folha, geralmente refilada
nas extremidades.
- Bobina dupla- é o filme de polietileno de baixa densidade tubular achatado, como sai da extrusora, isto
é, com folha dupla.

Desta maneira temos dois assuntos distintos a tratar, o filme simples e a bobina.
Bobinas

As bobinas são normalmente utilizadas por empacotadores que possuem máquinas de empacotamento
automático. Estes equipamentos exigem certas propriedades das bobinas, tais como:

- Uniformidade de espessura ao longo da sua largura, ou em outras palavras, planicidade.


- Uniformidade no acabamento lateral, que é conseguido pelo refilo do filme.
- Tratamento somente na área a ser impressa.
- Uniformidade na superfície, deslizamento adequado e isenção de bloqueio.

A bobina exige do transformador:

- Uniformidade de acabamento, como descrito acima.


- Apresenta um risco de devolução maior, devido as exigências características do segmento de mercado.

A bobina, ao ser usada deverá ser soldada horizontal e verticalmente.

Figura 3: Configurações de filme tubular


Filme
O mais comum na indústria de transformação é a fabricação de sacaria a partir do filme, necessitando assim:
- Solda de fundo ou de topo
- Solda lateral
Para este tipo de acabamento uma máquina de corte e solda deve ser usada. Normalmente, este equipamento
fabrica uma variedade enorme de tamanhos de sacos, utilizando o método de cortar e soldar com dimensões
preestabelecidas.

O equipamento de corte-solda consiste de:


- Sistema de sustentação da bobina,
- Sistema de tiragem e compensação de tensão,
- Sistema de corte-solda,
- Sistema de tiragem por esteira rolante.

OPERAÇÃO DA MÁQUINA DE CORTE E SOLDA

1. Colocação da bobina
Ao iniciar a operação é necessário colocar a bobina de filme em seu sistema de sustentação. Assim, parte do filme
é desenrolada passando por um sistema de arraste e compensação de tensão e dirigido às barras aquecidas, onde
se processam as operações de corte e solda.

2. Dimensão do saco
Após iniciar a operação da máquina, o próximo passo é ajustar a máquina para a dimensão desejada do saco;
controlando-se a velocidade de arraste, comandada por uma fotocélula, caso o filme seja impresso e então possuir
registro de impressão. Quando o filme não for impresso, este controle é realizado somente pelo arraste dos rolos.
Este controle não é muito eficiente, gerando dimensões erradas dos sacos e aparas. O dimensionamento dos
sacos, normalmente, é feito pela máquina e está sujeito à variações. A função da fotocélula e dos rolos puxadores
é determinar a posição de corte e solda do filme de polietileno.

3. Barra de corte e solda


O filme passa pelo sistema de corte e solda como mostra a figura abaixo:

Sistema de corte e solda


Os sacos prontos são conduzidos por esteira rolante simples ou dupla, para contagem e empacotamento.

4. Controles
As máquinas de corte e solda atualmente fabricadas são automáticas, exigindo a atuação do operador, somente na
partida e parada no caso de ocorrer algum defeito ou de emergência. Durante o funcionamento normal não há
necessidade de intervenção manual. Comumente, são necessários ajustes no início de operação e quando a
bobina estiver terminando.

5. Tipos de solda
Há dois tipos de solda, lateral e de fundo (ou topo). A diferença entre os mesmos está no tipo de barra de solda
utilizado. A solda lateral é feita por impulso. A de fundo por aquecimento. A solda de fundo é normalmente usada
quando a embalagem requer maior resistência ou na soldagem de filmes espessos. Ela é produzida com baixa
velocidade de tiragem. Com a solda lateral a velocidade de tiragem é bem maior. Ela é utilizada em soldagem de
filmes finos. O tipo de saco classifica o tipo de solda. A solda lateral forma um filete nas laterais da sacaria. A
solda de fundo forma um filete transversal de 1 a 5 mm ao longo do saco. Esta largura depende do peso que a
embalagem irá suportar. A grande maioria dos sacos convencionais são fabricados por estes dois tipos de solda,
vertical e horizontal. Para os sacos valvulados, usam-se as máquinas valvuladoras, quefazem uma solda especial,
mais resistente, para suportar o peso dos produtos embalados.
Tipos de solda

Os problemas e como corrigi-los


O controle da qualidade da solda, na prática, é verificado por sua resistência. De modo geral, a solda é aceitável
quando atinge 60% da resistência do filme. Os problemas mais comuns, suas causas e suas soluções seguem:
- Resíduo de resina oxidada na barra de solda, causado por baixa temperatura na resistência da solda o
que exige limpeza da barra.
- Barra de soldagem desnivelada por baixa temperatura na resistência da solda na área de menor contato
o que requer ajuste de nível da barra.
- Indicação de temperatura errada—Se a temperatura for excessiva causará oxidação da solda e baixa
resistência. Se a temperatura for insuficiente o filme não será soldado. Os pirômetros devem ser
verificados e regulados.
- Excesso de tratamento evitará soldagem apropriada e conseqüentemente baixa resistência. O nível de
tratamento deve ser reduzido.
- Excesso de aditivo deslizante no filme diminui a resistência da solda. Misturar a resina com outra de
mesmas características, porém sem aditivo.
- A altura da linha de névoa excessiva torna a faixa de temperatura de soldagem mais estreita. Aumentar
a altura da linha de névoa melhora!