Componentes da Extrusora

Grupo: Ariane Cabral, Breno Soares, Igor Jaloto e Nathália Nogueira

A Extrusora
Características Gerais

● É um processo contínuo;
● Alimentação feitas por pellets ou pó;
● Funções:
○ Transformar a matéria-prima em produto plástico;
■ resistências elétricas
■ cisalhamento
○ Bombear o material sob pressão até a matriz;
○ Resultando no produto desejado.
Produtos Termoplásticos Obtidos
● Filmes;
● Canos;
● Tubos;
● Isolantes de fios e cabos elétricos;
1. Mancal

● Principal Função: Fixar a rosca

mantendo-a centralizada;
● A pressão de 2000 psi utilizada em
um processo de extrusão (50 mm)
causa uma força de recuo na rosca de
3 toneladas;
2. Motor e Caixa de engrenagens

● Motor elétrico (220, 380 e 440 V);

● ↑ velocidade da rosca ↑ vazão (normalmente);
● Alteração da velocidade da rosca (60 a 150 rpm):
○ usar um motor de velocidade ajustável (CC);.
○ usar um motor de velocidade constante acoplado a um sistema
mecânico de alteração de velocidade (antigo);
○ usar um inversor de freqüência;
3. Funil/Goela

● Funil: alimentação do material por gravidade

○ Padrões de fluxo no funil são complexos e ainda são objetos de estudo;
○ É possível estimar a pressão na base do funil e assim calcular o aumento
de pressão na extrusora;

● Goela: orifício na parede do canhão para passagem do material

○ O diâmetro deve ser no mínimo o diâmetro interno do canhão;

❏ Os dois componentes podem possuir resistências com intuito de secar o

material
Funil Funil com secador
4. Canhão ou Cilindro
● Geralmente constituído por aço (8550 - 0,3%C);
● Deve resistir a: Corrosão, Desgaste, Pressão e Abrasão.
● Revestimento Interno:
○ Nitretação: Aumento de Dureza (Corrosão e Abrasão);
● Outra liga:
○ Xaloy 800 - 25% de Carbeto de Tungstênio;
 Degasagem
● Eliminação dos gases liberados pelos polímeros;
● As extrusoras com degasagem possuem um ou mais orifícios pelos quais os
gases podem escapar no cilindro:
○ Condição:
■ “Pressão zero”
■ Polímero completamente fundido;
● Esses orifícios também podem ser usados para adição de aditivos e cargas
Degasagem

“Zero pressão”
 5. Sistemas de aquecimento
● Resistências elétricas :
○ Montadas externamente ao
barril-pode-se ter cobertura
para minimizar a troca de calor
para o ambiente;
○ Zonas de aquecimento.
● Vapor :
○ Semelhante ao aquecimento
por fluidos;
○ É o método mais antigo e o
menos usado;
○ Distribuição de calor é lenta.
● Fluidos (óleo):
○ Óleo aquecido circulando por
camisas que envolvem cilindro
ou em serpentinas na canaletas
do cilindro que acomoda tubos
de cobre;
○ Mais caro mas controle mais
preciso. Usado em alguns
equipamentos de grande porte;
○ Controle pode ser individual e a
refrigeração é no tanque de óleo
referente a cada zona e não no
cilindro.
6. Rosca
● É uma parte móvel;
● Velocidades típicas de 30 à 150 rpm;
● Termoplásticos diferem em dureza, forma física, temperatura de fusão,
viscosidade no estado fundido ou amolecido, coeficiente de atrito, calor
específico e condutividade térmica, portanto roscas, para perfeito
funcionamento também devem ser diferenciadas!!!;
● Projeto de rosca visa combinação particular de resina/processo;
● Normalmente são divididas em três zonas:
● Zona de alimentação (responsável pelo transporte):
○ O aquecimento é menor e em geral há resfriamento nesta região;
○ A altura do filete é maior sendo o material apenas transportado devido
ao pequeno aquecimento;
● Zona de compressão (responsável pela fusão):
○ Redução gradual da altura do filete;
○ Extensão desta região depende do polímero;
○ Fusão: temperatura, pressão e cisalhamento;
○ Ar é expulso e polímero é entregue à zona de dosagem;
● Zona de dosagem ou controle de vazão (responsável pela finalização da
homogeneização e pelo fluxo uniforme):
○ Objetivo é homogeneizar o polímero no estado viscoso e entregá-lo à
matriz com vazão e pressão constante;
○ Fundir eventuais partículas;
● Zonas de compressão longas:
○ ↑ tempo de residência
○ ↑ convivência sólido/líquido
○ ↓ cisalhamento - ↓ poder de mistura
● Zonas de compressão curtas:
○ ↑ cisalhamento
○ Ideal: materiais de baixa viscosidade e Tm brusco
Roscas:

Rosca Convencional Rosca de alto cisalhamento

Outros tipos de rosca utilizadas na extrusão de polímeros

A. Rosca com filete duplo na zona de

alimentação;
B. Rosca de passo variável;
C. Rosca de passo variável para
borrachas;
D. Rosca cônica;
E. Rosca com zona de descompressão;
Roscas Para Diferentes Tipos de Materiais
Diferenças acentuadas na zona de
compressão:

● PEBD: Fusão gradual - ZC com ⅓ L;

● Nylon: Fusão Abrupta - ZC curta;
● PVC: Fusão de difícil controle - ZC
durante toda a rosca.

*ZC = Zona de Compressão.

Tamanho de Roscas Para Diferentes Termoplásticos
Fluxo em uma Rosca de Extrusão

● Modelo de fusão entre filetes da rosca:

turbilhonamento para otimizar distribuição
dos pellets e garantir contato com paredes
para fusão.
Relação L/D

● Determina a superfície interna que está disponível para fundir o material;

● É a razão entre o comprimento e o diâmetro interno do cilindro;
○ Valores comuns para L/D: 20, 24, 30, 32 e 36.
Relação L/D Curta
● Menor tempo de residência no cilindro - Melhor para polímeros sensíveis;
● Menor espaço ocupado (utiliza menos o motor);
● Menores investimentos - Inicial/Reposição
● Menor Homogeneização do material ao longo da rosca.
Relação L/D Longa
● Pode-se ter maior vazão de material, desde que haja torque suficiente;
● A vazão ainda pode ser mais uniforme e com melhor mistura;
● Melhor distribuição de calor dentro do canhão;
● Fornece grandes pressões de extrusão.
Relação L/D Plana

● Pode ser usado quando o percentual da capacidade de extrusão é de 30% a 50% e

a resina não é carregada;
● A temperatura da rosca está em função da matéria prima;
● O modelo da rosca e o componente a ser produzido depende da matéria prima;
Enquanto que na injeção e outros processos é desejável baixa viscosidade e
alta fluidez, na extrusão é exigida alta viscosidade. Esta alta viscosidade
garante que o material não escoe entre a saída do bico e a entrada do
calibrador.
Taxa de Compressão

● Mensurada pelas distâncias do sulcos nas regiões indicadas;

● Deve ser alta o suficiente para fundir o material termoplástico;
○ Em materiais reciclados, pós e carregados, pois esses tendem a amortecer
a pressão;
○ Não restar bolhas no processo.
● Já em materiais sensíveis (PVC), deve-se mantê-la baixa por conta da
degradação do material.
Cálculo da Taxa de Compressão
● TC: Taxa de Compressão;
● VZA : Volume na zona de
alimentação;
● VZD: Volume na zona de dosagem.
 Contrapressão
A Contrapressão na rosca é o resultado da pressão hidráulica aplicada para restringir a
passagem do polímero para o cabeçote através do uso de telas. Como resultado, a rosca
trabalha mais a resina, aumentando a temperatura através do cisalhamento.

● Vantagens:
- Pode melhorar a mistura de cores;
- Aumenta a plastificação quando não se tem uma rosca com geometria adequada (taxa
de compressão baixa);
● Desvantagens:
- Aumenta a temperatura e diminui a capacidade de produção da rosca;
- A rosca trabalha mais, logo, consome mais energia e aumenta o custo de produção;
- Excessivo desgaste na rosca, cilindro, válvulas, etc.;
- Quando utiliza fibra de vidro, reduz as propriedades físicas da peça, pois quebra as
fibras.
Parâmetros que afetam a geração de pressão e o perfil de
velocidades ao longo do cilindro e rosca

● Dependência do perfil de pressão:

○ Matriz e crivo - Forma de alimentação

○ Atrito rosca material e paredes do cilindro (região do funil)
○ Temperatura e viscosidade do fundido
7. Placa de Quebra Fluxo ou Crivo
Disco de aço com orifícios de diâmetro de 3 a 5 mm sem pontos de estagnação

● Funções:

- Aumentar a pressão de contra-fluxo

- Homogeneizar a massa viscosa

- Quebrar fluxo rotacional - Segurar as telas

8. Tela
● Consiste em uma malha metálica disponível em vários tamanhos de furos
(ou mash) que agem como filtros para retirar do material fundido
partículas de material não plastificado e outros tipos de impurezas;
● Em geral aumentam a contra-pressão dependendo do seu tamanho;
● Extrusoras mais modernas possuem sistemas de troca telas.
Trocador de tela

Garante troca rápida da tela.

9. Cabeçote e Matriz
● Cabeçote é o conjunto de peças acopladas à extremidade do cilindro.

● Matriz é a extremidade final do cabeçote que tem como função dar forma
à massa polimérica
Cabeçote e Matriz:
Cabeçote e Matriz:

Projeto e esquema do fluxo

Matriz
Peças extrudadas
10. Software para simulação de extrusão (rosca única)
● Nextrucad:
○ As previsões são feitas de acordo com dados obtidos por universidades
e indústrias, extrusoras com roscas de até 150mm de diâmetro.
Defeitos
Linhas parabólicas no sentido da extrusão
Acúmulo de material no lábio Marca branca na chapa de PEAD
Referências
1. http://www3.fsa.br/materiais/extru_1.pdf
2. http://www.schmolz-bickenbach.com.br/fileadmin/files/schmolz-
bickenbach.com.br/documents/FICHAS_TECNICAS/8550.pdf
3. http://www.polydynamics.com/nextrucad.htm
4. http://www.plasmartecnologia.com.br/tratamentos/nitretacao
5. http://www.clextral.com/pt-br/tecnologias-e-linhas/equipamento/matrizes/
6. http://www.wortex.com.br/a-qualidade-da-rosca-pode-interferir-na-
produtividade
7. http://www.nevaplastic.com.br/index.php?acao=problemas
8. http://www.joinville.ifsc.edu.br/~claudinei.franco/T%C3%A9cnico%20em
%20Mec%C3%A2nica%20Concomitante/PPOL/05_Moldagem%20por%2
0Extrusao.pdf