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Moldagem por injeo
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Moldagem por injeo

Equipamentos
Introduo
Para se determinar o tamanho de uma injetora para processar materiais de engenharia, dois fatores bsicos
devero ser levados em conta: o peso total do injetado (peas mais canais); e a rea total projetada da
pea. Resultados satisfatrios podem ser obtidos quando o peso total da pea injetada corresponde de 3080% da capacidade da injetora. O uso da capacidade abaixo de 30% poder causar degradao da massa
fundida por excesso de tempo de residncia.
Se houver necessidade da moldagem ser feita a uma temperatura muito prxima da faixa superior para um
determinado material, necessrio reduzir-se o tempo de residncia de modo a evitar-se a degradao do
material. Nesses casos, recomendado que seja escolhida uma injetora de tal forma que seja usado no
mximo 60% de sua capacidade.
Em relao rea projetada (peas mais canais), pode ser condiderada uma fora de fechamento de 3-6
ton/pol2 de rea projetada. Materiais reforados com fibra de vidro requerem uma fora de fechamento
maior, 5-7 ton/pol2. O grfico 2 apresenta a fora de fechamento versus rea projetada, que pode ser
usado para a maioria dos materiais de engenharia.
Bico de injeo
Para os materiais de engenharia recomendado o uso de bicos curtos. O dimetro do orifcio deve ser no
http://www.petropol.com.br/pt_BR/consideracao_moldageminjecao.htm
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mnimo de 5,0 mm para materiais no reforados, e 8,0 mm para materiais reforados. O comprimento do
orifcio no deve ser maior que 5,0 mm. O dimetro interno do corpo do bico deve ser no mnimo de 13,0
mm. Para melhores resultados, o dimetro do bico dever ser 1,0 mm inferior ao menor dimetro da
bucha.
Fig. 1 Bico de injeo

Um controle apurado da temperatura do bico deve existir. O aquecimento deve ser feito por cintas e, o
termopar deve estar localizado prximo ao orifcio de sada.
Se for necessrio o uso de bicos longos, o aquecimento dever ser feito por cintas independentes, neste
caso a densidade de potncia dever ser rigorosamente a mesma.
O bico deve ser construdo com ao 1045, o qual, alm de possuir baixo custo, macio e acomoda-se bem
bucha de injeo, dificultando o vazamento de material.
Cilindro e Rosca
Cilindros e roscas de injeo podem ser construdos com vrios tipos de metais, ligas e tratamentos
superficiais. Algumas combinaes de materiais para a construo de cilindros e roscas podem oferecer
uma proteo ou durabilidade maior que outras.
Geralmente, os cilindros so construdos com uma liga de Nquel - Cobalto - Cromo. As roscas so
construdas em ao inoxidvel, 17-4 PH por exemplo, e revestidas com algum material para aumentar sua
dureza, Colmony 56 por exemplo.
A figura 1 mostra um desenho esquemtico de uma rosca de injeo de uso geral.
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Fig. 1 Rosca de uso geral

No desenho, podem ser notadas as trs regies em que se divide a rosca de injeo:
a) Alimentao
- Geralmente curta, aproximadamente 5 filetes, tem por finalidade transportar os grnulos slidos
para a prxima regio, o dimetro do ncleo permanece constante e o ngulo de inclinao dos
filetes da ordem de 15-20;
b) Compresso (ou plastificao)
- a maior parte da rosca, geralmente 11 filetes, a zona onde se inicia a plastificao devido ao
aumento constante do dimetro do seu ncleo, que far comprimir e cisalhar o material plstico,
nesta regio o material j est, praticamente todo fundido;
c) Homogeneizao
- Regio final da rosca, geralmente com 4 filetes, com profundidade rasa e dimetro do ncleo
constante, nesta zona a plastificao completada e o material atinge sua mxima homogeneidade.
Geometricamente, a rosca define duas outras caractersticas:
a) Relao comprimento / dimetro (L/D)
- Para materiais de engenharia esta relao deve ser de 18-24: 1, deve-se salientar que quanto maior
esta relao, maior ser o tempo de trabalho mecnico que o material ir sofrer, bem como maior
ser o tempo de residncia sob ao do calor;
b) Taxa de Compresso
- a relao entre os volumes de um passo da regio de alimentao e outro da regio de
homogeneizao (na prtica usada a altura dos filetes destas regies, com erro insignificante), para
materiais de engenharia a taxa de compresso varia de 1,5-3,0: 1, deve-se ter em mente que quanto
maior a taxa de compresso , maior ser o trabalho mecnico sofrido pelo material,
conseqentemente mais calor ser gerado devido ao atrito maior entre o material e as paredes da
rosca e do cilindro.
Vlvulas de no retorno
Para o processamento de materiais de engenharia, so recomendadas as vlvulas do tipo anel. As do tipo
bola no so recomendadas pois podem causar excessivo cisalhamento do material, conseqentemente
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degradao.
Fig. 1 Vlvula de No Retorno

A vlvula deve ter um desempenho de no mnimo 80% do fluxo gerado na regio de dosagem da rosca. O
anel dever ter um curso livre de pelo menos 5,0 mm para roscas de pequeno dimetro (63,5 mm ou
menor). Roscas com maior dimetro necessitam de curso do anel bem maior, a fim de compensar o maior
fluxo de material por rea.
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Variveis de Processo
Os termoplsticos de engenharia so facilmente injetados em equipamentos convencionais. Maiores
detalhes sobre equipamentos sero abordados na seo de equipamentos, mas basicamente necessrio:
Injetora
- Deve possuir no mnimo 3 zonas de aquecimento, com controle de temperatura individual, os
quais devem ser periodicamente calibrados a fim de manter a preciso das temperaturas necessrias
ao processo.
Cada material possui caractersticas reolgicas que necessitam desenhos de rosca adequados para a
obteno do moldado de boa qualidade. Cada rosca deve ser projetada de forma a fundir o material
antes da injeo, promover a homogeneizao da temperatura do fundido, a disperso de pigmentos
e/ ou aditivos bem como manter a temperatura, presso e cisalhamento sobre controle para no
provocar a degradao do material. Detalhes sobre o desenho de rosca para cada material podem ser
vistos na seo de Equipamentos.
Molde
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- Devem ser projetados com dutos de aquecimento e canais de injeo e distribuio adequados a
plsticos de engenharia.
Barril
- Deve ser dimensionado de forma que o peso do injetado (peas + galhos) fique em torno de 4080% da capacidade do barril.
Para se conseguir bons resultados nas peas moldadas, conveniente manter sob controle algumas
variveis:
- Presses (injeo, recalque e contra presso)
- Temperaturas (cilindro, massa e molde)
- Velocidade de injeo
- Rotao da rosca
PRESSO DE INJEO
A presso de injeo a presso necessria para promover o preenchimento da cavidade pelo material
plstico fundido. A intensidade da presso de injeo depende de algunsfatores:
Tipo de material
- quanto maior a viscosidade do material, mais difcil se torna o preenchimento da cavidade,
portanto a presso necessria para fazer o material fluir e preencher a cavidade ser maior. No caso
de materiais com fibra de vidro, deve-se procurar trabalhar com presso de injeo baixa para
manter a integridade da fibra de vidro.
Complexidade da pea
- Curvas, ressaltos, nervuras e paredes finas dificultam o fluxo do material dentro da cavidade alm
de causar resfriamento precoce do material, causando aumento da viscosidade e portanto
dificultando o fluxo do material. Devido a estes obstculos o nvel da presso de injeo deve ser
maior que em peas menos complexas.
Temperatura do molde
- Quanto maior a temperatura do molde, menor ser a perda de temperatura do material durante o
preenchimento da cavidade, diminuindo assim o aumento da viscosidade do material. Dessa forma,
possvel utilizar presso de injeo menor quando se utiliza temperaturas apropriadas no molde.
Canais de injeo e pontos de entrada
- Canais de injeo e distribuio e pontos de injeo estrangulados dificultam a passagem do
material fundido, necessitando maior presso de injeo para preencher a cavidade.
De uma forma geral, a presso de injeo ideal para uma determinada pea, pode ser determinada
iniciando a injeo com presso baixa e ir aumentando at se obter peas de boa qualidade.
PRESSO DE RECALQUE
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A presso de recalque comea a atuar quando a pea j est completa. Sua funo manter o material
compactado at que se torne slido novamente, evitando que ocorra chupagem na pea. A intensidade da
presso e o tempo de atuao dependem de alguns fatorescomo:
Temperatura do molde
- Moldes excessivamente quentes, retardam a solidificao do material e aumentam a contrao de
moldagem do material, necessitando tempo de atuao e intensidade maior da presso de recalque.
Projeto da pea
- Paredes grossas dificultam o resfriamento do material, portanto a presso de recalque deve ser
regulada para que atue at que o material esteja solidificado.
CONTRA PRESSO
A contra presso a presso que se ope ao retorno da rosca durante a dosagem do material. Quanto
maior, maior a dificuldade do retorno da rosca, aumentando o cisalhamento no material. Tal fator
conveniente apenas quando se deseja melhorar a homogeneizao de masterbatch por exemplo.
Com relao aos materiais, quanto menor o cisalhamento, melhor ser a manuteno das propriedades do
material. Recomenda-se portanto, utilizar baixa contra presso (Mx. 5 Kgf/cm2), o suficiente para
garantir que o material a ser injetado esteja isento debolhas.
VELOCIDADE DE INJEO
A velocidade de injeo pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo
material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeo menor ser o tempo de preenchimento da
cavidade. Para se processar os materiais de engenharia, recomendada a utilizao de velocidade de
injeo mdia - rpida, pois dessa forma pode-se evitar o congelamento prematuro do material e
conseqentemente falha na pea.
No incio de produo, deve-se proceder como no caso da presso de injeo, ou seja, iniciar o processo
com velocidade lenta a fim de evitar-se o surgimento de rebarbas ou danos no molde e elev-la conforme
a necessidade da pea.
ROTAO DA ROSCA
Quanto maior o RPM da rosca, maior ser a homogeneizao do material e mais rpida ser a etapa de
dosagem do material, refletindo em ciclos menores de moldagem. Porm o maior atrito gerado no material
prejudicial, podendo causar degradao do termoplstico.
Para conciliar ciclo de moldagem, homogeneizao e conservar as propriedades do material, recomendase 40 a 80 RPM.
TEMPERATURA NO MOLDE
As resinas de engenharia requerem que o molde seja aquecido. O bom controle da temperatura na
ferramenta determinante sobre aspectos como acabamento da pea, tenses internas, contrao e
estabilidade dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde necessrio que os
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canais de aquecimento sejam bem projetados de forma a distribuir uniformemente o calor por todo o
molde. A uniformidade da temperatura no molde crucial para materiais cristalinos, porque dela depende
a uniformidade da cristalizao do material e portanto a estabilidade dimensional do moldado.
TEMPERATURA DO CILINDRO / MASSA
Normalmente os termoplsticos de engenharia so injetados com temperaturas que variam entre 240 e
320oC. Existem casos especiais. Apesar da temperatura elevada, estes materiais podem ser processados
sem problemas em equipamentos comuns, bastando utilizar mantas eltricas de maior potncia.
Cada resina em particular possui um perfil mdio de temperatura caracterstico, o qual pode apresentar
variaes em funo do tempo de residncia do material no cilindro, complexidade da pea e projeto do
molde. Quando se dispe de condies normais de injeo, ou seja, tempo de residncia entre 5 e 8
minutos, peso do injetado entre 40 e 80% da capacidade da mquina, molde e rosca bem projetados,
utiliza-se perfs de temperatura ascendentes, conforme podemos observar nas figuras abaixo. Em casos
crticos, onde o peso do moldado se aproxima de 40% da capacidade de injeo ou o tempo de residncia
muito alto, deve-se trabalhar no limite mnimo do perfil de temperatura a fim de se evitar degradao
trmica do material.
Limpeza do cilindro e incio da produo

Devido alta viscosidade da maioria dos termoplsticos de engenharia, eles arrastam qualquer depsito de
plstico deixado por injees anteriores. Se o cilindro/rosca da injetora no estiver completamente limpo,
podero surgir problemas como delaminao, degradao da resina, pontos pretos e manchas no moldado.
Para limpar a mquina, PS, PEAD ou uma mistura de 50/50% de acrlico / PSAI tambm podem ser
usados. Deve-se evitar os seguintes materiais: Nylon, PP, POM, PEBD, ABS e PVC por degradarem em
altas temperaturas ou reagirem com outras resinas, podendo causar inclusive (no caso do POM) exploses
no canho.
A temperatura de purga deve ser a mesma utilizada para o processamento da resina em questo.
Aps a limpeza da mquina, com os materiais citados anteriormente, deve-se retirar do cilindro o material
de limpeza, utilizando o material que ser injetado. Pode-se utilizar material 100% modo.
As primeiras peas moldadas devem ser separadas, pois geralmente so contaminadas com excesso de
desmoldante, leo e material de limpeza do cilindro.
A tabela abaixo mostra quais so os melhores materiais para purga prvia ao processo deinjeo.
Materiais para Purga
Material
Material para Purga
PPOPS
Poliestireno (PS)
Policarbonato
PEAD, PS ou PC (mido)
PBT
PEAD ou PS
ABS e Blenda PC/ABSPEAD ou PS
Nylon
PEAD ou PS
POM
PEAD
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Preparao do Material
INTRODUO
A maioria dos termoplsticos absorvem a umidade da atmosfera, que na temperatura normal de
processamento, provoca degradao da resina polimrica, resultando em perdas de propriedades fsicas e
prejudicando o acabamento superficial da pea moldada. A degradao polimrica citada acima mais
conhecida como Hidrlise que como o prprio nome diz o rompimento da cadeia polimrica devido
reao qumica com a molcula de gua. Tal reao estimulada pela energia provinda das mantas
eltricas da injetora (calor). Na figura abaixo temos um exemplo da Hidrlise na resina Lexan. Observe
que h o rompimento de uma ligao primria na cadeia molecular, provocando a ciso da mesma e
consequente diminuio do peso molecular do polmero.
Fig. 1 Degradao hidroltica do policarbonato

Para se obter peas de boa qualidade, nos plsticos de engenharia, devem ser submetidas a um processo de
secagem prvia ao processo de injeo. Tal operao pode ser realizada em trs tipos de aparelhos:
ESTUFAS DE AR CIRCULANTE
composta por um forno com vrias bandejas, as quais so dispostas umas sobre as outras de modo que o
ar quente circule e seque o material depositado dentro das bandejas. Este equipamento ideal para secar
materiais que no so muito sensveis Hidrlise e quando se deseja secar pequenas quantidades de
material. Devido a sua regular capacidade de secar os grnulos, estes devem ser distribudos
uniformemente na bandeja, e no devem ultrapassar 3,0 cm de altura para no comprometer o material
que est no fundo. A distncia entre as bandejas deve ser no mnimo de 5,0 cm a fim de garantir a livre
circulao do ar quente.
Vantagens:
Baixo custo;
Possibilidade de secar materiais diferentes ao mesmo tempo.
Desvantagens:
Por utilizar ar quente com umidade ambiental, a capacidade de retirar umidade dos grnulos no
alta, no sendo recomendada para materiais com baixa resistncia Hidrlise como o PBT, PC,
ABS etc...
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Risco de contaminao com materiais de bandejas diferentes;

No permite a secagem de grande quantidade de material.
SECADOR DE AR FORADO
Este equipamento composto por um compartimento onde colocado o material e por um aquecedor
eltrico que eleva a temperatura do ar. O ar ambiental aquecido e insulflado na parte inferior do
compartimento, entrando em contato com os grnulos e retirando a umidade dos mesmos.
Vantagens:
Capacidade de secar grande quantidade de material;
Se estiver limpo, no h risco de contaminao por outros materiais;
Baixo custo.
Desvantagens:
Como no caso anterior, este equipamento aquece o ar nas condies de umidade ambiental, no
possuindo portanto, alta capacidade de retirar a umidade contida nos grnulos. So indicados
somente para secagem de materiais com boa resistncia Hidrlise.
DESUMIDIFICADORES
Basicamente este equipamento composto por um silo onde o material a ser seco armazenado, clulas
desumidificadoras que retiram a umidade do ar e um aquecedor que responsvel pelo aquecimento do ar
j seco que ir circular pelos grnulos da resina e retirar a umidade da mesma. A grande diferena entre
este equipamento e os citados acima que o desumidificador, retira a umidade do ar antes que o mesmo
seja aquecido e insuflado no silo, ou seja, o ar quente que entra em contato com a resina est seco,
possuindo portanto melhor eficincia na secagem. Na figura abaixo podemos observar o funcionamento
desse equipamento com mais detalhes.
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Fig. 2 Esquema de um tpico desumidificador
Fig. 3 Clula desumidificadora.

Vantagens:
ideal para a secagem de resinas com baixa resistncia Hidrlise e em casos onde h a
necessidade de secar grandes volumes de material, pois funcionam em operaes contnuas. Sempre
que o nvel de material no funil da mquina cai abaixo de um determinado limite, automaticamente
transportado o material do silo para o funil da mquina. Devido a esta caracterstica, deve-se
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prever a capacidade do silo de modo a se obter tempo de residncia entre 3 e 4 horas, dependendo
do material a ser seco. Por exemplo, se uma injetora consome 100 Kg de Nylon por hora (tempo de
secagem: 4 horas), a capacidade do silo do desumidificador deve ser de 400 Kg.
Mantendo o equipamento limpo no h o risco de contaminao por materiais estranhos.
Desvantagens:
Custo relativo alto.
A criticidade da operao de secagem est diretamente relacionada higroscopicidade e a
resistncia Hidrolise da resina. Por exemplo, o PPO/PS alm de possuir a menor absoro de gua
dentre todos os plsticos de engenharia, tambm possui alta resistncia Hidrlise, portanto sua
secagem s se faz necessria quando se necessita bom acabamento superficial das peas injetadas,
pois no h prejuzo das propriedades mecnicas do material. Quando esta operao necessria,
pode ser efetuada em estufa de ar circulante. As resinas de PBT, PC, ABS, Nylon 6 e Nylon 66, no
tm a mesma caracterstica do PPO/PS, possuindo inferior resistncia Hidrlise, sendo necessrio
maiores tempos e temperaturas de secagem, bem como a utilizao de desumidificadores.
A tabela a seguir mostra as condies ideais de secagem dos plsticos de engenharia.
CONDIES DE SECAGEM
MaterialTempo de secagemTemperatura
Nylon 3 - 4 horas
110oC
PBT
4 horas
120oC
PC
3 - 4 horas
110 - 120oC
PC/ABS 2 - 3 horas
100 - 110oC
ABS
4 horas
80oC
PPO/PA 3 - 4 horas
100 - 110oC
PPO/PS 3 - 4 horas
100 - 120oC
PEI
5 horas
150oC
DETERMINAO DA PORCENTAGEM DE UMIDADE

Para a verificao do teor de umidade nos grnulos aps a secagem recomenda-se o ensaio I.V.T.
(Indicador de Volteis de Thomasetti) como forma rpida e fcil. O equipamento necessrio para o ensaio
consiste de: uma placa aquecida (aquecedor eltrico), lminas de microscpio, uma rgua de metal, uma
pina e um pirmetro. Este procedimento experimental no deve ser usado com PBT com fibra , qualquer
material carregado com fibra de vidro ou carga mineral e tipos anti-chama.
Procedimento experimental
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Coloque duas lminas de vidro na placa aquecida na temperatura de moldagem do material.

Coloque 3 grnulos sobre a lmina com a pina.
Posicione a segunda lmina sobre a primeira, formando um sanduche.

Pressione a lmina superior com uma rgua at que os grnulos amassados fiquem com mais ou menos
12mm de dimetro.
Remova as lminas, espere esfriar e verifique o tamanho e nmero de bolhas.

A lmina da direita mostra o material adequado, enquanto a da esquerda mostra o material com umidade.
Observaes:
1 - nunca toque os grnulos a serem testados com as mos.
2 - os grnulos devem ser testados num prazo mximo de 10 minutos aps serem retirados do secador.
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3 - posicione os grnulos sempre deitados para evitar aprisionamento de ar.

4 - apenas uma bolha de ar no significa que o material est mido, em caso de dvida repetir o teste.
Utilizao do material reciclado
Por serem termoplsticos, os plsticos de engenharia podem ser totalmente reutilizados, sendo esta uma
sensvel vantagem sobre os termofixos. Para obter-se peas de boa qualidade utilizando material
recuperado, deve-se atentar para alguns detalhes:
O material a ser modo (peas, galhos e rebarbas) deve estar isento de contaminaes como leo, graxa,
desmoldante e poeira. Qualquer contaminao passar a fazer parte do material, prejudicando as
propriedades do moldado.
muito importante que o modo seja bem seco, pois a maior porosidade dos grnulos do material
promove maior absoro e reteno da umidade do ambiente. Portanto, recomenda-se que o modo seja
seco uma hora a mais que o material virgem.
O material modo deve ser diludo no virgem no mximo 25%.
A tela do moinho deve possuir orifcios com 8 mm de dimetro (mnimo) a fim de evitar a gerao de
grnulos muito pequenos. Manter as facas do moinho sempre afiadas tambm auxilia a no formao de
partculas (p), pois facas sem corte no cortam o material e sim o quebram. As partculas devem se
evitadas, porque degradam muito facilmente quando entram em contato com a superfcie quente do
cilndro, prejudicando a aparncia e as propriedades da pea.
Operaes Secundrias
Pintura de peas em plsticos de engenharia
1 - PORQUE PINTAR PLSTICOS
Devido a facilidade de produo de peas complexas, com um nmero menor de operaes e portanto
com menor custo que outros materiais, a utilizao de plsticos est em constante crescimento. Porm o
produto acabado pode necessitar de algumas propriedades, tais como:
Proteo contra substncias agressivas;
Proteo contra raios Ultra Violeta e intemperismo;
Reproduo exata e constante de cores;
Ocultar defeitos na superfcie;
Resistncia a abraso;
Aparncia metlica, entre outras.
Tais propriedades podem ser obtidas atravs da pintura das peas plsticas.
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2 - PINTURA DE PLSTICOS DE ENGENHARIA

A sensibilidade a solventes, a resistncia ao calor e os diversos nveis de polaridade superficial, so
fatores que influem na pintura em substratos polimricos. A escolha do sistema deve levar em
considerao alguns fatores, tais como:
A polaridade superficial quando baixa ou nula, requer tratamento superficial prvio.
O solvente utilizado deve atacar o substrato apenas superficialmente para se conseguir ancoramento da
tinta, pois a extenso do ataque pode comprometer seriamente a estrutura do material, prejudicando
sensivelmente suas propriedades mecnicas, principalmente a resistncia ao impacto.
Deve-se levar em conta que a maioria dos polmeros contm aditivos que podem vir a migrar para a
superfcie, prejudicando muito a adeso da tinta.
Condies ambientais em que o produto acabado ficar exposto (ambientes agressivos, etc).
Solicitaes mecnicas da pea ( escolha entre sistemas de tinta flexveis ou rgidos).
3 - PRINCIPAIS SISTEMAS DE PRIMES E ACABAMENTO E SUAS

CARACTERSTICAS
3.1 - Primer
A utilizao de primer nos sistemas de pintura para plsticos muito comum, pois alm de promover a
aderncia entre o acabamento e o substrato a um custo muito mais baixo que outros pr-tratamentos
descritos no item 5.5, fornece tambm uniformidade superficial, proteo contra solventes agressivos do
acabamento , entre outros.
Basicamente os primers se dividem em:
3.1.1 - Primers Monocomponentes
Em geral estes primers so constitudos de resinas vinilicas como, poliacetato de vinila, lcool
polivinilico, policloreto de vinila.
Estas resinas vinilicas possuem a propriedade de serem solveis em lcoois e insolveis em solventes
orgnicos que atacam a superfcie polimrica, como os hidrocarbonetos aromticos. Dessa forma, pode-se
dosar os solventes orgnicos de forma a se obter ataque suficiente para promover adeso e no
comprometer as propriedades mecnicas do material. Este balano de solventes muito importante quanto
se pinta resinas de uso de engenharia a alta suscetibilidade a solventes orgnicos.
Outra resinas , tais como, poliuretanos e acrlicos tambm podem ser utilizadas na fabricao de primers
monocomponentes, porm estas resinas so solveis em grande parte dos solventes orgnicos, perdendo
assim a vantagem de proteo do substrato. Estes primers so utilizados somente quando se deseja
encobrir defeitos na superfcie do polmero.
3.1.2 - Primers Bicomponentes
Enquanto que no primer monocomponente forma-se uma pelcula termoplstica. Nos bicomponentes se
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obtm uma camada de material termofixo ou elastomrico, com caractersticas do oligomero original ,
tornando-os altamente resistentes a solventes e promovendo proteo ao substrato a substancias agressivas
proveniente do acabamento.
Os primers Bicomponentes so basicamente compostos por dois sistemas de resinas listados abaixo:
Epoxi / Poliamida
Polmeros Hidroxilados / Isocianato
O primeiro possui as seguintes caractersticas:
Promovem superfcies duras. Isso se deve a presena de uma resina termofixa, facilitando o lixamento
posterior, quando esta operao necessria.
Aps a aplicao do primer, este permite a aplicao do acabamento aps longos perodos.
Tempo de uso (pot life) em torno de 15 horas, sendo recomendado em processos onde h a
disponibilidade de estufa.
Grande poder de encobrir defeitos superficiais.
Os sistemas poliuretnicos so divididos em 3 categorias:
a) PU/Acrlico
b) PU/Alqudico
c) PU/Polister
Basicamente estes primers difere do anterior nos seguintes aspectos:
Em geral promovem superfcies flexveis at a - 40C, sendo indicados em aplicaes onde a pintura
necessite acompanhar a flexibilidade do substrato, como por exemplo em um pra-choque.
Aps a aplicao dos primers b e c, estes permitem a aplicao do acabamento mesmo depois de longos
perodos, porm o sistema Acrlico/Poliuretano pode comprometer a aderncia com o acabamento se a
aplicao deste for muito demorada.
O tempo de uso menor, em torno de 5 horas, sendo mais indicados em processos onde no se dispe de
estufas.
O poder de encobrimento de defeitos superficiais menor em relao ao sistema anterior.
4 - ACABAMENTOS
A funo bsica do acabamento conferir ao substrato a aparncia desejada, alm de melhoria da
resistncia ao intemperismo, resistncia qumica, etc.
Os acabamentos tambm se dividem em:
Sistemas monocomponentes
Sistemas Bicomponentes
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Comumente utiliza-se sistemas monocomponentes os poliacrilatos e nitratos de celulose, os quais so

conhecidos tambm como Laca Acrlica e Laca Nitrocelulose respectivamente. Estes sistema requerem
pequenos investimentos de instalao e manuteno, refletindo em um baixo custo, porm se prestam
somente a promoverem esttica, j que possuem limitada resistncia ao intemperismo e qumica. Desta
forma, estes sistemas so indicados em aplicaes que no sejam expostas a ambientes agressivos.
Na grande maioria dos casos utiliza-se os sistemas uretnicos, quando se trata de sistemas Bicomponentes.
Os mais frequentes so:
Poliuretano / Acrlico: Quando se utiliza o acrlico como polmero, se obtm sistemas de excelente
resistncia ao intemperismo e resistncia qumica.
Poliuretano / Polister: Esta combinao no fornece a mesma performance de resistncia a intempries ,
porm sua resistncia qumica excelente e apresenta boa flexibilidade, caracterstica esta que se faz notar
at a -40C.
Quando se trata de cores metlicas /perolizadas obtm-se efeito desejado aplicando-se sobre o acabamento
um verniz transparente PU/ Acrlico. Cores lisas no necessitam deste verniz.
5 - LIMPEZA DE SUBSTRATOS POLIMRICOS
A obteno de uma pintura de boa qualidade, no que se refere a aderncia e acabamento, s pode ser
obtida se a superfcie do substrato estiver limpa. Os tipos mais comuns de sujeira presente em superfcies
plsticas so:
Poeira atrada para a superfcie devido a presena de cargas eletrostticas.
Suor e gordura das mos.
Desmoldantes.
Para a remoo destes, damos a seguir alguns sistemas de limpeza mais comuns:
5.1 - Limpeza com solventes
Os solventes podem ser aplicados por imerso, por pulverizao sob presso ou em fase vapor, no qual o
vapor de solvente condensa sobre a pea, efetuando dessa forma a limpeza. A grande vantagem dos
solventes seu alto poder de dissoluo de compostos orgnicos, como desmoldantes e gorduras que
frequentemente so encontrados em superfcies polimricas.
A limpeza por solvente na fase vapor, tem como vantagem o fato de s entrar em contato com a pea
solvente limpo, excluindo-se assim a recontaminao devido a secagem do solvente sujo sobre a mesma.
Suas desvantagens so a dificuldade de remover sujeiras particuladas, incompatibilidade com alguns
polmeros (principalmente ao amorfos), perigo para a sade, risco de incndio e risco para o meio
ambiente.
Na escolha de um solvente deve-se levar em conta o nvel de ataque qumico a pea, podendo ocorrer
amolecimento da superfcie e ou fissuramento sob-tenso.
Os solventes mais utilizados so a base de hidrocarbonetos halogenados e aromticos.
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5.2 - Agentes de limpeza aquosos

So formados por "tensoativos" e "coadjuvantes". Em geral so aplicados por imerso ou por jateamento
em soluo de 0,1 a 10% em gua. A funo do tensoativo proporcionar o molhamento da superfcie e
remover leos e gorduras mantendo-os separados na fase aquosa em consequncia da emulsificao e da
solubilizao. A funo dos coadjuvantes prevenir a precipitao de sais de clcio e de magnsio,
contribuir significativamente na remoo dos slidos, evitar que estes sejam novamente atrados para a
superfcie a partir da soluo e tambm apoiar a remoo e emulsificao de graxas e de leos.
Estes agentes de limpeza se diferenciam pelo Ph:
a) cidos - possuem o Ph ao redor de 4.
Em geral so constitudos de fosfato monossdico como componente coadjuvante principal, cido
fosfrico(decapantes de cido fosfrico), cido sulfrico ou cido clordrico ( desengraxante decapante).
So indicados para remoo de contaminantes oleosos e ferrugem, porm possuem aplicao limitada na
rea de polmeros.
b) Neutros
O Ph varia entre 7,5 e 9,5. Geralmente so constitudos de cidos graxos de cadeia curta e aminas que
ajudam na proteo contra corroso dos equipamentos metlicos. Esta classe de agentes aquosos so em
geral aplicados por jateamento.
c) Alcalinos
Possuem Ph na faixa de 8 a 14. So constitudos de sais de brax, carbonato e hidrogenato de sdio,
fosfatos especialmente condensados, e hidrxidos de potssio com coadjuvantes inorgnicos. Os agentes
alcalinos constituem a maioria dos agentes de limpeza industriais. 5.3 - Agentes de limpeza por emulso
Estes agentes so constitudos principalmente de leos ou solventes. Geralmente so aplicados por
jateamento.
Podem ser aplicados de duas maneiras:
Emulso em gua a 10-20% para aplicao por imerso ou jateamento.
Concentrados, para aplicao por imerso, em combinao com enxge em gua, formando assim
emulso.
Estes agentes so indicados quando se deseja remover leos, graxas ou ceras que so difceis de remover
com agentes de limpeza aquosos.
6 - PR-TRATAMENTO DO SUBSTRATO
Estes tratamentos visam aumentar a polaridade superficial em polmeros apolares ou parcialmente polares
e criar condies de ancoramento mecnico atravs da oxidao do polmero e eroso superficial do
substrato respectivamente, aumentando dessa forma a aderncia da tinta ao substrato polimrico.
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6.1 - Flambagem
Este tratamento consiste na queima superficial do substrato polimrico, alterando-se dessa forma a
polaridade superficial e aumentando sua tenso superficial.
Vantagens
Tratamento rpido.
Custos operacionais baixos.
Pequena influncia no meio ambiente.
Desvantagens
Risco de incndio.
Em casos de parada de operao na fbrica durante o tratamento, pode ocorrer destruio da pea pelo
calor.
Parmetros como tempo, temperatura e distncia entre a chama e a pea devem ser rigidamente
controlados.
6.2 - Tratamento Corona
Este tratamento consiste de uma descarga eltrica de alta frequncia (14-40KHz) tenses que variam
entre 10 e 20Kv. Tal descarga eltrica flui entre dois eletrodos, onde se localiza o substrato a tratar.
Vantagens
Baixo consumo de energia.
Processo rpido (da ordem de segundos).
Desvantagens
A distncia entre os eletrodos e entre estes e a pea crtica, encontrando- se portanto, dificuldades em
peas cujo o perfil no uniforme.
Necessidade de equipamentos especiais, quando se trata de superfcies irregulares, pois deve-se utilizar
eletrodos do mesmo formato da pea, de modo que a superfcie polimrica seja tocada por uma cortina de
descarga eltrica que se amolda a pea a ser tratada.
Em geral esta mtodo muito utilizado em filmes, devido ao seu perfil uniforme.
6.3 - Tratamento com Plasma
Difere do tratamento Corona no que se refere a presso onde efetuado o tratamento. O tratamento com
Plasma efetuado em vcuo moderado, com presso mxima de 0,1 mbar, resultando numa descarga
alternante de eltrons e ons sobre a pea plstica.
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Vantagens
Em decorrncia do vcuo, o tratamento de superfcies complexas facilitado.
Devido as partculas possurem alta energia, consegue-se alteraes superficiais de at 1microm de
profundidade.
Desvantagens
Equipamento de custo elevado.
Liberao de gases como o Argnio, CF, entre outros.
6.5 - Primer de aderncia
Uma melhoria pronunciada quanto a aderncia em resinas parcialmente polares e apolares, pode ser
alcanada atravs da aplicao de pelculas (~ 3 microns) de primer, o qual compatibiliza a superfcie
polimrica tinta.
Vantagens
Baixo custo.
Impede o ataque na pea pelo solvente da tinta, mantendo a resistncia ao impacto original.
Facilidade de aplicao.
Aplicvel em qualquer perfil.
Desvantagens
um processo relativamente mais lento, pois geralmente necessita que ocorra a cura do primer antes da
aplicao da tinta. Pode-se eliminar esta desvantagem utilizando-se primer mido-mido
7 - PREPARAO DA SUPERFCIE
Contaminantes como poeira, desmoldante e agentes lubrificantes devem ser eliminados da superfcie do
substrato atravs de sua limpeza com lcool isoproplico ou com soluo de detergentes, sendo que o
ltimo pode ser utilizado em linha de pintura atravs do sistema "Power Wash".
Em casos onde a simples limpeza superficial no suficiente para proporcionar uma boa aderncia, podese melhorar a polaridade superficial atravs da oxidao superficial que pode ser feita pelos mtodos
citados anteriormente no item 6.
8 - APLICAO DA PINTURA
Numerosas tcnicas de aplicao de pintura tem sido empregadas para pintura de peas feitas plsticos de
engenharia, dentre elas se incluem pistola convencional, pintura hidrulica e pintura eletrosttica.
Air spray - Utiliza ar comprimido para pulverizar a tinta.
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Airless spray - Utiliza fora hidrulica para atomizar a tinta. Esta presso gira em torno de 500psi. Em
relao a primeira, esta apresenta diminuio da nvoa de over spray e um melhor acabamento.
Spray eletrosttico - Este mtodo consiste basicamente em formar um campo eltrico entre o aplicador e
a pea pintada previamente com um primer condutivo, de modo a aumentar a fora de impacto entre as
partculas de tinta e a pea, que chega a ser 1000 vezes o peso da partcula.
9 - CURA DA TINTA
A cura pode ser feita a temperatura ambiente ou em estufa dependendo do sistema de pintura envolvido.
No caso da cura ser feita em estufa, a temperatura mxima a ser aplicada deve ser em torno de 10C,
inferior ao HDT do material a ser pintado.
10 - PROBLEMAS COMUMENTE ENCONTRADOS NA PINTURA DE

PLSTICOS DE ENGENHARIA
10.1- Obteno de peas manchadas
Causas provveis:
Pea altamente tensionada.
Solvente muito agressivo.
Aparncia ruim do moldado.
Espessura da tinta insuficiente.
Possveis solues:
Ajustar as condies de moldagem.
Utilizar um solvente menos agressivo.
Minimizar linhas de solda, estrias, etc.
Aumentar espessura da tinta.
10.2 Fissuramento
Este problema pode ser detectado pela presena de trincas superficiais na pintura.
Causas provveis
Solvente agressivo.
Pea altamente tensionada.
Possveis solues:
Utilizar solvente mais apropriado.
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Ajustar as condies de moldagem.

10.3 Ferfura
Caracteriza-se pela presena de pequenas e numerosas bolhas na pintura.
Causas provveis:
Solvente retido abaixo da superfcie da pintura que exsuda para a superfcie quando a pea exposta ao
calor.
Solvente retido nos poros existentes no substrato que exsuda para a superfcie.
Possveis solues
Aumento do tempo de evaporao do solvente.
Ajuste das condies de moldagem para eliminar a porosidade da pea moldada ou usar um primer
selador.
10.4 Branqueamento
Causa provvel
Condies de alta umidade.
Possvel soluo
Aumentar a quantidade de solvente de maior ponto de ebulio.
10. 5 - P de Galinha
Caracteriza-se pela presena de trincas com ramificaes na pintura, assemelhando-se a pegadas de
Galinha.
Causas provveis
Filme de tinta muito espesso.
Sistema de solventes/pigmentos incorreto.
Contaminao superficial.
Possveis solues
Checar a tcnica de aplicao da tinta.
Mudar o sistema de solventes na formulao.
10.6 Crateras
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Causas provveis
Pequenas partculas ou gotculas de leo, silicone, entre outros.
Contaminantes slidos no sistema de pintura.
Possveis solues
Checar o sistema de limpeza da superfcie do substrato.
Checar o sistema de pintura no que se refere impurezas.
10.7 - Casca de Laranja
A superfcie da rea pintada apresenta poros semelhantes aos de uma casca de laranja.
Causas provveis
Bico da pistola longe da superfcie do substrato.
M homogeneizao da tinta.
Condies de umidade muito alta ou muito baixa.
Possveis solues
Ajustar a distncia.
Homogeneizar a tinta.
Ajustar as condies ambientais ou aumentar a porcentagem de solvente.
10.8 - Baixa Resistncia a Adeso
Causas provveis
Presena de agente desmoldante ou outros contaminantes na superfcie do substrato.
Seleo incorreta da tinta.
Possveis solues
Eliminar o uso de agente desmoldante ou efetuar melhor limpeza da pea. Agentes desmoldantes a base de
Silicone dificilmente so eliminados no processo de limpeza da pea.
Consultar o fabricante de tinta.
10.9 - Resistncia de adeso no uniforme.
Causas provveis
Contaminaes localizadas na tinta ou na superfcie do substrato.
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Homogeneizao do sistema tinta/solvente.

Possveis solues
Checar se h agente desmoldante ou outras substncias estranhas.
Checar a limpeza superficial da pea e a filtragem da tinta.
Efetuar melhor a homogeizao da tinta.
10.10 Bolhas
Causas provveis
Presena de gua no sistema.
Presena de leo no sistema.
Contaminao superficial.
Possveis solues
Verificar linha de ar, pistola de pintura, etc.
Verificar a limpeza superficial e possvel contaminaes de silicone.
Limpar a superfcie a ser pintada com lcool Isoproplico. Eliminar fontes de contaminantes.
Unio de peas em plsticos de engenharia

A necessidade de se unir peas plsticas bastante frequente no campo de aplicaes tcnicas que so
comumente encontradas na indstria automotiva, eltro-eletrnica, entre outras.
Existem vrios meios de se unir peas plsticas, as mais comuns so:
- Colagem por solventes;
- Colagem por adesivos;
- Soldagem por ultra som;
- Soldagem por placa quente.
A seguir analisaremos os mtodos acima:
1 - COLAGEM POR SOLVENTES
A colagem por solventes pode ser utilizada em todos os termoplsticos amorfos (PC, ABS, etc...) para
unirem peas moldadas com o mesmo material ou com outro material compatvel.
As vantagens desse mtodo so:
Baixo custo
Processo rpido
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Desvantagens:
rea mxima de colagem: 900cm2
Baixa resistncia mecnica da regio colada quando comparada a uma colagem por adesivos.
No se aplica a materiais cristalinos devido a alta resistncia qumica desses polmeros (PBT, Nylon e
POM).
Para se obter a melhor resistncia da unio recomenda-se o seguinte procedimento:
Remover todos os contaminantes da superfcie a ser colada, tais como graxa, leo e poeira com lcool
isoproplico ou detergente neutro. Sempre que possvel, no utilizar agente desmoldante na prpria pea
ou mesmo na rea de fabricao desta. Caso as peas estejam contaminadas com silicone, recomendado
que se limpe a pea com lcool Isopropilico, lixe a regio a ser colada e limpe-a novamente com lcool
Isopropilico.
Aplicar o solvente em ambas as superfcies e rapidamente juntar as duas peas, mantendo presso sobre
elas por 30 a 50 segundos ou at que a aplicao necessite.
Em casos onde necessrio que a "Cola" tenha corpo para o preenchimento de pequenos frestas, pode-se
adicionar entre 5 e 25% da resina da pea a ser colada no solvente selecionado.
A seguir temos algumas sugestes de solventes para a colagem das resinas.
PPO/PS: Tricloroetileno, Metil etil cetona, Tolueno
ABS: Cloroformio, Tricloroetileno + Xilol
PC: Tricloroetileno, Cloreto de metileno
2 - COLAGEM POR ADESIVOS
A unio de peas com adesivos um dos mais convenientes mtodos de montagem de componentes
plsticos, tanto para polmeros iguais como para os diferentes do ponto de vista de estrutura qumica.
Isto se deve a:
Os adesivos distribuem a tenso aplicada nas peas montadas por toda rea em que o mesmo est presente
e produzem uma selagem hermtica se necessrio;
Adesivos flexveis podem eliminar problemas de fixao de materiais com diferentes coeficientes de
expanso trmica e rigidez;
Existe uma infinidade de tipos disponveis no mercado, sendo alguns de baixo custo e que no requerem
condies especiais para sua aplicao.
A escolha do adesivo deve levar em conta as exigncias da aplicao como temperatura de trabalho,
resistncia qumica , umidade do meio, etc. Alm disso os seguintes fatores devem ser considerados:
a) A temperatura de cura do adesivo no pode ultrapassar a temperatura de distoro trmica do polmero
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utilizado para moldar a pea a ser colada;

b) Os adesivos devem ser previamente testados quanto a compatibilidade com o polmero em questo,
levando-se em considerao as tenso residuais da pea e a temperatura a que esta ser exposta;
c) Deve-se verificar a resistncia a adeso usando-se corpos de prova de trao, impacto e cisalhamento.
O procedimento de limpeza da pea deve ser igual ao descrito no item anterior.
Algumas famlias de adesivos e suas caractersticas principais so analisadas a seguir:
2.1 - Epxies
So conhecidos por sua versatilidade e alta resistncia mecnica. Suas propriedades de resistncia a
trao, condutividade eltrica e estabilidade trmica podem ser modificadas para atender as mais diversas
aplicaes. Os adesivos epxies bicomponentes podem ser curados a temperatura ambiente ou a
temperaturas elevadas, j os monocomponentes devem ser curados a altas temperaturas, por volta de
150C, por uma hora ou mais. Em geral os adesivos epoxies curados em altas temperaturas, promovem
maior resistncia mecnica. Os sistemas bicomponentes so mais utilizados porque podem ser
armazenados por longos perodos de tempo.
Caractersticas principais:
Temperatura de operao: -50 a 230C
Resistncia ao cisalhamento: 35 a 70Mpa
Formas: lquido, pasta ou filme
VANTAGENS:
Alta resistncia a trao.
Boa rigidez.
Alta resistncia trmica.
Cura fcil.
Resistncia a fluncia.
DESVANTAGENS:
Baixa resistncia ao impacto.
Alto custo.
2.2 Uretanos
Esta famlia de adesivos promove boa adeso numa grande variedade de substratos, ou seja, poliuretanos
so geralmente utilizados em aplicaes onde se necessita alta resistncia aliada a flexibilidade. Estes
adesivos podem ser tanto mono como bi componente.
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Formas: lquido ou pasta
Resistncia ao cisalhamento: at 50 Mpa
Temperatura de servio: -180 a 150C
VANTAGENS:
Tenacidade
Flexibilidade.
Alta resistncia ao impacto.
Resistncia a abraso.
Alta resistncia a delaminao.
DESVANTAGENS:
Voltil.
Baixa resistncia a fluncia.
Sensibilidade qumica e a umidade.
Em geral necessita de primer.
2.3 Acrlicas
Atualmente so utilizados adesivos acrlicos modificados provendo caractersticas semelhantes aos
adesivos epoxie e poliuretanos, com a vantagem de raramente exigirem a aplicao de primer. Podem ser
encontrados em mono e bi-componentes, constitudos de um catalizador e um adesivo. Esta classe de
adesivos curam totalmente em 30 minutos ou menos a temperatura ambiente e seu tempo de manuseio
de 60 a 90 segundos.
Formas: lquido ou pasta
Resistncia ao cisalhamento: at 40Mpa
VANTAGENS:
Alta resistncia mecnica.
Cura rpida.
Alta tenacidade.
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DESVANTAGENS:
Forte odor.
Inflamvel.
Dificuldades de penetrao em lacunas.
2.4 Cianoacrilatos
Os adesivos cianoacrilatos so monocomponentes de cura rpida a temperatura ambiente, o tempo para
manuseio de 2 a 3 segundos e seu tempo total de cura de 24 horas.
A cura se inicia pela presena de umidade na superfcie do substrato.
Formas: lquido
Resistncia ao cisalhamento: at 35 Mpa
VANTAGENS:
Alta tenso de ruptura.
No h limitao no tempo de armazenamento.
DESVANTAGENS:
Frgil.
No recomendado para contato constante com a gua.
No recomendado para colagem de diferentes materiais.
2.5 Silicones
Silicones so mais frequentemente utilizados como selantes por causa de sua extrema resistncia a
solventes e a umidade. Podem tambm ser utilizados em aplicaes que no necessitem altas tenses de
trao ou cisalhamento. Em aplicaes de engenharia como juntas, os silicones so muito utilizados
devido a alta resistncia trmica e intempries. So normalmente encontrados em monocomponentes que
curam pelo contato com a umidade do ar, ou tambm como bicomponentes, onde uma das partes um
catalisador. Sua cura total pode levar de 1 a 5 dias a temperatura ambiente.
Formas: Lquido ou pasta
Resistncia ao cisalhamento: at 70Mpa
Temperatura de servio: at 300C
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VANTAGENS:
Alta resistncia ao impacto.
Boa resistncia a delaminao.
Excelente estabilidade trmica.
DESVANTAGENS:
Baixa resistncia ao cisalhamento.
A figura a seguir mostra alguns tipos de juntas recomendadas para se obter a mxima eficincia tanto em
sistemas com adesivos como em sistemas utilizando solventes.
3 - SOLDAGEM POR ULTRA SOM

A soldagem por ultra-som um mtodo muito comum de unio de duas peas plsticas. Este mtodo
possibilita unies fortes e confiveis com ciclos curtos de operao.
Geralmente a unidade de Solda por Ultrasom composta por dois componentes bsicos, o primeiro a
fonte de energia que transforma a frequncia da energia recebida de 60 Hz para geralmente 20 kHz. O
segundo responsvel por converter a energia eltrica em movimento mecnico e aplic-lo na pea a ser
soldada atravs do sonotrodo, o qual desenhado para a pea a ser soldada.
Alguns pontos importantes para se obter boa qualidade de solda:
Resina - Materiais com fibra de vidro apresentam maior dificuldade de solda, j que a fibra no se funde.
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Neste caso deve utilizar mquinas de solda mais potentes para garantir a fuso da fase polimrica do
composto.
Os materiais das peas a serem soldadas devem ser compatveis entre si.
Contaminaes superficiais - Contaminantes como leo, graxa ou silicone dificultam a unio do material
fundido. Deve-se garantir que as superfcies que sero soldadas estejam livres de contaminantes para
garantir a mxima resistncia da unio.
Potncia da mquina de solda deve ser compatvel com o material e dimenso da rea de soldagem.
Projeto do diretor de energia
-Este um item muito importante e responsvel pela maioria dos casos de insucesso neste tipo de
soldagem. As figuras abaixo fornecem as dimenses para alguns tipos de diretores de energia.
Usinagem de peas em plsticos de engenharia

Os termoplsticos de engenharia podem ser usinados com as mesmas ferramentas de ao rpido utilizadas
para metal. Para grandes produes e resinas com fibra de vidro, recomenda-se ferramentas com ponta de
pastilha de carbono. O calor excessivo sobre as peas deve ser reduzido aplicando-se como refrigerante ar
ou gua. Outros meios, principalmente leos derivados do petrleo, no devem ser empregados.
As serras podem ser circular, manual ou de fita. No caso de chapas com espessura inferior a 3mm
recomenda-se o ltimo modelo. Para furao, as brocas de ao rpido devem possuir ngulo de ataque de
5, mantendo-se afiadas para conservar a qualidade do corte. A figura e tabela a seguir orientam quanto a
velocidade adequada.
O torneamento requer ferramentas de ao rpido com angulo de ataque de 15 a 20. Se o material da
ferramenta for de ponta de pastilha de carbono, o ngulo deve ser menor.
Para frezamento, melhor utilizar ferramentas usuais com 4 canais, ngulo de ataque de 5 e ngulo de
sada de cavaco entre 20 e 25. Deve-se empregar velocidade de rotao entre 100 e 500 RPM e de avano
entre 0,1 e 0,5 mm/min.
Machos concntricos de ao rpido e ngulo de ataque de 10 a 15 permitem melhor rosqueamento. Para
orifcios at 3mm deve-se usar machos com 2 canais , enquanto para os furos maiores, os de 4 canais
proporcionam melhor resultado.
Pode-se estampar orifcios em termoplsticos de engenharia da GE com at 3mm de espessura. Com
ngulo de ataque de 45 e folga de lmina e o bero de 0,015 a 0,030 mm consegue-se melhor acabamento
no corte.
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Se a usinagem necessria for muito grande, deve-se recozer as peas posteriormente. Este procedimento
reduz as tenses internas geradas e a possibilidade de fratura prematura do produto.
4 - SOLDAGEM POR PLACA QUENTE

Este tipo de solda consiste basicamente em fundir as peas nas regies a serem soldadas e ento uni-las
sob presso.
Esta tcnica proporciona boa resistncia da unio, selagem confivel e permite soldagem de resinas pouco
compatveis, alm de necessitar de baixo investimento no equipamento de solda. Porm apresentam
algumas desvantagens como: Ciclos longos, normalmente o material fundido adere na matriz, fazendo-se
necessrio limpeza peridica e tambm h a possibilidade de degradao do material.
Tal como a soldagem por Ultrasom, o projeto da regio de solda um fator importante. A figura abaixo
mostra algumas recomendaes de juntas para soldagem por placa quente.
Dimetro do furoVelocidade da brocaVelocidade de avano
(mm)
(rev/mm)
(mm/rev)
3
1750
0,035-0,075
6
1000-1500
0,035-0,075
9
660-650
0,012-0,074
12
325-650
0,075
18
350
0,075
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Risco de contaminao com materiais de bandejas diferentes;

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