Os 6 Maiores Problemas

que Podem Ocorrer na

Moldagem por Injeção
 Outros
Rotomoldagem 6%
2%

O processo de moldagem por

Injeção injeção é um dos mais
36%
utilizados no mundo para a
manufatura de peças plásticas.
É amplamente empregado na
Extrusão fabricação em massa de peças
55%
idênticas.

Dados sobre os processos de

Termoformação à Vácuo manufatura de plástico no Brasil
1% Fonte: ABIPLAST (2017)
A máquina injetora funde e
plastifica, dentro de um cilindro
aquecido, o material polimérico a
ser moldado. Em seguida, injeta de
forma forçada o material fundido
dentro de um molde no formato da
peça a ser obtida. Por fim a peça é
resfriada até que se solidifique.
 Cadeira
Algumas vantagens do
processo de injeção
são alta produtividade Engrenagem

e a possibilidade de
moldar peças nas mais
diversas geometrias. Jarra

Para-choque
No entanto, para obtenção de peças
perfeitas é necessário um amplo
domínio das variáveis de processo a
serem controladas e seu efeito na
qualidade das peças.

Dessa forma, muitos problemas e

defeitos podem ocorrer durante a
moldagem de uma peça plástica. A
seguir escolhemos alguns dos mais
frequentes:
1 – Marcas de Chupagem ou Rechupe
Por que acontece?
→ Falta de pressão interna no molde durante o resfriamento para compensar
a contração do material fundido em seções mais grossas.

Como se parece?
→ Sua aparência característica são
depressões na superfície ocasionadas
quando as contrações térmicas não
são devidamente compensadas.
1 – Marcas de Chupagem ou Rechupe
Possíveis Soluções:
▪ Aumentar a pressão de recalque;
▪ Verificar dosagem;
▪ Verificar vedação do bico de injeção;
▪ Posicionar pontos de injeção mais próximos
às regiões de maior espessura;
▪ Quando o rechupe está próximo da entrada:
▪ Diminuir temperaturas do molde e do
fundido;
▪ Diminuir velocidade de injeção;
▪ Quando o rechupe está distante da entrada:
▪ Aumentar temperaturas do molde e do
fundido;
▪ Aumentar velocidade de injeção.
2 – Marcas de Queimado (Degradação)
Por que acontece?
→ Podem ser causadas pela degradação excessiva do material ocasionada por
altas temperaturas, elevadas velocidades de injeção ou superaquecimento de
ar aprisionado dentro da cavidade.

Como se parece?
→ São identificadas por pequenas
marcas escuras, geralmente pretas,
presentes na superfície da peça
injetada.
2 – Marcas de Queimado (Degradação)

Possíveis Soluções:
▪ Reduzir a velocidade de injeção;
▪ Reduzir a pressão de injeção;
▪ Otimizar a degasagem ou diminuir força de
fechamento;
▪ Reduzir a temperatura do fundido;
▪ Reduzir a temperatura do molde;
▪ Melhorar as condições de secagem.
3 – Marcas de Umidade
Por que acontece?
→ Devido a umidade presente em materiais que não foram devidamente
secos. Poliamidas, PET e Policarbonato são exemplos de materiais que
absorvem umidade e requerem atenção extra no processo de secagem.

Como se parece?
→ São pequenas bolhas que
aparecem na superfície das peças
com aspecto de estrias na direção
de fluxo.
3 – Marcas de Umidade
Possíveis Soluções:
▪ Reduzir a velocidade de injeção;
▪ Reduzir a pressão de injeção;
▪ Otimizar a degasagem ou diminuir força
de fechamento;
▪ Melhorar condições de secagem.

Esse tipo de defeito pode, às vezes, ter apenas efeitos negativos

na aparência das peças. No entanto, em muitas ocasiões, pode
proporcionar diminuição das propriedades mecânicas.
4 – Marcas de Fluxo
Por que acontece?
→ Ocorrem devido à rápida solidificação do plástico durante o fluxo em
diferentes velocidades ou em regiões de diferentes espessuras.

Como se parece?
→ São identificadas por listras,
padrões ou linhas, geralmente de
coloração levemente diferente, que
aparecem na peça moldada no
sentido de fluxo do material fundido
dentro da cavidade do molde.
4 – Marcas de Fluxo
Possíveis Soluções:
▪ Aumento da velocidade de injeção;
▪ Aumento da pressão de injeção;
▪ Aumento da temperatura do fundido;
▪ Aumento da temperatura do molde;
▪ Utilizar cantos arredondados para evitar
súbitas mudanças de direção e taxa de
fluxo;
▪ Posicionar a entrada de material em uma
região de menor espessura.
5 – Bolsas ou Vazios
Por que acontece?
→ Podem ser causadas durante a solidificação diferencial em regiões distintas
da peça, sem que haja uma compensação adequada.

Como se parece?
→ São bolsas de ar aprisionado no
interior de uma peça injetada.
5 – Bolsas ou Vazios

Possíveis Soluções:
▪ Posicionar a entrada de material na
parte mais espessa do molde;
▪ Trabalhar com menores viscosidades
para facilitar a saída de ar;
▪ Aumentar tempo e pressão de
recalque.
6 – Jetting
Por que acontece?
→ Ocorre frequentemente quando a temperatura do fundido é baixa e a
viscosidade é muito alta, aumentando a resistência ao fluxo do molde. Como
a velocidade de injeção está muito alta o material não apresenta fluxo tipo
fonte e rapidamente se resfria, deixando as marcas na superfície do material.

Como se parece?
→ São identificadas por marcas de
um jato instável que aparecem na
peça moldada no sentido de fluxo do
material fundido dentro da cavidade
do molde.
6 – Jetting
Possíveis Soluções:
▪ Aumentar a temperatura do molde;
▪ Aumentar a temperatura do fundido;
▪ Diminuir a velocidade de injeção.
▪ Otimizar a entrada de material para
que ocorra fluxo tipo fonte.
Estes são alguns dos problemas que costumamos
ver aqui na Afinko.

A moldagem por injeção requer um alto

investimento em ferramental. Por isso, é
fundamental projetar e simular o molde antes de
fabricá-lo para não encontrar problemas somente
na hora da injeção. Defeitos relacionados com o
processo de moldagem ou material tendem a ser
mais fáceis e menos dispendiosos de resolver.

Agora que você já sabe como solucionar alguns

defeitos, é possível tomar medidas preventivas
para evita-los, tornando seu produto ainda melhor,
elevando o padrão de qualidade do seu produto.

Esperamos que tenha gostado deste conteúdo e

que tenha aproveitado bastante.
Desejamos muito sucesso!
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E-book: Os 6 Maiores Problemas que Podem Ocorrer na Moldagem por Injeção Vl. Marcelino – São Carlos – SP
CEP 13570-591
Redação: Henrique Finocchio

Revisão: Guilherme Finocchio, Marcelo Diego Miagusuku. (16) 3307-8362

Edição e Diagramação: Marcelo Diego Miagusuku

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