Guia rápido para Solução de Problemas no Processo de Sopro

por extrusão:

 Defeito/Problema: Brilho é insuficiente ou inaceitável.

 Correções sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessário (PP e PE podem
ser moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento
de superfície, de aparência de vidro até um fosco muito áspero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeçote.
3) Aumente as temperaturas do molde da garrafa mediante o aumento da
temperatura do meio de refrigeração (água).
4) Caso as medidas acima não tenham efeito, verifique se o tipo de material
está correto e se não houve mudança.
5) Quando todas as medidas tomadas não ajudarem, desmonte o cabeçote e
limpe as canais internos de fluxo.

Defeito/Problema: Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro

do produto, sem possibilidade de escapar antes da abertura do molde de
sopro).
Correções sugeridas:
1) Verifique se os temporizadores (relês de tempo) foram ajustados
corretamente e efetue um reajuste, caso necessário.
2) Verifique o funcionamento das válvulas de escape rápido e corrija, caso
necessário. 3) Verifique se a válvula principal de sopro está permitindo a
passagem de ar, quando ela deveria estar fechada e corrija, caso necessário.

 Defeito/Problema: O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.

 Correções sugeridas:
1) Verifique se a operação da extrusora é consistente, por exemplo, se não
existe um fluxo oscilante; verifique a refrigeração da zona de alimentação e
corrija, caso necessário.
2) Verifique a eficiência da operação da mistura, por exemplo, da mistura de
material recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentação da
máquina de sopro.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistências e controladores de
tempe-ratura e assegure que as resistências de aquecimento estão
devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares estão assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison da sopradora, e em
seguida verifique e reajuste o controlador de comprimento do parison (caso foi
instalado).

Defeito/Problema: Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.

Correções sugeridas:
1) Verifique se existe contaminação de material e efetue uma purgação.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canhão possibilita uma
melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeçote da máquina de sopro.
4) Limpe o conjunto de cabeçote da máquina de sopro e bocal, caso as marcas
ou faixas apareçam de forma aleatória e imprevisível.
5) Caso essas medidas não tenham resultado, verifique o efeito da colocação
de um suporte do núcleo com compressão no cabeçote sopradora plástica.

Defeito/Problema:  A resistência na área de esmagamento e/ou da solda é

baixa.
Correções sugeridas:
1) O corte na área de esmagamento é muito afiado, alargue o fio de corte com
uma pedra ou mediante uma retífica - faça isso pouco a pouco.
2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operação
adiabática).
3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessário.
4) Aumente o amortecimento do molde de sopro, isto é, diminua a velocidade
lenta e final de fechamento do molde, quando o esmagamento estiver sendo
efetuado.
5) Investigue o efeito de um pré-sopro com pressão reduzida do ar.
 Defeito/Problema:: O encolhimento e/ou o empenamento é inaceitável.
Correções sugeridas:
Correções sugeridas:
1) Verifique se o peso do produto não aumentou acima do peso previsto.
2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigeração do molde;
reduza as temperaturas do molde de sopro pelo aumento de fluxo do meio de
refrigeração, ou pela redução da temperatura do fluxo.
3) Verifique se a pressão do ar de sopro não diminuiu imprevisivelmente e
efetue um reajuste, caso necessário.
4) Caso as verificações e sugestões acima não eliminaram o problema,
aumente o tempo de ciclo do sopro.
5) Caso um conjunto de bocal/ núcleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se
o núcleo foi montado na posição correta.
6) Ajuste a programação do parison.
7) Reduza as temperaturas da massa ao máximo possível mediante, por
exemplo, a redução das temperaturas do canhão e do cabeçote da sopradora
plástica. Verifique se estas alterações não causarão um aumento da
temperatura da massa devido a operação adiabática

Defeito/Problema: O acabamento de superfície ou a qualidade é

insuficiente ou irregular.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe condensação dos moldes de sopro e aumente as
temperaturas do molde pelo aumento da temperatura do fluxo de refrigeração.
2) Verifique se existe um bloqueio das áreas de ventilação, caso necessário
limpe e/ou alargue as áreas de ventilação.
3) Aumente a pressão do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em
contato completo com a cavidade do molde para moldagem do sopro.
4) Efetue um polimento da cavidade do molde do frasco com lixa fina, ou
mediante um jateamento com areia - verifique depois se o acabamento da
superfície do produto é aceitável (o acabamento pode se tornar mais fosco).

Defeito/Problema:: Dificuldades de separação da rebarba, por exemplo, a

rebarba é muito grossa para uma separação manual com facilidade.
Correções sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com
facilidade. Quando um ajuste correto foi realizado, a rebarba na área de
esmagamento e na região da alça deve ser removível facilmente com uma faca
afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser removível com as mãos.
2) Verifique todas as áreas de corte cuidadosamente, efetue uma afiação do
corte apenas quando necessária e evite reduzir a largura do fio de corte.
Observe que a função de corte pode ser verificada melhor pela colocação de
papel carbono entre as metades das cavidades de sopro enquanto elas são
fechadas e apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessário.
4) Revise a programação do parison para reduzir a quantia de material nas
áreas de esmagamento - ao máximo possível - sem prejudicar as
especificações do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde de sopro plástico, isto é, aumente a
velocidade final de fechamento.

Defeito/Problema:: Riscos no sentido da extrusão

Causas prováveis:
Mistura de resinas com diferenças de fluidez.
Zonas de retenção de material no cabeçote da máquina.
Superfície áspera entre bucha e macho.
Temperaturas de processo baixas ou excessivamente altas.

 Correções sugeridas:
1) Evitar misturas cuja relação entre os índices de fluidez seja maior que 3:1.
2) Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões dos elementos do cabeçote da
sopradora.
3) Limpar a borda da matriz.
4) Polir a superfície de ambos os elementos.
5) Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímero.

Defeito/Problema: Marcas provenientes do cabeçote.

Causas prováveis: Geometria das hastes de sustentação do torpedo
inadequada.
Baixa compressão da massa fundida após passar pelo torpedo.
Material com alta viscosidade.
Correções sugeridas:
1) Otimizar as hastes que sustentam o torpedo.
2) Adotar zonas de apagamento logo após o anel suporte, restringindo o fluxo
de material nesta zona.
3) Utilizar resinas com fluidez mais alta ou densidade mais baixa.
4) Parison rugoso (fratura de fundido).

Defeito/Problema:: Parison Rugoso (fratura do fundido)

Causas prováveis:
Baixa temperatura de processo.
Superfície rugosa entre bucha e macho.
Arestas salientes na borda da matriz.
Geometria inadequada dos canais de fluxo da matriz.
Temperatura do cabeçote muito baixa.
Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura da resina.
2) Polir a superfície de ambos os elementos.
3) Arredondar as arestas de saída da matriz.
4) Adotar ângulo entre bucha e macho mais suave, bem como aumentar a
altura do paralelo. 5) Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímetro e
utilizar resistência elétrica na extremidade da matriz.

Defeito/Problema::Parison descentralizado.
Causas prováveis:
Parison com temperatura desuniforme.
Macho folgado.
Bucha e macho descentralizados.
Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
Correções sugeridas:
1) Checar as resistências e pirômetros.
2) Verificar o ajuste do macho e torpedo.
3) Certificar-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
4) Criar ou aumentar zonas de compressão do torpedo.

Defeito/Problema: Estiramento do parison.
Causas prováveis:
Resina imprópria.
Alta temperatura de processo.
Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
Correções sugeridas:
1) Utilizar resina com menor índice de fluidez ou maior densidade.
2) Reduzir a temperatura de processo.
3) Aumentar a velocidade de extrusão e/ou expulsão do parison.

Defeito/Problema:: Parison com alto inchamento.

Causas prováveis:
Temperatura baixa de processo.
Velocidade de extrusão muito elevada.
Geometria inadequada da matriz.
Dimensões do cabeçote da sopradora não condinzentes com diâmetro do
parison.
Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote.
2) Diminuir a velocidade de extrusão/expulsão do parison.
3) Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões
apropriadas.
4) Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

Defeito/Problema: Parison com baixo inchamento.

Causas prováveis:
Temperatura alta de processo.
Velocidade de extrusão muito baixa.
Geometria inadequada da matriz.
Dimensões do cabeçote não condinzentes com diâmetro do parison.
Correções sugeridas:
1) Diminuir a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote
2) Aumentar a velocidade de extrusão/expulsão do parison.
3) Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões
apropriadas.
4) Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

Defeito/Problema: Estática no parison.
Causas prováveis:
Baixa temperatura de processo combinada com alta cadência produtiva.
Ausência de aterramento no equipamento.
Falta de dispositivo de neutralização da energia estática.
Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura do sistema e utilizar resistência elétrica na
extremidade da matriz.
2) Aditivar a resina com agente anti-estático.
3) Promover aterramento no equipamento (ao aterrar o equipamento, talvez
seja criado um campo magnético entre a mesa de e o restante da máquina de
sopro . Aterrar também a mesa em relação à máquina de sopro plástico).
4) Utilizar dispositivo que neutralize o campo de energia estática no cabeçote.

Defeito/Problema:: Contaminação.
Causas prováveis:
Material degrado.
Pontos de estagnação de material no cabeçote.
Manipulação inadequada do material.
Correções sugeridas:
1) Purgar o sistema.
2) Não deixar o material parado no sistema sob ação do calor por muito tempo.
3) Limpar o cabeçote e eleminar os pontos de estagnação.
4) Inspecionar o material reciclado e os respectivos recipientes. Retirar as
contaminações.

Defeito/Problema: Olho de peixe (Géis).

Causas prováveis:
Deficiência na plastificação.
Contaminação.
Possíveis soluções:
1) Otimizar a temperatura de processo.
2) Aumentar a contra pressão com o auxilio de telas.

Defeito/Problema: Variação de volume do frasco(garrafa,bombona etc).

Causas prováveis:
Variação no peso da peça.
Temperatura inadequada no molde de sopro.
Ciclo de produção impróprio.
Volume do molde de sopro inadequado.
Pressão de ar de sopro inadequada.
Temperatura de massa muito alta.
Possíveis soluções:
1) Aumentar ou diminuir o peso da peça.
2) Aumentar ou diminuir a temperatura do molde de sopro.
3) Revisar os canais de resfriamento do molde de sopro.
4) Aumentar ou diminuir o ciclo de produção.
5) Utilizar pós resfriamento da peça.
6) Revisar as dimensões do molde de sopro.
7) Aumentar ou diminuir a pressão de ar de sopro.
8) Reduzir a temperatura de massa.

Defeito/Problema:: Empenamento.
Causas prováveis:
Resfriamento deficiente do molde da sopradora.
Temperatura de massa muito alta.
Canais de resfriamento do molde da sopradora estrangulados ou bloqueados.
Ciclo muito curto.
Peça com projeto deficiente.
Possíveis soluções
1) Aumentar o fluxo de água do molde da máquina de sopro.
2) Reduzir a temperatura da água de resfriamento do molde.
3) Aumentar o ciclo.
4) Diminuir a temperatura de massa vagarosamente.
5) Verificar e limpar os canais de resfriamento do molde plástico.
6) Revisar o projeto dos canais de resfriamento do molde da máquina de sopro.
7) Ajustar o ciclo de produção
8) Verificar a distribuição de material na peça, promover a menor variação
possível, utilizar trefila ovalizada e/ou programador de parison.

Defeito/Problema: Oscilação do peso do frasco(galão, pote).

Causas prováveis:
Rosca gasta.
Flutuação da temperatura de processo.
Tela entupida.
Alta temperatura na zona de alimentação.
Oscilação do ciclo de trabalho.
Geometria inadequada da matriz.
Possíveis soluções:
1) Verificar a folga da rosca e corrigir se necessário.
2) Checar os pirômetros.
3) Substituir as telas e/ou utilizar telas de malha mais aberta.
4) Reduzir a temperatura na zona de alimentação, utilizar fluido refrigerante.
5) Checar os temporizadores.
6) Diminuir a altura do paralelo da matriz.

Defeito/Problema: Dificuldade no corte do parison.

Causas prováveis:
Temperatura do fundido elevada.
Geometria da faca inadequada.
Faca sem corte.
Faca com posicionamento inadequado.
Baixa velocidade de corte.
Possíveis soluções:
1) Reduzir a temperatura do fundido.
2) Diminuir a área de contato, deixando-a mais estreita.
3) Afiar os gumes da faca, promovendo ângulo de saída.
4) Aproximar a faca da extremidade da matriz.
5) Aumentar a velocidade de corte.

Defeito/Problema: Aderência do frasco ao molde.

Causas prováveis:
Cantos vivos ou reentrâncias no molde.
Excesso de pressão de sopro.
Molde plástico muito quente.
Temperatura do fundido elevada.
Ciclo muito curto.
 Possíveis soluções:
1) Promover cantos arredondados.
2) Diminuir a pressão de sopro.
3) Diminuir a temperatura do molde.
4) Abaixar a temperatura da resina.
5) Aumentar o tempo de resfriamento.

Defeito/Problema:: Espessura desuniforme do frasco/garrafa/pote/galão.

Causas prováveis:
Bucha e macho descentralizados.
Estiramento do parison.
Razão de sopro muito alta.
Matriz de sopro inadequada.
Possíveis soluções:
1) Certificar-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha. a. Utilizar
maior velocidade de extrusão b. Diminuir a temperatura do fundido. c. Utilizar
programador de parison
2) Aumentar diâmetro da matriz (razão de sopro = 3:1 – faixa indicada).
3) Otimizar a matriz de acordo com o produto (ex: ovalizar macho).

Defeito/Problema:: Linha de união do produto rebaixada.

Causas prováveis:
Baixa pressão de sopro.
Ar aprisionado.
Baixa temperatura do molde.
Possíveis soluções:
1) Aumentar a pressão de sopro.
2) Promover tratamento de jato de areia na cavidade do molde, furos de
escape de ar com Ø da ordem de 0,2mm e/ou sulcos em uma das faces do
molde da ordem de 0,05mm.
3) - Aumentar a temperatura do molde.

Defeito/Problema: Rebarbas.
Causas prováveis:
Excesso de pressão de sopro e/ou baixa força de fechamento do molde.
Faces do molde não planas.
Diâmetro excessivo do parison.
Depósito inferior para rebarba muito raso.
Paralelo de corte muito largo.
Possíveis soluções:
1) Diminuir a pressão de sopro e/ou aumentar a pressão de fechamento do
molde.
2) Verificar planicidade das faces do molde, retificar se necessário. a. Substituir
a matriz por uma de menor diâmetro. b. Utilizar resina com menor inchamento.
3) Consultor fabricante do molde.
4) Reduzir a largura do paralelo de corte.

Defeito/Problema:: Solda fraca.

Causas prováveis:
Temperatura de fundido baixa ou excessivamente alta.
Alta pressão de sopro.
Fechamento do molde muito rápido.
Geometria inadequada do molde na região de corte.
Área de pinçagem muito quente.
Possíveis soluções:
1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha técnica da matéria
prima.
2) Diminuir pressão de sopro.
3) Adicionar/verificar o sistema de amortecimento do fechamento do molde.
4) Modificar geometria do molde na região do corte.
5) Diminuir a temperatura do molde na área de pinçagem.

Defeito/Problema:: Baixa resistência ao impacto.

Causas prováveis:
Configuração do produto.
Excesso de atrito no sistema plastificador.
Desbalanceamento da espessura do produto.
Densidade e fluidez da resina muito elevadas.
Linha de união do molde comprometida.
Percentual excessivo e/ou baixa qualidade do recuperado.
Possíveis soluções:
1) Eliminar cantos vivos ou ranhuras com ângulos muito fechados.
2) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva.
3) Reduzir o atrito com o aumento da temperatura na zona de alimentação.
4) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão (taxa
de compressão do cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).
5) Uniformizar a espessura de parede.
6) Utilizar resina com menor fluidez e/ou densidade.
7) Verificar o ajuste das faces do molde.
8) Diminuir o percentual de recuperado e/ou segregar recuperado fora de
condições.

Defeito/Problema:: Defeitos na superfície do frasco/pote/galão(casca de

laranja – escama de peixe localizada – riscos secundários).
Causas prováveis:
Condensação de água na cavidade do molde ou vazamento no molde.
Matriz danificada, temperatura desigual na matriz.
Pressão do ar de sopro insuficiente.
Ar aprisionado no molde.
Temperatura de massa muito baixa.
Possíveis soluções:
1) Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura do fluído refrigerante, diminuir o
ciclo, verificar vazamentos.
2) Eliminar eventuais danos na superfície da bucha.
3) Aumentar a pressão do ar de sopro, verificar vazamentos.
4) Promover tratamento com jato de ária na cavidade e/ou saídas de ar.
5) Aumentar a temperatura de massa.

Defeito/Problema: Baixa resistência ao stress cracking.

Causas prováveis:
Resina com elevada densidade e/ou alta fluidez.
Refrigeração deficiente do corpo soprado.
Geometria do corpo soprado inadequada.
Temperatura excessiva do fundido.
Espessura desuniforme do corpo soprado.
Possíveis soluções:
1) Utilizar resina com menor densidade e/ou fluidez.
2) Promover refrigeração balanceada do corpo soprado, principalmente no
fundo e gargalo.
3) Evitar ângulos agudos, cantos vivos e reentrâncias (são concentradores de
tensão).
4) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva,
respeitando o perfil de temperatura indicado pelo fabricante da resina.
5) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão (taxa
de compressão do cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).
6) Promover distribuição de espessura de parede o mais uniforme possível,
utilizar programador de parison.

Defeito/Problema:: Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.

Causas prováveis:
Distribuição de parede do corpo soprado desigual.
Resina com baixa densidade.
Design do produto desfavorável.
Peso da peça inadequado.
Possíveis soluções:
1) Adequar à regulagem de bucha e macho de acordo com design do produto.
2) Utilizar programador de parison.
3) Utilizar resina com maior densidade.
4) Utilizar trefila com maior diâmetro, promovendo assim melhor distribuição de
massa.
5) Otimizar a trefila, promovendo maior espessura do parison onde este sofre
maior estiramento (ovalizar pino).
6) Aumentar o peso do corpo soprado.

Defeito/Problema:: Aderência da rebarba no frasco/pote/galão/bombona

Causas prováveis:
Aderência da rebarba do gargalo.
Aderência da rebarba do fundo.
Possíveis soluções:
1) Aplicar jato de ar sobre a rebarba.
2) Reduzir rpm da extrusora para diminuir comprimento da rebarba.
3) Diminuir folga da região de corte do molde para prensar mais a rebarba.
4) Aumentar fluxo de água/reduzir temperatura na região da rebarba.
5) Modificar geometria do molde para rebarba ondulada.

Defeito/Problema:: Baixa aderência na serigrafia no frasco/pote.

Causas prováveis:
Excesso de temperatura do fundido (oxidação da resina) Incompatibilidade
entre a resina e o master batch.
Tratamento de flambagem deficiente.
Tipo de solvente ou concentração inadequada.
Mistura heterogênea entre tinta e catalizador.
Baixa temperatura ou tempo de secagem.
Pouca texturização da cavidade do molde.
Resina aditivada com agente anti-estático ou deslizante.
Possíveis soluções:
1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha técnica da matéria
prima.
2) Verificar se o problema é mais freqüente em um tipo de cor ou masterbatch.
3) Verificar se há algum bico de saída de gás entupido (a chave deve ser
azulada, o tempo de exposição do frasco não deve ser menor que um segundo,
distância flambador/frasco de acordo com formato do frasco, testar a eficiência
da flambagem imergindo o frasco em água e verificando se fica coberto por
uma lâmina de água).
4) Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta.
5) Observar, na saída da estufa, se a tinta atingiu sua completa cura (teste da
fita).
6) Jatear com areia o molde. Superfície porosa auxilia a aderência da tinta.
7) Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-estáticos ou deslizantes.