Curso de Plastico

Curso básico e intensivo de
plásticos
Piracicaba 13 de março de 2004

A Member of the Group
Sumário
Fase 1
• Introdução aos materiais Plásticos;
• História do plástico
• Cadeia
• Estrutura e classificação dos materiais termoplásticos;
• Introdução à Reologia dos Polímeros;
• Fountain Flow - Como o termoplástico escoa dentro do molde;;
Fase 2
A máquina Injetora e seus componentes e a sequencia de operação
O ciclo de injeção;
Parâmetros de controle da máquina e seu ajuste

2
Sumário
Sumário
Fase 3
Métodos de fabricação:
•Injeção
•Sopro
•Extrusão
•Rotomoldagem
•Vacum Forming
Fase 4
Moldes de Injeção
Tipos de Modes;
Sistemas do molde;
Um pouco sobre o sistema de resfriamento do molde.
Novos Processo ligados à injeção
Relações de Causa e Efeito no processo de injeção
Defeitos em peças plásticas injetadas : causas e soluções
Defeitos em peças plásticas injetadas : causas e soluções

Simulação de Injeção por computador : um caso prático
Exercícios
3
Introdução aos
Introdução aos Materiais
Materiais Plásticos
Plásticos
Molécula : Pequena unidade de matéria de uma substância,

composta pela associação de uma combinação de diferentes átomos
Monômero : Nome dado à menor

unidade molécular de um material
plástico.
Polímero : Nome dado à molécula

de um material plástico. Um
polímero é composto por diversos
monômeros ligados por intensas
forças intermoleculares
4
Introdução aos
Plásticos
Os materiais termoplásticos são formados pelos diversos

polímeros entrelaçados, como um espaguetti, onde cada fio de
macarrão é um polímero
- Assim como nos monômeros, existem forças que mantêm os

polímeros ligados uns aos outros. No entanto, estas forças são
menos intensas que no caso dos monômeros
- Quando os polímeros são quebrados, rompendo as forças de
ligação entre os monômeros dizemos que o material está se
degradando. A Member of the Group
5
Introdução aos
Plásticos
- O entrelaçamento dos polímeros, seu

tamanho e peso determinam diversas
propriedades mecânicas e de
processamento dos materiais plásticos. A
propriedade de nosso interesse
influenciada por estas características é a
Viscosidade
Guarde esta definição:
VISCOSIDADE é a medida da resistência que um liquido
oferece para escoar quando submetido à tensões, ou seja,
quanto maior a VISCOSIDADE maior a dificuldade de fazer
escoar ou manter um líquido escoando. Esta é uma
propriendade específica de cada material plastico quando
no estado fundido (liquido) e é uma das principais
características a influenciar o processo de injeção.
6
Introdução aos
Plásticos
Todas as moléculas dos materiais

termoplásticos possuem um peso molecular.
Para simplificar o entendimento da influência do
peso molecular nas característica do material,
podemos associar o peso molecular ao
comprimento das moléculas, onde quanto maior
o comprimento das moléculas, maior o peso.
Então :
Peso Molecular Emaranhamentos Viscosidade
Porém é muito difícil encontrar polímeros que possuam todas as

moéculas do mesmo comprimento. Temos então outra característica
importante nos termoplásticos : A Distribuição do Peso Molecular.
7
Introdução aos
Plásticos
Distribuição de peso molecular estreita

Numero de
moleculas
Distribuição de peso molecular larga

Peso da
Molecular

8
Introdução aos
Plásticos
Distribuição de peso Mais Maior controle sobre as

molecular estreita emaranhamentos propriedades reológicas
dos materiais
Distribuição de peso Menos Menor controle sobre as

molecular larga emaranhamentos propriedades reologicas
dos materiais
Guarde esta definição:
REOLOGIA é a ciência que estuda o escoamento e a deformação
dos materiais provocadas pela ação de forças (tensões) ou
defomações, estando estes materiais no estado sólido, líquido ou
gasoso. Estes materiais possuem comportamento viscoso, como os
líquidos encontrados no nosso dia a dia e elástico, como os
materiais sólidos. São os materiais viscoelásticos. Exemplos de
materiais que possuem este comportamento são os vidros e os
termoplásticos.

9
Introdução aos
Plásticos
Quanto à Classificação os polímeros podem ser :
Polímeros
Termoplásticos Termofixos
Amorfos Semicristalinos Cristalinos

10
Introdução aos
Plásticos
Termofixos Ligações fortes entre os monômeros e as

macromoléculas.
Termoplásticos Ligações fracas entre as macromoléculas.
Amorfos Semicristalinos Cristalinos
A diferença, a nível molecular, entre os materiais amorfos , semicristalinos e

cristalinos é basicamente a forma como se organizam as moléculas partindo de
uma configuração aleatória (amorfos) para organizada (cristalinos).

11
Introdução aos
aos Materiais Plásticos
As propriedades dos materiais, associadas às diferenças na estrutura molecular

dos termoplásticos e termofixos são:
Termofixos
•Maior resistência mecânica;
•Maior estabilidade dimensional;
•Maior resistência ao calor e umidade
Termoplásticos
•Boa resistência ao impacto;
•Boa estabilidade dimensional;
•Maior resitência ao calor e umidade

12
Introdução aos
Plásticos
Comportamento da
estrutura molecular dos
Polímericos quando são
aquecidos ou resfriados

13
Introdução aos
Plásticos
Termoplásticos
Amorfos Semicristalinos
Transparência; Translúcido ou opaco;

Resistência química pobre; Excelente resistência química ;
Baixa contração volumétrica; Grandes contrações volumétricas;
Normalmente alta viscosidade; Normalmente baixa viscosidade;
Em sua maioria, baixa resitência a tração; Em sua maioria, alta resitência a tração;
Necessário Baixo calor para fusão Alto calor latente (cristalização)
ABS POM
PMMA PA
PC PE
PS PP
PVC PET
Entre outros Entre outros

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Conceitos básicos
Conceitos básicos de
de Reologia
Reologia
Os Slides a seguir apresentam de forma simplificada como o material

termoplástico se comporta fluindo dentro da cavidade do molde.
Isto é feito para explicar como os parâmetros de processo , VELOCIDADE
DE INJEÇÃO , PRESSÃO DE INJEÇÃO, TEMPERATURA DO POLÍMERO
FUNDIDO e TAXA DE RESFRIAMENTO estão relacionados e qual seus
efeitos sobre a qualidade dos produtos injetados.

15
Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
Recordando :
REOLOGIA é a ciência que estuda o escoamento e a deformação dos materiais provocadas pela
ação de forças (tensões) ou defomações, estando estes materiais no estado sólido, líquido ou
gasoso. Estes materiais possuem comportamento viscoso, como os líquidos encontrados no nosso
dia a dia e elástico, como os materiais sólidos. São os materiais viscoelásticos. Exemplos de
materiais que possuem este comportamento são os vidros e os termoplásticos.
Vamos ilustrar melhor :

Força
Força
Área Área
= Tensão Normal = Tensão
Cisalhamento
Configuração
16
defomada A Member of the Group
Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
Forma inicial Tempo = 2 x t Forma Deformada
Aplicação de tensão Tempo = t A tensão é removida
Líquido Viscoso
Sólido Elástico
Recuperação
Parcial
Polímero
Viscoelástico
Quais as consequências nas peças plásticas quanto aos polímeros termoplásticos

escoarem assim ? A Member of the Group
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Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
- As moléculas dos polímeros tendem sempre a, depois de sofrerem um

tensionamento e se deformarem, voltarem à condição de menor energia ou
se reemaranharem até uma posição em que as tensões internas induzidas
possam ser aliviadas. Chamamos esse fenômeno de RELAXAÇÃO..
A RELAXAÇÃO é um dos efeitos que provoca a distorção das peças

plásticas depois da extração

18
Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
Como o material termoplástico escoa entre as paredes do molde

Fountain Flow As camadas de material escoam saindo
do centro e se fixando nas paredes,
como quando jogamos o ovo líquido na
frigideira fazendo um omelete. O
primeiro material que entra na cavidade
congela sempre junto à entrada (gate)
O fenômeno “fountain flow” ocorre associado à troca de calor do

termoplástico com a parede do molde. Essa troca faz o polímero reduzir
sua temperatura e formar uma camada congelada junto à parede do molde.
A velocidade de injeção e a taxa de cisalhamento influencia diretamente a
espessura da camada congelada e as pressões de injeção. A Member of the Group
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Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
Como o material termoplástico escoa entre as paredes do molde
Escoamento Cisalhante
Tensão As diferentes camadas de material
 escoam com diferentes velocidades,
onde a velocidade da camada junto à
Perfil de
parede do molde é ZERO e ao centro é
Injeção máxima.

20
Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
Taxa de Cisalhamento
Como vimos, existe uma diferença de velocidade entre as diferentes
camadas de material escoando entre as paredes do molde. A taxa
com que essa velocidade varia ao longo da espessura da parede é
chamada de Taxa de cisalhamento (angulo A)
Tensão Quanto maior , maior a taxa de
cisalhamento, então
y Perfil de
Por isso :
Taxa = Vmax / y
Injeção
Velocidade
Vmax de injeção Taxa de
A cisalhamento
Espessura A Member of the Group
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Conceitos básicos
de Reologia
Reologia
Taxa de Cisalhamento Grafico da taxa de

cisalhamento
Orientação Molecular
Orientação Molecular
A Tome Nota :
A taxa de cisalhamento elevada no processamento de
Perfil de velocidades para polímeros por injeção é responsável por diversos problemas na
fabricação de peças plásticas, como veremos mais adiante.
o escoamento entre as
duas paredes do molde. Nos materiais termoplásticos, quanto maior a taxa de
cisalhamento maior a orientação das moléculas.Em materiais
carregados com fibras, a taxa de cisalhamento determina
também a orientação destas fibras.

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Conceitos básicos de Reologia
Tensão de
Cisalhamento
Tensão de Força Taxa de Velocidade

Cisalhemento Área Cisalhamento Altura
Tensão de Cisalhamento
Viscosidade
Taxa de Cisalhamento A Member of the Group
23
Fluidos Newtonianos
Fluidos newtonianos são aqueles em que a viscosidade não varia com
a taxa de cisalhamento. Ex. Água.
Fluidos Não Newtonianos
Já nos fluidos não newtonianos, a viscosidade varia com a taxa de
cisalhamento, como no caso dos polímeros termoplásticos

24
Então :
Tensão de Cisalhamento
Viscosidade
Taxa de Cisalhamento
Tensão de Cisalhamento = Viscosidade x Taxa de cisalhamento

Se: Logo :
Velocidade
Taxa de
cisalhamento
Viscosidade
Tensão
Cisalhamento
25
Novamente :
A viscosidade dos polímeros fundidos varia também com a
temperatura, como visto nas três curvas de cor diferenciada abaixo.
Temperatura Viscosidade
do fundido
Taxa de
Velocidade cisalhamento
Taxa de Atrito e
cisalhamento Aquecimento
viscoso
26
Mas:
Como nos fluidos newtonianos, o aumento da velocidade de
escoamento do polímero dentro da cavidade cria também o aumento
da perda de carga.
Por isso: Soma de efeitos
Pressão de Perda de carga
Injeção
Queda de
viscosidade
Velocidade de
AInjeção
Member of the Group
27
Pressão xx Fluxo
Pressão Fluxo do
do polímero
polímero
Perda de carga ao longo do preenchimento

28
Pressão xx Fluxo
Pressão Fluxo do
do polímero
polímero

29
Pressão de Injeção
• Pressão necessária para fazer fluir o polímero

fundido na cavidade do molde
• Limitada pela capacidade da máquina
– Limitada pela máxima pressão hidraulica
– Usualmente em torno de 1400 - 2000 bar
• Major influence on final part dimensions

30
Pressão de
Injeção
Impacto do Projeto do Produto na pressão necessária de injeção.
Espessura do Produto Área Superficial
Peça fina Maior área

superficial e
maior área de
Maior Pressão Maior Pressão
troca de calor.
Peça espessa Menor área

superficial e
menor área de
Menor Pressão Menor Pressão
troca de calor

31
Pressão de
Injeção
Impacto do Projeto do molde na pressão necessária de injeção.

Tamanho da entrada Comprimento de fluxo
Dependente da posição da entrada
Entrada Restrita -->Maior pressão Maior Comprimento de fluxo --> Maior pressão
Entrada Maior --> Menor pressão Menor Comprimento de fluxo --> Menor Pressão

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Pressão de
Injeção
Impacto do Ajuste do Processo na pressão necessária de injeção.

Tempo de Injeção Velocidade de Injeção
Velocidade de Injeção Injeção Rápida x Lenta
Muito Curto Muito Longo

Camada
conngelada
mais espessa
Tempo longo
Baixa Vel. Inj.
Maior Pressão Alta Pressão
Tempo de Camada
injeção congelada Fundido
otimizado menos espessa
Tempo curto
Menor Pressão Alta Vel. Inj.
Baixa Pressão
33
Pressão de
Injeção

Máxima Pressão de Injeção (MPa)
80
Faixa de tempo
60 ótimo de
injeção
40
20
0 4 8 12 16 20
Tempo de Injeção (seg)
34
Pressão de
Injeção

Temperatura do Fundido Temperatura do molde
Fundido mais frio --> Maior pressão Temperatura do fluido de refrigeração

mais baixa --> Maior Pressão
Fundido mais aquecido -->Menor pressão Temperatura do fluido de refrigeração

mais alta -->Menor pressão
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Pressão de
Injeção
Impacto da escolha do Material termoplastico na pressão necessária de injeção.

Injection Pressures vs. Time
Efeitos da seleção da resina na 200
pressão de injeção 180
160 PC
Diferentes resinas requerem diferentes 140
ABS
Pressure (MPa)
pressões de injeção 120
PP
Diferentes resinas exibem uma larga faixa 100

de valores de viscosidade 80
60
40
20
Índice de Viscosidade - Baixo 0
MFI X Alto MFI 0.0 2.0 4.0 6.0

Injection Time (Sec)
8.0 10.0
W W
Baixo Indice de Alto Indice de Fluidez

Fluidez

36 Maior Pressão Menor Pressão
O processo de Injeção
A máquina Injetora
Unidade de Resistências de Funil de
Molde Aquecimento Alimentação Polímero
Fechamento
Calha Cilindro de Parafuso

Aquecimento Injetor

37
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção
A máquina Injetora - O Parafuso Injetor
Bico da injetora avançado Bico da injetora recuado

38
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção
O ciclo de injeção
Tempo de
Tempo de Molde Aberto Tempo de Injeção
Resfriamento
Tempo de
Recalque
Tempo de
= Tempo de Abertura + extração + fechamento
Molde Aberto

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O processo
O processo de
de Injeção
Injeção
Fase de Preenchimento
O molde se fecha; Funil
O parafuso injetor se move a Cilindro
frente empurrando o
polímero fundido para dentro
das cavidades do molde. Ao Parafus
final desta fase a cavidade Molde
o
está completamente
preenchida. Nesta fase a
máquina controla a
velocidade de avanço do
parafuso à frente. A Member of the Group
40
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção
Fase de Recalque
Nesta fase o parafuso injetor tem

controlada a pressão aplicada
sobre o polímero fundido e não
mais a velocidade de avanço do
mesmo.
A contração do termoplástico é
compensada por mais material
termoplástico que é forçado para
dentro da cavidade até que a
entrada de material congele
completamente.
41
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção
Fase de Resfriamento
Com o molde a temperaturas bem
abaixo do polimero fundido o
termoplástico é resfriado até a completa
solidificação, momento em que o
produto pode ser extraído.
Durante esta fase o parafuso
pastificador começa a girar fundindo e
levando o polímero a frente do parafuso,
que por sua vez começa a recuar.
Molde Aberto
Após completo o retorno do parafuso e
vencido o tempo de resfriamento, o
molde se abre e o produto é extraído,
deixando a máquina pronta para o início
do próximo ciclo. A Member of the Group
42
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção
Parâmetros de Ajuste da Unidade de injeção

Contrapressão
Corresponde à pressão aplicada na direção oposta ao retorno do parafuso injetor durante a
dosagem (recuo do parafuso).
Aumento do Aumento da
Contrapressão Homogenização
Atrito interno ao temperatura do
do fundido
cilindro fundido.
Volume a ser injetado

na cavidade
Provoca aumento rápido da temperatura do fundido quando comparado ao aumento da

temperatura de controle do cilindro de plastificação.
43
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção

Rotação do Parafuso Injetor
Ajusta a velocidade de giro do parafuso injetor em RPM durante a dosagem (recuo). Quanto
maior a rotação do parafuso, maior o cisalhamento do material interno ao cilindro e o aquecimento
viscoso.
Aumento do Aumento do Aumento da

Rotação Cisalhamento do Atrito interno ao temperatura do
Material. cilindro fundido.
Tempo de dosagem Características do

polímero fundido.

44
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção

Velocidade de Injeção
Corresponde à velocidade de avanço do parafuso injetor a frente, no momento da injeção
do material para dentro da cavidade do molde (fase de preenchimento).
• Máquinas modernas permitem ajuste diferente de velocidade ao longo do trajeto do
parafuso;
• A velocidade deve ser ajustada para a máxima possível, consideradas a qualidade do
produto e o menor tempo de ciclo;
•O uso de perfis de injeção deve ser considerado para manter constante a velocidade
da frente de fluxo na cavidade e constante as características finais do produto;
•Velocidades baixas no início da injeçao evitam o jateamento do polímero logo após a
entrada e manchas em torno da mesma.
•Velocidades baixas ao final do preenchimento pode evitar excesso de pressão na
cavidade e marcas de queima por gases aprisionados. A Member of the Group
45
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção

Posição de Passagem para recalque.
Corresponde à posição ao longo do trajeto do parafuso injetor em que a máquina injetora
passa do controle de velocidade de avanço do parafuso injetor para o controle da pressão aplicada
pelo mesmo sobre o polímero fundido.
•Influência direta sobre a eficácia da aplicação do recalque;

•Associada ao ajuste da pressão de recalque, pode evitar excesso de pressão interna à
cavidade;
•Deve ser ajustada um pouco antes do completo preenchimento das cavidades para
levar em consideração a inércia do parafuso injetor.

46
O processo
O processo de
de Injeção
Injeção

Pressão e tempo de recalque.
• Corresponde aos valores de pressão aplicados ao polímero fundido por um tempo determinado,
contado após o alcance da posição de passagem para recalque.
• Máquinas modernas permitem ajuste de diferentes pressões ao longo do tempo de

aplicação de recalque;
• A aplicação do recalque é justificada até o completo congelamento das entradas das
cavidades. Manter a aplicação de pressão após este momento só recalcaria o sistema
de alimentação (canais).
•O uso de perfis de recalque deve ser considerado para procurar compactar de forma
uniforme toda a extensão do produto e minimizar problemas de empenamento.

47
Ajustando aa máquina
Ajustando máquina injetora
injetora
1 - Temperatura do fundido
• Um dos mais importantes parâmetros no ajuste do processo;
• Valores muito baixos podem não permitir a completa fusão do material e valores muito
altos podem levar o material à degradação.
• A temperatura do fundido é ajustada através da temperatura de diferentes zonas de
aquecimento ao longo do cilindro de plastificação (de 3 a 5 zonas).
Temperatura
Perfil de Zona 3 Bico
Zona 2
temperatura Zona 1
crescente
Zona 1 = Zona 3 - 40ºC

48
injetora
2 - Temperatura do fundido
• A temperatura do bico de injeção deve ser igual a do polímero fundido e têm a

função de manter uniforme este valor.
• Temperaturas elevadas no bico de injeção podem facilmente degradar o material e
provocar mudança de cores, principamente em resinas de PA (poliamida).
• Usualmente, a temperatura do polímero fundido é sempre maior que a temperatura
ajustada nas diferentes zonas do cilindro de plastificação. Este efeito é causado pelo
aquecimento proveniente do atrito entre o parafuso injetor e o cilindro
•É possível medir a temperatura do polímero fundido com um termômetro e uma sonda
de imersão ou um termômetro infravermelho, afastandoo bico de injeção do molde e
injetando o material for a do molde.

49
injetora
3 - Temperatura do molde
• A temperatura do molde de injeção pode ser controlada com o ajuste da temperatura do fluido
de refrigeração utilizado.
• Via de regra, procura-se ajustar a temperatura do fluido refrigeração de 15 a 30° C abaixo da
desejada na superfície do molde.
•A temperatura a se ajustar para o molde varia com a resina sendo injetada e é indicada pelo
fabricantes .
• É sempre desejável possuir temperaturas uniformes ao longo da superfície do molde, o que
depende principalmente do projeto do sistema de refrigeração do mesmo. Variações de
temperatura podem causar brilhos diferenciados e influenciar no preenchimento do produto
•A temperatura ajustada a o fluido de refrigeração, associada ao tempo de resfriamento determina
a temperatura da superfície do molde no momento da injeção. A dinâmica de ajuste destes
parâmetros permite otimizar o tempo de ciclo na fabricação do produto.
50
injetora
3 - Temperatura do molde
Oscilação de temperatura da superfície do molde
Oscilação de temperatura da superfície interna do

circuito de refrigeração
Oscilação de temperatura da saída do fluido de
refrigeração
• Machos profundos tendem a concentrar o calor.

• Em moldes com machos profundos, sugere-se o uso de temperaturas diferenciadas para o fluido de
refrigeração entre o lado móvel (dos machos) e fixo do molde. Isso permite reduzir a diferença de
temperatura ao longo da espessura do produto e minimizar problemas de empenamento.
•O uso de temperaturas diferenciadas entre os lados do molde deve ser criterioso e levar em consideração a
dilatação diferenciada das partes do molde. Este efeito pode chegar a travar o molde fechado, especiamente
em moldes maiores
51
injetora
Temperatura do molde e do fundido para diferentes resinas.

Temperatura do Temperatura do Temp
Nome fundido (ºC/ºF) molde (ºC/ºF) extr.
generico

52
injetora
4 - Posição de passagem para o recalque

A frente Atrás •Ao iniciar a regulagem do
Posição de passagemp/
recalque
processo procure ajustar uma
Fim da dosagem
posição de passagem maior de
forma a garantir a injeção de 2/3
do volume da cavidade. ;
• Reduza gradativamente a
posição de passagem até ter a
cavidade aproximadamente 95%
recalcado
Descompr.
Colchão
Volume
preenchida.
traseira
final
Volume
a injetar • Normalmente, o colchão é
Colchão ajustado para 10% do
Percurso total a injetar
comprimento total de dosgem (fim
da dosagem).
53
injetora
5 - Ajuste da rotação e descompressão do parafuso injetor
• Os fabricantes de resina normalmente indicam o valor ideal de rotação para

diferente diâmetros do parafuso injetor. Este valor é diretamente relacionado à
taxa de cisalhamento sofrida pelo material durante seu transporte dentro do
cilindro.
• A rotação deve ser ajustada de forma a não comprometer o tempo de ciclo.
Rotações baixas torna longo o tempo de dosagem e aumenta o tempo de
resfriamento até que a máquina possa abrir as partes do molde e extrair a peça.
•Ajuste um valor de descompressão para aliviar a pressão interna causada pela
contrapressão e evitar o escorrimento de polímero do bico para dentro do
molde

54
injetora
6 - Ajuste da contrapressão de dosagem
• A contrapressão é normalmente ajustada entre 5 e 10 bar de pressão

hidráulica;
• A contrapressão tem grande contribuição no aumento do atrito e determinação
da temperatura do polímero fundido;
•Resinas misturadas a pigmentos no funil da máquina exigem maiores
contrapressões para melhorar homogenização.
• O volume dosado é maior com maior contrapressão. A contrapressão, para
grande comprimentos de dosagem pode comprometer o tempo de ciclo.
•Maiores contrapressões permitem maior precisão na quantidade de material
carregada a frente do parafuso ciclo a ciclo mas acelera o desgaste do parafuso
plastificador.
55
injetora
7 - Ajuste do limite de pressão de injeção

• As máquinas injetoras permitem o ajuste do “limite” de pressão aplicado sobre
o polímero fundido na etapa de preenchimento.
• Sugere-se ajustar esse limite ao máximo permitido pela máquina, para que
não haja limitação, pela válvula de controle de pressão, às vazões possíveis de
serem aplicadas e à velocidade de avanço do parafuso injetor.
•Estando ajustada a posição de passagem para recalque para antes do
completo preenchimento da cavidade, é possível prevenir excesso de pressão
interna à cavidade, já que o limite de pressão é ajustado ao máximo.
• As máquinas permite ajustes de tempos de segurança onde, quando o
parafuso injetor não alcança a posição de passagem até o tempo de segurança,
o controle é comutado de velocidade para pressão automaticamente.
56
injetora
8 - Ajuste inicial da pressão e tempo de recalque
• Ao iniciar a máquina, deve-se ajustar tempo e pressão de recalque para

ZERO para prevenir excessos de pressão ao molde e permitir definir o ponto
ideal de passagem para recalque.
•Dessa forma, ao atingir a posição de passagem para recalque, o movimento a
frente do parafuso é interrompido e iniciada a rotação do mesmo para realizar a
dosagem.

57
injetora
9 - Ajuste da velocidade de injeção.
• Inicialmente, ajuste a velocidade de injeção para a máxima disponível. Dessa

forma pode-se alcançar a mínima resitência ao fluxo e maior qualidade na
formação das linhas de emenda;
•Para baixos tempo de preenchimento deve-se garantir a perfeita ventilação do
molde com saídas de gases eficientes.
•Perfis de injeção devem ser utilizados, para evitar defeitos superficiais
causados por elevadas taxas de cisalhamento e marcas de queima por efeito
diesel (ar aprisionado).
•Os menores tempos de injeção são sempre desejáveis pois permitem os
menores tempos de ciclo.

58
injetora
10 - Ajuste dos tempos iniciais de recalque, resfriamento e molde

aberto.
• O tempo de recalque pode ser ajustado inicialmente para 10x o tempo de preenchimento da
cavidade para em uma próxima etapa otimizá-lo;
•O resfriamento do material termoplástico para completa solidificação da peça se inicia ao fim do
preenchimento e início do recalque. O tempo de resfriamento pode inicialmente ser ajustado para
10x o tempo de preenchimento, e depois ser otimizado;
•No ajuste do tempo de resfriamento, deve ser verificado o tempo de dosagem, para garantir que
a carga do polímero possa ser realizada antes do termino do tempo de resfriamento e inicio da
abertura do molde;
•O tempo de molde aberto corresponde à soma dos tempos de abertura, extração e fechamento
do molde e varia com a cinemática do molde, a presença ou não de gavetas entre outros fatores;
•O tempo de molde aberto, como todo o ciclo tem influência direta no tempo de residência da
resina dentro do cilindro de plastificação, devendo ser minimizado.

59
injetora
11 - Ajuste da abertura do molde

•Ajuste a abertura do molde para
mínima necessária, verificando
espaço necessário para extração
do produto.
• No caso do trabalho em semi
automático, onde a extração da
peça é completada pelo operador,
Altura preveja espaço para o trabalho
Altura do Macho da peça Distancia entre eficaz do mesmo.
Com Ponta do canal e linha
canal
de fechamento • O ajuste das velocidades de
Abertura Molde
abertura deve ser feito observando
a segurança do molde e inércia.
Inicios lentos de abertura e
Altura da peça
fechamento podem evtar marcas no
produto e permitem um
funcionamento seguro da máquina.
60
injetora
12 - Ajuste do inicio, curso e velocidade de extração.
• As máquinas dotadas de cilindros hidráulicos de extração permitem o inicio do

movimento dos extratores em uma posição ajustada da placa móvel da
máquina.
•Estando liberadas as gavetas durante a abertura do molde, ajuste o inicio do
movimento de avanço dos extratores procurando fazê-lo simultaneamente com
a abertura.
•O curso de avanço deve ser ajustado para um valor que garanta a extação do
produto verificando o limite mecânico existente no molde;
•A velocidade de extração pode ser ajustada ao máximo e reduzida
gradativamente caso verificam-se marcas indesejáveis no produto.

61
injetora
13 - Cadência e Otimização do processo.
• Coloque a máquina em cadência para atingir um regime permanente de

trabalho.
•Ajuste um valor mínimo de pressão de recalque e aumente-o gradativamente
até que o resultado final no produto seja satisfatório, considerando o
dimensional e aspecto visual (rechupes).
•Deixe ajustado o mínimo valor possível de pressão de recalque, já que esta é
causadora de tensões internas que podem contribuir para o empenamento do
produto após a desmoldagem.
•Esteja certo de que o colchão a frente do parafuso injetor ao término do
recalque é diferente de zero para garantir que a compensação de material na
cavidade foi a desejada.
62
injetora
14 - Cadência e Otimização do processo. •Após determinada a pressão

adequada de recalque, caso
precisão dimensional seja
Peso da peça (g) importante no produto, pode-se
otimizar o tempo de recalque
determinando o tempo de
congelamento da entrada.
• O tempo de congelamento da
entrada pode ser estimado
pesando-se os produtos injetados
sucessivamente, com aumentos
graduais do tempo de recalque.
Tempo de •Quando aumentos no tempo de

Recalque (s) recalque não mais impactam no
peso do produto injetado, tem-se
determinado o tempo ideal de
63
recalque A Member of the Group
injetora
15 - Cadência e Otimização do processo.
• Por último, reduza gradativamente o tempo de resfriamento e temperaturas do

fluido de refrigeração, observando para que as temperaturas do produto
extraído sejam maiores que a temperatura de deflexão para a resina injetada.
•Temperaturas de deflexão para diferentes resinas podem ser obtidas com os
respectivos fabricantes.

64
Defeitos associados
Defeitos associados àà fase
fase de
de preenchimento
preenchimento
Hesitação
A Hesitação ocorre quando o escoamento em alguma região da peça diminui
sua velocidade ou para.
• A hesitação causa
Temperatura Tensão de
Viscosidade cisalhamento
Hesitação pode causar falha de injeção, deficiência no recalque, alterações na qualidade

superficial e tensionamento do produto A Member of the Group
65
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Hesitação
O que fazer :
•Afastar o ponto de injeção da região em que ocorre a hesitação, pois assim as
alternativas de caminhos de fluxo serão menores e a redução da velocidade em áreas
finas é minimizada ;
•Aumentar espessuras de parede onde ocorre a hesitação;
•Utilizar materiais menos viscosos;
•Aumentar a velocidade de injeção para reduzir o tempo de hesitação;

•Aumentar a temperatura do fundido para reduzir sua viscosidade A Member of the Group
66
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Efeito de Racetracking
Este efeito ocorre quando o escoamento é mais rápido em regiões mais
espessas da peça (oferecem menor resistencia ao fluxo).
• O Racetracking causa :
Linhas de emenda que não existiriam normalmente e gases
aprisionados.

67
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Efeito de Racetracking
O que fazer :
•Muitas vezes, sob o ponto de vista do projeto do produto, diferenças em espessuras
não necessárias. No entanto o balanceamento do fluxo através de alterações em
espessura pode solucionar o problema. Reduzir espessuras ao invés de aumentá-las
reduz peso do produto.
Caminho 1 < Caminho 2

Ajustar espessura 1 <
espessura 2
68
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Sobrecompactação
Este efeito ocorre quando uma porção do produto já está sendo compactada
enquanto outras ainda estão sendo preenchidas.
• O sobrecompactação causa :
•Diferenças de contração volumétrica entre diferentes regiões do
produto gerando distorções e empenamento;

69
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Sobrecompactação
O que fazer :
•Aumentar ou reduzir espessuras para permitir um preenchimento balanceado;
• Mover o ponto de injeção para uma região que permita comprimentos de fluxo
similares;
•Dividir a cavidade em seções imaginárias e usar um ponto de injeção para cada seção;
•Remover pontos de injeção desnecessários.

70
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Efeito de Underflow
Este efeito ocorre quando uma frente de fluxo reverte sua direção de
escoamento após encontro com outra frente.
• O efeito de underflow causa :
•A geração de atrito viscoso e a refusão da camada congelada na
região causando perda de qualidade na aparência visual e
resitência mecânica.

71
Defeitos associados
fase de
de preenchimento
preenchimento
Efeito de Underflow
O que fazer : Buscar fluxo balanceado que equalize as pressões e evite o efeito.
Utilizar o balanceamento de canais.

72
DEFEITOS EM PEÇAS
PLÁSTICAS INJETADAS :
CAUSAS E SOLUÇÕES

Moldes de
Moldes de Injeção
Injeção
• Tipos básicos de Moldes

– Moldes 2 placas;
– Moldes 3 placas;
– Moldes com câmara quente
• Sistemas do molde
– Sistema de Extração;
– Sistema de Alimentação.

74
Moldes de
Moldes de Injeção
Injeção -- Tipos
Tipos de
de molde
molde
Moldes de 2 placas - canais frios Moldes de 2 placas - canais quentes
Os moldes podem ser de :

- Multiplas cavidades de peças
Moldes de 3 placas - canais frios
iguais;
- Multiplas cavidades de peças
diferentes;
- Somente 1 cavidade com mais de
um ponto de injeç ão. A Member of the Group
75
Moldes de Injeção
Tipos de
Tipos de molde
molde -- Vantagens
Vantagens ee Desvantagens
Desvantagens
Vantagens de moldes de 3 placas sobre os moldes com câmara quente:

• Construção mais barata;
• Manutenção mais barata e necessidade de paradas menos frequentes;
• Melhor no processamento de materiais termicamente sensíveis.
Desvantagens de moldes de 3 placas
• Ciclos de injeção mais altos devido à necessidade de extração do galho;
• Maior volume de material gasto (no galho);
• Maiores pressões para preencher as cavidades.

76
Moldes de Injeção
Componentes do
Componentes do Molde
Molde
Coluna Guia
Bucha Guia
Pinos extratores
Placas extratoras
Anel de Centragem
Bucha de injeção
Placa
Guia de extração
Base
Placas
Placa Cavidade
Base Placa
Suporte A Member of the Group
77
Moldes de Injeção
Sistemas de
Sistemas de extração
extração // desmoldagem
desmoldagem
Espirais de
Buchas Extratoras refrigeração
Pinos extratores Pinos de arraste
Pinças
Gavetas
Elevadores com
corrediças
Pinos Guia
78
Moldes de Injeção
Sistemas de
desmoldagem
Cunha de
Pino de travamento
Arraste
Gaveta
Guias de
deslizamento

79
Moldes de Injeção
Sistemas de
desmoldagem
Moldes de injeção são ferramentas caras e exigem cuidados. Alguns deles são:
• Necessidade de lubrificação periódica de partes móveis com graxa adequada ;
•Evitar a presença de qualquer detrito entre as partes do molde (rebarbas, pedaços de
galho, insertos mal posicionados etc.);
•Soprar bicos de refrigeração de molde, quando os mesmos são trocados com
determinada frequência. Isto evita acúmulo de água, quando este é o fluido de
refrigeração, evitando corrosão do molde;
•Utilizar protetivos contra corrosão quando o molde é parado por tempos maiores e não é
feito de aço inoxidável.
•Se é permitido ao operador pequenas manutenções na ferramenta, não utilizar hastes
ou alavancas feitas de aço ou materiais mais duros nas cavidades do molde. Quando
necessária a remoção de peças que ficaram presas, utilizar materiais mais macios (ligas
de cobre). A Member of the Group
80
Moldes de Injeção
Sistemas de
Sistemas de alimentação
alimentação
Corresponde ao conjunto de canais que levam o polímero fundido às cavidades

do molde. Podem ser quentes (camara quente) ou frios. É sempre desejável ter
os sistema de canais balanceado, onde:
Bucha de injeção Canais de distribuição

primários
Cavidade
Canais de distribuição
Entrada secundarios
81
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Diferentes seções transversais podem ser escolhidas para o

sistema de canais:
Melhor desenho : Seção Circular adrada
Cannaa
da
oidaall
ular
Desencontro da linha de
Seção Circular
eizzoid
Seção Quadra
Seção Meia Ca
fechamento nos canais limita a

Trappei
área de passagem de fluxo.

Seção Tra

82
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Tipos de entrada : Extração Manual
Entrada Direta : O canal alimenta o cavidade diretamente

com grandes dimensões. O tempo de congelamento
limitante do recalque passa ser a menor espessura do
produto e não mais a entrada. Grandes diferenças de
contração entre a bucha (canal espessso) e a peça próxima
à entrada criam tensionamentos na região.
Entrada auxiliar : A entrada não é feita diretamente na peça. É

utilizada uma pequena extensão do produto para tal. Muito
utilizado com materiais sensíveis à taxas e tensões de
cisalhamento. Desta forma fragilização e manchas ficam
confinadas na extensão criada (usado com ABS, PMMA, PC)
83
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Entrada direta , pequenas dimensões : Entrada direta na peça

com dimensões reduzidas para facilitar extração.
Entrada sobreposta : A entrada é criada em direção oposta à

uma parede do produto. Evita o efeito de jetting e posiciona a
marca do canal em região não visível.

84
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Entrada em leque : Solução utilizada para preencher maiores

arestas do produto ao mesmo tempo. Para produtos onde
busca-se estabilidade dimensional e condicionar a frente de
fluxo para preencher largas regiões. O leque deve permitir seu
preenchimento balanceado tendo vairações de espessura
tanto na largura quanto no seu comprimento.
Entrada em diafragma : Utilizada em peças cilindricas ou

circulares que possuem furos no topo.

85
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Entrada multipla : Como a entrada em diafragma, também é

utilizada em peças cilindricas ou circulares que possuem furos
no topo. Permite maior facilidade de extração e menor marca
no produto que o diafragma.
Entrada em filme : Menos eficiente que a entrada em leque,

neste caso o objetivo também é uniformizar a frente de fluxo
em grandes comprimentos de aresta. No entanto verifica-se
hesitação e queda de temperatura ao centro da entrada,
mudando as condições desejáveis de fluxo balanceado.
86
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Tipos de entrada : Extração Automatica
Entrada capilar : utilizada em moldes de 3 placas permite a

separação automática do galho com pequenas marcas no
produto.
Entrada submarino : Como no capilar, são entradas que

permitem pequenas marcas no produto. No entanto só é
utilizado em molde de duas placas.

87
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Bucha Quente : Compreende uma bucha de injeção aquecida

externamente por uma resistência elétrica. Esta resistência preserva o
material fundido próximo à cavidade ciclo a ciclo e evita o desperdício
de matéria prima.
Câmara quente valvulada : Permite abertura controlada da

entrada de fundido na cavidade. Para moldes com mais de
uma cavidade ou uma cavidade com mais de um ponto de
injeção possibilita o controle da evolução da frente de fluxo
na cavidade, direcionando linhas de emenda e reduzindo
pressões de preenchimento.
88
Moldes de Injeção
Sistemas de
alimentação
Câmara quente valvulada - Injeção sequênciada

89
Fase de Resfriamento - Definição
A maior troca de calor entre o material plástico e o molde acontece durante o

tempo de contato. Durante a injeção a troca de calor ocorre em menor
quantidade, provocando o aparecimento da camada congelada.
Tempo de Tempo de Tempo de Tempo de

Injeção Recalque Resfriamento Molde Aberto
Tempo de Contato
Componentes do Ciclo

Otimização da fase de Resfriamento
• A fase de resfriamento afeta a qualidade final do

produto:
Resfriamento
Molde Aberto
– Acabamento Superficial Injeção
– Tensão Residual Recalque
– Cristalinidade
– Empenamento por efeitos térmicos
• Redução dos custos de fabricação
– Temperatura do produto na extração
– Tempo de ciclo

Transferência de calor no processo de Injeção
Calor por Radiação Calor por convecção
Calor trocado
com as placas Calor do termoplástico
fundido
Calor trocado com

as linhas de refrigeração
Performance do sistema de refrigeração
• A eficácia de um sistema de refrigeração é

determinada pelas seguintes contribuições:
a) Taxa de trasferência de calor entre o
termoplástico e as paredes do molde (Através
da espessura do produto );
b) Taxa de trasferência de calor entre as paredes
da cavidade e a interface fluido / metal
(Através do molde )
c) Taxa de transferência de calor entre a interface
Fluido / Metal e o fluido de refrigeração(dentro
do refrigerante )
a) Através da espessura do produto
• A transferência de calor é influenciada pelos seguintes fatores:

– Propriedades da Matéria Prima
• Calor Específico
• Condutividade Térmica
– Espessura do Produto
– Gradiente de temperatura entre as paredes do molde e o fundido

a.1) Propriedades de Matéria Prima
Tempo de congelamento (seg) - 2 mm espessura
• Condutividade Térmica (K)
120 mm
K = 0,2 W/mºC K = 0,4 W/mºC

a.2) Propriedades de Matéria Prima
Tempo de congelamento (seg) - 2 mm espessura

• Calor Específico (Cp)
120 mm
Cp = 3200 J/Kg.ºC Cp = 1500 J/Kg.ºC

a.3) Espessura do Produto
Matéria Prima - PP
Espessura = 1mm Espessura = 2 mm Espessura = 3 mm

a.4) Gradiente de temperatura
Molde a 10ºC Molde a 25ºC Molde a 45ºC

b) Através do Metal
• transferência de calor é influenciada pelos

seguintes fatores:
– Propriedades do Material do Molde
• Calor Específico
• Condutividade Térmica
– Distância entre canais e cavidade
– Gradiente de temperatura entre o refrigerante e
a interface molde/cavidade

b.1) Condutividade térmica do material do molde
Material Condutividade Calor Densidade

Termica Específico Kg/m 3
W/m/deg K J/kg/degK
Tool steel 420SS 25 462 7730

Tool steel P-20 29 460 7800
Tool steel H-13 29.5 462 7760
Carb steel 41 460 7833
C17200 (BeCu) 105 380 8350
Beryllium copper B1 130 420 8415
Aluminum A1 138 782 2800
C18000 (NiSiCrCu) 207.6 404 8580
C17510 (BeCu0) 245 380 8820

b.2) Distância dos circuitos até a paredes do molde
REMOÇÃO DE CALOR NÃO REMOÇÃO DE CALOR

UNIFORME UNIFORME

Cavity Core
Cold Hot Calor está concentrado
no canto
Canto Quente
(contrai mais em relação às
áreas congeladas,
causando empenamento)

10 mm distância 30 mm distância
circuito x peça circuito x peça
c) Dentro do Fluido Refrigerante
• Vazão do fluido de refrigeração
• Influência na troca de calor entre as paredes do molde e o fluido de

refrigeração;
• O número de Reynolds é uma medida da turbulência do escoamento;
• A vazão do fluido de refrigeração deve ser alta o bastante para garantir
número de reynolds > 10,000
• Dobrar a vazão de fluido representa uma elevação de 8x na potência de
bomba necessária.

c.1) Vazão do fluido de refrigeração
Interface Metal/Fluido Interface Plastico/Metal

Fluido Plastico
de Temperatura
Gradiente
Gradiente de temperatura Gradiente de temperatura

para escoamento laminar para escoamento turbulento
Reynolds < 2300 Reynolds > 4600

c.2) Vazão do fluido de refrigeração
a, b ou
c?
Em série ou
paralelo?

Novos processos
Novos processos ligados
ligados aa injeção
injeção
Sobreinjeção

107
Novos processos
injeção
Sobreinjeção

108
Novos processos
injeção
Sobreinjeção

109
Novos processos
injeção
Coinjeção

110
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Fontes de defeitos
• Os defeitos em peças plásticas injetadas podem ter diversas fontes diferentes,

a saber :
- Máquina e ajuste do processo;

- Molde e seu projeto;
- Matéria Prima e sua preparação;
- Meio Ambiente incluindo aí a influência do operador da máquina.
Em nosso curso estaremos enfocando a Máquina e o ajuste do processo, com
incursões nos outros itens para explicar as causas e sugerir a solução para os
defeitos nas peça plásticas.

111
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Relações de Causa e Efeito

As relações de causa e efeito para o ajuste do processo estão, em um primeiro
nível ligados a quatro parâmetros iniciais :
- Temperatura do polímero fundido;
- Velocidade de Injeção (vazão);
- Taxa de resfriamento;
- Pressão interna na cavidade do molde
O controle destes quatro itens através do ajuste dos parâmetros de

processo da máquina injetora, permitem encontrar a solução para diversos
defeitos encontrados nas peças plásticas.
Estes parâmetros estão intimamente ligados à como o polímero flui dentro
do molde, conforme visto na Introdução à Reologia dos Polímeros
112
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Rechupes
Verfique:
Causas:
- Colchão suficiente para a compactação;
- Solidificação lenta;
- Tempo de recalque - Para rechupes próximos à entrada :
efetivo muito curto; - Otimize o recalque (tempo e pressão)
- Transmissão da
- Para rechupes distantes da entrada :
pressão difícil ao longo
da cavidade devido à - Otimize o recalque (tempo e pressão);
resistências ao fluxo.
- Aumente a velocidade de injeção;
- Aumente a temperatura do fundido;
- Aumente a temperatura do molde.

113
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Marcas prateadas ou marrons

Causas: Verfique e atue:
- Temperatura do fundido - Reduza a temperatura do fundido reduzindo temperatura do
acima da temperatura de cilindro, a rotação do parafuso ou a contrapressão de
degradação. dosagem.
- Tempo de residência - Reduza o tempo de residência reduzindo o tempo de ciclo,
muito elevado; ajustando um retardo de dosagem ou utilize uma máquina de
- cisalhamento elevado menor capacidade de injeção;
no cilindro de - Reduza a velocidade de injeção (faça um perfil), verifique
plastificação; bucha, canais e entradas de tamanho reduzido;
-Cisalhamento do - Verifique a câmara quente e/ou o bico de injeção da
polímero dentro do máquina quanto ao perfeito funcionamento.
molde muito alto..

114
Defeitos em peças plásticas
Marcas prateadas ou marrons

- Se informe junto ao
- Proceda à substituição da rosca da máquina caso o
fabricante da matéria
prima se existe a
perfil da mesma não seja adequado ao
necessidade de uma processamento do material termoplástico em
rosca com perfil questão.
otimizado para trabalhar
com o material.

115
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Falha de Injeção
- Volume injetado
- Aumente a dosagem;
insuficiente;
- Congelamento - Aumente a temperatura do fundido e/ou a
prematuro do fundido; temperatura do molde para reduzir a taxa de troca de
calor e reduzir a viscosidade e reduzir a camada
congelada;
- Aumente o limite de pressão de injeção;
- Pressão de injeção
disponível insuficiente; - Verifique a possibilidade de reposicionar a entrada
-Grandes comprimentos e reduzir os comprimentos de fluxo.
de fluxo.

116
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Efeito Diesel
- Interrupção das saídas - Limpe periodicamente as saídas de gás para permiti
de gases pela a saída do ar sem obstruções;
deposição de sujeira.
- Reduza a força de fechamento aplicada ao molde
- Elevada força de
fechamento aplicada ao
para permitir o escape dos gases;
molde; - Reduza a velocidade de injeção (faça um perfil), ao
- Velocidade elevada da final do preenchimento para evitar o
frente de fluxo no sobreaquecimento do ar e permitir que o mesmo
termino do escape pelas saídas.
preenchimento.

117
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Linhas de Emenda
Causas: Verfique :
- Encontro de duas - As linhas de emenda são inevitáveis mas podem
frentes de fluxo. ser movidas para regiões escondidas do produto;
- A formação das linhas de emenda a temperaturas
mais elevadas permitem aumentar sua resistência
mecânica;
- Prever ,na região onde há o encontro das linhas de
emenda, saída de gases caso não existam.

118
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Rebarbas Verfique :
Causas: - O perfeito ajuste de todas as superfícies de fechamento

do molde.
- Elevadas tolerâncias
na construção dos - Aumentar a força de fechamento aplicada ao molde ou
moldes; mudar a máquina injetora para uma de maior capacidade.
- Força de fechamento - Verficar se não existe sobrecompactação ao final do

insuficiente ou ajustado preenchimento e aumentar a posição de passagem para a
valor baixo para manter recalque, se este for o caso. Neste caso é comum
o molde fechado; encontrar maior volume de rebarbas junto à entrada.
- Pressão interna do - Reduzir pressão de recalque.

molde muito elevada.
-Sobre compactação
localizada.
119
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Marcas em torno da entrada
Verfique :
- A possibilidade de reduzir a velocidade de injeção ou
usar um perfil de injeção iniciando a injeção a baixas
velocidades e acelerando a injeção posteriormente;
- Aumentar o diâmetro da entrada;

120
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Fragilidade
Verfique :
Causas:
- A umidade nos granulos da matéria prima e execute
- Degradação do material com uma desumidificação eficiente
quebra das macromoléculas
devido a: - Reduzir as temperaturas do cilindro de plastificação,
* Umidade nos grânulos;
rotação do parafuso injetor e contrapressão de
dosagem visando reduzir temperatura do fundido.
* Temperaturas elevadas para o
fundido; - A possibilidade de aumentar os diâmetros do
sistema de alimentação para reduzir elevadas taxas
* Projeto de canais e entradas
inadequados.
de cisalhamento..
* Elevada velocidade de - Reduzir velocidade de injeção ou criar perfil de

injeção. injeção visando manter constante a velocidade de
avanço da frente de fluxo.
- Linhas de emenda fragilizadas
pela formação por frentes com - Aumentar temperatura do fundido, aumentar a
baixas temperaturas velocidade de injeção, pressões AeMember
tempo de recalque.
of the Group
121
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Fragilidade Verfique :
Causas: - Temperatura do molde. Compare com o indicado
- Cristalinidade inadequada
pelo fabricante da matéria prima e altere-a se
(materiais semicristalinos) necessário.
* Resfriamento rápido, - Tempo de molde aberto muito grande com redução
grande de temperatura do molde.
- Alta tensão residual;
- Aumente a temperatura do fundido ou velocidade de
injeção;
- Contaminação de material;
- Confira se não houve contaminação da matéria
prima com outra ou outros materiais;
- Material reciclado em excesso.
- Se informe junto ao fornecedor de matéria prima
* Degradação termica; qual o percentual seguro a se utilizar de material
reciclado.
- Reduza a temperatura do canhão quando
122
trabalhando com material reciclado.
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Quebra do produto após uso do mesmo

Causado por:
Tensão residual no produto moldado.
Verifique e atue :
• Reduza a tensão residual onde as mesmas foram
congeladas no preenchimento :
• aumentando a temperatua do fundido;
O que é: • aumentando ou reduzindo a velocidade deinjeção;
•Procurando matérias primas de menor viscosidade;
Ruptura da peça
em serviço muitas vezes •aumentando a temperatura do molde.
dias depois de usa •Minimize as diferenças de contração

fabricação. • uniformizando espessuras do produto;
•criando um perfil de recalque;
123
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Delaminação
Causado por:
- Mistura de matérias prima imcompatíveis;
- Uso excessivo de desmoldantes ou protetivos.
Verifique e atue :
•Confirme se a matéria prima não foi contaminada e
substitua-a se necessário;
O que é: • Consulte o fabricante da matéria prima e verifique
se não existem desmoldantes específicos para o
Um corte no produto permite material;
descasca-lo como em uma
•Diminua a quantidade de desmoldante utilizada;
massa folheada.
•Reduza o uso de material reciclado;

124
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Marcas de Fluxo (digitais)
Causado por:
- Congelamento do material próximo à entrada;
- Recalque insuficiente;
O que é:
São marcas superficiais na
peça que ocorrem
principalmente em materiais
amorfos. Se assemelham à
digitais

125
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Marcas de Fluxo (digitais)
Verifique e atue :
•Verifique a existência e dimensão do poço frio e aumente-o se
necessário para evitar a entrada de material frio na cavidade;
•Aumente o tamanho da entrada para evitar seu congelamento
prematuro;
•Otimize a pressão e tempo de recalque aumentado-os;
•Aumente a temperaura do fundido e do molde para facilitar o
escoamento;
•Amente a velocidade de injeção para evitar a queda de temperatura
do fundido.

126
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Esguichamento (Jetting)
O que é: Causado por:

Ocorre quando o polímero fundido é - Excessiva velocidade de injeção;
empurrado em alta velocidade através de
- Posição mal definida para a entrada de material;
uma área restrita (entrada) e passa para a
cavidade sem contato com as paredes do - Projeto inadequado do sistema de canais adotado;
molde formando pequenas emendas devido
à forma em Zig Zag assumida pelo fluxo

127
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Esguichamento (Jetting)
Verifique e atue :
•Otimize o posicionamento das entradas ;
•Utilize um perfil de injeção reduzindo a velocidade inicial de injeção e aumentado
posteriormente.

128
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Empenamento Causado por:

- Refrigeração não uniforme do molde;
O que é:
- Contrações diferentes em diferentes regiòes da
Distorção da forma original do peça;
produto levando a dificuldades de - Uso de carga no material, como fibra de vidro, o
montagem ou utilização adequada que diferencia as contrações no sentido em que a
da peça. fibra está orientada e no sentido tranversal à
mesma.
Contração não uniforme

Refrigeração não uniforme

129
Defeitos em
Defeitos em peças
peças plásticas
plásticas
Empenamento
Verifique e atue :
•Otimize a refrigeração do molde ;
• Utilize temperaturas do fluido de refrigeração diferentes em diferentes circuitos de
refrigeração do molde;
•Crie um perfil de recalque para tentar equalizar as contrações ao longo da peça;
•Mude a rigidez do produto criando reforços (nervuras finas);
•Altere a posição do ponto de injeção para que o fluxo seja unidirecional e a orientação de
fibras favorável ao empenamento;
• Mude a matéria prima. Materiais semi cristalinos apresentam naturalmente maiores
contrações e por isso são mais propensos a empenamentos.

130
Simulação de
Simulação de injeção
injeção -- Caso
Caso Delphi
Delphi
Caixa de Bateria - Parâmetros de Processo
Material : PP + 25% Talco - OPP - SH407

Temperatura de fundido : 228 ºC
Temperatura de Molde : 31 ºC
Tempo de injeção : 2,4 seg.
Tempo de Molde Aberto : 8 seg.
Estes parâmetros foram adotados aleatoriamente pois as informações

não estavam disponíveis na data da análise.

131

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Curso básico e intensivo de

Piracicaba 13 de março de 2004

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Defeitos em peças plásticas injetadas : causas e soluções

Molécula : Pequena unidade de matéria de uma substância,

Monômero : Nome dado à menor

Polímero : Nome dado à molécula

Os materiais termoplásticos são formados pelos diversos

- Assim como nos monômeros, existem forças que mantêm os

- O entrelaçamento dos polímeros, seu

Todas as moléculas dos materiais

Peso Molecular Emaranhamentos Viscosidade

Porém é muito difícil encontrar polímeros que possuam todas as

Distribuição de peso molecular estreita

Distribuição de peso molecular larga

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Distribuição de peso Mais Maior controle sobre as

Distribuição de peso Menos Menor controle sobre as

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Quanto à Classificação os polímeros podem ser :

Amorfos Semicristalinos Cristalinos

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Termofixos Ligações fortes entre os monômeros e as

Termoplásticos Ligações fracas entre as macromoléculas.

Amorfos Semicristalinos Cristalinos

A diferença, a nível molecular, entre os materiais amorfos , semicristalinos e

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As propriedades dos materiais, associadas às diferenças na estrutura molecular

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Transparência; Translúcido ou opaco;

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Os Slides a seguir apresentam de forma simplificada como o material

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Vamos ilustrar melhor :

Forma inicial Tempo = 2 x t Forma Deformada

Aplicação de tensão Tempo = t A tensão é removida

Quais as consequências nas peças plásticas quanto aos polímeros termoplásticos

- As moléculas dos polímeros tendem sempre a, depois de sofrerem um

A RELAXAÇÃO é um dos efeitos que provoca a distorção das peças

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Como o material termoplástico escoa entre as paredes do molde

O fenômeno “fountain flow” ocorre associado à troca de calor do

Como o material termoplástico escoa entre as paredes do molde

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Taxa de Cisalhamento Grafico da taxa de

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Tensão de Força Taxa de Velocidade

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Tensão de Cisalhamento = Viscosidade x Taxa de cisalhamento

Perda de carga ao longo do preenchimento

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• Pressão necessária para fazer fluir o polímero

• Major influence on final part dimensions

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Impacto do Projeto do Produto na pressão necessária de injeção.

Espessura do Produto Área Superficial

Peça fina Maior área

Peça espessa Menor área

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Impacto do Projeto do molde na pressão necessária de injeção.

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