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Injeção
Primeira etapa
Processo no qual um cilindro aquecido, munido de um pistão ou uma rosca, é
alimentado através de um funil com material polimérico na forma sólida
(grânulos ou pó), que através de aquecimento e trabalho mecânico
(cisalhamento), converte-se num material fundido (plastificado).
Segunda etapa
Este material é pressionado pelo avanço da rosca ou pistão para dentro do
molde, assumindo fielmente o seu desenho. Sob resfriamento, solidifica-se,
possibilitando a sua ejeção com a abertura do molde.
Principais componentes de uma máquina injetora
Injeção - Introdução
d) Molde, capaz de dar forma à massa polimérica, sendo essa injetada no interior do
Enquanto gira, ela se locomove para trás, pois precisa criar espaço à frente para depositar o
polímero que fundiu;
A massa fundida não entra no molde, pois o bico de injeção está totalmente fechado por uma
válvula durante esse tempo;
b) Logo que a rosca homogeneízar A válvula do bico de injeção se abre. Para que o
a quantidade de necessária de polímero não volte, pelos canais da própria
polímero, pode existir um tempo de rosca, uma outra válvula existente na ponta
espera (acabar o ciclo anterior do desta se fecha;
molde), até que o molde esteja
vazio e fechado para receber a
próxima injeção.
Vídeo 02
O ciclo do molde
Assim que o polímero entra através dos canais do molde, inicia o processo de
resfriamento do fundido.
Vídeo 08
O ciclo do molde
Rosca de plastificadora
• Estrutura molecular;
• Propriedades reológicas;
Neste segundo estágio da rosca, o polímero acelera a passagem do estado sólido para o estado
fundido. A função dessa zona é:
Continuar o bombeamento;
A terceira zona tem como funções principais: gerar pressões para trás, ao longo do
comprimento da rosca, para garantir a plastificação.
Nessa zona é efetivada a mistura dos elementos do sistema polimérico (polímero mais
aditivos).
O polímero é dosado de forma intermitente e em quantidades desejadas, sendo que
essa dose é acumulada defronte a rosca, onde fica depositado até o momento da
injeção.
Nas injetoras de rosca recíprocas, essa exerce duas etapas importantes durante o ciclo
de injeção:
fundido.
• variação de cor;
• perda de aditivos por decomposição;
• perda das propriedades mecânicas, físicas e química do moldado;
• Liberação de voláteis altamente corrosivos (molde e cilindro).
3. Influencia da temperatura do molde
Etapa mais longa do ciclo de moldagem por injeção, é também considerada um tempo “morto”, pois
há somente a operação para manter o molde fechado sob pressão. Influencia em :
• Acabamento superficial;
• Porcentagem de relaxação da orientação molecular (tensão residual).
• As superfícies do polímero fundido em contato direto com as paredes do molde esfriam mais rapidamente que a
parte que não toca diretamente o metal, portanto as camadas internas tem maior densidade e,
• As tensões internas quando em excesso podem prejudicar as propriedades mecânicas, térmicas e químicas,
Resfriamento lento (altas temperaturas do molde) permite superfície com maior brilho.
• Ti = tempo de injeção;
• Tc = tempo de compactação ou
recalque;
• Tr = tempo de resfriamento.
Pressão de preenchimento de injeção e recalque e a influencia na qualidade dos
moldados
facilidade de desmoldagem.
Efeito da pressão de injeção nas propriedades do moldado – 1º pressão
cavidade;
• A finalidade da pressão de recalque é diminuir a contração final da peça e assim permitir que o
moldado atinja o dimensionamento estabelecido
Ÿ= taxa de cisalhamento;
• Aumentando a rotação da rosca, poderemos obter uma maior quantidade de material plastificado
na parte frontal do cilindro, pois a taxa de cisalhamento aumenta;
• Todos os materiais plásticos tem um limite máximo de taxa de cisalhamento que podem
suportar, além do qual eles se degradam.
• Para a injeção adequada dos termoplásticos deve-se:
• selecionar cuidadosamente o perfil da rosca de plastificação;
• combinação velocidade de rotação e contrapressão durante a dosagem;
• velocidade de injeção.
Atualmente é comum encontrar dispositivos montados na
ponta da rosca plastificadora a fim de melhorar a qualidade de
material plastificado, ou seja, melhorar a dispersão dos
aditivos e pigmentos quando utilizados.
Efeito da contrapressão na
temperatura do PS fundido
D) Velocidade de injeção e propriedades do moldado
É a velocidade com que se injeta o material plástico dentro da cavidade do molde, ou seja, é a
velocidade com que a rosca se desloca durante e etapa de injeção
controlada pela vazão (abertura) da válvula de retorno do óleo hidráulico para o tanque reservatório
da máquina injetora.
• efeito sobre a contração – quanto mais alta a temperatura do fundido maior a contração;
• efeito sobre a resistência a tração - aumenta na direção do fluxo, enquanto diminuem na direção
perpendicular.
transversal.
F) Linha de solda
• As linhas de soldas são formadas pela convergência e união das duas distintas trajetórias de
fluxo do polímero. Estas trajetórias dependem de:
• Posição da entrada;
• Das variações de espessura;
• Da existência ou não de múltiplas entradas;
• Características do molde.
1. Contração;
• contração térmica;
• relaxação da orientação molecular;
• cristalização.
2. Resfriamento não uniforme – deformação para o lado que estiver mais quente;
iguais niveis.
Características da injetora
Devido a grande quantidade de injetoras no mercado, cada qual fornecendo diferentes benefícios e
custos diferenciados. Podemos caracterizar uma injetora pelas seguintes definições:
• Capacidade de injeção – definida como a quantidade máxima em gramas de material que pode
de tempo;
• Pressão de injeção – pressão exercida pelo pistão sobre o material durante o preenchimento;
• Pressão de fechamento – pressão para manter o molde bem fechado enquanto pressões (injeção
• Peso de moldagem por ciclo - deve- se levar em consideração para calcular o volume a
• Para preserva a injetora nunca se deve ultrapassar 80% da capacidade de injeção da máquina;
• Velocidade de injeção - velocidade com que a massa é enviada para dentro do molde durante a
fase de preenchimento.
Propriedades do fundido que mais afetam o produto final
polímero);
Massa fundida muito mole resulta em grande expansão volumétrica, além de necessitar de
• Os moldes têm como função conformar a •Alguns moldes possuem cavidades frias e canais quentes e,
peça e resfriar a massa, por isso eles nesse caso, o polímero nessas regiões quentes nunca é
cavidades frias.
congelamento da massa.
Fases de preenchimento do molde
• Fase de Preenchimento;
• Fase de pressurização;
• Fase de recalque.
Material enviado nessa fase também se contrai, mas a cavidade continua sendo preenchida,
Nessa etapa, é possível enviar os 25% da massa necessária para compensar todo o encolhimento.
Fases de preenchimento do molde
3 – Fase de recalque ou fase de compensação – fase responsável pelo envio do restante da
massa, se necessário, e em manter sob pressão a massa dentro do molde, para que esta não
retorne.
Controlar a pressão para não danificar a peça que esta sendo moldada:
Pressão grande:
• empenamento excessivo;
• Número de cavidades;
• Força de fechamento;
• Pressão de injeção;
• Capacidade da máquina;
• Contração.
Tipos de Moldes
Existem diferentes tipos de moldes, projetados em função daquilo que será produzido e
Tipos de moldes:
Moldes convencionais, com canais frios que podem ser de duas placas;
Molde de duas placas - Composto por duas partes, sendo uma fixa e outra móvel conforme figura.
Vídeo 12
• Vantagem: facilidade de desenvolvimento, custo mais baixo comparado com os outros tipos de moldes.
Vídeo 13
Molde com canais quentes – composto de elementos de aquecimento conhecidos como câmara
quente, onde o fluxo de injeção é mantido na temperatura ideal o tempo todo, eliminando a extração
dos canais, pois a massa fundida permanece dentro do molde esperando o próximo ciclo.
• Elimina a etapa da moagem dos galhos, manuseio e mistura de moídos com polímeros virgem;
• Menor o tempo despendido com o controle da injetora, que funciona de forma automatizada.
Vantagens dos moldes com canal quente
injetora de menor capacidade pode ser utilizada, pois o nível de tensões cisalhantes sobre o
material é menor nos canais de alimentação;
menor numero de moinhos para reciclar material, resultando em menos ruído na fabrica, menor
possibilidade de contaminação, menos poeira.
Desvantagens dos moldes com canal quente
Custo indireto de mão de obra
Alto custos de construção dos moldes com canais quentes, que exigem colocação de acessórios
especiais para aquecimento, isolamento térmico.
Na operação
O molde paralisa se ocorrer algum entupimento, por qualquer motivo;
O tempo para esse tipo de manutenção é longo (montagem desmontagem do sistema todo).
Relacionadas ao projeto
De forma genérica, o projeto desse tipo de molde é mais complexo;
troca de calor, eletricidade, reologia etc. são conhecimentos exigidos para otimização de moldes
com canais quentes.
Para que um molde desempenhe corretamente suas funções, é
necessário satisfazer os seguintes requisitos:
• Possuir uma ou mais cavidades com a forma da peça a ser produzida, assegurando
canais;
Buchas de Injeção - É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar
após deixar o cilindro da injetora.
Bucha de Injeção
facilitar a sua extração), com ângulo de abertura de 2 a 6°, que liga o bico da injetora aos canais de
alimentação ou a própria peça (no caso de moldes com apenas uma cavidade).
Sistema de alimentação
Poço de retenção (ou poço frio): nos moldes de múltiplas cavidades é recomendável
prolongar os canais.
Este prolongamento (poço de retenção) funcionará como receptáculo da primeira porção de plástico,
que, sendo mais fria, prejudicaria a qualidade da peça ou o bom funcionamento do molde.
Sistema de alimentação
Canais de alimentação: ligam o canal de injeção à entrada das cavidades. Funções dos canais
de alimentação:
Conduzir o material plástico fundido rapidamente e sem restrições até a cavidade, com mínima
perda de temperatura e pressão.
Garantir que o material chegue a todos os pontos de injeção ao mesmo tempo e com a mesma
pressão e temperatura.
Sistema de alimentação
Ponto de injeção (entrada de injeção/garganta): pequeno orifício que liga o sistema de
alimentação à cavidade, e quanto mais fino for à entrada do material para a cavidade, menor será a
marca deixada na peça acabada.
Sistema de alimentação
automática;
Canais de distribuição:
Injetora a ser utilizada – neste caso deve-se conhecer a capacidade de injeção por
ciclo da máquina, bem como saber o peso da peça mais o peso dos canais.
O projeto do molde
Moldes com duas placas, três placas,canais quentes, canais frios, vários
pontos de injeção ou um ponto de injeção, enfim tudo vai afetar a qualidade final,
bem como o custo.
Unidade de fechamento
Assegurar a fixação e promover a abertura e fechamento do molde, devendo suportar, no
fechamento, a pressão exercida pela entrada de material plástico na cavidade dele
Injeção
Unidade de fechamento
• Moldes com grandes cavidades necessitam de altas pressões de injeção para preencher a
cavidade do molde, necessitando de altas pressões de fechamento.
• Calculando a força de fechamento, capacidade de injeção e capacidade de plastificação, temos
as dimensões da máquina injetora.
Principais requerimentos de um sistema de fechamento eficiente são
Unidade de fechamento
Principais componentes da unidade de fechamento são:
As placas podem ser de três tipos: placa fixa, placa de ancoragem e placa móvel.
Placa Fixa – serve de apoio à parte do molde que leva à bucha de injeção.
Placa Fixa
Placa de Ancoragem
Placa Fixa
Placa de Ancoragem
Placa Móvel
Colunas guias – tem como objetivo o perfeito alinhamento e paralelismo entre as
placas móvel e fixa da máquina, fazendo com que haja um perfeito fechamento do
molde
Colunas guias
Placa Fixa
Placa de Ancoragem
Placa Móvel
Sistema de extração – constituído por um pistão hidráulico que executará o
Sistema de
extração Colunas guias
Placa Fixa
Placa de Ancoragem
Placa Móvel
Sistema de refrigeração
Fontes de defeitos:
- Dosagem de material;
- Temperatura do polímero fundido;
- Velocidade de Injeção (vazão);
- Taxa de resfriamento;
- Pressão interna na cavidade do molde.
Defeitos em peças plásticas
Causas:
- Solidificação lenta;
- Tempo de recalque muito curto;
- Transição da pressão difícil ao longo da cavidade
devido à resistência ao fluxo
Defeitos em peças plásticas Injetadas
Marcas prateadas ou marrons
Verifique:
Causas
- Reduza a temperatura do fundido, reduzindo a
- Temperatura do fundido acima da temperatura de
temperatura do cilindro, a rotação do parafuso ou a
degradação;
contrapressão de dosagem;
- Tempo de residência muito elevado;
- Reduza o tempo de residência, reduzindo o tempo de
- Cisalhamento elevado no cilindro de plastificação;
ciclo, ou utilize uma máquina de menor capacidade de
- Cisalhamento do polímero dentro do molde muito
injeção;
alto.
- Reduzir a velocidade de injeção, verificar bucha, canais
e entradas de tamanho reduzido;
- Verificar a câmara quente e/ou bico de injeção da
máquina quanto ao perfeito funcionamento.
Defeitos em peças plásticas
Falha de Injeção
Causas Verificar
- Aumentar a dosagem;
- Volume injetado insuficiente; - Aumente a temperatura do fundido e/ou a
- Pressão de injeção disponível insuficiente; temperatura do molde para reduzir a taxa de troca de
- Grandes comprimentos de fluxo; calor e reduzir a viscosidade e reduzir a camada
congelada;
- Aumente o limite de pressão de injeção;
- Verifique a possibilidade de reposicionar a entrada e
reduzir os comprimentos de fluxo.
Defeitos em peças plásticas
Efeito Diesel
Causas: Verifique:
- Interrupção das saídas de gases pela deposição - Limpe periodicamente as saídas de gás para permiti a
de sujeira. saída do ar sem obstruções;
- Elevada força de fechamento aplicada ao molde; - Reduza a força de fechamento aplicada ao molde para
- Velocidade elevada da frente de fluxo no termino permitir o escape dos gases;
do preenchimento. - Reduza a velocidade de injeção (faça um perfil), ao final
do preenchimento para evitar o sobreaquecimento do ar e
permitir que o mesmo escape pelas saídas.
Defeitos em peças plásticas
Linhas de Emenda
Causas: Verifique :
Verifique
- Perfeito ajuste de todas as superfície de fechamento do
molde;
-Aumentar a força de fechamento aplicado ao molde /
mudar a máquina injetora para uma de maior capacidade;
- Verificar se não existe sobrecompactação ao final do
preenchimento e aumentar a posição de passagem para o
recalque. Neste caso é comum encontrar maior volume de
rebarbas junto à entrada.
Defeitos em peças plásticas
Fragilidade
Verfique :
Causas:
- A umidade nos grânulos da matéria prima e execute uma
- Degradação do material com quebra das
desumidificação eficiente;
macromoléculas devido a:
- Reduzir as temperaturas do cilindro de plastificação, rotação do
* Umidade nos grânulos;
parafuso injetor e contrapressão de dosagem visando reduzir
* Temperaturas elevadas para o fundido;
temperatura do fundido;
* Projeto de canais e entradas inadequados.
- A possibilidade de aumentar os diâmetros do sistema de
* Elevada velocidade de injeção.
alimentação para reduzir elevadas taxas de cisalhamento;
- Linhas de emenda.
- Reduzir velocidade de injeção ou criar perfil de injeção visando
manter constante a velocidade de avanço da frente de fluxo;
- Aumentar temperatura do fundido, aumentar a velocidade de
injeção, pressões e tempo de recalque.
Defeitos em peças plásticas
Delaminação – corte no produto permite descascá-lo como em uma massa folheada
Causa Verifique
- Mistura de matérias prima incompatíveis; - Confirme se a matéria prima não foi contaminada e
- Uso excessivo de desmoldantes ou protetivos substitua-a se necessário;
- Consulte o fabricante da matéria prima e verifique se não
existem desmoldantes específicos para o material;
- Diminua a quantidade de desmoldante utilizado;
- Reduza o uso de material reciclado.