Você está na página 1de 88

Universidade Federal do Cariri

Centro de Ciência e Tecnologia


Engenharia de Materiais

Injeção

Prof. André Wesley Barbosa Rodrigues


Introdução
Moldagem por Injeção – é uma das
técnicas de processamento mais
utilizada para conversão de
polímeros em inúmeros tipos de
produtos acabados com geometrias
Painel de automóvel
simples ou complexas.
É um processo tridimensional onde as
peças têm especificações variáveis nas
três dimensões;
É um método de transformação semi-
contínuo ou intermitente.
Aplicações:

• embalagens; • Utilidades domésticas;


• automóveis; • telefones;
• motocicletas; • brinquedos;
• bicicletas; • construção civil;
• eletrodomésticos; • informática;
• Aeroespacial • medicina, etc..
Conceito Básico do Processo

Primeira etapa
Processo no qual um cilindro aquecido, munido de um pistão ou uma rosca, é
alimentado através de um funil com material polimérico na forma sólida
(grânulos ou pó), que através de aquecimento e trabalho mecânico
(cisalhamento), converte-se num material fundido (plastificado).

Segunda etapa
Este material é pressionado pelo avanço da rosca ou pistão para dentro do
molde, assumindo fielmente o seu desenho. Sob resfriamento, solidifica-se,
possibilitando a sua ejeção com a abertura do molde.
Principais componentes de uma máquina injetora
Injeção - Introdução

Vídeos do processo de Injeção 01 e 02


A injetora é composta por:

a) Sistema capaz de homogeneizar e injetar o polímero fundido: rosca recíproca

acionada por sistemas mecânicos, elétricos e/ou hidráulicos;

b) Canhão que contém em seu interior a rosca recíproca;

c) Mantas elétricas capazes de aquecer o canhão e transmitir calor ao polímero;

d) Molde, capaz de dar forma à massa polimérica, sendo essa injetada no interior do

molde sob alta pressão e com velocidade controlada;

e) Sistema de resfriamento do molde;

f) Sistema de ejeção da peça acabada ao se abrir o molde.


Ciclo de Injeção
O ciclo da rosca recíproca

a) O polímero é alimentado na injetora através de um funil de alimentação. A rosca carrega o


polímero do funil para a parte frontal desta, girando e atuando como um parafuso.

Enquanto gira, ela se locomove para trás, pois precisa criar espaço à frente para depositar o
polímero que fundiu;
A massa fundida não entra no molde, pois o bico de injeção está totalmente fechado por uma
válvula durante esse tempo;
b) Logo que a rosca homogeneízar A válvula do bico de injeção se abre. Para que o
a quantidade de necessária de polímero não volte, pelos canais da própria
polímero, pode existir um tempo de rosca, uma outra válvula existente na ponta
espera (acabar o ciclo anterior do desta se fecha;
molde), até que o molde esteja
vazio e fechado para receber a
próxima injeção.

Nesse momento, a rosca, ao


invés de atuar como parafuso sem
fim, age como um pistão, fazendo
movimento para frente, injetando
o polímero para dentro do molde.
Ciclo de Injeção
O ciclo da rosca recíproca
c) A rosca, após terminar de injetar o material para dentro do molde, tem um
tempo chamado de recalque, onde ela continua a exercer pressão sobre o
injetado;

d) Terminado o tempo de recalque, a rosca volta para o evento descrito em


(a), isto é, gira e volta para a direção do funil, produzindo a próxima dosagem;

Vídeo 02
O ciclo do molde

e) O molde, para receber o polímero fundido, deve estar fechado e vazio.


Portanto, essa etapa consiste no preenchimento do molde, além do
resfriamento da peça.

Assim que o polímero entra através dos canais do molde, inicia o processo de
resfriamento do fundido.

Após o molde ser totalmente preenchido e pressurizado, atua sobre ele a


pressão de recalque;
O ciclo do molde

f) Após a pressão de recalque, o molde ainda continua fechado para terminar


o processo de resfriamento, que normalmente demanda o maior tempo do
total do ciclo;

g) Assim que o moldado estiver na temperatura desejada, o molde se abre,


ejetando a peça;

h) O molde, então, é fechado novamente, voltando para o ponto descrito em


(e).

Vídeo 08
O ciclo do molde
Rosca de plastificadora

Função: transportar, homogeneizar, fundir e dosar.

Por causa da grande variedade de polímeros existentes, as dimensões da rosca plastificadora


podem variar, evitando assim a degradação, e o desgaste prematuro do equipamento e injetando
mais eficiente.

Desenho esquemático de uma para extrusão


Considerações para desenhar um rosca plastificadora

• Tamanho das partículas do polímero;

• Estrutura molecular;

• Propriedades reológicas;

• Aditivos que possam ser adicionados no processamento.

• Atualmente existem roscas de plastificação de “uso geral’ e roscas especificas.

• As roscas especificas contribuem com uma melhor performasse da máquina e


melhor qualidade da peça injetada, pois são construídas para a eficiente fusão e
condução do material plástico ao longo do cilindro de injeção.
Zonas da rosca da injetora
Zona de alimentação

Na injetora, essa zona é mais longa que a de alimentação de uma extrusora:


 durante o ciclo de transporte do polímero para a parte frontal da rosca ocorre o
deslocamento desta para trás;
 diminuição gradativamente a zona de alimentação.
Zonas da rosca da injetora
Zona de compressão

Neste segundo estágio da rosca, o polímero acelera a passagem do estado sólido para o estado
fundido. A função dessa zona é:

 Comprimir e fundir o material;

 Continuar o bombeamento;

 Principalmente, homogeneizar a massa polimérica. Valores típicos de L/D são:

• Zona de alimentação = 50%;

• Zona de compressão = 25%;

• Zona de dosagem= 25%.


Zonas da rosca da injetora
Zona de dosagem

A terceira zona tem como funções principais: gerar pressões para trás, ao longo do
comprimento da rosca, para garantir a plastificação.
Nessa zona é efetivada a mistura dos elementos do sistema polimérico (polímero mais
aditivos).
O polímero é dosado de forma intermitente e em quantidades desejadas, sendo que
essa dose é acumulada defronte a rosca, onde fica depositado até o momento da
injeção.
Nas injetoras de rosca recíprocas, essa exerce duas etapas importantes durante o ciclo
de injeção:

1. Funciona como rosca, promovendo o transporte, aquecimento e homogeneização


do plástico em seu interior;

2. Injeta o plástico para dentro do molde, exercendo o papel de pistão, quando na


maioria das vezes esta não gira, apenas pressiona o polímero para dentro da
cavidade do molde.
Parâmetros do processo de injeção
Ao se projetar uma peça injetada, deve-se ter em mente que as propriedades desta serão sempre
função dos parâmetros de processamento.

A relação entre as variáveis de processamento e as propriedades do moldado injetado é dado por:

a) temperaturas: processamento e molde;


b) Pressões : injeção e recalque;
c) Dosagem;
d) Velocidade de injeção;
e) Orientação molecular induzida no processamento;
f) Linha de solda;
g) Variações nas propriedades das peças após moldagem.
Parâmetros do processo de injeção

 Devido a alta viscosidade, os termoplásticos sob cisalhamento, podem

sofrer com relativa facilidade superaquecimento durante o processamento;

 Se polímero estiver a temperaturas excessivamente elevadas e

permanecer no cilindro da máquina injetora por um período de tempo

excessivamente longo, poderá ocorrer degradação térmica.


Ralação entre as variáveis de processamento e as A) Temperaturas : processamento e molde
propriedades do moldado plástico injetado
1. Degradação do polímero sob ação da temperatura de processamento

• Quebra das ligações químicas primárias – redução de peso molecular;

• Quebra da ligações químicas primárias – reticulação, elevação da viscosidade do polímero

fundido.

2. Efeito da temperatura de processamento nas propriedades do moldado

• variação de cor;
• perda de aditivos por decomposição;
• perda das propriedades mecânicas, físicas e química do moldado;
• Liberação de voláteis altamente corrosivos (molde e cilindro).
3. Influencia da temperatura do molde

Etapa mais longa do ciclo de moldagem por injeção, é também considerada um tempo “morto”, pois
há somente a operação para manter o molde fechado sob pressão. Influencia em :

• Grau de cristalinidade e as propriedades que dele dependem (polímeros semicristalinos);


✓ Resistencia a tração;
✓ Dureza;
Entre um resfriamento lento e rápido, o grau
✓ Rigidez; de cristalinidade pode variar de 2 a 5% no
✓ Impermeabilidade; PEBD e PP, e mais de 10% no PEAD e até
✓ Contração, e outras.
50% no náilon 6.6 e 6.

• Acabamento superficial;
• Porcentagem de relaxação da orientação molecular (tensão residual).

Aumento da espessura do moldado pode significar menor velocidade de


resfriamento, e portanto maior cristalinidade e densidade.
Temperaturas : processamento e molde
Efeito da temperatura do molde na densidade do material

Temperatura do molde Densidade (g/cm3 )


(oc )
20 1,094
40 1,095
60 1,106
80 1,117
100 1,122

Efeito da espessura do moldado e temperatura do molde na contração

Espessura (mm) Temperatura do Contração (%) A aumento da espessura e


molde (oc ) temperatura do molde, aliados à
20 0,30 temperatura de processamento,
2 favorecem maiores contrações do
80 1,15 moldado e também maior relaxação
20 0,75 de tensões induzidas pela orientação
4 80 1,50 molecular.
Temperaturas : processamento e molde

• No ponto de entrada da cavidade, forma-se uma uma região


de resfriamento lento e, portanto de cristalinidade alta e,
nos extremos da cavidade, onde o polímero atinge no final
do preenchimento, de resfriamento mais rápido em
consequência cristalinidade menor.

• A diferença de cristalinidade ao longo do produto


moldado, da lugar a valores diferentes nas suas
propriedades ao longo da peça moldada prejudicando a
qualidade do produto final.

Diferença de densidade em relação a • É muito importante que a espessura do moldado seja


distância de fluxo para moldados com uniforme e o sistema de refrigeração do molde
poliacetal copolímero
corretamente projetado e dimensionado.
4. Efeito da temperatura do molde na contração do moldado

• As superfícies do polímero fundido em contato direto com as paredes do molde esfriam mais rapidamente que a

parte que não toca diretamente o metal, portanto as camadas internas tem maior densidade e,

consequentemente maior contração que a camada exterior.

• A diferença de contração (interna e externa), criam tensões internas;

• As tensões internas quando em excesso podem prejudicar as propriedades mecânicas, térmicas e químicas,

especialmente de resistência ao impacto.

5. Efeito da temperatura do molde no acabamento superficial do moldado.

Resfriamento lento (altas temperaturas do molde) permite superfície com maior brilho.

• acomodação das tensões superficiais;

• eliminação de defeitos transitórios da superfície do moldado, proveniente do fluxo irregular;

• eliminação de má copia do molde.


Empenamento de peças injetadas
Defeito de empenamento são provenientes
de uma refrigeração desbalanceada, ou
seja, a velocidade de resfriamento diferente
nas diferentes partes da peça.
B) Pressões: de preenchimento de injeção e recalque

• Pmax = pressão máxima na cavidade;

• Ti = tempo de injeção;

• tv = tempo de pressurizar o polímero

fundido com a Pmax;

• Tc = tempo de compactação ou

recalque;

• Tr = tempo de resfriamento.
Pressão de preenchimento de injeção e recalque e a influencia na qualidade dos
moldados

a) Preenchimento do molde: qualidade superficial, aparência, orientação, cristalinidade;

b) Pressurização: quando errada, aparição de rebarbas podendo danificar o molde;

C e D) recalque e resfriamento : bolhas, rechupes, empenamentos, grau de cristalinidade, contração,

facilidade de desmoldagem.
Efeito da pressão de injeção nas propriedades do moldado – 1º pressão

• Imprimir todos os detalhes do moldado;

• Preencher todas as reentrâncias da

cavidade;

Influencia da pressão de injeção no:


• peso do produto;
• contração na linha de fluxo;
• resistência a tração.
Efeito do tempo e pressão de recalque nas propriedades do moldado

• A finalidade da pressão de recalque é diminuir a contração final da peça e assim permitir que o
moldado atinja o dimensionamento estabelecido

• Caso o tempo de recalque seja muito curto ocorrerá


retorno do material de dentro do molde para o canhão;
• Não terá dado tempo para a solidificou da entrada na
cavidade;
• Apresentarão problemas de rechupe e dimensões
abaixo da especificada.

Influencia do tempo de recalque na


contração de uma peça injetada de náilon
6.6
C) Dosagem: rotação da rosca e contrapressão

Ÿ= taxa de cisalhamento;

Db = diâmetro externo da rosca;

N = rotação de plastificação da rosca;

H = altura do canal na zona de dosagem ou plastificação

• Aumentando a rotação da rosca, poderemos obter uma maior quantidade de material plastificado
na parte frontal do cilindro, pois a taxa de cisalhamento aumenta;
• Todos os materiais plásticos tem um limite máximo de taxa de cisalhamento que podem
suportar, além do qual eles se degradam.
• Para a injeção adequada dos termoplásticos deve-se:
• selecionar cuidadosamente o perfil da rosca de plastificação;
• combinação velocidade de rotação e contrapressão durante a dosagem;
• velocidade de injeção.
Atualmente é comum encontrar dispositivos montados na
ponta da rosca plastificadora a fim de melhorar a qualidade de
material plastificado, ou seja, melhorar a dispersão dos
aditivos e pigmentos quando utilizados.

Manchas escuras causada pelo excesso


de temperatura decorrente do excesso de
Rosca com ponta de plastificação
cisalhamento do material na rosca
plastificadora
Dosagem: rotação da rosca e contrapressão
Contrapressão – pressão exercida no sentido inverso à dosagem.
• A contrapressão é utilizada para se alcançar um nível ideal de homogeneização do material,
principalmente se ele possui aditivos.
• A contrapressão faz com que a rosca recue com menor velocidade no momento da dosagem ,
ocorrendo um maior trabalho termodinâmico com o polímero.
• Consegue ainda a saída de ar no interior do cilindro, mas em alguns casos pode provocar
excessivo cisalhamento.

Efeito da contrapressão na
temperatura do PS fundido
D) Velocidade de injeção e propriedades do moldado
É a velocidade com que se injeta o material plástico dentro da cavidade do molde, ou seja, é a
velocidade com que a rosca se desloca durante e etapa de injeção

controlada pela vazão (abertura) da válvula de retorno do óleo hidráulico para o tanque reservatório
da máquina injetora.

Considerações para selecionar a velocidade de injeção:


• Complexidade da peça;
• Qualidade de acabamento do molde;
• Tipo de entrada da cavidade;
• Sensibilidade à degradação por cisalhamento;
• Presença de fibras, cargas e aditivos.

Em todos os casos é conveniente utilizar a máxima velocidade de injeção


possível, evitando, assim, o congelamento prematuro do polímero fundido
Velocidade de injeção e propriedades do moldado

Elevando a velocidade de injeção: temperatura do material aumenta


• minimizando problemas de aparência;
• Linha de soldas frias, rechupes, contração;
• Formação de rebarbas;
• Má dispersão de pigmentos ou cargas;
• Manchas prateadas ou marrom;
• Delaminação na parede da peça;
• Efeito diesel.
E) Orientação molecular induzida no processamento
• Na moldagem por injeção, o material plástico no estado fundido é forçado a escoar a grandes velocidades, por
regiões estreitas e frias, no interior de uma cavidade.
• A espessura da cavidade (peça) e as condições de processamento exercem grande importância na orientação

molecular e, naturalmente, nas propriedades mecânicas da peça injetada.

Efeito da orientação molecular congelada sobre as propriedades.

• efeito sobre a contração – quanto mais alta a temperatura do fundido maior a contração;

• efeito sobre a resistência a tração - aumenta na direção do fluxo, enquanto diminuem na direção

perpendicular.

• efeito na resistência ao impacto – pode variar consideravelmente dependendo do tipo de polímero,

nos políeros (ABS, PPO, PC) não tem mudanças significativas;

• efeito na resistência a flexão - melhora consideravelmente na direção do fluxo e diminuem da direção

transversal.
F) Linha de solda
• As linhas de soldas são formadas pela convergência e união das duas distintas trajetórias de
fluxo do polímero. Estas trajetórias dependem de:
• Posição da entrada;
• Das variações de espessura;
• Da existência ou não de múltiplas entradas;
• Características do molde.

• Na linhas de solda é comum encontrar presença de ar nas interfaces.

• reduz a resistência da solda;


• polímero se degrada na zona de solda (superaquecimento);
• diminui a área interfacial de união.
G) Variações nas propriedades das peças após moldagem

1. Contração;

• contração térmica;
• relaxação da orientação molecular;
• cristalização.

2. Resfriamento não uniforme – deformação para o lado que estiver mais quente;

3. Variações da espessura da peça – contração aumenta;

4. Assimetria geométrica - empenamento;

5. Efeito de cargas – reduzem a contração na direção do fluxo e transversal em

iguais niveis.
Características da injetora

Devido a grande quantidade de injetoras no mercado, cada qual fornecendo diferentes benefícios e
custos diferenciados. Podemos caracterizar uma injetora pelas seguintes definições:

• Capacidade de injeção – definida como a quantidade máxima em gramas de material que pode

ser injetado por ciclo;

• Capacidade de plastificação – capacidade que uma injetora pode homogeneizar em um período

de tempo;

• Pressão de injeção – pressão exercida pelo pistão sobre o material durante o preenchimento;

• Pressão de recalque - pressão após a pressurização. Normalmente inferior a pressão de

pressurização, para evitar a geração de tensões internas na peça final;


Características da injetora

• Pressão de fechamento – pressão para manter o molde bem fechado enquanto pressões (injeção

e recalque) são exercidas;

• Peso de moldagem por ciclo - deve- se levar em consideração para calcular o volume a

cavidade do molde, mais os canais e multiplicar pela densidade.

• Para preserva a injetora nunca se deve ultrapassar 80% da capacidade de injeção da máquina;

• Velocidade de injeção - velocidade com que a massa é enviada para dentro do molde durante a

fase de preenchimento.
Propriedades do fundido que mais afetam o produto final

• Grau de homogeneidade – distribuição dos elementos que compõe a massa (aditivos e

polímero);

• Ausência de degradação do sistema polimérico – degradação altera de forma irreversível as

propriedades do produto final;

Viscosidade adequada para preencher o molde a uma determinada velocidade de injeção.

 Massa fundida muito mole resulta em grande expansão volumétrica, além de necessitar de

maior tempo de resfriamento dentro do molde.

 Massa fundida muito dura exige maior pressão de injeção.


Preenchimento do molde

• O sucesso do processo de injeção de

termoplásticos está intimamente ligado ao

conhecimento do fluxo do fundido nos

canais de um molde, desde que o projeto

do molde esteja adequando;

• Os moldes têm como função conformar a •Alguns moldes possuem cavidades frias e canais quentes e,

peça e resfriar a massa, por isso eles nesse caso, o polímero nessas regiões quentes nunca é

possuem sistemas de resfriamento; esfriado;

•Outros moldes possuem tanto os canais frios como as

cavidades frias.

•Nas duas situações, a peça em cada ciclo é esfriada até o

congelamento da massa.
Fases de preenchimento do molde

• Fase de Preenchimento;

• Fase de pressurização;

• Fase de recalque.

1- Preenchimento do molde propriamente dito – a massa é empurrada para dentro do molde


vazio, preenchendo-o completamente, porém sem pressurização.
• Nessa etapa o polímero está totalmente expandido (25%, dependendo do tipo do composto
polimérico).
• Resfriamento do material e diminuição do volume da massa causada pela contração do material;
• Busca-se velocidade nessa fase, fazendo-se com que haja menor perda de calor da massa
fundida.
Fases de preenchimento do molde

2 – Fase de pressurização – Adição continua de material plástico na cavidade do molde, até o

preenchimento total da cavidade.

 Material enviado nessa fase também se contrai, mas a cavidade continua sendo preenchida,

ocorrendo compensação parcial desta contração;

Nessa etapa, é possível enviar os 25% da massa necessária para compensar todo o encolhimento.
Fases de preenchimento do molde
3 – Fase de recalque ou fase de compensação – fase responsável pelo envio do restante da
massa, se necessário, e em manter sob pressão a massa dentro do molde, para que esta não
retorne.

Controlar a pressão para não danificar a peça que esta sendo moldada:

 Pressão pequena: poderá ocorrer chupamento ( rechupe);

 Pressão grande:

◦ tensões residuais excessivas,

◦ maior consumo de energia

◦ prisão do canal de injeção.

• empenamento excessivo;

• aumento de peso da peça;

• dificuldade de extração da peça;


Variantes para a construção de um molde

• Tamanho e forma da peça;

• Número de cavidades;

• Tamanho e capacidade da máquina;

• Força de fechamento;

• Pressão de injeção;

• Capacidade da máquina;

• Fluxo de material no molde;

• Contração.
Tipos de Moldes

Existem diferentes tipos de moldes, projetados em função daquilo que será produzido e

de variáveis, como material, tamanho, nível de qualidade e número de cavidades.

Tipos de moldes:

 Moldes convencionais, com canais frios que podem ser de duas placas;

 Moldes convencionais, com canais frios de três placas;

 Moldes com canais aquecido;


Tipos de Moldes

Molde de duas placas - Composto por duas partes, sendo uma fixa e outra móvel conforme figura.

Vídeo 12

• Vantagem: facilidade de desenvolvimento, custo mais baixo comparado com os outros tipos de moldes.

• Desvantagem: dificuldade de se obter o componente injetado de forma geométrica complexa.


Tipos de Moldes
Molde de três placas – composto por três partes, sendo uma fixa, uma móvel, e uma localizada no
centro que flutua, com velocidade de abertura intermediaria e outra que se movimenta com
velocidade de abertura maior.

Vídeo 13

Molde de três placas


Tipos de Moldes
 Em uma das placas ficam as cavidades que formam o produto;

 Na outra, ficam os canais de alimentação/distribuição;

 A terceira placa é separada, das duas possibilitando a extração do produto de um lado, e do

canal do outro automaticamente.

Molde de três placas


Tipos de Moldes

Molde com canais quentes – composto de elementos de aquecimento conhecidos como câmara

quente, onde o fluxo de injeção é mantido na temperatura ideal o tempo todo, eliminando a extração

dos canais, pois a massa fundida permanece dentro do molde esperando o próximo ciclo.

Vantagens dos moldes com canal quente

Redução do custo da mão de obra

• Elimina a etapa da moagem dos galhos, manuseio e mistura de moídos com polímeros virgem;

• Menor o tempo despendido com o controle da injetora, que funciona de forma automatizada.
Vantagens dos moldes com canal quente

Redução do custo da matéria-prima e da energia consumida


 sem galhos;
 compósitos com fibras de vidro não podem ser moídos para reaproveitamento na mesma linha de
peças (desperdício desses galhos com fibras);
 economiza energia por não congelar a cada ciclo os canais que alimentam a cavidade ( o volume
ocupado pelos canais em injeção pode representar de 10 a 50% do total injetado).

Melhoria no ciclo da maquina

 Diminui o tempo de resfriamento, que é apenas da peça;

 O curso de abertura do molde para extração é menor;

 Elimina a possibilidade dos galhos ficarem presos no molde no momento da ejeção.


Vantagens dos moldes com canal quente

Melhoria na qualidade das peças injetadas

 não existe a preocupação de adicionar moído no material virgem;


 degradação térmica e contaminação do material quase inexistentes;
 os ciclos são constantes;
 o tempo de permanência do material na injetora é bem controlado.

Aumento na eficiência de utilização do equipamento

 injetora de menor capacidade pode ser utilizada, pois o nível de tensões cisalhantes sobre o
material é menor nos canais de alimentação;
 menor numero de moinhos para reciclar material, resultando em menos ruído na fabrica, menor
possibilidade de contaminação, menos poeira.
Desvantagens dos moldes com canal quente
Custo indireto de mão de obra

A construção e manutenção dos moldes requerem maior especialização.

Custos de construção elevados

Alto custos de construção dos moldes com canais quentes, que exigem colocação de acessórios
especiais para aquecimento, isolamento térmico.

Na operação
O molde paralisa se ocorrer algum entupimento, por qualquer motivo;
O tempo para esse tipo de manutenção é longo (montagem desmontagem do sistema todo).

Relacionadas ao projeto
 De forma genérica, o projeto desse tipo de molde é mais complexo;
 troca de calor, eletricidade, reologia etc. são conhecimentos exigidos para otimização de moldes
com canais quentes.
Para que um molde desempenhe corretamente suas funções, é
necessário satisfazer os seguintes requisitos:

• Possuir uma ou mais cavidades com a forma da peça a ser produzida, assegurando

as características dimensionais ciclo a ciclo;

• Permitir o enchimento das cavidades com o polímero fundido, através do sistema de

canais;

• Facilitar o resfriamento do material polimérico dentro das cavidades;

• Promover a extração das peças injetadas.


Sistema de alimentação

É o conjunto de canais que levam o polímero fundido às cavidades do molde;


 a qualidade do produto está diretamente relacionada com a escolha do sistema de
alimentação, que deve estar devidamente balanceada.

Os canais de injeção devem possuir cantos arredondados por:


 diminuir o atrito do material com as paredes;
 evitar a quebra das fibras de vidro contidas em polímeros com cargas de reforço em sua
composição.
Sistema de alimentação
O sistema de alimentação para cavidades múltiplas é composto por:

 Canal de injeção (resultado da bucha de injeção);


 Poço de retenção;
 Canais de alimentação ou distribuição primário
 Canais de alimentação secundários;

 Entrada de injeção ou pontos de injeção.


Sistema de alimentação

Buchas de Injeção - É a primeira região por onde a massa fundida do polímero é forçada a passar
após deixar o cilindro da injetora.

Bucha de Injeção

 A bucha mal dimensionada pode causar ao polímero, é a degradação por cisalhamento.


 A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade variando de 2 - 6 graus, para facilitar a
extração da peça juntamente com os galhos.
Sistema de alimentação

Canal de injeção: É um canal tronco-cônico divergente (esta conicidade é necessária para

facilitar a sua extração), com ângulo de abertura de 2 a 6°, que liga o bico da injetora aos canais de

alimentação ou a própria peça (no caso de moldes com apenas uma cavidade).
Sistema de alimentação
Poço de retenção (ou poço frio): nos moldes de múltiplas cavidades é recomendável
prolongar os canais.
Este prolongamento (poço de retenção) funcionará como receptáculo da primeira porção de plástico,
que, sendo mais fria, prejudicaria a qualidade da peça ou o bom funcionamento do molde.
Sistema de alimentação
Canais de alimentação: ligam o canal de injeção à entrada das cavidades. Funções dos canais
de alimentação:

 Conduzir o material plástico fundido rapidamente e sem restrições até a cavidade, com mínima
perda de temperatura e pressão.

 Garantir que o material chegue a todos os pontos de injeção ao mesmo tempo e com a mesma
pressão e temperatura.
Sistema de alimentação
Ponto de injeção (entrada de injeção/garganta): pequeno orifício que liga o sistema de
alimentação à cavidade, e quanto mais fino for à entrada do material para a cavidade, menor será a
marca deixada na peça acabada.
Sistema de alimentação

Principais fuções do ponto de injeção:

 Esfriar o material na entrada logo que a cavidade esteja cheia de plástico.

 Permitir a separação entre o sistema de alimentação e o produto de forma manual ou

automática;

 Reduzir marcas no produto provocadas pelo sistema de alimentação;

 Reduzir a necessidade de compactação (recalque) necessária durante a moldagem para

compensar a contração do material plástico.


Sistema de alimentação
Balanceamento dos canais: a disposição das cavidades no molde deve permitir o equilíbrio de
forças no momento da injeção.
É importante manter-se o ponto de injeção centralizado em relação aos canais de distribuição e
cavidades, de forma que, durante a injeção, a resultante das forças tenha sua linha de atuação no
centro do molde.

Cavidades não balanceadas


Cavidades balanceadas
Sistema de alimentação
A simetria na posição das cavidades também permite um preenchimento de todas as cavidades nas
mesmas condições de temperatura, pressão e viscosidade, assegurando a manutenção das
propriedades do material em todas as peças.

Cavidades balanceadas (simetria)


Sistema de alimentação

Canais de distribuição:

desbalanceados balanceamento adequado


Quantidade de cavidades no molde
A quantidade de cavidades de um molde depende de vários fatores, tais
como:

Injetora a ser utilizada – neste caso deve-se conhecer a capacidade de injeção por
ciclo da máquina, bem como saber o peso da peça mais o peso dos canais.

Quantidade de peças a ser produzida – se o número de peças for limitado e ocupar o


equipamento apenas alguns dias por ano, um molde com poucas cavidades, ou só uma
cavidade, pode ser o mais compensador.
Quantidade de cavidades no molde

Cavidades diferentes – diferentes tipos de produtos em um mesmo molde é justificável quando


a produção é pequena e existe máquina grande disponível, ou quando se tem um conjunto de
peças pequenas e que servirão para mesma finalidade.

Tamanho do molde e seu custo – determina o número de cavidades, o equipamento a ser


utilizado e a produtividade.
O custo final de cada peça depende da amortização dos equipamentos, incluindo o molde, além
de depender da matéria-prima, da mão de obra (hora/máquina/peça).
Quantidade de cavidades no molde

A qualidade de uma peça - depende da quantidade de cavidades, pois a posição dos


pontos de injeção, o caminho percorrido pelo polímero dentro dos canais antes de
preencher o molde e a qualidade do sistema de refrigeração dependem da
quantidade de cavidades.

O projeto do molde
 Moldes com duas placas, três placas,canais quentes, canais frios, vários
pontos de injeção ou um ponto de injeção, enfim tudo vai afetar a qualidade final,
bem como o custo.
Unidade de fechamento
Assegurar a fixação e promover a abertura e fechamento do molde, devendo suportar, no
fechamento, a pressão exercida pela entrada de material plástico na cavidade dele

Injeção

Unidade de fechamento

• Moldes com grandes cavidades necessitam de altas pressões de injeção para preencher a
cavidade do molde, necessitando de altas pressões de fechamento.
• Calculando a força de fechamento, capacidade de injeção e capacidade de plastificação, temos
as dimensões da máquina injetora.
Principais requerimentos de um sistema de fechamento eficiente são

• Adequado sistema de fechamento;


• Paralelismo entre as placas;
• Força suficiente para manter o molde fechado;
• Placas resistentes a flexões;
• Amplas opções de fixação do molde;
• Permitir regulagens de variações de movimentos e velocidades;
• Ótima repetibilidade de movimentos;
• Fácil manutenção nas colunas guias;
• Sistema de lubrificação eficiente.

Unidade de fechamento
Principais componentes da unidade de fechamento são:
As placas podem ser de três tipos: placa fixa, placa de ancoragem e placa móvel.

Placa Fixa – serve de apoio à parte do molde que leva à bucha de injeção.

• possui furos ou ranhuras para proporcionar a fixação do molde e furo central,


garantindo o alinhamento da bucha de injeção com o bico de injeção da máquina.

Placa Fixa

Placa de Ancoragem

Placa de ancoragem – transporta a força do joelho para a placa móvel do sistema de


fechamento.
Placa móvel – tem sua estrutura fundida e serve de suporte à parte do molde que
leva o sistema de extração.

Placa Fixa

Placa de Ancoragem
Placa Móvel
Colunas guias – tem como objetivo o perfeito alinhamento e paralelismo entre as

placas móvel e fixa da máquina, fazendo com que haja um perfeito fechamento do

molde

Colunas guias

Placa Fixa

Placa de Ancoragem
Placa Móvel
Sistema de extração – constituído por um pistão hidráulico que executará o

movimento de avanço e recuo, movimentando assim a placa de extração do molde.

Sistema de
extração Colunas guias

Placa Fixa

Placa de Ancoragem
Placa Móvel
Sistema de refrigeração

A eficácia de um sistema de refrigeração é determinada pelas seguintes contribuições:

a) Taxa de transferência de calor entre o


termoplástico e as paredes do molde (Através
da espessura do produto );

b) Taxa de transferência de calor entre as


paredes da cavidade e a interface fluido /
metal (Através do molde );

c) Taxa de transferência de calor entre a


interface Fluido / Metal e o fluido de
refrigeração (dentro do refrigerante ).
Defeitos em peças plásticas Injetadas

Fontes de defeitos:

- Máquina e ajuste do processo;

- Matéria Prima e sua preparação;

- Meio Ambiente incluindo aí a influência do operador da máquina;

- Molde e seu projeto.


Defeitos em peças plásticas Injetadas

Relações de Causa e Efeito

As relações de causa e efeito para o ajuste do processo estão, em um


primeiro nível ligados a quatro parâmetros iniciais :

- Dosagem de material;
- Temperatura do polímero fundido;
- Velocidade de Injeção (vazão);
- Taxa de resfriamento;
- Pressão interna na cavidade do molde.
Defeitos em peças plásticas

Rechupe ou vazio de chupagem Verifique

Rechupes distantes da entrada:


- Otimize o recalque (tempo e pressão);
- Aumente a velocidade de injeção;
- Aumente a temperatura do fundido;

- aumente a temperatura do molde.

Causas:

- Solidificação lenta;
- Tempo de recalque muito curto;
- Transição da pressão difícil ao longo da cavidade
devido à resistência ao fluxo
Defeitos em peças plásticas Injetadas
Marcas prateadas ou marrons
Verifique:
Causas
- Reduza a temperatura do fundido, reduzindo a
- Temperatura do fundido acima da temperatura de
temperatura do cilindro, a rotação do parafuso ou a
degradação;
contrapressão de dosagem;
- Tempo de residência muito elevado;
- Reduza o tempo de residência, reduzindo o tempo de
- Cisalhamento elevado no cilindro de plastificação;
ciclo, ou utilize uma máquina de menor capacidade de
- Cisalhamento do polímero dentro do molde muito
injeção;
alto.
- Reduzir a velocidade de injeção, verificar bucha, canais
e entradas de tamanho reduzido;
- Verificar a câmara quente e/ou bico de injeção da
máquina quanto ao perfeito funcionamento.
Defeitos em peças plásticas
Falha de Injeção

Causas Verificar
- Aumentar a dosagem;
- Volume injetado insuficiente; - Aumente a temperatura do fundido e/ou a
- Pressão de injeção disponível insuficiente; temperatura do molde para reduzir a taxa de troca de
- Grandes comprimentos de fluxo; calor e reduzir a viscosidade e reduzir a camada
congelada;
- Aumente o limite de pressão de injeção;
- Verifique a possibilidade de reposicionar a entrada e
reduzir os comprimentos de fluxo.
Defeitos em peças plásticas
Efeito Diesel
Causas: Verifique:
- Interrupção das saídas de gases pela deposição - Limpe periodicamente as saídas de gás para permiti a
de sujeira. saída do ar sem obstruções;
- Elevada força de fechamento aplicada ao molde; - Reduza a força de fechamento aplicada ao molde para
- Velocidade elevada da frente de fluxo no termino permitir o escape dos gases;
do preenchimento. - Reduza a velocidade de injeção (faça um perfil), ao final
do preenchimento para evitar o sobreaquecimento do ar e
permitir que o mesmo escape pelas saídas.
Defeitos em peças plásticas
Linhas de Emenda

Causas: Verifique :

- Encontro de duas frentes de fluxo. - As linhas de emenda são inevitáveis mas


podem ser movidas para regiões escondidas do
produto;
- Utilizar moldes de três placas;
- Deslocar para uma região do produto aonde
não seja critica, pela posição do ponto de
injeção;
- Prever, na região onde há o encontro das linhas
de emenda, saída de gases caso não existam.
Defeitos em peças plásticas
Rebarbas
Causas
- Elevada tolerância na construção dos moldes;
- Força de fechamento insuficiente ou ajustado valor
baixo para manter o molde fechado;
- Pressão interna do molde muito elevado

Verifique
- Perfeito ajuste de todas as superfície de fechamento do
molde;
-Aumentar a força de fechamento aplicado ao molde /
mudar a máquina injetora para uma de maior capacidade;
- Verificar se não existe sobrecompactação ao final do
preenchimento e aumentar a posição de passagem para o
recalque. Neste caso é comum encontrar maior volume de
rebarbas junto à entrada.
Defeitos em peças plásticas
Fragilidade
Verfique :
Causas:
- A umidade nos grânulos da matéria prima e execute uma
- Degradação do material com quebra das
desumidificação eficiente;
macromoléculas devido a:
- Reduzir as temperaturas do cilindro de plastificação, rotação do
* Umidade nos grânulos;
parafuso injetor e contrapressão de dosagem visando reduzir
* Temperaturas elevadas para o fundido;
temperatura do fundido;
* Projeto de canais e entradas inadequados.
- A possibilidade de aumentar os diâmetros do sistema de
* Elevada velocidade de injeção.
alimentação para reduzir elevadas taxas de cisalhamento;
- Linhas de emenda.
- Reduzir velocidade de injeção ou criar perfil de injeção visando
manter constante a velocidade de avanço da frente de fluxo;
- Aumentar temperatura do fundido, aumentar a velocidade de
injeção, pressões e tempo de recalque.
Defeitos em peças plásticas
Delaminação – corte no produto permite descascá-lo como em uma massa folheada

Causa Verifique
- Mistura de matérias prima incompatíveis; - Confirme se a matéria prima não foi contaminada e
- Uso excessivo de desmoldantes ou protetivos substitua-a se necessário;
- Consulte o fabricante da matéria prima e verifique se não
existem desmoldantes específicos para o material;
- Diminua a quantidade de desmoldante utilizado;
- Reduza o uso de material reciclado.