INTRODUÇÃO

A resolução de quaisquer problemas no processo ou defeitos nas peças moldadas requer um bom conhecimento sobre polímeros, equipamentos de processamento e um entendimento claro do processo de injeção. Este é o motivo pelo qual os problemas de moldagem são o último tópico a ser abordado na maioria dos cursos sobre injeção. Não somente conhecimento e experiência são requeridos para a resolução de problemas de moldagem, mas também tempo e paciência. Para eliminar um defeito numa peça moldada, um plano deve ser traçado e executado passo-a-passo, um passo de cada vez. A abordagem deve ser sistemática, lógica e organizada, Uma abordagem desorganizada pode levar a um gasto de tempo bem maior, para resolver o mesmo problema. Todos os passos devem ser registrados: ninguém sabe depois de quanto tempo (meses ou anos) o mesmo problema pode aparecer novamente. Depender da memória pode ser decepcionante. Todo transformador de plásticos deve guardar registros dos problemas que ele encontrou e como ele os resolveu. Se ele compilar esta informação, ele não vai depender de adivinhação ou de uma experimentação entediante, para tentar resolver os problemas. Estes registros podem ser usados para refrescar a memória, se forem lidos periodicamente, a fim de manter ativas as habilidades em resolver problemas de moldagem. Uma abordagem sistemática consta nas folhas que se seguem a esta introdução.

PROBLEMAS DE MOLDAGEM - Seção 1 ABORDAGEM PREVENTIVA
1) VARIAVEIS QUE INFLUENCIAM O PROCESSO DE INJEÇÃO A injeção de plásticos é influenciada por muitas variáveis, tais como temperaturas, pressões e tempos, eficiência da injetora (“design” da rosca), funcionamento dos controles e instrumentação da injetora, o tipo de polímero processado e a sua distribuição de peso molecular, o grau de atenção do operador e as suas habilidades, o projeto da peça e a sua geometria, o projeto e construção do molde. Uma outra variável corresponde às exigências do usuário final, que ás vezes especifica certas características contraditórias para a peça: muitas vezes, estas características são praticamente impossíveis de serem alcançadas. Por exemplo, tolerância de ± 1 thou (0,0254 milímetros), para Polietileno e Nylon, sem cargas. Ou um acabamento espelhado da superfície das peças é especificado, ao mesmo tempo em que se deseja uma alta produtividade, necessitando-se trabalhar com o molde frio. Estes são exemplos de especificações e expectativas fora de propósito. Muitas variáveis estão além do controle do operador, a despeito do grau de habilidades que ele tenha adquirido, problemas irão ainda ocorrer, causados por circunstâncias fora do seu controle. Uma influência comum na qualidade das peças e produtividade é o projeto da peça e a construção do molde. Seções transversais extremamente grossas causarão chupagem. Algumas vezes, é impossível livrar-se deste defeito, a 1

menos que o projeto do molde seja modificado e o ponto de injeção seja colocado em outra região da peça. Peças e moldes que possuam um projeto deficiente são exemplos de problemas com os quais um operador tem que conviver, tendo que ajustar o seu processo e ciclo para acomodar essas eventuais deficiências de projeto. Uma outra variável que não pode ser influenciada pelos operadores é a seleção do material. Em muitos casos, quando um material é muito “grosso” para encher um molde, um “grade” de resina mais fluido pode resolver o problema. O operador, neste caso, pode apenas relatar o problema, mas ele não possui a palavra final para determinar a substituição do material. Aditivos que são incorporados ao polímero podem causar defeitos. Quando são usados corantes termicamente instáveis nas temperaturas ótimas de processamento do material, eventuais mudanças de cor na peça podem ocorrer e a culpa ser atribuída ao operador. A adequação da injetora ao processamento é um outro fator além do controle do operador. Um molde é construído e alocado para operar com uma máquina. que possui uma certa força de fechamento. Às vezes, pode haver a formação de rebarbas e o operador não pode eliminar as rebarbas somente pelo ajuste das variáveis de processamento (temperatura, pressão e velocidade). Neste caso, uma máquina com uma força de fechamento maior é necessário. O operador pode somente sugerir esta solução, mas ele não tem como implementar a sua recomendação. Variáveis sob controle do operador: Muitas variáveis podem ser controladas, a depender das habilidades e conhecimentos que os operadores e supervisores possuam sobre o processo de injeção. Estas variáveis são as temperaturas, pressões, tempos e velocidades, manutenção da máquina, conservação das instalações, manutenção do molde e, acima de tudo, paciência. As variáveis devem ser verificadas e corrigidas uma de cada vez, até que a solução seja encontrada.

2) TEMPERATURAS
Admitindo-se que todos os controles de temperatura estejam em boas condições operacionais, o operador deve ser capaz de ajustar as temperaturas e conseguir peças de boa qualidade, que estejam de acordo com as especificações. A fim de ser capaz de otimizar as temperaturas, o operador devem saber quais são os fatores que influenciam a temperatura do material derretido.

2.1) Fatores que influenciam a Temperatura do Material Fundido
• • • • Geometria da rosca - cisalhamento excessivo Geometria do bico de injeção Canal da bucha, canais de distribuição e pontos de injeção. Cantos afiados 2

• Acabamento superficial do molde • Remoção de ar do molde. O operador da máquina deve aprender como identificar a influência sobre a temperatura, exercida pelas variáveis acima mencionadas, e relatá-las para o supervisor da planta, para correção. Por outro lado, os fatores a seguir também influenciam a temperatura do material fundido e o próprio operador deve corrigi-los: • • • • • R.P.M. da rosca Contra-pressão Funcionamento inadequado da válvula de bloqueio Funcionamento inadequado dos termopares Obstruções no caminho que o material percorre • Velocidade de injeção • Tempo de residência do material no canhão

2.1.1) Fatores fora do controle do Operador
a) Geometria da rosca-cisalhamento excessivo: É essencial que se evite um cisalhamento excessivo sobre o polímero. A geometria da rosca deve segore certos parâmetros de projeto, a depender do material que é usado. Em geral, roscas com razão L/D (comprimento/diâmetro) entre 18:1 e 24:1 e uma razão de compressão entre 2:1 e 2,5:1 são usadas. b) Geometria do Bico de Injeção: Um bico com “design” adequado, curto e com um orifício razoavelmente aberto irá reduzir a fricção e permitir um bom fluxo do material, sem qualquer degradação térmica. É importante que não haja obstruções, ao longo do trajeto do material. e) Canal da Bucha, Canais de distribuição e Pontos de Injeção: Um projeto adequado permitirá que o material escoe facilmente e sem restrições que possam causar sobre-aquecimento. O canal da bucha deve ter uma conicidade apropriada, ser bem polido e com uma superfície lisa, livre de buracos ou depressões. O canal da bucha deve sertão curto quanto possível, para reduzir o calor de fricção que é gerado. Os canais de distribuição devem ser circulares ou trapezoidais. Canais quadrados, retangulares ou semicirculares tendem a diminuir a velocidade do fluxo. O ponto de injeção tem a seção transversal mais restrita, ao longo do trajeto do material; se eles são restritos demais, o calor gerado pode causar a degradação térmica do material. d) Cantos afiados

Cantos afiados podem gerar um enorme calor friccional e influenciar a temperatura 3

do material e) Acabamento superficial do molde

Quanto mais lisa e brilhante for à superfície do molde, melhor será o fluxo do material e menores as chances de geração de calor por fricção. f) Remoção de ar do molde

Se a saída de ar do molde ocorre sem obstrução, o enchimento das cavidades é completado sem pressões excessivas. Por favor, note que para certos materiais flexíveis (elastômeros), quando as superfícies do canal da bucha, canais de distribuição e molde estão bem polidas, as partes do molde podem se grudar, devido á criação de vácuo. Com tais materiais, a exemplo dos poliuretanos elastômeros, é aconselhável fazer um jateamento com areia no molde, canal da bucha e canais de distribuição.

2.1.2) Fatores que podem ser controlados pelo Operador
a) A velocidade de rotação da rosca (R.P.M.) é um fator importante para criar a fricção e cisalhamento necessário para influenciar a temperatura do material fundido. Se a velocidade de rotação é alta de mais, pode ocorrer degradação térmica instantânea. b) Aumentando-se a contra-pressão, aumenta-se a força que a rosca tem que vencer, durante o seu recuo. Conseqüentemente, um aumento na contrapressão diminui a taxa com que a rosca recua, resultando num aumento no tempo de residência do material no canhão. A rosca precisa de mais trabalho para o seu retorno e dosagem do material. c) O mau funcionamento das válvulas anti-retorno pode resultar de erros de projeto ou de uma má instalação. Ou ainda, do uso de um tipo errado de válvula (válvula esfera x anel de bloqueio). Problemas com a válvula podem ocorrer devido à mesma encontrar-se fraturada ou com lascas. Válvulas anti-retorno podem ser uma fonte de sobre-aquecimento devido á fricção e, conseqüentemente, provocar a queima do material. d) Como se sabe, os termopares tem um relacionamento direto com a temperatura do material, pois são os elementos que a medem. e) Obstruções ao longo do trajeto do material fundido podem originar enorme calor de fricção, afetando consideravelmente a temperatura do material. f) O tempo de residência do material no canhão afeta bastante a temperatura do material fundido. Se o tempo de residência no canhão for estendido, a temperatura do material irá aumentar, e vice-versa. Tempos de residência altos podem resultar em ciclos longos, inadequação entre a capacidade da injetora e o peso do

material a ser injetado, retorno lento da rosca, etc,

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g) Altas velocidades de injeção podem causar altas taxas de cisalhamento e alto calor por fricção, o que pode influenciar a temperatura do material, especialmente quando ele passa através de seções transversais restritas, tais como os canais de distribuição e pontos de injeção.

2.2)Influência da Temperatura do Material Fundido na Qualidade/Produtividade.
A temperatura do material fundido tem uma grande influência na qualidade e produtividade. A seguir destaca-se o efeito de temperaturas altas e baixas. Temperaturas altas • • • • • • • • • • • Degradação térmica Rebarbas Compactação excessiva Extração deficiente Variações na contração Variações na cor Deposição de voláteis na superfície do molde Deposição de voláteis nos canais de remoção do ar Ciclos mais longos Chupagem Escorrimento pelo bico de injeção ou formação de fiapos

• Esguichamento defeitos ao redor do ponto de injeção
Temperaturas baixas • Peças incompletas • Formação de linhas de fluxo • Acabamento superficial ruim • Aparência leitosa (em peças transparentes) • Linhas de solda fracas • Cristalinidade incompleta, afetando: -contração da peça -contração pós-moldagem -empenamento • Alto nível de tensões residuais • Desgaste excessivo na máquina e moldes • Peça não compactada • Perda de propriedades mecânicas Estamos preocupados principalmente com a temperatura do material fundido. Temperaturas altas

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• Degradação Térmica: Temperaturas altas provocam a queima/ degradação térmica, o que envolve a quebra das cadeias moleculares dos polímeros, afetando, portanto, as propriedades do produto final. • Rebarbas: A viscosidade é influenciada pela temperatura. No caso de altas temperaturas, a viscosidade do material fundido pode ser reduzida a ponto de provocar o aparecimento de rebarbas, na linha de separação do molde. • Compactação excessiva: Algumas vezes, a viscosidade não é reduzida a ponto de causar o surgimento de rebarbas, porém provoca uma compactação excessiva na peça, afetando, portanto o seu peso e dimensões. • Extração Deficiente: Se a peça é compactada em excesso devido a altas temperaturas, podemos esperar que ela se prenda mais firmemente no molde. Isto é mais perceptível se existem cantos afiados ou pequenos rebaixos no molde. Neste caso torna-se necessário usar maior pressão nos extratores ou extração repetitiva, o que pode resultar em mais tensões na peça, empenamento ou marcas de extração. • Variações na Contração: É mais difícil controlar a taxa de resfriamento da peça no molde se uma temperatura do material excessiva for usada para preencher o molde. Isto pode resultar em uma contração não uniforme na peça, especialmente se existirem seções transversais grossas e finas. Em muitos casos, as peças moldadas não se conformarão com as dimensões especificadas. • Variações na Cor: Variação de cor pode ser atribuída ao fato do polímero ou aditiva amarelarem, afetando, portanto a cor da peça moldada. Além disso, o corante pode ser degradado termicamente, perdendo o seu brilho e tonalidade. Restrições legais ao uso de pigmentos inorgânicos termicamente estáveis, como os pigmentos de cádmio, agravam este problema. • Deposição de Voláteis na Superfície do Molde: A deposição de voláteis ou monômeros na superfície do molde resulta num acabamento fosco na peça moldada. Em muitos casos, aditivos com um baixo ponto de ebulição são volatilizados, se uma certa temperatura de processamento é excedida. • Deposição de Voláteis nos Canais de Saída de Ar: Voláteis podem também se condensar e bloquear as aberturas para saída de ar do molde. • Ciclos mais longos: Quanto maior a temperatura do material, mais tempo de resfriamento é requerida, resultando, conseqüentemente, num ciclo mais longo. • Chupagem: Quanto mais alta a temperatura do material, maior o risco de formação de chupagem, especialmente se a peça possui seções transversais finas e grossas. Altas temperaturas causarão um atraso na solidificação do núcleo das seções grossas, com a possibilidade de que o resfriamento ocorra na ausência de pressão de recalque, gerando, portanto, marcas de chupagem ou vazios na peça. 6

• Escorrimento pelo Bico: O calor diminui a viscosidade dos polímeros e pode provocar escorrimento pelo bico de injeção, especialmente se os polímeros usados possuem uma janela de processamento estreita. • Esguichamento: Temperaturas excessivas, combinadas com pontos de injeção restritos e altos velocidades de injeção podem provocar esguichamento e defeitos ao redor do ponto de injeção, devido á fratura do material fundido. Se a temperatura do material é excessivamente alta, os problemas acima descritos são encontrados, Por outro lado, se a temperatura do material é muito baixa, outros problemas podem também ocorrer. Temperatura do material muito baixa • Peças incompletas: Peças incompletas podem ser produzidas devido à solidificação prematura da frente de material fundido. • Linhas de Fluxo: Linhas de fluxo normalmente são produzidas também devido ao resfriamento prematuro, o que pode fazer com que o avanço da frente de material fundido adquira um padrão similar aos sulcos existentes num disco de vitrola (“Record grooves”). • Acabamento Superficial Pobre: O material reproduz o acabamento superficial do molde, se &e está fundido e é comprimido contra as paredes das cavidades, através da pressão. Se o conteúdo de calor do material fundido é baixo (no caso de baixas temperaturas), a massa de material começa a se solidificar antes que possa reproduzir o acabamento superficial das cavidades. • Linhas de Solda Fracas: Linhas de solda fracas são formadas quando duas ou várias frentes de material derretido se encontram e não se fundem completamente. O processo de fusão é uma função da temperatura,

pressão e velocidade.

• Cristalinidade Incompleta: Se o material fundido está frio demais, o polímero não se cristaliza completamente (em polímeros cristalinos). Esta cristalinidade obstruída pode causar problemas de contração, pós-contração e empenamento. Da mesma forma, várias propriedades físicas e mecânicas são diminuídas e prejudicadas. • Tensões Residuais: Quando a temperatura do material fundido está baixa, deve-se esperar um resfriamento rápido, o que pode evitar que a estrutura molecular seja submetida a uma relaxação das moléculas. Com isso, as tensões devidas á orientação molecular são retidas na peça. Além do mais, um material relativamente frio exibe maior viscosidade e conseqüentemente pressões mais altas são requeridas para o preenchimento do molde, o que se traduz em altas tensões residuais, depois do resfriamento. • Desgaste da Injetora /Molde: Uma baixa temperatura do material fundido significa uma baixa viscosidade, o que requer maiores velocidades e pressões 7

para o preenchimento completo do molde Estas condições de processamento extremas são prejudiciais tanto para o molde como para a injetora, no que diz respeito ao desgaste. • Peças não Compactadas: Baixas temperaturas do material podem reduzir a facilidade de compactação do molde, resultando em peças sub-compactadas, que exibem instabilidade dimensional e propriedades mecânicas inferiores. Parte da equação calor/temperatura está relacionada com as temperaturas da superfície do molde: se muito altas ou muito baixas, uma variedade de problemas pode ocorrer. Temperaturas altas no molde • Ciclos Longos: Nenhum calor adicional pode ser dado ao material fundido com a intenção de fazê-lo escoar melhor, sem o risco de degradação térmica. Este calor, ou parte dele pode ser fornecido ao aço do molde. Um molde quente melhora o fluxo do material fundido, mas também aumenta o tempo de resfriamento e resulta, conseqüentemente, num ciclo mais longo. • Extração Deficiente: Temperaturas altas demais na superfície do molde causarão um atraso no resfriamento e solidificação da peça moldada. A extração da peça do molde também é ligeiramente prejudicada, podendo resultar num ciclo mais longo. • Sobre-Compactação/Rebarbas: Já que o material fica mais fluido a temperaturas mais altas, e o molde é preenchido muito rapidamente, pode ocorrer sobre-compactação e rebarbas. • Retenção de Ar: Se o material fundido é muito fluido e a velocidade de injeção é muito alta, as aberturas de escape de ar podem ser bloqueadas pelo material, antes que o ar possa escapar do morde. • Chupagem e Vazios: Chupagem e vazios podem se formar devido ao fato de que seções grossas da peça ainda permanecerão derretidas, após a solidificação do ponto de injeção: esta região, portanto, vai se resfriar sem a aplicação de nenhuma pressão de recalque. Por outro lado; se as temperaturas da superfície do molde são baixas demais, outros problemas mais sérios podem ocorrer, como descrito abaixo: Temperaturas muito baixas na superfície do molde • Peças Incompletas: À frente de material fundido se solidifica antes que o molde seja completamente preenchido. • Marcas de Fluxo: Marcas de fluxo aparecem na peça. • Tensões Residuais: Para preencher o molde completamente, pressões e 8

velocidades mais altas são normalmente usadas, o que gera um nível mais alto de tensões residuais na peça. • Acabamento Superficial Pobre: Um acabamento superficial pobre pode resultar do fato da massa de material se solidificar prematuramente, antes de replicar o acabamento da superfície do molde. • Linhas de Solda Fracas: Frentes de material fundido avançando em direções opostas não se fundem completamente, quando se encontram. • Baixa Cristalinidade: Polímeros cristalinos não alcançam a sua

cristalinidade plena, o que causa problemas com respeito à contração e outras propriedades.

Altas temperaturas no molde Extração deficiente Compactação excessiva Rebarbas Ciclos mais longos Chupagem Aprisionamento de ar

Baixas temperaturas no molde Peças incompletas Linhas de fluxo Altas tensões na peça Acabamento superficial pobre Linhas de solda fracas Baixa cristalinidade

3) PRESSÕES
O processo de injeção lida com vários tipos de pressão: • Pressão de injeção - primeiro estágio • Pressão de recalque - segundo estágio; também conhecida como pressão de compactação. • Contra-pressão • Pressão de fechamento • Pressão de extração PRESSÃO DE INJEÇÃO A pressão de injeção é a força que expele o material para fora do canhão e o injeta através do bico de injeção, canal da bucha, canais de distribuição e pontos de injeção para o interior das cavidades do molde, criando uma pressão nas cavidades, tão logo que elas são preenchidas com o polímero. Esta pressão é também conhecida como pressão do primeiro estágio de injeção, ou pressão de enchimento.

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PRESSÃO DE RECALQUE A pressão de recalque é menor que a pressão de injeção. O material fundido é compressível, o que provoca uma queda na pressão. Durante o resfriamento, a pressão de recalque é aplicada até que o ponto de injeção se solidifique, a fim de evitar que o material retorne para fora da cavidade. Ela também ajuda a compensar a contração da peça, durante o resfriamento, pois introduz uma quantidade extra de material, proveniente do colchão. CONTRA-PRESSÃO A contra-pressão é uma pressão exercida durante o retorno da rosca. Ela adiciona mais trabalho ao material, obrigando a rosca a exercer uma maior força durante a sua retração. Ela permite que qualquer porção de ar existente entre os grânulos de plástico na zona de alimentação da rosca seja expelido. Além disso, a contra-pressão melhora a mistura do material e a sua plastificação, produzindo um material fundido de consistência mais homogênea. PRESSÃO DE FECHAMENTO A pressão de fechamento é a pressão exercida na placa móvel para manter o molde fechado durante a aplicação da pressão de injeção. A pressão de fechamento deve ser maior do que a pressão de injeção, caso contrário o molde se abrirá. PRESSÃO DE EXTRAÇÃO Os extratores podem ser empurrados com um grau variável de força, criando, portanto uma pressão na peça que está sendo extraída Se a força de extração é grande demais, os pinos extratores deixarão uma marca indesejável nas peças e, em alguns casos; os pinos extratores podem perfurá-las, originando buracos.

3.1) FATORES QUE INFLUENCIAM AS PRESSÕES
Os fatores que influenciam as pressões são numerosos. A principal razão para aumentar a pressão de injeção pode ser o enchimento do molde. Isto depende da configuração da peça, construção do molde e das propriedades reológicas do polímero (facilidade em fluir). A seleção dos parâmetros de processamento e temperatura do molde correto pode facilitar as variações nas pressões requeridas. Um balanceamento correto entre estas variáveis deve ser alcançado e este é o desafio que o técnico tem para testar o seu conhecimento e demonstrar suas habilidades. O desgaste da máquina e do molde pode tornar os ajustes bastante difíceis e, em alguns casos, variações de pressão não podem ser corrigidas com equipamentos defeituosos.

3.2) INFLUÊNCIA

DAS

PRESSÕES

NA

QUALIDADE
10

E

PRODUTIVIDADE
As influências de altas e baixas pressões, para cada tipo de pressão empregada no processo de injeção, são listados adiante:

3.2.1) Pressão de Injeção:
Alta Pressão: • Se a pressão de injeção é alta demais, a peça será compactada em excesso, podendo também ocorrer à formação de rebarbas na linha de separação do molde. •Um alto nível de tensões residuais pode permanecer na peça moldada, devida á pressão excessiva. Baixa Pressão: • Baixas pressões, por outro lado! podem causar o enchimento incompleto do molde. • O acabamento da superfície do molde não é replicado, de modo que o acabamento superficial da peça não reflete adequadamente a superfície do molde, • Uma baixa pressão não permite a fusão completa de duas frentes de material fundido que venham a se encontrar. • Marcas de chupagem podem ocorrer, se a peça não é bem compactada,

3.2.2) Pressão de Recalque
•A pressão de recalque tem muitas funções no processo de injeção. Ela mantém todo o material fundido na cavidade, durante o resfriamento e processo de contração (evita a retro-descarga de material para os canais de alimentação) ela também compensa a contração de volume durante o resfriamento, suprindo material do colchão para as peças contraídas, o que mantém as dimensões e peso das peças conforme planejado. •Se a pressão de recalque é alta demais, peças altamente tensionadas podem resultar, e variações na contração podem ocorrer. •Quando a pressão de recalque é baixa demais, ocorrerá uma retro-descarga do material para os canais de alimentação, assim como vazios e chupagem na peça moldada. • A aplicação da pressão de recalque deve ocorrer durante o resfriamento do material fundido, enquanto os pontos de injeção estão ainda derretidos, não solidificados. Se a pressão de recalque é removida antes que os pontos de injeção se solidifiquem, ocorrerão os mesmos problemas que existem quando 11

nenhuma pressão de recalque é aplicada. Por outro lado, manter a aplicação da pressão de recalque depois que os pontos de injeção se solidificaram é um desperdício de energia e tempo no ciclo. Logo que o ponto de injeção se solidifique, a pressão de recalque deve ser removida. Pressões não são transmitidas através do polímero sólido. • A pressão de recalque desempenha um papel importante na contração da peça e, portanto, as tolerâncias dimensionais podem não ser atingidas, se for usada uma pressão de recalque ou tempo de recalque inadequados.

3.2.3) Contra-Pressão
•O propósito da contra-pressão é desenvolver uma resistência ao recuo da rosca, o que irá expelir o ar existente entre os grânulos de material para fora do canhão, através da garganta do funil de alimentação. Se este ar permanece no canhão e se desloca além da zona de compressão da rosca, ele vai ficar aprisionado na peça moldada, gerando bolhas de aí. •A contra-pressão gera mais trabalho sobre o material e melhora, portanto, a dispersão e homogeneidade do material fundido. •Uma contra-pressão alta demais vai retardar o instante em que a rosca atinge a sua posição final de recuo; conseqüentemente, a rosca continua a girar, causando degradação do material. •Por outro lado, uma contra-pressão baixa ou igual a zero aumentará as chances de bolhas de ar na peça e de um material mal disperso e não homogêneo.

3.2.4) Pressão de Fechamento
• Uma outra pressão que pode ser ajustada, e que é essencial para o fechamento do molde, enquanto o material está sendo injetado, é a pressão de fechamento. A pressão de fechamento é a pressão mais alta na máquina e deve sempre ser ajustada para exceder a pressão de injeção. As máquinas injetoras são especificadas pela pressão de fechamento (mais precisamente, pela força de fechamento, em toneladas). •Altas pressões de fechamento podem ser um risco para as colunas-guia. Elas podem também achatar e bloquear os canais para remoção de ar do molde com a compactação excessiva do molde. •Baixas pressões de fechamento podem causar rebarbas na linha de separação do molde.

4) TEMPOS / VELOCIDADES
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FATORES QUE INFLUENCIAM A QUALIDADE PRODUTIVIDADE 4.1) Duração do Ciclo
Ciclo longo: • Ciclos longos originam baixa produtividade e, conseqüentemente, custos mais altos. • Eles também aumentam o tempo de residência do material no canhão, podendo causar degradação térmica (a menos que a injetora possua um comando que atrase o inicio da dosagem do material, após o final do tempo de recalque). • Ciclos longos podem provocar o resfriamento do molde. Parte do calor fornecido ao molde é dado pelo material derretido que entra nele. Em ciclos longos, a freqüência de injeção é reduzida, conseqüentemente o suprimento de material fundido / calor para o interior do molde torna-se menos freqüente. Ciclos muito curtos • Por outro lado, ciclos curtos podem provocar uma extração deficiente e também marcas causadas pelos extratores, já que a extração pode ocorrer enquanto a peça ainda não está completamente solidificada. • Pela mesma razão, deformação e empena mento da peça podem ocorrer, já que a peça é empurrada para fora do molde ainda amolecida. • A contração não é bem controlada em peças prematuramente extraídas. • Altos níveis de tensão podem permanecer na peça.

4.2) Velocidades
Altas velocidades de injeção: • Quanto maior for a velocidade de injeção, mais rápida é o enchimento do molde; todavia, certo limite tem que ser observado. Velocidades muito altas criam um cisalhamento excessivo, o que pode causar degradação térmica, assim como uma viscosidade muito baixa no material, além de esguichamento, turbulência e fratura do material fundido na região do ponto de injeção. • Velocidades de injeção extremamente altas podem, algumas vezes, deslocar o material ao redor do ar que deve escapar do molde, impedindo que este alcance as aberturas por onde é removido, causando retenção de ar no molde e marcas de queima. 13

• Altas velocidades normalmente causam mais desgaste, tanto na máquina quanto no molde.

Baixa velocidade de injeção: • Uma baixa velocidade provoca a solidificação do material fundido antes que as cavidades estejam completamente cheias, o que resulta na formação de peças incompletas. • Pode causar também linhas de solda indesejáveis, bem como linhas de fluxo e acabamento superficial ruim. • Se a velocidade não é rápida o suficiente, a peça demorará mais tempo para ser preenchida. Isto pode gerar risco do ponto de injeção se solidificar antes da compactação da peça e da aplicação da pressão de recalque.

4.3) Tempos
Quando se fala em tempos, as velocidades também estão incluídas, pois existe uma proporcionalidade entre velocidade e tempo. O tempo de injeção refere-se ao tempo gasto pelo material para encher as cavidades de um molde. Ele é, em outras palavras, a velocidade com a qual o polímero escoa e enche o molde. O tempo de recalque é simplesmente o tempo de aplicação da pressão de recalque, a fim de compactar o material no molde, até que o ponto de injeção se solidifique. A velocidade de abertura e fechamento do molde, extração, etc, controlam a duração do ciclo, ou seja, a produtividade do processo e o custo da peça moldada.

Tempo de residência: O tempo de residência é definido como o tempo de permanência do material no canhão de injeção desde a sua entrada no funil até o instante em que ele passa pelo bico de injeção. Ele se refere ao tempo em que o material está submetido ao aquecimento. Se o tempo é longo demais! vai ocorrer degradação térmica. O tempo de permanência do material no canhão depende da duração do ciclo e da razão entre a capacidade de injeção da injetora e peso total da moldagem. Se uma máquina com capacidade de injeção de 2400 gramas é usada numa moldagem com peso total de 120 gramas, o material no canhão permanecerá lá
por 20 ciclos. Se o ciclo é de 30 segundos, isto significa que o material permanecerá sob aquecimento por 10 minutos (20 ciclos x 0,6 minuto/ciclo = 10 minutos). Neste caso, o material provavelmente queimará. Tempo de injeção: O tempo de injeção deve ser tão curto quanto possível, a fim de reduzir a duração do ciclo e encher o molde enquanto o polímero ainda está derretido (antes que ele 14

comece a se solidificar). Tempo de recalque: O tempo de recalque é importante para manter o material sob pressão, até que o ponto de injeção se solidifique, evitando o fluxo reverso de material para fora das cavidades. Tempo de resfriamento: A eficiência da troca de calor entre o fluido de resfriamento e o sistema depende da temperatura do material derretido e do conteúdo de calor do processo de troca térmica. O tempo de resfriamento é o tempo gasta para resfriar o material no molde e solidificála, até um ponto em que possa ser extraído. E o tempo mais longo, de todo o ciclo. A configuração da peça, especialmente seções transversais grossas exercem um importante papel na duração do resfriamento. Os controles de temperatura do liquido de refrigeração são também um outro fator importante. Tempo e Velocidades de abertura e fechamento do molde: A abertura e fechamento do molde normalmente são considerados como um tempo modo. Quanto mais rápido o molde abrir e fechar, mais rápido é o ciclo. E importante levarem consideração à extração da peça, assim como a retração dos pinos extratores. Isto evidentemente pode limitar a velocidade. Tempo e Velocidades de retração da rosca / R.P.M. Uma velocidade de rotação da rosca (r.p.m.) alta pode causar um cisalhamento excessivo e degradação térmica. Uma retração muito lenta é indesejável, pois é um desperdício de tempo do ciclo e energia. Contra pressões altas normalmente desaceleram ou até mesmo interrompem o recuo da rosca. Duração Total do Ciclo: A duração total do ciclo corresponde ao tempo total gasto para completar um ciclo, entre dois fechamentos sucessivos do molde.

PROBLEMAS DE MOLDAGEM - Seção 2 ABORDAGEM CORRETIVA
As páginas anteriores apresentaram uma descrição global da influência dos parâmetros de processamento na qualidade da moldagem e na produtividade. Os defeitos de moldagem podem ser das seguintes naturezas: 1) Cosmético ou estético: pode ser visto a olho nu e normalmente causa a rejeição da peça, mesmo que todas as outras propriedades e especificações sejam satisfeitas. 2) Defeitos Estruturais: onde o problema pode ser o peso da peça, suas dimensões ou 15

configuração, como no caso de empenamento, pode ser detectado tanto a olho nu como através de testes. 3) Defeitos Funcionais: não são detectados a olho nu, mas sim por falharem durante o desempenho de certa função. Exemplo: peça altamente tensionada, resultando numa ruptura imprevista, devido ao impacto. Os defeitos de moldagem podem ser causados por a) projeto da peça: errado ou deficiente; b) projeto e construção do molde; c) propriedades e reologia do polímero, assim como estabilidade dos aditivos a ele misturados; d)equipamentos de processamento e equipamentos auxiliares utilizados: sua confiabilidade e adequação para a resina que está sendo processada; e) parâmetros de processamento, as habilidades, conhecimento e paciência do operador da máquina. Somente o item “e” está diretamente relacionado e controlado pelo operador / equipe de processamento. As máquinas usadas e a seleção do material são controladas pela administração. O projeto da peça e do molde é controlado pelo departamento de engenharia. O controle de processo algumas vezes tem que se adaptar a quaisquer decisões (boas ou ruins) que são tomadas pela administração ou departamento de engenharia. Os técnicos de processamento e controle de qualidade se encontram numa situação em que, normalmente, não podem influenciar o processo de tomada de decisões e tem que encontrar suas próprias soluções. A qualidade e produtividade podem muitas vezes ser prejudicadas. Para corrigir um defeito, quaisquer mudanças nos parâmetros devem ser feitas uma de cada vez e ser registradas e documentadas. Os problemas de processamento e peças defeituosas são algumas vezes gerados por uma multiplicidade de erros e não somente por uma única fonte. As causas dos defeitos mais comuns em injeção e a solução para esses problemas serão discutidas nas páginas a seguir.

1) ESTRIAS MARRONS/QUEIMA
Quando a estabilidade térmica do polímero é excedida. as cadeias moleculares começam a se desintegrar progressivamente, À medida que se adiciona mais calor, o polímero é submetido á degradação térmica, ou queima. Isto é visualmente percebido como estrias amarronzadas. Algumas vezes, uma leve descoloração ou amarelamento aparecem, sem as estrias marrons, mas ainda se trata de uma ligeira degradação 16

térmica. A degradação térmica não é causada somente pela queima do polímero, mas também dos aditivos incorporados a ele. Um técnico experiente pode determinar de onde a queima se origina. Ao purgar o material do interior do canhão, se o plástico purgado não mostra nenhuma descoloração marrom, amarelada ou preta, isto significa que a queima ocorre depois que o material deixa o bico de injeção. Neste caso, o canal da bucha, canais de distribuição, pontos de injeção e projeto do molde tem que ser verificados ou corrigidos, mudando-se o seu “design”, a velocidade de injeção, pressões, etc. Se a purga mostra manchas marrons ou qualquer descoloração, isto significa que a degradação está acontecendo no interior do canhão ou bico de injeção. Se as estrias marrons são acompanhadas por estrias prateadas deve-se suspeitar da existência de umidade. Se elas estão localizadas na mesma posição e tem a mesma configuração na peça moldada, isto indica que a fonte da queima é ou a válvula de retenção ou a extremidade do bico de injeção. Uma descoloração mais dispersa indica degradação no canhão / rosca (próximo ao funil).

1.1) ESTRIAS MARRONS - Pesquisa de causas
Material: • Verifique a estabilidade térmica do polímero • Verifique a estabilidade térmica dos aditivos • Verifique o teor de umidade residual • Verifique as condições de reprocessamento do material refugado • Pesquise se há contaminação • Pesquise a ocorrência de finos Equipamento: • Cisalhamento excessivo na rosca • Cisalhamento excessivo - devido à obstrução • Cisalhamento excessivo na válvula de retenção • Cisalhamento excessivo no bico de injeção • Pontos mortos ao longo do trajeto do material Condições de processamento: • Perfil de temperatura • Temperatura do material fundido • RPM da rosca • Tempo de residência do material no canhão • Contra-pressão • Colchão do material Projeto do molde: • Restrições no ponto de injeção, canais de distribuição ou canal da bucha. • Cantos afiados 17

• Tipo e tamanho do ponto de injeção • Canais para remoção de ar do molde

ESTRIAS MARRONS - Pesquisa de causas
Material: A estabilidade térmica tanto do polímero como dos aditivos deve ser pesquisada. Normalmente, o fornecedor da resina recomenda o intervalo de temperatura de processamento de um dado ‘grade’ de material. Se o uso de temperaturas de processamento mais alto torna-se necessárias para encher completamente o molde, outras alternativas devem ser consideradas, tais como usar um “grade” de material com melhor características de fluxo ou um projeto mais otimizado do molde e da peça. A umidade, em muitos materiais, pode causar a quebra da molécula de polímero, o que, através de urna reação em cadeia, agrava a degradação térmica progressivamente. Se o material refugado é reaproveitado no processo, pesquise a ocorrência de contaminação e finos. Inspeção visual pode não ser suficiente uma análise do índice de fluidez pode ser exigida. Equipamento: A geometria da rosca deve ser compatível com a sensibilidade do material usado ao cisalhamento. Os fornecedores normalmente recomendam configurações específicas para as roscas. Um maior cisalhamento pode resultar de uma obstrução ao longo do trajeto do material. Se a válvula de retenção não está bem assentada ou tem uma fissura, o material fundido pode infiltrar-se nesse espaço, ficar estagnado e queimar-se, sendo periodicamente descarregado junto com o fluxo de material, como uma estria marrom. Os bicos de injeção são uma causa notória de queima. Se o bico de injeção não está completamente limpo ou não possui uma abertura adequada, o material pode cisalharse e queimar seriamente, Nenhum ponto morto é permitido ao longo do trajeto do material, pois eles agem como bolsões que retém pequenas quantidades de polímero, fazendo com que estes se queimem, em virtude de permanecerem parados. Processamento: O tempo de residência pode aumentar a exposição do material ao calor, pois submete a massa de polímero fundido a períodos de tempo mais longos no interior do canhão. Isto é causado pelo uso de uma máquina com capacidade superdimensionada em relação ao peso do material injetado por ciclo. Ou por um ciclo longo. quando não se pode retardar o início da dosagem do material (que é uma opção não disponível em 18

todas as injetoras). A despeito do perfil de temperatura, o que realmente conta é a temperatura do material fundido. É aquela temperatura que decidirá por um fluxo de polímero sem cisalhamento excessivo e com a viscosidade correta. A temperatura do material fundido é melhor medida por um pirômetro bem preciso, durante a purga e em intervalos de l0 a 20 minutos, no começo da primeira hora de produção. Tanto a velocidade de rotação da rosca (RPM) como a contra~pressão podem aumentar o cisalhamento do material e causar a degradação térmica, quando se usa um colchão excessivo, que algumas vezes não é totalmente usado pela aplicação da pressão de recalque. Este material adicional permanecerá na frente da rosca até o próximo ciclo e pode tornar-se ligeiramente degradado Projeto da Peça e do Molde: Freqüentemente a degradação térmica dos polímeros ocorre depois que o material deixa o bico de injeção. O trajeto do material passa através do canal da bucha. Se o canal da bucha é excessivamente comprido e estreito, o calor por fricção gerado pode causar a queima do polímero. Isto também se aplica aos canais de distribuição. os quais devem ser redondos ou trapezoidais. Canais semicirculares ou retangulares causam restrição ao fluxo e o calor por fricção pode causar degradação. O tipo e o tamanho das entradas é importante: muitos problemas se originam do tamanho e tipo das entradas usadas. Entradas restritas podem elevar a temperatura do material em torno de 60 0C. o que em muitos casos pode queimar o polímero. Cantos afiados entre canais de distribuição, cana! da bucha e pontos de injeção ou em qualquer seção da peça causarão marcas de queima e estrias marrons. Novamente, como no caso dos pontos de injeção restritos, a temperatura do material pode ser elevada em mais de 60 0C. Uma retirada inadequada de ar do molde, devido à inexistência de canais de remoção de ar suficientes ou o bloqueio dos mesmos, pode causar aprisionamento de ar. Quando este ar é comprimido, a sua temperatura aumenta consideravelmente, o que é suficiente para causar estrias marrons e, em muitos casos, a carbonização ou queima completa do polímero.

2) PONTOS PRETOS
Pontos pretos ou “chips” encravados na peça plástica indicam que uma severa degradação térmica ocorreu, causando a carbonização das moléculas. Na maioria dos casos! o polímero carbonizado é depositado na superfície interna do canhão, bico de injeção ou sobre a rosca, na forma de um filme de carbono. Periodicamente, o fluxo do material fundido vai desbastar e descamar este filme, carregando as escamas ao longo do trajeto do material. Este filme é normalmente formado quando se deixa o material fundido por muito tempo no interior do canhão, sem reduzir as suas temperaturas ou sem purgar a máquina, quando uma parada longa é necessária.

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O único modo de eliminar os pontos pretos consiste em esfregar a rosca e a superfície interna do canhão com escovas de cobre. A purga pode não eliminar as escamas pretas completamente, mesmo que seja feita com um composto de purga. Uma outra fonte de pontos pretos pode ser contaminação ou finos existentes no material. Algumas vezes, pontos pretos já estão presentes no material fornecido pelo fabricante. Normalmente, relata-se que todo o lote de polímeros contém uma certa quantidade de pontos pretos, os quais ocorrem durante os estágios de polimerização ou aditivação. Quando a freqüência de ocorrência e o tamanho de partícula desses pontos pretos são altos, e que eles se tornam inaceitáveis.

3) CARBONIZAÇÃO
A carbonização ocorre quando o ar no molde é aprisionado pelo avanço da frente de material, sendo comprimido ao extremo. A temperatura pode subir instantaneamente a níveis acima do ponto de queima do polímero. O polímero é queimado tão violentamente, na presença de oxigênio, que o esqueleto da molécula orgânica é transformado em carvão. A causa desta queima severa é o aprisionamento de ar, o qual queima e carboniza o polímero ao seu redor. O aprisionamento de ar pode ser causado por: • canais de saída de ar insuficientes ou bloqueados; • a velocidade de injeção é tão alta que o material flui ao redor do ar e bloqueia a sua saída Para resolver este problema, é necessário adicionar canais de remoção de ar adequados ao molde e manter estes canais limpos e sem obstrução. Os canais devem ter uma profundidade e largura adequada: 0,012 a 0,025 mm (0.5 a 1 thou) em profundidade e 5 centímetros em largura. O ar deve sair para a atmosfera ao redor do molde. Esses canais devem ser posicionados generosamente ao redor das cavidades Pinos e placas de extração podem desempenhar o papel de canais de saída de ar. O seu uso com esse objetivo está se tornando mais popular. Os pinos podem ser adicionados em áreas que não podem ser acessadas por canais para remoção de ar. Em muitos casos, a mudança na localização do ponto de injeção pode facilitar o problema da remoção de ar. Urna redução na pressão de fechamento, desde que não se formem rebarbas, irá contribuir para eliminar a carbonização devido ao aprisionamento de ar.

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Muitos transformadores aplicam vácuo para esvaziar o ar do molde, eliminando, portanto, o aprisionamento de ar e eventual carbonização.

4) ESTRIAS PRATEADAS
Estrias prateadas correspondem a gases aprisionados bem embaixo da fina pele superficial da peça moldada. A aparência prateada é somente o efeito visual das duas fases diferentes (sólido / gás). Vapores de dentro do material são comprimidos contra a superfície, na direção do fluxo. Esses vapores são, na maioria das vezes, vapor d’água, devido á presença de umidade no material, embora a ocorrência de estrias prateadas não esteja limitada somente á presença de umidade. Aditivos com baixo ponto de ebulição podem se volatilizar e causar estrias prateadas. O processo de injeção usa tanto a temperatura como a pressão, os quais são regulados por tempos: conseqüentemente, o processo de volatilização é ativado no canhão de injeção, o qual usa altas pressões e temperaturas. Na maioria dos casos estrias prateadas indicam que o material processado ou contém umidade ou está sendo decomposto. Deve-se pesquisar a presença de umidade no materiaL Existem vários tipos de analisadores de umidade. Se nenhum deles está disponível, purgue o canhão, colete algum material numa placa de vidro e coloque outra placa de ‘Adro sobre ele. A camada fina de material existente entre as duas placas deve ser inspecionada, para verificar a existência de pequeninas bolhas, que indicam a presença de umidade no material fundido. Se o plástico tem um alto teor de umidade, a saída do material pelo bico de injeção, durante a purga, produzirá estalos, devido á explosão dos bolsões de vapor d’água. O material deve ser submetido à secagem prévia, para removera umidade.

ESTRIAS PRATEADAS
Vapores de dentro da massa de material derretido são comprimidos contra a superfície, na direção do fluxo. 4.1) Pesquisa de Causas Material: • • • • Verifique se o material precisa de secagem Verifique se existe umidade no material fundido Pesquise a existência de voláteis no material Pesquise a ocorrência de contaminação / problemas de compatibilidade

Equipamento: • Superaquecimento. devido a cisalhamento excessivo (rosca-válvula-bico de injeção) • Metais ou obstruções no trajeto do material • Ar preso no material fundido, no interior do canhão. 21

• Material frio no bico de injeção • Descompressão da rosca Processamento: • • • • • Perfil de temperatura usado Velocidade de injeção, causando sobre-aquecimento. Secagem inadequada Contra-pressão insuficiente Cisalhamento devido à rotação da rosca

Projeto do Molde: • Vazamento de líquido de refrigeração nas cavidades • Remoção de ar do molde inadequada • Pontos de injeção restritos, causando superaquecimento.

5) DELAMINAÇÃO
Se dois materiais derretidos incompatíveis se solidificam, eles normalmente se separam em duas fases ou camadas, que se separam uma da outra muito facilmente. Algumas vezes, a separação em camadas somente ocorre quando uma força é aplicada, tal como impacto dobramento ou torção. Se o polímero fundido é contaminado com algum material estranho ou aditivos ou outros polímeros que são incompatíveis com o plástico processado, a delaminação ocorre e a resistência e integridade da massa solidificada é perdida. Este problema é comum quando se reprocessa material refugado. Em muitos casos, o material reprocessado está contaminado com outras resinas, devido a erros, práticas de estocagem deficientes ou trituradores contaminados O uso de temperaturas de processamento excessivas ou cisalhamento excessivo pode causar a degradação de um ou mais componentes num sistema de resinas multifásico, seja ele uma blenda ou, menos usualmente, uma liga.

6) LINHAS DE SOLDA
Ocorrem quando duas frentes de material fundido se juntam, sem uma fusão completa entre elas. Se o fluxo de material fundido é dividido em várias correntes, devido a um orifício, saliência ou inserto na peça, o material se movimentará ao redor do obstáculo e se rejuntará no lado oposto. Se a fusão das correntes de material é completa, resulta uma linha de solda invisível e resistente. Mas se a pressão, velocidade e temperatura não são suficientes para manter o material absolutamente fluido, as frentes de material não se fundirão adequadamente e o resultado é uma linha de solda pobre, fraca e visível, a qual pode provocar uma falha na peça ou a sua rejeição. Em qualquer hipótese, sempre existirá uma linha de solda, forte ou fraca, visível ou não visível, desde que duas correntes de fluxo ou diferentes frentes de material fundido se juntem. Certa medida tem que ser tomadas, para evitar, eliminar e reduzir problemas com linhas de solda. Material: 22

Quanto maior for a velocidade de fluxo de polímero, melhores são as chances de linhas de solda invisíveis e fortes. Equipamento: A geometria da rosca pode desempenhar um papel importante na otimização da temperatura do polímero. Bombas de pressão e acumuladores eficientes podem suprir as pressões e velocidade necessária para reduzir a ocorrência de linhas de solda. A existência de obstrução no ponto de injeção pode dividir o fluxo de material fundido em duas diferentes correntes resultando, portanto, em linhas de solda. Processa mento: Se qualquer parâmetro que influencia o fluxo do material fundido está baixo, obviamente existe uma tendência maior para a formação de linhas de solda. Uma baixa temperatura do material, uma baixa temperatura do molde, uma baixa velocidade de injeção e pressão irão destacara visibilidade das linhas de solda. lima pressão de recalque alta pode ajudar, mas numa pequena proporção. Projeto da Peça e do Molde: Linhas de solda fracas ou fortes estão relacionadas com a configuração da peça, assim como com a construção do molde. Uma peça com orifícios, janelas, ressaltos e insertos irá exibir linhas de solda, onde as correntes de material se encontram, ao redor do orifício ou do ressalto. Algumas vezes, um ‘’design “ideal não é possível. Para reduzir as linhas de solda, adequando-se a uma certa configuração da peça, alguns cuidados básicos devem ser observados, tais como o uso de um único ponto de injeção, ao invés de pontos múltiplos. Além disso, o tipo, tamanho e localização do ponto de injeção deve ser cuidadosamente selecionado: algumas vezes, é necessário uma análise de elementos finitos (análise de fluxo no molde em 3 dimensões). Espessuras de parede não-uniformes podem originar linhas de solda: o material fluirá mais rápido na seção mais grossa, criando portanto duas frentes de material que se soldarão, mas não necessariamente se fundirão completamente.

LINHAS DE SOLDA
Duas frentes de material se juntam sem uma fusão completa. 6.1) Pesquisa de Causas Material: • Verifique a velocidade de fluxo do material Equipamento: 23

• Geometria da rosca • Bombas de pressão para injeção • Obstrução no bico de injeção Processamento: • • • • A temperatura do molde está muito baixa A velocidade de injeção está muito baixa A pressão de injeção está muito baixa Pressão de recalque

Projeto da peça e do molde: • • • • • • • • Localização, tipo e tamanho inadequado do ponto de injeção. Temperatura do molde está muito baixa Remoção de ar do molde é deficiente Tamanho dos canais de distribuição é inadequado Poços frios Projeto da peça Aba para transbordamento pode ser necessária Espessura de parede não uniforme

7) ESGUICHAMENTO
O material que penetra no molde adquire uma aparência semelhante a uma “cobra”, devido a uma redução brusca da viscosidade do plástico derretido e á sua propulsão numa área aberta da cavidade. O material deve se chocar contra uma seção sólida do molde, a fim de evitar a projeção direcional que ele adquire ao passar pelo ponto de injeção. O jato de material solidifica-se parcialmente e não se funde com o material derretido remanescente na cavidade, quando a peça se solidifica. Normalmente ocorre com: a) Entradas restritas: é necessário aumentar o tamanho do ponto de injeção, para eliminar este defeito. Pode ser necessário substituir por uma entrada em leque. b) A velocidade de injeção é alta demais, o que, em combinação com um ponto de injeção pequeno, cria um alto cisalhamento, o que provoca uma considerável queda na viscosidade, aumentando a fluidez do material, Algumas vezes, este problema é resolvido através da mudança de posição do ponto de injeção, para uma área onde o material pode colidir com uma parede, ao invés de esguichar ao longo da cavidade do molde. Algumas vezes, um pino acionado com mola, localizado próximo a ponto de injeção, faceando-o, irá agir como um meio para quebrar a propulsão do jato de material.

ESGUICHAMENTO
Aparência similar a uma “cobra” devido á projeção do material fundido numa área 24

aberta da cavidade. Quando o material choca-se com a parede oposta do molde, o enchimento da cavidade começa a acontecer de trás para frente.

7.1) Pesquisa de Causas
•A velocidade de injeção é muito rápida •Ponto de injeção restrito alargue ou substitua por uma entrada em leque. •0 ponto de injeção está localizado numa área aberta.
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(0 ponto de injeção deve ser re-projetado ou re-posicionado; um pino acionado por mola pode ser introduzido).

8) MARCAS AO REDOR DO PONTO DE INJEÇÃO
Causadas pela fratura do material fundido/turbulência, naquela região. O plástico é cisalhado na entrada e o material que se solidifica é fragmentado.

8.1) Pesquisa de Causas
Material: • Pesquise a velocidade de fluxo e a viscosidade do material • Pesquise o agente de compatibilização, no caso de blendas. • Verifique se há contaminação Equipamento: • Cisalhamento excessivo pela rosca • Restrição no bico de injeção Processamento: • A velocidade de injeção é alta demais • A temperatura do material fundido é baixe demais • A temperatura do bico de injeção precisa se ajustada Projeto do Molde: • Arestas afiadas, na região do ponto de injeção (abrir o raio / colocar entrada em leque). • Necessário prover o molde com poço frio • Pontos de injeção restritos.

9) PEÇAS INCOMPLETAS
Um problema comum na moldagem por injeção é o enchimento incompleto da peça e a falta de detalhes As principais variáveis que podem causar peças incompletas são as 25

seguintes: Propriedades reológicas dos polímeros: As propriedades reológicas dos polímeros desempenham um importante papel no enchimento completo de uma cavidade. Polímeros diferentes possuem diferentes comprimentos de fluxo versus espessura. Este fenômeno está relacionado com o peso molecular médio, distribuição de peso molecular, viscosidade, conteúdo de calor, etc. O projetista deve levar estas propriedades em consideração, quando for projetar uma peça. O comprimento do fluxo versus a espessura da p?rede é um fator decisivo quando se regula à distância que o polímero irá fluir sob condições normais de processamento, para encher completamente as cavidades do molde, antes de se resfriar e se solidificar Como regra geral, o fluxo dos polímeros é melhorado quando o ponto de injeção é localizado na seção mais grossa da peça. Em muitos “designs”, o material é posto para percorrer seções finas, inicialmente. e depois seções grossas. Neste caso, pode ocorrer a formação de peças incompletas. Estas violações no projeto não podem ser corrigidas por mudanças nos parâmetros de processamento, sem comprometer outras propriedades. O projeto deve ser otimizado. Obstrução: Obstruções no trajeto do material resultará em peças incompletas. Obstruções parciais podem ocorrer na garganta do canhão, ou no funil de alimentação e, mais freqüentemente, no bico de injeção. Uma remoção inadequada de ar do molde pode causar aprisionamento de ar. Este ar aprisionado gera resistência ao fluxo, pela formação de bolsões de ar que obstruem e impedem o enchimento do molde. Quando altas pressões são aplicadas, o ar aprisionado é altamente comprimido e pode causar a carbonização do polímero. Uma remoção inadequada de ar pode ser devida a canais de remoção projetados inadequadamente ou ao fato dos canais estarem bloqueados pela deposição de voláteis. É recomendável que os canais de remoção de ar sejam limpos uma ou duas vezes, a cada turno. Alimentação: Uma alimentação insuficiente resultará em peças incompletas. Muitos fatores contribuem para uma alimentação insuficiente, sendo a mais comum o uso de uma injetora sub-dimensionada, que não pode suprir material suficiente para encher o molde de uma só vez. Uma outra causa pode ser um ajuste inadequado da posição de recuo da rosca. Devese ter certeza que um volume de material suficiente está disponível para a injeção. Um colchão de material defronte à rosca é necessário. Uma válvula de retenção danificada pode provocar uma variação na injeção do 26

material; este tipo de variação também pode ser provocado por um bloqueio parcial na garganta de alimentação. Temperaturas: O fluxo de polímeros num molde é proporcional ao conteúdo de calor do material fundido. Se a temperatura do material é muito baixa, ele se solidificara antes de encher o molde completamente. A temperatura da superfície do molde pode desempenhar um importante papel, mantendo o material a uma temperatura mais alta, durante a sua entrada nas cavidades do molde. O aumento na quantidade de calor transmitida para o material via resistências elétricas é somente um modo de aumentar a temperatura do material fundido para os níveis ideais, Em muitos casos, é recomendado que mudanças na temperatura do material fundido sejam conseguidas através de ajustes na R.P.M. ou contra-pressão. Velocidade-Tempo de Injeção: A fim de encher completamente o molde e alcançar os detalhes requeridos na superfície da peça, o polímero fundido deve fluir tão rápido quanto possível, a fim de alcançar um enchimento completo, no espaço de tempo mais curto possível, antes que o material comece a se resfriar e tenha a sua viscosidade alterada. Já que uma velocidade de injeção rápida pode criar outros problemas, tais como degradação térmica, esguichamento e marcas ao redor do ponto de injeção, o técnico deve ajustar a velocidade de injeção sem comprometer outras propriedades. Pressões: A pressão de injeção é a força necessária para bombear o material fundido do canhão até o molde. Uma força suficiente deve ser usada para assegurar o enchimento e compactação do molde. Porém, pressões excessivas podem resultar na formação de rebarbas e no desenvolvimento de tensões na peça. As cavidades devem ser preenchidas com a menor pressão de injeção possível, É recomendável fazer os ajustes na alimentação, velocidade de injeção e temperaturas, antes de aumentar a pressão de injeção. O nível da pressão de recalque deve ser mantido num patamar mínimo, suficiente apenas para evitar um fluxo reverso de material da cavidade para os canais de distribuição do molde, durante o resfriamento e contração. O recalque pode também empurrar uma quantidade extra de material, do colchão para as cavidades, a fim de compensar a contração, durante o resfriamento inicial da peça. A pressão de recalque tem que ser aplicada até que a solidificação do ponto de injeção se complete. Se a pressão de recalque não é corretamente aplicada e não existe um colchão, menos material irá permanecer nas cavidades do molde, dando origem a chupagens, vazios e também peças incompletas. A capacidade de injeção da máquina versus o peso de material a ser injetado devem ser comparados. A capacidade da máquina é avaliada em termos do número de 27

gramas de poliestireno introduzidos nas cavidades, a cada ciclo. Se um outro polímero diferente do poliestireno está sendo moldado, a sua densidade deve ser levada em conta. Ao peso da peça, canal da bucha e canais de distribuição devem ser adicionados 2% a mais para o colchão. Ë essencial que não exista nenhuma obstrução ao longo do trajeto do material, tal como um bico de injeção parcialmente bloqueado, garganta de alimentação bloqueada, válvula de retenção defeituosa, etc. Um material uniformemente plastificado e com fluxo desimpedido é necessário para o preenchimento completo do molde. Uma vez que a adequação da máquina está clara, o próximo passo é a verificação do “design”. O projetista pode prever quando uma cavidade vai ser parcialmente preenchida, devido á solidificação da frente de material antes que o molde seja completamente compactado. Se o problema existe, o projetista pode tanto aumentar a espessura da parede da peça como especificar um “grade” de resina com maior índice de fluidez. Transições entre sucessivas espessuras de parede da peça do tipo “paredes grossasparedes finas-paredes grossas” são comuns e devem ser corrigidas, se possível. Pontos de injeção múltiplos são sugeridos, no caso do projetista não ter flexibilidade para mudar o projeto do produto, deforma a adequar o fluxo. Ajustes adicionais na temperatura do material fundido são feitas, de preferências, por mudanças na RPM. da rosca e na contra-pressão. Algumas vezes, também é necessário aumentar o calor introduzido pelas resistências elétricas do canhão e do bico de injeção. Se o polímero se degrada sem que se consiga um enchimento completo das cavidades, a temperatura do molde deve então ser aumentada para permitir que o material escoe para a periferia do molde, antes de se solidificar; observe que isto pode aumentar a duração do ciclo. Se o problema ainda persistir, a velocidade de injeção deve ser aumentada, a fim de reduzir a possibilidade de que o material se solidifique, antes que o molde se encha completamente. Velocidades de injeção mais altas agem de dois modos: a) uma quantidade extra de calor é adicionada ao material, pelo cisalhamento no ponto de injeção; b) o fluxo de material é acelerado, e se consegue um melhor enchimento. Todavia, mudança na velocidade tem limites. Velocidades muito altas podem produzir fratura do material fundido e podem causar esguichamento e marcas na área do ponto de injeção. Pode ser necessário abrir os pontos de injeção ou usar uma entrada em leque. O último recurso para encher completamente as cavidades é o uso de pressão. Existem duas pressões a serem consideradas: 1) a pressão de injeção (ou primeiro estágio, ou ainda, pressão de enchimento); e 2) a pressão de recalque (ou segundo estágio, ou ainda, pressão de compactação). 28

A pressão forçará o material fundido a se deslocar mais longe no molde, antes de se solidificar, A pressão de injeção (primeiro estágio) é responsável pelo enchimento de 95% a 100 % das cavidades do molde. Pressões de injeção altas podem adicionar tensões á peça, o que pode fazer com que elas falhem durante o uso. Esta é a razão pela quais altas pressões de injeção devem ser usadas somente como último recurso. A peça não deve ser deixada resfriar no molde sob esta alta pressão, caso contrário o nível de tensões é aumentado bastante. Para aplicação de uma pressão de recalque mais baixa. o material começa a se resfriar sob uma pressão reduzida, gerando, portanto, menos tensões, A função desta pressão é evitar uma retro-descarga do material, das cavidades para o bico, durante o período de contração (resfriamento). A pressão de recalque conseqüentemente controla as dimensões e peso da peça. Enquanto o ponto de injeção não se solidifica, o material pode saindo molde, durante a contração. Da mesma forma, o material pode fluir para dentro do molde para compensar a redução de volume e peso durante a contração da peça, pelo uso de uma quantidade extra de material do colchão. O tempo de recalque deve ser apenas ligeiramente maior que o tempo gasto pelos pontos de injeção para se solidificar. Se a pressão de recalque é aliviada antes que o ponto de injeção se solidifique, aparecerão chupagens ou vazios na peça. Neste caso, ainda se considera que a peça não foi completamente cheia.

PEÇAS INCOMPLETAS
À frente de material que preenche a cavidade se solidifica antes da peça ser completamente preenchida.

9.1) Pesquisa de causas
Material • Velocidade de fluxo de material versus espessura da parede • Conteúdo de calor 1 material com reforços e cargas / sem reforços e cargas • Aditivos de processamento no polímero • Alternância entre material úmido e material seco Equipamento: • Obstrução do bico de injeção • A injetora é pequena para o peso que se deseja injetar Processamento: • Alimentação insuficiente - nenhum co~chão • Pressão de injeção insuficiente • Velocidade de injeção insuficiente 29

• Baixa temperatura do material fundido - bico de injeção ou molde • Baixa pressão de recalque Projeto do Molde: • Molde foi projetado para materiais mais fluidos • Comprimento de fluxo excessivo versus espessura da parede • Espessura da parede fina demais • Restrições no ponto de injeção, canal da bucha e danais de distribuição (solidificação). • Temperatura da superfície do molde baixa demais • Fluxo de seções finas para seções grossas • Remoção de ar do molde inadequada • Múltiplos pontos de injeção são requeridos pelo tamanho da peça

10) CHUPAGEM E VAZIOS
Quando o material fundido começa a se resfriar, as primeiras áreas a se solidificar são as seções finas; as seções grossas se solidificam por último. Quando o plástico se resfria ele se contrai, ou seja, diminui o volume de material no molde. Se essa contração não é compensada com a pressão de recalque, dois fatos acontecem: a) O material que está ainda na forma fluida, em seções espessas, será forçado para fora do molde, através do ponto de injeção que ainda não se solidificou. Isto significa que a cavidade terá menos material devido a essa descarga, causando a formação de chupagem e vazios. b) Se o ponto de injeção se solidificou, nenhuma pressão de recalque pode ser aplicada no material que está se contraindo, durante o processo de resfriamento. A pressão de recalque normalmente empurra material derretido do colchão e mantém o molde completamente cheio. Quando o ponto de injeção se solidifica, nenhum material pode entrar ou sair das cavidades. Quando a peça se contrai, um vácuo é criado (pressão negativa), formando um vazio. Se a parede externa da peça está ainda mole, o vácuo chupará a superfície da peça, causando uma depressão conhecida como chupagem. Se a camada externa da peça (pele) já está suficientemente endurecida, as forças do vácuo não são fortes o suficiente para chupá-la, o que gera vazios no interior da peça. Este vazio, de fato, corresponde a um espaço sem material, rodeado de plástico altamente tensionado. Conseqüentemente, a prevenção de chupagens e vazios envolve e é dependente de: a) colchão suficiente defronte à ponta da rosca, para compensar a redução de volume devida á contração; b)pontos de injeção grandes o suficiente para reter calor e não se solidificar prematuramente; 30

e) tempo de recalque e pressão de recalque num nível que mantenha a massa de material sob pressão durante o resfriamento, para evitar a retro-descarga do material. Se o projeto da peça exige uma seqüência de espessura de paredes fina/grossa, e esta geometria não pode ser mudada em função da aplicação do produto, é essencial que o ponto de injeção esteja situado na seção mais espessa da peça. Quando são encontradas seções espessas na peça, é melhor vazar (‘core out) esta área, diminuindo a sua espessura, para evitar marcas de chupagem e vazios. Quando são usadas nervuras, a espessura da nervura não deve exceder 400/o a 5O~/o da parede da peça. No caso de bossas, especialmente bossas em cantos, as marcas de chupagem são evitadas vazando-se (“coring out") as bossas. Para melhorar a estética de uma peça com chupagem, um acabamento superficial texturizado pode ser empregado. O uso de uma pequena quantidade de um agente de expansão pode criar uma pressão interna suficiente dentro do material fundido para evitar a formação de chupagens (0,05 -. 0,1%). O sistema de injeção a gás foi criado com o propósito de eliminar marcas de chupagem em peças com seções grossas. O processo de espuma estrutural normalmente é livre de marcas de chupagem, mas o acabamento superficial e a resistência ao impacto da peça são prejudicados.

CHUPAGEM E VAZIOS
Falta de pressão interna durante o resfriamento para compensar a contração do material fundido em seções mais grossas

10.1) Pesquisa de Causas
Material: • Conteúdo de calor do polímero Processamento: • Alimentação insuficiente • Pressão de injeção insuficiente • Tempo de enchimento do molde insuficiente (injeção) • Pressão de recalque baixa ou inexistente • Tempo de recalque muito curto Projeto do Molde: 31

• Geometria da peça (fina-grossa) • Localização e tamanho do ponto de injeção • Ponto de injeção muito comprido • Solidificação prematura • Resfriamento inadequado • Necessário texturização para camuflar chupagem • Usar agente de expansão • Usar injeção a gás • Mudar o processo para espuma estrutural • Mudar projeto do molde do molde Equipamento: • Válvula de retenção defeituosa ou mal assentada, resultando em perda de pressão.

11)TRINCAS AO REDOR DE UM INSERTO
Nem todo polímero é adequado para moldagem com insertos. Normalmente, plásticos com uma resistência muito alta ao fluxo a frio ou resistência ao escoamento (creep) sofrem trincamento ao redor de insertos. O plástico ao redor de um inserto está normalmente muito tensionado e pode ocorrer fratura. Polímeros cristalinos são mais adequados a moldagem com insertos do que polímeros amorfos. Em muitos casos, os trincamentos são causados por material insuficiente ao redor dos insertos. Se for usar inserto metálico, assegure-se de que ele está limpo de óleo e graxa. Verifique também se o material reprocessado está isento de contaminação e material degradado.

TRINCAS AO REDOR DE UM INSERTO 11.1) Pesquisa de Causas
• • • • • • • Verifique se o polímero é adequado para moldagem com insertos Quantidade de material insuficiente ao redor do inserto Contaminação (Limpe o inserto de óleo ou graxa) Projeto da peça deficiente Concentração excessiva de tensões Aqueça os insertos antes de usá-los Normalmente não se usa material reprocessado, na moldagem de peças com insertos.

12) BOLHAS
Pequenas bolhas de ar dispersas em seções grossas da peça, devem ser distinguidas dos vazios.

12.1) Pesquisa de Causas
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• Alto conteúdo de umidade na resina • Substâncias voláteis de baixo ponto de ebulição na resina • Ar aprisionado. Ajustar: -Contra-pressão -Velocidade da rosca -Perfil de temperatura do canhão -Melhorar saída de ar do molde.

13)CANAL DA BUCHA PRESO
Pesquisa de Causas • Verifique a conicidade do canal da bucha • Verifique a superfície do canal da bucha e o seu polimento (certos elastômeros precisam de jateamento com areia no canal da bucha) • Verifique a existência de umidade no material • Observe se há desalinhamento com o bico de injeção, assim como a curvatura de assentamento do bico na bucha. • Verifique se o diâmetro do orifício do bico de injeção é menor que o da ponta do canal da bucha

14) VARIAÇÕES NA CONTRAÇÃO
Seguindo as regras básicas da física, a matéria se expande quando aquecida e se contrai quando resfriada. O polímero entra no molde como um material quente e derretido, ocupando um certo volume: devido á temperatura do molde ser mais baixa, o polímero começa a se resfriar e, por causa disso, ele começa a se contrair. Todo plástico tem um intervalo de contração diferente, a uma espessura fixada. Quanto mais grossa for a peça, mais contração é esperada. Em polímeros amorfos, a contração é unidirecional, ou seja, a mesma contração que ocorre na direção do fluxo acontece na direção perpendicular. Em polímeros cristalinos e polímeros reforçados com fibra de vidro, a contração na direção do fluxo é menor do que na direção perpendicular. Além disso, a contração na região próxima a ponto de injeção é menor que a contração em áreas mais distantes. A contração é proporcional à espessura. Uma teoria por trás desse fenômeno diz respeito ao conteúdo de calor da massa de material. Quanto maior o calor, maior o aumento de volume (expansão) durante o aquecimento, Conseqüentemente maior a contração após o resfriamento Os parâmetros de processamento que influenciam a contração são: 33

a) pressão e tempo de recalque b) temperaturas do material fundido e do molde A pressão de injeção e a velocidade de injeção têm muito pouca influência na contração. No caso de um molde com cavidades múltiplas, todas as cavidades devem começar a serem preenchidas exatamente ao mesmo tempo, a fim de evitar peças subcompactadas e sobre-compactadas, dentro do mesmo molde. A temperatura da superfície do molde deve ser igual em todas as áreas da ferramenta: uma distribuição não homogênea do resfriamento ou aquecimento irá causar variações na contração dentro do molde. O ponto de injeção deve estar situado na seção mais espessa da peça. O fabricante de moldes deve ser bem experiente com cálculos de fatores de contração. Hoje em dia, existem programas de computador disponíveis para calcular a contração em configurações complicadas (CAE). Para manter uma contração fixa, um colchão deve ser mantido na frente da rosca. É recomendável que ele não exceda o intervalo de 3 mm a 6,5 mm.

VARIAÇÕES NA CONTRAÇÃO 14.1) Pesquisa de Causas
Material: •Estrutura molecular: polímero cristalino/amorfo •Orientação direcional •Cálculo do fator de contração • Viscosidade/fluxo do material (sub-compactação / sobre-compactação) •Seqüência de enchimento e comprimento de fluxo Equipamento: •Problemas de alimentação com a rosca •Colchão Processamento: •Sub-compactação / sobre-compactação • Temperatura do material fundido •Otimização das condições de moldagem

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No caso de um molde com cavidades múltiplas, todas as cavidades devem começar a serem preenchidas exatamente ao mesmo tempo, a fim de evitar peças subcompactadas e sobre-compactadas, dentro do mesmo molde. A temperatura da superfície do molde deve ser igual em todas as áreas da ferramenta: uma distribuição não homogênea do resfriamento ou aquecimento irá causar variações na contração dentro do molde. O ponto de injeção deve estar situado na seção mais espessa da peça. O fabricante de moldes deve ser bem experiente com cálculos de fatores de contração. Hoje em dia, existem programas de computador disponíveis para calculara contração em configurações complicadas (CAE). Para manter uma contração fixa, um colchão deve ser mantido na frente da rosca. É recomendável que ele não exceda o intervalo de 3 mm a 6,5 mm. Material: •Estrutura molecular: polímero cristalino/amorfo • Orientação direcional •Cálculo do fator de contração • Viscosidade/fluxo do material (sub-compactação / sobre-compactação) •Seqüência de enchimento e comprimento do fluxo Equipamento: •Problemas de alimentação com a rosca •Colchão

Processamento: •Sub-compactação / sobre-compactação •Temperatura do material fundido •Otimização das condições de moldagem Molde: •Temperatura do molde: incorreta ou variável •Canais de alimentação com “design” incorreto •Espessura da peça •Tipo e localização do ponto de injeção

15)EMPENAMENTO
As peças deixam de ser planas e são submetidas à distorção ou durante a extração ou após a extração, sob resfriamento. Ou ainda durante a estocagem por longos períodos. As principais causas de empenamento são devidas a um alto grau de tensões 35

residuais, espessura de parede não uniforme, orientação molecular e distorção durante a extração. A localização dos pontos de injeção é especialmente importante em componentes que possuam uma grande área superficial. Variações na contração também causam empenamento. Um aquecimento e resfriamento desigual no molde irão afetar as peças, pela criação de áreas com altas tensões, assim como áreas com altas e baixas contrações. As forças agem umas contra as outras e o resultado é a distorção da peça. Peças com espessuras desiguais tendem a empenar, devido, novamente, á contração diferencial, resfriamento e orientação molecular. Pressões de injeção excessivamente altas introduzirão um alto nível de tensões na peça moldada. Tensões são forças “congeladas" na peça, as quais irão agir umas contra as outras e gerar empenamentos. O mesmo se aplica á pressão de recalque. Existe uma correlação entre a espessura da peça, propriedades de fluxo do material e temperatura do molde. Se o material é difícil de ser injetado em um molde com parede fina e especialmente num molde relativamente frio, a maneira mais fácil de encher aquele molde é pela aplicação de uma pressão de injeção mais alta: conseqüentemente, a peça torna-se altamente tensionada. O tipo e localização dos pontos de injeção são importantes para reduzir ou evitar empenamento. Quando se usam certos polímeros que sofrem contração multi-direcional, a posição e o número de pontos de injeção tornam-se críticos. Se um ponto de injeção central é usado, nós assumimos que o fluxo é unidirecional, originando-se no centro e movendose para fora, em uma direção. Isto não é bem assim: o material fundido move-se do centro para a periferia, mas ele também se move numa direção perpendicular, para fundir as correntes que se movem para a periferia. Haverá duas direções defluxo1 conseqüentemente duas contrações diferentes: uma na direção de cada fluxo. Isto causa empenamento. Este fenômeno é muito visível na moldagem de caixas ou peças grandes para automóveis. É recomendável que um molde de três placas ou um molde de canais quentes seja usado com múltiplos pontos de injeção, distribuídos ao longo da superfície da peça. Entradas em aresta, de diferentes configurações, podem ser usadas, mas a resolução do problema do empenamento criará um outro problema -linhas de solda Entradas em filme, ao longo de todo o comprimento da peça, podem eliminar tanto o empenamento como as linhas de soldagem, mas é muito Importante que a espessura da parede da peça e da entrada em filme sejam uniforme. Dispositivos de resfriamento podem ser usados para manter as peças quentes (logo após serem extraídas) no seu formato desejado, evitando que elas empenem durante o resfriamento. Deve ser notado que este processo pode “congelar” tensões na peça que podem empenar a peça mais tarde, durante ouso, ou quando submetida ao aquecimento.

EMPENAMENTO 15.1) Pesquisa de Causas

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•Aquecimento e resfriamento desiguais •Espessura da parede desigual •Tempo e pressão de recalque excessivo •Localização dos pontos de injeção

16) PEÇAS QUEBRADIÇAS
Um problema comUm na injeção de peças plásticas é a quebra inesperada da peça durante o uso. Este problema pode ser atribuído a vários fatores: Material: Algumas vezes, o material errado é usado numa aplicação que exige um polímero mais tenaz. Muitos polímeros são quebradiços por natureza e não irão suportar impacto e dobramento. O ataque químico é uma causa freqüente de falha nas peças. Portanto, a escolha do tipo de material a ser usado deve levar em conta a resistência química e compatibilidade da resina. Um outro fator relacionado com o material é o uso de resina reprocessado. O teor de material reprocessado deve ser testado antes da produção, a fim de determinar a percentagem máxima permissível que pode ser usada sem causar falha mecânica na peça. A condição do material reprocessado é também vital para a resistência da peça. Qualquer tipo de contaminação do material pode ser danoso para a resistência da peça. Projeto: Um projeto adequado é essencial para 9aranfir a resistência da peça, independente do tipo de material escolhido. Como regra básica, cantos afiados irão agir como um entalhe e causará colapso nas peças, qualquer que seja o material usado. Variações na espessura da parede podem resultar em problemas: transições freqüentes de seções grossas para seções finas exigirão maior pressão de injeção para encher o molde, e quanto mais alta a pressão de injeção, mais alta as tensões produzidas na peça. A pressão e o tempo de recalque podem também influenciar a resistência da peça, especialmente em seções finas que se solidificam enquanto as seções grossas ainda permanecem derretidas. O projeto da peça também influencia a formação de uma linha de solda. Linhas de solda fracas podem causar a ruptura de uma peça. Construção do Molde: A posição e tipo do ponto de injeção irão influenciar indiretamente a resistência da peça, permitindo um melhor fluxo ou impedindo o fluxo de material para o interior do molde. Uma remoção adequada de ar do molde é necessária, para evitar a degradação do material causada pela sua queima devida á compressão excessiva do ar nas 37

cavidades. O resfriamento do molde é um fator que pode influenciar o fluxo do material derretido. Moldes frios prejudicam o fluxo e requerem pressões mais altas para encher e compactar as cavidades do molde. Níveis mais altos de tensão são congelados na peça durante a etapa de resfriamento. A extração também pode influenciar a resistência da peça. Uma força de extração excessiva pode causar um enfraquecimento da peça no ponto de contato entre a peça e os pinos extratores. Novamente, tensões são adicionadas à peça. O efeito cumulativo de todas tensões adicionadas à peça pode ser tão alto que a menor força aplicada a ela, durante o uso, pode causar a sua quebra e fragmentação. Parâmetros de Processamento: Propriedades físicas e mecânicas da peça podem se deteriorar pela degradação térmica (queima). Isto pode ocorrer no canhão de injeção, devido ao fornecimento excessivo de calor pelas resistências elétricas, pela fricção excessiva criada pela rotação da rosca ou pelo uso de uma alta contra-pressão. Um tempo de residência muito longo também causa a queima do material. O bico de injeção, canal da bucha, canais de distribuição e pontos de injeção podem também contribuir para a degradação térmica. Por outro lado, se as temperaturas do material forem baixas demais, o plástico não vai ser adequadamente fundido, comprimido e compactado no molde, tendo como resultado peças fracas. A velocidade de injeção deve ser tão alta quanto possível, a fim de eliminar a possibilidade de solidificação da frente de material, antes que a peça seja completamente cheia, altas velocidades de injeção através de canais de distribuição e pontos de injeção estreitos podem causar degradação térmica: isto deve ser cuidadosamente monitorado. Muitos polímeros são submetidos a uma degradação hidrolítica, quando processados com um pequeno teor de umidade. Por exemplo, o policarbonato não deve ser processado com um teor de umidade superior a 0,02%.

PEÇAS QUEBRADIÇAS 16.1) Pesquisa de Causas
• Umidade excessiva no material fundido (degradação hidrolítica) • Degradação térmica • Contaminação • Linhas de solda fracas • Cantos afiados • Tensões congeladas na peça: - pesquise os parâmetros de processamento 38

-pesquise o projeto da peça e do molde • Material reprocessado de má qualidade (se usado) • No caso do Nylon - condicionar peças em água (a água age como um plastificante para o Nylon: se as peças de Nylon são testadas imediatamente após a moldagem, sem qualquer condicionamento, as peças estarão muito frágeis e quebradiças).

17) ESCORRIMENTO PELO BICO DE INJEÇÃO
Escorrimento descontrolado de material pelo orifício do bico de injeção. Pesquisa de Causas • • • • • • Umidade excessiva no material Bico de injeção está quente demais A temperatura do canhão está muito alta Contra-pressão excessiva Tempo de residência muito longo Orifício do bico de injeção é muito grande

Certos polímeros exigem bicos valvulados ou a aplicação de descompressão, após a dosagem do material.

I8) MÁ DISPERSÃO DE COR
Pesquisa de Causas • Pesquise a compatibilidade dos pigmentos com a resina • Verifique a contra-pressão • Pesquise a unidade de injeção (se a rosca está gasta ou possui um “design” inadequado, a dispersão de cor no plástico não é completa). • Verifique se o sistema de pigmentos requer agentes dispersantes • Verifique a estabilidade térmica do sistema de pigmentos.

19)MARCAS DE FLUXO E SULCOS
O material derretido que fluí para as cavidades está se resfriando muito rapidamente ou não é comprimido contra as paredes das cavidades. Pesquisa de Causas • Temperatura do material fundido está muito baixa • Temperatura do molde está muito baixa • Velocidade de injeção está muito baixa • Relação entre espessura da parede e comprimento do fluxo não observado • Pressão de injeção baixa demais Espessura irregular da parede da 39

peça

20) REBARBAS
O.material fundido é forçado para fora das cavidades, na linha de separação do molde. Pesquisa de Causas • Força de fechamento insuficiente • Canais de remoção de ar excessivamente profundos • Temperatura do material excessiva • Pressão excessiva nas cavidades • Superfícies de separação do molde danificadas • Diminuição brusca da viscosidade do material (degradação hidrolítica) • Placas mal alinhadas • Fechamento da máquina não está bem sincronizado com as outras etapas do ciclo de moldagem.

21)PEÇAS TRANSLÚCIDAS / LEITOSAS
Pesquisa de Causas: • Temperatura do material fundido baixo demais • Contaminação no material • Pressão insuficiente na cavidade • Micro-bolhas-umidade/ar/voláteis • Unidade de plastificação desgastada

22)

ÁREAS FOSCAS

Algumas regiões da peça são brilhantes, outras não. Pesquisa de Causas: • Verifique o acabamento das superfícies do molde: regiões polidas e não polidas • A temperatura do material fundido é muito baixa • A velocidade de injeção é muito alta (não há tempo para a peça replicara acabamento da superfície do molde) • A direção do fluxo de material fundido muda abruptamente. • Porções frias de material que resfriaram no bico de injeção penetram na cavidade. • Excesso de desmoldante na cavidade • O material contém excesso de aditivos de processamento • Óleo e água vazam para o molde, dos extratores e canais de 40

refrigeração. • Pressão de Injeção insuficiente

23)PEÇAS PRESAS NO MOLDE
Extração deficiente Pesquisa de Causas Material: • • • • • Velocidade de fluxo de material versus espessura da parede Material úmido ou degradado Alto conteúdo de material reprocessado (história térmica) Falta de aditivos (desmoldante) Monômero se separando do polímero

Equipamento: • Verifique a placa extratora Processamento: • Sobre-compactação (relacionada com a pressão / temperatura) • Peças extraídas prematuramente Projeto da Peça / Molde: • • • • • • Vácuo gerado nas cavidades Temperatura da superfície do molde é alta demais Acabamento da superfície do molde inadequado Sistema de extração inadequado Rebaixos na peça Cantos afiados

• Conicidade insuficiente para remoção da peça • Canais de refrigeração bloqueados / resfriamento insuficiente.

24) DEFEITOS ESPECIFICOS 24.1) Plástico reforçado com fibra de vidro
Vidro aparece na superfície Pesquisa de Causa • Temperatura do molde muito baixa. (Temperatura recomendada entre 1O5 e 1250C) • Velocidade de injeção baixa demais • Temperatura do material fundido baixo demais • Pressão na cavidade baixa demais 41

• Resfriamento / aquecimento do molde não uniforme • Reforço com Fibra de vidro inadequado 24.2) Resinas celulósicas

Acetato de celulose, butirato de celulose, propionato de celulose somente são adequadas para moldagem quando aditivadas com plastificantes. PlastifIcantes podem ser poliméricos (sólidos) ou monoméricos (líquidos). Durante o período de secagem, num dessecador, os plastificantes líquidos podem evaporar, resultando em: a) moldagem torna-se quebradiça; b) regiões oleosas na superfície da peça ou bolhas de ar, como defeitos no interior da peça. Para secar resinas celulósicas, é recomendável usar um forno de ar circulante e a resina deve ser colocada numa bandeja em camadas que não excedam 1,25cm, a uma temperatura em torno de 60 0C. Se forem usados secadores, a temperatura de secagem não deve exceder 60 0C, com uma baixa circulação de ar. O tempo de secagem deve também ser aumentado em uma hora.

25) FISSURAS
Fissuras ou fraturas minúsculas na superfície do artigo moldado Pesquisa de Causas Pressão de injeção alta demais •Enchimento do molde é muito lento • A contra-pressão é muito baixa e não produz uma boa homogeneização •A extração da peça causa tensões • Contaminação por óleo ou água nas cavidades do molde • Sobre-compactação do material fundido. •

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Guia Rápido para Solução de Problemas na Moldagem por Injeção Problemas
A - Injeção incompleta e ondulações molde; de injeção; 5 - Aumentar a temperatura do material.

Ações Corretivas
1 - Aumentar a dosagem; 2 - Aumentar a temperatura do 3 - Aumentar a pressão de injeção; 4 - Aumentar as dimensões do ponto

B - Marcas de fluxo próximas molde; do ponto de injeção de injeção;

1 - Aumentar a temperatura do 2 - Aumentar as dimensões do ponto injeção 3 - Modificar o tipo de ponto de 4 - Aumentar a temperatura do

material.

C - Marcas devido ao excesso de umidade fechados.

1 - Estufar o material nas condições indicadas pelo fornecedor; 2 - Manter o material em sacos

D - Rebarbas

1 - Reduzir a pressão de injeção; 2 - Reduzir a velocidade de injeção; 3 - Verificar o fechamento do molde; 4 - Verificar a força de fechamento; 5 - Reduzir a temperatura do material.

E - Marcas devido ao gotejamento do

1 - Diminuir a temperatura do material; 2 - Diminuir a temperatura do bico de 43

injeção bico de injeção orifício; material

3 - Utilizar bico de injeção de menor 4 - Utilizar descompressão; 5 - Reduzir o tempo de residência do no cilindro.

F - Delaminação da outro peça moldada alimentação; injeção;

1 - Verificar possível contaminação por material no cilindro e/ou na 2 - Aumentar as dimensões do ponto de 3 - Diminuir a temperatura do bico de

injeção.

Problemas
G - Empenamento molde;

Ações Corretivas
1 - Uniformizar as temperaturas nas cavidades do

2 - Verificar se os pinos extratores estão alinhados a injeção da peça; 3 - Aumentar o tempo de resfriamento da peça no molde; 4 - Diminuir a velocidade de injeção; 5 - Diminuir a temperatura do material; 6 - Colocar as peças em dispositivos para resfriamento; 7 - Verificar o projeto da peça (nervuras, espessuras de parede, cantos vivos); 8 - Verificar o posicionamento dos pontos de injeção.

H - Vazios Internos (bolhas)

1 - Aumentar a pressão de injeção; 2 - Diminuir a temperatura do material; 3 - Verificar o diâmetro e o posicionamento do ponto de injeção; 4 - Aumentar o tempo de injeção; 5 - Verificar o projeto da peça (espessuras de parede); 6 - Verificar o teor de umidade do material. 44

I - Chupagem

1 - Aumentar a pressão de injeção; 2 - Aumentar o tempo de recalque; 3 - Diminuir a temperatura do molde; 4 - Diminuir a temperatura do material; 5 - Aumentar o diâmetro do ponto de injeção; 6 - Verificar o projeto da peça moldada (nervuras e espessuras de parede).

J - Afloramento de fibra de vidro (materiais carregados) porto

1 - Aumentar a pressão de injeção; 2 - Diminuir a temperatura do material; 3 - Verificar o diâmetro e o posicionamento do de injeção; 4 - Aumentar o tempo de injeção; 5 - Verificar o projeto da peça (espessuras de

parede); 6 - Verificar o teor de umidade do material.

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