PROBLEMAS GERADOS NA

INJEÇÃO

Lucas Eduardo Pedro Benvenutti Polzin

Daniel Henrich Davi Schattschneider
Paulo Naumann
 ALGUNS PROBLEMAS
GERADOS NA INJEÇÃO

1 - Umidade e Secagem
2 - Sistema de alimentação muito pequeno
3 - Posição Inadequada no ponto de injeção
4- Empenamento
5- Temperatura inadequada
Umidade nos grânulos de material

Muitos plásticos absorvem umidade da atmosfera, dependendo do tipo de

resina, as quantidades absorvidas mudam.

A presença de umidade nos grânulos, mesmo que seja apenas vapor

condensado sobre a superfície, pode causar sérios problemas em peças
moldadas com polímeros de engenharia:

Problemas de processamento
Defeitos visuais
Queda nas propriedades mecânicas das peças injetadas.

A maioria dos polímeros requerem que a umidade nos grânulos seja inferior a um
determinado nível para poderem ser processados.
 Secagem de Materiais Plásticos

A necessidade de secagem depende principalmente de quão

sensíveis à água são as matérias-primas. Naturalmente, o conteúdo de umidade do
material quando expedido, o tipo de embalagem e o período de estocagem são também
importantes critérios.

PET e PBT são materiais criticos quando se trata de umidade

Em algumas ocasiões, é possível determinar a presença de umidade meramente com uma inspeção visual,
em outras é necessário usar alternativas como sistema manométrico ou pelo método de Karl-Fischer.
 Como Realizar a Secagem
Para obter peças de qualidade, é
importante seguir procedimentos de secagem
corretos. Secadores de ar quente de vários
tipos não são adequados para secagem de poliésteres.

É necessário a utilização de secadores-desumidificadores. são

equipamentos que garantem uma secagem constante e adequada,
além de manter uma temperatura correta de secagem, é importante
assegurar que o ponto de orvalho do ar permaneça abaixo de –20°C.
 Sistema de alimentação muito pequeno

Peças plásticas são projetadas com o auxílio de métodos como CAD, FEA e CAE.
Inquestionávelmente, estes métodos têm auxiliado no aprimoramento da qualidade
de componentes plásticos, porém, em alguns casos, não se pode dizer o mesmo
quanto ao projeto dos sistemas de alimentação dos moldes.
Reconhecendo os resultados

Quando o ponto de injeção em um processo de moldagem por injeção é muito

pequeno, várias implicações afetam a qualidade da peça resultante:

Formação de Vazios e Rechupes:

Aspereza Superficial
Estabilidade Dimensional Variável
Impacto nas Propriedades Mecânicas
Projeto do sistema de alimentação

No projeto de sistemas de alimentação para peças injetadas, a espessura da parede é

crucial. O diâmetro do canal de injeção deve ser maior que a espessura da parede da
peça. Para evitar que material frio alcance a peça, os canais devem ser prolongados em
mudanças de direção. A espessura mínima do ponto de injeção varia de 50% a 75% da
espessura da peça, dependendo do material.
 Posição inadequada do ponto de
injeção

A posição do ponto de injeção é decisiva na formação do perfil da

frente de fluxo e na eficiência da pressão de recalque e, em função
disso, pela performance mecânica e de outras propriedades da
peça injetada.
Possíveis consequências negativas de uma
posição inadequada do ponto de injeção

Linhas de Emenda e Ar Preso: Quando o ponto de injeção está mal posicionado, podem surgir linhas de emenda
visíveis e acúmulo de ar preso. Isso afeta o acabamento superficial da peça e, especialmente em materiais
reforçados com fibras de vidro, pode comprometer as propriedades mecânicas.

Rechupes e Vazios: Nas seções mais espessas da peça, o material cristaliza mais rapidamente. Se o tempo de recalque
necessário para essas seções não for suficiente, ocorrerá contração excessiva. Isso pode levar ao empenamento, mesmo em
grades não reforçados.

Rebarbas: Se houver poucos pontos de injeção ou se estiverem mal posicionados, as distâncias de fluxo podem ser muito
grandes. Isso resulta em pressões de injeção elevadas e formação de rebarbas. Além disso, a janela de processo fica
limitada, dificultando ajustes finos
Recomendações para um
posicionamento ótimo do ponto de injeção

Espessura da Parede: Sempre tente alimentar a peça na região com a maior espessura de
parede. Isso ajuda a evitar problemas como fluxo insuficiente ou áreas mal preenchidas.

Pontos de Injeção: Evite colocar pontos de injeção próximo às áreas de alta concentração
de tensões. Isso pode ajudar a minimizar o estresse na peça e melhorar sua integridade.

Peças Longas: Para peças longas, é preferível alimentá-las longitudinalmente, em vez de

transversalmente ou centralmente. Isso é especialmente relevante para moldagem de
compostos reforçados.
Moldes com Múltiplas Cavidades: Se o molde tiver duas ou mais cavidades, arranje e
alimente as peças simetricamente em relação ao canal principal
Problemas e Soluções
Peças Axialmente Simétricas: Peças como engrenagens, discos e calotas, que são axialmente simétricas, devem ser
alimentadas centralmente. Isso pode ser feito usando um ponto de injeção tipo diafragma ou entradas capilares em um
molde de três placas.

Dobradiças: Ao alimentar peças com dobradiças, certifique-se de que as linhas de emenda não fiquem sobre as
mesmas. Evite interrupções no fluxo próximo às dobradiças.

Peças em Forma de Caixa: Para peças em forma de caixa (como pequenas carcaças ou capas de capacitores),
alimente-as na região da base para evitar aprisionamento de ar.

Peças Tubulares: No caso de peças tubulares, o material fundido deve primeiro preencher a circunferência anular em
uma extremidade e, em seguida, preencher a peça ao longo do seu comprimento. Isso evita um preenchimento
assimétrico.
 Empenamento

O QUE É?
A deformação ou empenamento é uma
distorção da forma original da peça, essa
distorção pode levar a dificuldades de
posicionamento caso a peça faça parte de um
conjunto ou montagem.
 Empenamento
MATERIAIS COM TENDENCIAS DE
EMPENAMENTO

Materiais semi-cristalinos: POM

(poliacetal), PA (poliamida), PBT e
PET (poliésteres)
PBT POM

PET PA
Como evitar?
Espessuras Uniformes: Para materiais não reforçados, as peças injetadas
devem ter espessuras uniformes.
Evite Acúmulos de Material: Reduza acúmulos de material sempre que
possível.
Entradas Múltiplas: Use entradas múltiplas para minimizar a perda de pressão
e reduzir diferenças de contração.
Como evitar?

Simetria e Uniformidade: Com materiais reforçados com fibras de vidro,

a simetria da peça é tão importante quanto a uniformidade das
espessuras.
Peças Assimétricas: No caso de peças assimétricas, equilibre o fluxo
usando uniformizadores de fluxo.
O que fazer quando o empenamento ocorreu?

Conduzir um estudo preenchendo o molde parcialmente em vários estágios.

Isso permite reconstruir a orientação das fibras com base no perfil do fluxo.

Consultar as curvas de contração de materiais reforçados e tome medidas para

reduzir o empenamento. Isso pode incluir a incorporação de diretores de fluxo
ou restrições ao fluxo.
 O que fazer quando o empenamento
ocorreu?
Formulações de Baixo Empenamento: Para polímeros cristalinos, que não
atingem a mesma planicidade que os polímeros amorfos, considere usar
formulações de baixo empenamento.
Modificação Química ou Combinação de Reforços: Materiais que
equilibram propriedades e empenamento podem ser obtidos por meio de
modificações químicas ou combinações de diferentes reforços.
Alteração do Molde: Se possível, altere o molde. Para peças críticas,
inserções corrigíveis são uma solução eficaz.
 Temperatura inadequada do
molde

Quando moldando polímeros de engenharia semi-cristalinos é crucial garantir que a

temperatura da superfície do molde esteja ajustada corretamente para o tipo de resina que
está sendo usada. Mesmo que um transformador tenha os melhores controladores de
temperatura, só conseguirá produzir peças de qualidade se a ferramenta de moldagem estiver
bem projetada. Portanto, é fundamental uma colaboração estreita durante a fase de design da
ferramenta para evitar problemas durante a produção
 Problemas que a irregularidade na temperatura do molde pode
trazer:
Contração Desigual: Problemas de Liberação do
Defeitos de superfiície: marcas de deformações dimensionais no Molde: pode resultar em
fluxo, ondulações, ou até mesmo produto acabado, resultando dificuldades na remoção da
falhas de preenchimento. em peças fora das peça moldada do molde ou em
especificações. danos à superfície da peça.

Custos Adicionais: pode

aumentar os custos de
produção e reduzir a
lucratividade do processo
de fabricação.
 Como evitar o problema:

Entender as propriedades dos polímeros. Cada material tem sua temperatura ideal de processamento. Consulte as orientações do

fabricante para definir essas temperaturas.

Garantir que a temperatura na cavidade seja uniforme, usar perfis de temperatura adequados às necessidades do material e do

projeto, podendo ajustar diferentes áreas conforme necessário.

Evitar variações bruscas de temperatura. Aqueça a cavidade de forma gradual para que o calor se distribua de maneira uniforme e

minimize o risco de tensões internas nos polímeros.

Fazer testes preliminares com diferentes configurações de temperatura e ajuste conforme os resultados. Este processo iterativo é

essencial para otimizar a qualidade e a eficiência da produção.

Manter um monitoramento constante da temperatura da cavidade durante todo o processo de injeção. Usar
sistemas de controle de temperatura para garantir que as condições permaneçam dentro das especificações
desejadas.

Além do aquecimento, o resfriamento adequado do molde é crucial para a solidificação correta dos polímeros. O
equilíbrio entre aquecimento e resfriamento ajuda a evitar deformações e defeitos nos produtos finais.
 A temperatura do molde para a modelagem de polímeros pode variar dependendo do
tipo específico de polímero que está sendo usado, bem como do método de
processamento.

Termofixos: Para termofixos como a resina epóxi, a

Termoplásticos: Para termoplásticos como o polipropileno,
temperatura do molde pode ser mais alta, geralmente
polietileno, poliestireno, etc., a temperatura do molde
acima de 100°C
geralmente está na faixa de 50 a 100°C.

Elastômeros: Para elastômeros como o poliuretano, a temperatura

do molde também pode ser moderada, geralmente na faixa de 50
a 80°C.
 Fonte:
Os 10 mais - Problemas na injeção:
https://drive.google.com/drive/folders/1Be44yBL5S4VDnbf0hNJXx
gohKa634lEo