Antes da

Rotomoldagem

Edição: Outubro/2015
 Índice

1. Apresentação do curso

2. O processo

3. A indústria

4. Projeto na Rotomoldagem

4.1. Tolerâncias dimensionais

4.2. Planicidade

4.3. Raios

5. Moldes de Rotomoldagem

6. Máquinas de Rotomoldagem

7. Materiais de Rotomoldagem

7.1. Densidade

7.2. Índice de fluidez

7.3. Comonômero

7.4. Pigmentação

7.5. Aditivações

7.6. Reações

7.7. Misturas

7.8. Forma física

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 1. Apresentação do curso: Neste curso trataremos dos aspectos mais
importantes a serem definidos quando se deseja produzir uma peça pelo processo de
Rotomoldagem. Antes que a produção seja iniciada, muitas decisões já devem ter sido
tomadas e o sucesso da fabricação e utilização do produto dependerá fortemente dessas
decisões.

Nossa atenção neste curso estará limitada ao processo de polímeros

termoplásticos na forma de pó, que é o caso específico de maior interesse nesta indústria
atualmente. Muitos dos exemplos estarão ainda mais limitados ao processamento dos
polietilenos (PE), por estes representarem cerca de 80% de toda a produção da
Rotomoldagem. Entretanto, os conceitos básicos são aplicáveis a outros tipos de
materiais.

2. O processo: O processo de Rotomoldagem é único em sua capacidade de

produzir peças plásticas fechadas sem emendas. De maneira simplificada, o processo
consiste na movimentação de um molde de um modo que o material contido em seu
interior entre em contato com suas paredes internas que, quando aquecidas, pormovem a
aderência deste material. Em uma etapa posterior, o conjunto é resfriado e o material pe
solidificado na forma desejada. Após a desmoldagem e nova alimentação, o processo se
reinicia.

3. A indústria: A indústria da Rotomoldagem apoia seu crescimento sobre as

vantagens competitivas do processo. Há vários anos, desenvolvimento de aplicações
inovadoras e a substituição de aplicações existentes têm sido constantes e julgamos que
esta fase de crescimento acelerado esteja apenas em seu início. Em termos econômicos,
o investimento em moldes é mais baixo que outros processos de conformação de
plásticos que exigem o uso de pressões (ex.: moldagem por sopro), o que permite a
produção de peças com menor escala de produção. Por outro lado, sua menor
dependência de mão de obra, em comparação com processos de fabricação de peças por
processos menos automatizados (ex.: construção mecânica com componentes metálicos
ou laminação de termofixos reforçados com fibra de vidro) permite a produção de
produtos equivalentes com custos reduzidos. Desta forma, o processo normalmente

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alcança seu nível mais alto de competitividade em escalas de produção entre 500 e
10.000 peças/mês, conforme mostrado na figura 1.

4. Projeto na Rotomoldagem: Apesar de conceitualmente simples, a

movimentação do molde combinada com a sua forma gera padrões muito complexos de
fluxo dentro do molde e na maior parte dos casos é muito difícil imaginar intuitivamente a
influência de alteração dos parâmetros na distribuição de espessuras nas peças.

Existem apenas duas variáveis que definirão a espessura depositada em cada

ponto. Se considerarmos uma determinada região da superfície interna do molde, a
espessura formada nesta região será função da temperatura da superfície e o tempo em
que o material permanece em contato com esta região, como mostrado na figura 2.

A definição dos parâmetros de movimentação do molde (normalmente a

combinação de duas rotações em planos perpendiculares) é realizada durante a produção
para que haja a distribuição desejada de material. Devido à já citada complexidade do
fluxo de material, este ajuste é feito pelo método de tentativas sucessivas, ou muitas

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vezes se usa regras padronizadas que resultam em razoável uniformidade de espessuras.
Entretanto, como parte do esforço para a melhora técnica do processo já existe
atualmente um software capaz de gerar uma previsão da distribuição de espessuras antes
da construção do molde. Alimentando-se determinados parâmetros de processo, este
software calcula a espessura prevista para cada região da peça e apresenta relatórios na
forma gráfica. Esse recurso pode ser aplicado assim que se tenha o desenho
tridimensional da peça. Várias condições de rotação e inibição de calor podem ser
simuladas para minimizar variações excessivas de espessura. Esse diagnóstico pode
também levar à conclusão que a alteração na forma é recomendável para torna-lo mais
adequado ao processo. As vantagens de se aumentar o controle sobre a distribuição de
espessuras são a melhora da qualidade dos produtos (menor possibilidade de falhas,
menor deformação nas peças, ...) e redução de custo.

Um ponto a ser considerado é a prática comum na Rotomoldagem de se produzir

peças variadas em um mesmo ciclo, o que torna difícil encontrar condições de rotação
que sejam otimizadas para todos os casos. Assim, uma estratégia para contornar esta
condição seria estabelecer uma relação de rotações padronizada (condição fixa) e realizar
ajustes na geometria da peça afim de que todas as peças possam apresentar distribuição
satisfatória de espessuras nas condições de processo estabelecidas. A figura 3 mostra
uma cópia da tela de um relatório gerado pelo software simulador de espessuras
(ROTOSIM).

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 A seguir apresentamos diversas regras de projeto que são normalmente aceitas na
Rotomoldagem. São informações práticas acumuladas e registradas na literatura
disponível e apresentadas em palestras:

4.1. Tolerâncias dimensionais: Pode-se encontrar valores entre 0,5 e 2,0% para
tolerâncias dimensionais livres, dependendo do controle de processo durante e após a
moldagem. Nos casos de regiões com contração restrita, pode-se considerar valores 25%
menores, ou seja, entre 0,4 e 1,5%.

4.2. Planicidade: Uma das imperfeições mais comuns nas peças rotomoldadas é a
existência de deformações na forma de “abaulamentos”, também conhecidos como
“empenamentos”. Usualmente são deformações de formato côncavo, mais comuns em
regiões planas do molde. O nível desta deformação é medido em termos de percentual da

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menor dimensão (comprimento ou largura) da região plana. Novamente, de acordo com o
nível de controle exercido sobre o processo, as deformações podem apresentar valore
entre 1 e 5%.

4.3. Raios: Os raios internos e externos podem provocar grandes variações

localizadas de espessura. Para minimizar este efeito, especialmente nos raios internos,
que promovem a redução de espessura, é recomendável que se aplique a regra de raio
mínimo equivalente a 6 vezes a espessura da peça na região.

5. Moldes de Rotomoldagem: Os moldes de Rotomoldagem normalmente são

estruturas fechadas contendo o material a ser confirmado em seu interior. Através da
movimentação do molde, onde deve acontecer a sua deposição. Conforme definido no
escopo do curso, tratamos da Rotomoldagem de polímeros termoplásticos em pó e, neste
caso específico, o fluxo depende dos parâmetros de movimentação do molde e das
características do pó. A deposição do material se dá através da aderência do material em
camadas sucessivas promovida pelo aquecimento e fusão do material.

As considerações para o desenvolvimento do molde devem iniciar junto com o

projeto do produto, pois embora a Rotomoldagem ofereça ampla liberdade de formas, é
interessante que o projeto considere as linhas de fechamento do molde. Se mal
posicionadas, as linhas de fechamento poderão causar defeitos visuais nas peças, além
de gerar a necessidade de “postiços” ou divisão do molde em muitas partes, o que é
poderá ser um fator de redução de produtividade.

Os moldes de Rotomoldagem são elementos metálicos na forma da pea desejada

e fabricados de maneira a permitir a transmissão de calor do ambiente externo (forno) até
a sua superfície interna. Normalmente, essas estruturas são obtidas através da
conformação de elementos padronizados existentes (chapas, tubos,... de aço ou
alumínio), fundição (alumínio) ou estruturas usinagem (alumínio)1.

Durante o detalhamento conceitual do projeto, uma decisão importante é a escolha

do material e o método de fabricação do molde. Os critérios que devem ser levados em

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Pode haver uma combinação de métodos de fabricação para a obtenção da estrutura do molde. Em menor grau de
utilização, pode-se usar também elementos fabricados por eletro-deposição.

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consideração para a escolha do método de fabricação e materiais de construção do
molde são:
 Complexidade das formas: características tais como curvaturas compostas
dificultam a fabricação através de conformação de elementos padronizados
e favorecem a construção por fundição ou usinagem;
 Produtividade: moldes fabricados com a utilização de elementos
padronizados tendem a favorecer a produtividade devido à possibilidade de
se trabalhar com espessuras menores;
 Precisão dimensional: moldes usinados são os mais precisos em medidas,
pois a usinagem direta garante a mínima variação de medidas;
 Aspecto visual: é possível alcançar excelente acabamento superficial
através de qualquer dos métodos. Entretanto, a existência de grande
número de soldas é um fator que tende a causar mais defeitos visuais nas
peças fabricadas em moldes feitos com elementos padronizados. Moldes
fabricados em alumínio fundido podem apresentar ótima superfície, mas há
o risco de haver poros no alumínio que “copiarão” poros nas peças. Os
moldes usinados tendem a gerar peças com melhor aspecto visual;
 Durabilidade: moldes fabricados por usinagem também apresentam maior
durabilidade, pois o seu uso não provocará surgimento de porosidade, como
costuma acontecer nos moldes fundidos. Em comparação com os moldes
fabricados a partir de elementos padronizados, os moldes usinados
possuem menor número de uniões (soldas), que são regiões com potencial
de gerar necessidade de retrabalho;
 Resistência mecânica: moldes fabricados em alumínio tendem a produzir
peças com grau de fusão mais uniforme porque suas paredes possuem
espessuras maiores e a condutividade é maior, promovendo maior
uniformidade da energia que chega até o material plástico;
 Custo do molde: os moldes usinados diretamente em alumínio são mais
caros que aqueles fabricados em alumínio fundido, que por sua vez são
mais caros que os fabricados com a utilização de elementos padronizados.

6. Máquinas de Rotomoldagem: A escolha de uma máquina de Rotomoldagem

deve ser iniciada pelas dimensões das peças a serem produzidas. Devido à liberdade que

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o processo oferece, é comum o uso de moldes variados, que produzam peças em um
mesmo ciclo. Esta pode ser uma vantagem do processo, mas também um risco à
qualidade dos produtos, pois peças com requisitos distintos de tempo de processamento
ou rotações podem ser produzidas com parâmetros muitas veze fora das condições
aceitáveis, o que pode ser a causa de diversos problemas de qualidade. Juntamente com
o tamanho, é importante especificar a máxima resistência dos braços para evitar que o
uso de peso excessivo leve à falhas estruturais, com riscos de graves danos ao
equipamento, aos moldes e às pessoas.

Definida a capacidade do equipamento, a configuração é a segunda característica

fundamental importante. Existem diversos tipos de equipamentos, variando na forma de
movimentação dos moldes. O sistema de movimentação mais usado para a distribuição
de materiais na superfície do molde é a rotação completa dos moldes em dois eixos
perpendiculares, mas existem máquinas que promovem a rotação completa de apenas
um dos eixos, sendo que a movimentação do molde em outro eixo perpendicular é parcial,
ou seja, é realizada apenas até uma determinada inclinação e então é revertida (balanço).
A principal vantagem desse tipo de construção é a economia de espaço, principalmente
quando a peça tem dimensões em um plano muito maiores que as dos outros dois planos
perpendiculares. Estas máquinas podem ter aquecimento direto (chama aberta) ou por
forno que se movimenta em balanço juntamente com o molde.

Existem máquinas conhecidas como monoestação em que os moldes não são

movidos para locais distintos para a realização das diversas etapas de produção, mas
esta configuração é pouco produtiva e provoca maior perda energética. Por isso, este
estilo de máquina é pouco utilizado em ambientes produtivos, sendo mais comuns para
testes e pesquisa. O mais comum é que haja movimentação dos moldes para as
operações básicas de aquecimento, resfriamento e carga/descarga, podendo haver outras
estações intermediárias, como as de pré-esfriamento. A maneira como a movimentação é
realizada entre as estações também pode variar, sendo que as máquinas mais comuns
atualmente são as que fazem os moldes girar em torno de um eixo central (figura 4) e as
que realizam movimentos lineares, com os moldes entrando e saindo do forno
alternadamente. As vantagens da primeira configuração são a maior produtividade
(especialmente quando todas as peças produzidas no equipamento são similares) e as

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vantagens da segunda são a maior flexibilidade, menos ocupação de espaço e custo mais
baixo do equipamento.

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 7. Materiais de Rotomoldagem: Como já adiantado anteriormente, os polietilenos
são o nosso principal foco de atenção neste curso. Estes materiais apresentam também
uma grande variação de propriedades dependentemente de condições específicas
utilizadas na sua fabricação. Os fatores que geram variação nas propriedades são
listadas a seguir:

7.1. Densidade: A organização das cadeias poliméricas em estruturas ordenadas é

um fenômeno que acontece em maior ou menos grau de acordo com a forma dessas
cadeias. Como consequência, há significativa diferença na contração do material durante
o resfriamento. Como regra geral, densidade maior significa também maior contração.
Outro fator importante para a performance dos produtos é a rigidez do material, que
também aumenta com o aumento da densidade. Os produtos rotomoldados costumam ser
maiores que os produzidos pela maioria dos outros processos de plásticos e seria
interessante trabalhar com materiais mais rígidos, mas há um limite de densidade à partir
do qual a maior contração leva à perda de contato prematura entre a peça e molde no
resfriamento, provocando deformações. O limite de densidade acima de 0,940 g/cm³ já
apresentam dificuldade de processamento em condições normais.

7.2. Índice de fluidez (IF): É uma medida inversamente proporcional ao tamanho

das moléculas que compõem o material. Materiais com IF baixo possuem grandes
moléculas e alta resistência mecânica, mas a fusão do material é dificultada. Por outro
lado, materiais com IF alto (moléculas pequenas) apresentam redução nas propriedades
mecânicas. Os polietilenos para a Rotomoldagem normalmente se situam na faixa entre 2
e 8 g/cm³ (190°C/2,16kg).

7.3. Comonômero: Os polietilenos denominados lineares são os mais usados na

Rotomoldagem e são produzidos através da polimerização de misturas de dois ou mais
monômeros, que são os elementos formadores das cadeias poliméricas. O monômero
principal é o etileno (também conhecido como eteno), que forma a maior parte das
cadeias. O tipo de monômero “auxiliar” (ou comonômero) exerce grande influência na
resistência mecânica, especialmente de longo-prazo, do material. Em geral,
comonômeros maiores apresentam ganhos de propriedades mecânicas e é por isso que
os polietilenos lineares para a Rotomoldagem vêm sendo produzidos recentemente

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utilizando o comonômero de hexeno em substituição ao buteno, tradicionalmente
utilizado.

7.4. Pigmentação: Há uma grande variedade de pigmentos, com diversas

especificações em termos de resistência térmica, toxidez, solidez à luz,... A temperatura
alcançada pela massa do material fundido na Rotomoldagem exige a utilização de
resistência térmica acima de 250°C, o que reduz dramaticamente as opções existentes. O
aumento das exigências de ausência de metias pesados tem tornado esta escolha ainda
mais limitada. Conhecendo os requisitos de aplicação, devemos especificar os pigmentos
de solidez à luz (resistência do pigmento ao descoramento quando submetido à luz UV)
adequada para a tonalidade desejada.

7.5. Aditivações: Existem muitos aditivos que podem ser usados nos plásticos
para conferir características especiais. Devido às condições de processo e ao uso típico
dos produtos, os aditivos mais comuns e praticamente obrigatórios na Rotomoldagem são
os antioxidantes e protetores anti-UV. Os primeiros devem estar presentes em quantidade
suficientemente para proteger o material durante o processo, sem promover alterações de
tonalidade. Os segundos são responsáveis pela proteção dos produtos durante a vida útil
dos materiais e por isso é importante especificar o nível desejado de aditivação anti-UV
para garantir que as propriedades do material não sejam degradadas prematuramente.

Outros exemplos de aditivos também usados na Rotomoldagem são biocidas,

retardantes de chama, antiestético, lubrificantes, modificadores de impacto, etc...

7.6. Reações: Alguns aditivos usados na formulação são adicionados ao material

para passar por reação química durante o processo de Rotomoldagem com o objetivo de
gerar uma característica específica desejada. Os exemplos mais comuns de aditivos
reativos são aqueles que promovem a reticulação (ligações cruzadas entre as cadeias) do
material e também os que se decompõem, gerando grande volume de gás de forma
dispersa na massa fundida do polímero, transformando-a em uma espuma. Em ambos os
casos, estas são soluções capazes de agregar valor aos produtos rotomoldados.

7.7 Misturas: Existem casos em que não se pode alcançar alguma característica
desejada com a utilização de um único tipo de polietileno e por isso existe a prática de se

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misturar dois ou mais materiais na compostagem. Planilhas podem ser usadas para
prever as características de misturas e em geral essas misturas, se feitas com critério,
são bem sucedidas. Entretanto, é necessário ter atenção aos componentes usados na
mistura, pois a mistura de materiais torna mais aberta a distribuição de peso molecular
(maior variedade de tamanhos de cadeias) e este é um fator negativo para a
processabilidade do material. Especialmente, quando a aplicação for muito exigente
quanto à resistência mecânica do material, recomenda-se que sejam realizados testes de
processabilidade e resistência para toda nova formulação.

7.8. Forma física: Como padrão na indústria do plástico, os polietilenos são

fornecidos na forma de grânulos (pellets), mas esta forma é inadequada à Rotomoldagem.
Para facilitar a fusão na ausência de pressões, o material passa por um processo de
redução de tamanho da partícula. O método que tem sido o padrão da indústria até então
é a micronização, que resulta em partículas menores com formas que geram um fluxo
adequado à moldagem. Esta velocidade de fluxo deve ser controlada dentro de certos
limites para garantir que não haja interferência excessiva na distribuição de espessuras. A
distribuição granulométrica também é um parâmetro de controle.

Mais recentemente, têm-se desenvolvido um processo de micropeletização

diretamente na saída da extrusora compostadora. Este método gera partículas em formas
próximas às de pequenas esferas que fluem consideravelmente mais rápido durante a
moldagem, o que pode requerer ajustes de produção ou a mistura com materiais
micronizados.

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