Utilização de manufatura aditiva para confecção de ferramental de

fundição – moldagem vertical em areia verde

João Rodrigo Santini, Nathan Crysthofer Goetz e Pablo Henrique Moretti

jrodrigosantini79@gmail.com, nathangoetz2@gmail.com e mec.moretti@gmail.com

Professora orientadora: Msc. Eng. Michelle Beatriz de Araújo

Coordenação de curso de Engenharia Mecânica

Resumo

O processo tradicional de usinagem de ferramentais para fundição consiste na usinagem dos

mesmos em centros de usinagens com a utilização de materiais como: madeira, aço, alumínio
e latão. Mas, com novas tecnologias, esses processos podem ser facilitados visto o longo tempo
de execução do processo tradicional. A fim de agilizar o processo e de diminuir custos, tem se
estudado a impressão de ferramentais 3D, também conhecida como prototipagem rápida, a
impressão 3D é um processo que consiste na sobreposição de camadas, onde são possíveis criar
modelos tridimensionais. Com esse processo, geralmente a impressão dos materiais é rápida,
obtendo menor custo se comparado com os métodos tradicionais citados. Isso justifica as
tecnologias de manufatura aditiva se tornarem acessíveis para a maioria das empresas, devido
a sua funcionalidade e/ou custo. Atualmente, esta tecnologia está presente em diversas
indústrias, um exemplo que pode ser aplicado em fundição de peças em areia verde é a
confecção do molde utilizando a manufatura aditiva. Com base nisso, esse trabalho tem como
objetivo avaliar a manufatura aditiva sendo utilizada na confecção de ferramentais de fundição
para o processo de moldagem vertical em areia verde, seguindo algumas premissas como:
redução de custo na fabricação dos ferramentais, diminuição no tempo de confecção e também
a reutilização do material deixando o processo sustentável.
Palavras-chave: Impressão 3D, Fundição, Fabricação Aditiva, Moldes de Fundição.

Abstract

The traditional process of machining foundry tools consists of machining them in machining
centers using materials such as wood, steel, aluminum and brass. But, with the new
technologies, these processes can be facilitated due to the long execution time of the traditional
process. In order to streamline the process and reduce costs, 3D tooling printing was studied,
also known as rapid prototyping,3D printing is a process that consists of overlapping layers,
where it is possible to create three-dimensional models. With this process, the printing of
materials is generally fast, obtaining a lower cost compared to the traditional methods
mentioned above. This justifies that additive manufacturing technologies become accessible to
most companies, due to their functionality and/or cost. Currently, this technology is present in
several industries, an example that can be applied in the casting of parts in green sand is the
making of the mold using additive manufacturing. Based on this, this work aims to evaluate the
additive manufacturing being used in the manufacture of foundry tools for the vertical molding
process in green sand, following some premises such as: cost reduction in the manufacture of
1
tools, reduction in manufacturing time and also the reuse of the material making the process
sustainable.
Key-word: 3D Printing, Foundry, Additive manufacturing, Foundry tooling.

INTRODUÇÃO
O impacto causado pelas inovações da indústria 4.0, a qual se baseia na combinação de
diversas tecnologias, fez com que as empresas buscassem novos meios de fabricação
alternativa, reinventando a maneira como gerenciam seus projetos e negócios. A principal
mudança desta fase foi a busca por aparelhos avançados e com maior capacidade de produção,
atendendo as expectativas de novos clientes e consolidando os já adquiridos.
Um dos pontos de destaque da indústria 4.0 é a otimização e a modernização dos
processos, máquinas e matérias-primas industriais. Um exemplo é a impressão 3D – um método
de manufatura inovador em que materiais são depositados em camadas conforme especificações
configuradas por software desenvolvendo objetos tridimensionais.
Os materiais utilizados e os diferentes tipos de deposição fazem com que, atualmente,
consiga-se atingir elevado grau de acabamento e de precisão dimensional. A facilidade e ganho
de custo em relação à fabricação de protótipos e modelos é o grande diferencial desta
manufatura se comparada aos métodos tradicionais, podendo assim, agilizar processos e
promover desenvolvimentos com menos riscos (SCHUBERT et al. 2013).
O modelamento e a prototipagem tradicionalmente utilizados na área de fundição são
elaborados por meio de processo de usinagem limitados, com geometrias sem muito
detalhamento com custos elevados, podendo gerar defeitos ou desgastes prematuros,
consequências essas do processo de fabricação, material empregado e forma de utilização. Os
defeitos em fundidos geram refugo de produtos, aumento do tempo de produção de um
determinado lote resulta no aumento do custo de produção (TAMEGA, 2017).
A modelagem por deposição fundida é uma das principais técnicas que surgiram a partir
da manufatura aditiva, sendo criada por Scott Crump e patenteada pelo mesmo em 1989. Neste
método, o filamento é aquecido até seu ponto de fusão, sendo em seguida extrudado,
produzindo o material necessário para impressão. Originalmente este método se aplicava
somente aos termoplásticos como ABS (acrilonitrila butadieno estireno) e PLA (ácido
poliláctico), porém com os avanços destas tecnologias já é possível realizar a impressão
utilizando filamentos metálicos.
Contudo, o objetivo geral deste trabalho é realizar testes em um corpo de prova impresso
em manufatura aditiva (impressão 3D) utilizando a impressora Ultimaker S3 com o material
ABS (um tipo de polímero) a fim de analisar o seu desempenho quando submetido a moldagem
em areia verde. Dentro disto, os objetivos específicos serão:
● Desenvolver um corpo de prova em impressão 3D e aplicar em um ferramental de
fundição existente.
● Reduzir o tempo de fabricação para o desenvolvimento de ferramentais para peças teste.

2. DESENVOLVIMENTO

2.1 METODOLOGIA DE FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE

Fundição em areia verde consiste no preenchimento de um metal líquido em uma
cavidade criada por um ferramental em um bolo de areia – local que comporta o vazamento do
metal. Esse processo é comumente utilizado por diversas empresas devido a sua grande
aplicabilidade em peças de diferentes tamanhos, pesos e grande escala de produção. Depois de
dado o tempo necessário para a solidificação do material preenchido no interior do molde,
temos o produto desejado.

2
 Segundo os autores Baldam e Vieira (2014), a fundição em moldes de areia tem uma
vasta gama de métodos e entre eles estão a moldagem em areia com argila, ligantes químicos,
shell molding, cold box, entre outros.
O processo de areia verde é utilizado para fazer peças, geralmente metálicas, podendo
ser ferrosas ou não, a areia verde é a combinação de areia sílica e componentes como pó de
carvão, bentonita (argila) e água, formando uma mistura homogênea a olho nu. Dos métodos
utilizados na fundição, a fundição em moldes em areia é a mais utilizada em todo o mundo, seja
pela sua facilidade na fabricação em pequenas escalas e a facilidade na automatização da
fabricação (DAMAGE, 2017).

Figura 1 - Esquemático de fundição com Modelos Caixa de Macho (Tamega, 2017)

Figura 2 - Processo de moldagem vertical automático (DISAGROUP, 2022)

A etapa principal deste processo é a fabricação do molde a ser utilizado no processo de

fundição, onde devem ser considerados os fatores de contração volumétrica das peças fundidas
e, também, o sobremetal para usinagem. De acordo com Silva (2018), analisar o produto a ser
fabricado e a seguir o projeto a se desenvolver é essencial, pois é nesta etapa que identificamos
os possíveis problemas e obstáculos a serem solucionados, sejam as geometrias complexas,
encaixes ou detalhes que possam dificultar o desenvolvimento do produto final.
São utilizados machos com a função de desobstruir os canais que impossibilitam que o
metal preencha a área total do molde (ALBUQUERQUE, 2017). Os moldes são compostos por
outros componentes como copos, tubos refratários, luvas de grafite e resfriadores.
Durante a solidificação do metal, o mesmo tende a se contrair, para este caso as luvas
são utilizadas para preencher os vazios do fundido, que denominamos rechupe. Os resfriadores,
por sua vez, aceleram a solidificação do metal, além de serem utilizados em fundos de moldes
e em locais em que é impossível a colocação de luvas. As falhas existentes em peças de fundição
representam os desvios que irão acontecer no item final, influenciando diretamente na qualidade
do produto. Essas falhas podem abranger aspectos dimensionais do produto, acabamento
superficial e na presença de vazios.

3
 Os problemas podem estar conectados aos moldes de areia (erosão, movimentação do
molde, etc.), à alimentação do metal líquido (características dos massalotes, das ligas e dos
canais de alimentação escolhidos) e à composição química dos elementos utilizados e a sua
reação com o oxigênio (DAGNESE, 2008).
Após a finalização da fundição, as peças devem passar por uma etapa de acabamento
para remover sistema de alimentação e massalotes. É muito comum as peças sofrerem também
um processo de usinagem para acerto dimensional, tratamento térmico e até mesmo pintura
superficial.

2.2 MANUFATURA ADITIVA

Com a evolução das tecnologias, surgiram novos processos de fabricação. A impressora
é uma dessas tecnologias: uma máquina que agiliza os processos de criação de ferramentais.
As impressoras são máquinas multifuncionais que não requerem modificações no
sistema para criação de estruturas complexas, produzem menos resíduos e não precisam de
ferramentas adicionais. Tecnicamente falando, a impressão tridimensional pode ser descrita
como um sistema de impressão por manufatura aditiva, visto que a matéria-prima utilizada no
processo é adicionada gradualmente em várias camadas até completar o formato desejado
(MIRANDA MORANDINI, 2020 p. 68).
A impressão 3D ou manufatura aditiva (AM) é um processo de fazer um objeto
tridimensional em um protótipo pré-existente escaneado ou criando um design auxiliado por
arquivo digital no computador (CAD). O processo de impressão 3D começa com a criação do
arquivo no CAD, criando o design virtual de um objeto. O CAD pode ser gerado de diversas
maneiras, sendo elas manualmente através do uso de um programa de modelagem
tridimensional ou através de um objeto digitalizado, utilizando de um scanner para mapear e
digitalizar o objeto a ser replicado (DALY & MANN, 2018 p. 3).

Figura 3 - Modelo digital criado para estudo (Autores, 2022)

A elevada concorrência e a crescente complexidade dos produtos têm exigido cada

empresas alterações substanciais no processo de desenvolvimento de produtos, visando reduzir
o tempo de fabricação e aumentar a qualidade, lidando com a competição do mercado. As
alterações envolvem tanto aspectos de gestão do processo como também o emprego de novas
técnicas e ferramentas para o projeto, análise, simulação e otimização de componentes e
sistemas do produto (Neri Volpato, 2017).

2.2.1 MODELAGEM POR FUSÃO E DEPOSIÇÃO

O processo mais utilizado nas impressoras convencionais é baseado no processo FDM.
Neste método, a impressão 3D pode ser definida como um processo em que um modelo
tridimensional é confeccionado em CAD e em seguida é gerado um arquivo que é enviado a

4
um sistema de Manufatura Auxiliada por Computador para ser dividido em inúmeras camadas
(Besco, 2017).
O processo de impressão 3D é dividido em três etapas: modelagem, fatiamento e o
próprio processo de impressão. A modelagem consiste na criação de um modelo 3D com as
mais diversas geometrias utilizando software CAD. O fatiamento consiste na divisão do modelo
em várias seções transversais, criando um arquivo de código G com todas as informações
necessárias para que a impressora possa imprimir um modelo. Sendo este processo responsável
alocar o modelo para a melhor posição de impressão, criar estruturas de suporte e
preenchimento, definindo ainda os parâmetros de impressão, como por exemplo temperatura e
velocidade (FERNANDES, 2016).

Figura 4- Esquemático do processo FDM (Swift, 2013)

Figura 5 - 3D Impressora oficial Ender 3 V2 (CREALITY, 2022)

Os fatores de impressão que podem ser controlados durante o processo de moldagem

por fusão são: espessura da faixa impressa, vazios entre filamentos que surgem nas camadas e
a espessura dos filamentos utilizados. Além dos fatores citados acima, o processo pode sofrer
influências das propriedades físicas e do acabamento empregado após a impressão do objeto
selecionado (GIBSON et. al., 2010; ALBUQUERQUE, 2017).
Dentre tantos pontos positivos que impressão 3D proporciona, existem também pontos
negativos que devem ser levados em conta durante o planejamento para que sejam tomadas
medidas de prevenção com o intuito de reduzir erros (FOGGIATO, 2005). Com base nisso, os
principais defeitos são: efeito escada, triangularização das superfícies, deposição residual de
material, costura nas paredes e anormalidade nas superfícies inferiores.
Efeito escada: ocasiona o surgimento de pequenos degraus em superfícies curvas e
inclinadas, podendo ser minimizado se estas superfícies forem colocadas de maneira que estes

5
degraus não possam aparecer e recomenda-se, também, a escolha correta do sentido de
produção da peça;
Triangularização das superfícies: o defeito surge durante o processo de conversão de
CAD 3D para STL, onde há a triangularização das superfícies da peça. Este defeito causa a
transformação das superfícies curvas em uma malha de elementos triangulares, sendo
recomendado amplificar a quantidade de triângulos presentes no desenho, para que sejam
minimizados os efeitos;
Deposição residual de material: o fluxo de material não acompanha o movimento do
cabeçote extrusor devido a presença de uma pressão residual, ocasionando imperfeições durante
a construção das camadas;
Costura nas paredes: ao iniciar o processo de deposição do material, deve-se analisar o
ponto do início da impressão para que não ocorra o surgimento de defeitos semelhantes a
costuras verticais na peça.
Anormalidade nas superfícies inferiores: efeito causado pelo contato da peça com a
superfície da plataforma, o que ocasiona na aparição de marcas superficiais, podendo surgir
rugosidades devido aos filetes extrudados possuírem formas arredondadas. Para evitar este
defeito é recomendado o uso de camadas de apoio para o material.

2.3 MATÉRIA-PRIMA UTILIZADA NA MANUFATURA ADITIVA

Existem vários materiais que podem ser utilizados na manufatura aditiva. Entre os
materiais citamos o PLA, PETG, ABS, SLA e o SLS.. Em uma mesma impressora podemos
criar objetos que servem como decoração, até objetos que serão utilizados em projetos de
engenharia. Esses objetos podem ter alta resistência mecânica e química, assim como terem um
aspecto mais rústico. A escolha do tipo de filamento vai depender da nossa aplicação e do
resultado final da peça. Para a nossa aplicação vamos nos ater a três tipos de filamentos PLA.
PETG e ABS.

2.3.1 FILAMENTO PLA:

O PLA (Poliácido Lático) é um plástico formado por polímeros biodegradáveis
originados de fontes renováveis. A vantagem de utilizar o Poliácido Lático é a facilidade de
impressão.
O PLA ganhou destaque no processo de impressão pelas boas características de
impressão. Dentre essas características está a facilidade de impressão, que não necessita de
impressoras com características específicas, a boa ligação com a mesa da impressora, a baixa
contração durante o processo, a dureza superficial aceitável, aparência de impressão satisfatória
e a fácil união entre as camadas do material fundido. (3D LAB, 2022)

2.3.2 FILAMENTO PETG:

O PETG (Polietileno Tereftalato Glicol) é um é um plástico formado por polímeros que
foram adaptados do famoso plástico PET (tereftalato de polietileno). O PETG é mais resistente,
durável e utilizado onde há presença de altas temperaturas sem perder suas características.
O filamento PETG é utilizado no processo de impressão por apresentar boas
características como a resistência a lubrificantes, óleos, álcool, ácidos e bases, a capacidade de
suportar ambientes úmidos, com riscos de colisões e temperaturas até 76ºC, o material não ser
biodegradável e estar disponível em várias cores. (3D LAB, 2022)

2.3.3 FILAMENTO ABS:

O ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno) é um polímero sólido de forma regular,
origina-se através da polimerização por emulsão e estireno na presença de polibutadieno. É o
polímero melhor indicado para aplicações em projetos de engenharia.

6
 O ABS é utilizado no processo de impressão pelas boas características. Dentre essas
características estão: baixa flexibilidade, alta resistência a impactos e atritos, permite fazer bom
acabamento superficial, é de fácil fluidez e de baixa precisão dimensional, resiste a
temperaturas elevadas e umidade e também é de fácil usinabilidade. (3D LAB, 2022)

2.3.4 SLA
O SLA (Estereolitografia) é uma resina que é colocada em um tanque, fazendo com que
a base de construção permaneça submersa. Utilizando um projetor DLP, a luz UV é direcionada
para a resina de forma seletiva fazendo endurecer a peça em camadas horizontais. A base de
construção é retirada do tanque, fazendo com que a resina não curada seja retirada.
Esse processo é repetido várias vezes até que o objeto atinge sua forma final desejada.
Esse material possui vantagens como: fabricação de peças com geometria complexa,
acabamento superficial de alta qualidade, permite alto nível de detalhamento. Desvantagens:
peças precisam passar pelo processo de cura no pós-processamento, resinas são nocivas à saúde,
precisa utilizar luva para o manuseio, não permite combinação de materiais ou cores em uma
única impressão, preço elevado para aquisição da matéria prima. (3D LAB, 2022)

2.3.5 SLS
O SLS (Sinterização Seletiva a Laser) é um polímero colocado em um recipiente, e por
meio de lâmina de recobrimento é distribuída uma camada fina de material sobre a área de
construção. Utilizando um laser de alta potência, faz com que ocorra a combinação entre as
pequenas partículas do material para formar uma única camada horizontal.
O recipiente onde está alocado o polímero se move para iniciar uma nova camada, a
lâmina de recobrimento deposita uma nova camada de material sobre a área de construção. A
sobra de pó não fundido, passa por processo de reciclagem para ser utilizado novamente. Esse
processo é repetido várias vezes até que o objeto atinge sua forma final desejada.
Possuem vantagens como: acabamento superficial de alto nível, ao final de fabricação
das peças as camadas não ficam visíveis, as peças acabadas têm excelentes propriedades
mecânicas, não é necessário material de suporte para impressão.
Desvantagens, o equipamento é de grande porte, o pó é perigoso para a saúde caso venha
ser inalado, dificuldade na hora de efetuar a trocar materiais e cores, elevado custo para
aquisição de equipamentos e consumíveis, mão de obra qualificada, para operação dos
equipamentos, aquisição de estação de pós-processamento, aquisição de estação de reciclagem
de pó. (BR. 3 dsystem, 2022)

2.4 FERRAMENTAIS FABRICADOS EM MANUFATURA ADITIVA

Os projetos dos modelos que serão feitos por meio de manufatura aditiva devem ter a
peça posicionada na câmara de construção para que ocorra uma redução do material de suporte
a ser utilizado, possuir boa relação entre peso e volume, bem como possuir estruturas de suporte
para entalhes e pedaços sobressalentes (SWIFT, 2013).
Deve-se considerar as limitações das características do material em relação a
propagação de temperatura, considerando à deposição em faixas, dificultando a formação de
características com relação a ângulos agudos e cantos vivos devido a pressão de contato nos
filamentos que saem do bico extrusor e uma resistência à tração menor quando comparado à
moldagem do mesmo termoplástico por injeção (SWIFT, 2013).
Para que seja realizado o ajuste adequado de um componente de fundição, elementos
como linha de partição, concentração de massa, contração de metal e espessura da parede devem
ser levados em conta (RAVI, 2004). Dos itens relacionados acima, citamos com o principal, a
linha de partição, pois é a partir dela que será criada a cavidade do molde.
O posicionamento da linha de partição está relacionado diretamente à necessidade do
cliente, análises econômicas e detalhes de qualidade (RAVI, 2004). Ao iniciar o desenho da
7
linha de partição deve-se escolher a melhor direção de partição, dessa forma, o impacto da
utilização de machos seja menor, gerando menor custo de produção e maior produtividade,
reduzindo a necessidade de se fazer pequenos reparos no molde (RAVI, 2004).

3. METODOLOGIA
Buscando uma otimização do processo de confecção de ferramentais de fundição, neste
trabalho foram feitos testes práticos de um corpo de prova confeccionado em impressão 3D -
impressora Ultimaker.
Para isso, foi realizada uma pesquisa bibliográfica (livros, artigos científicos, teses)
buscando referências sobre manufatura aditiva e a utilização da impressão 3D em processos de
fundição.
A análise do projeto é qualitativa, pois o protótipo possibilitou a observação do
comportamento do material durante todo o processo de moldagem em área verde. Toda a análise
técnica envolveu a pesquisa bibliográfica descrita nos tópicos acima. Além disso, o
escaneamento do corpo de prova possibilitou comparar o desgaste do material após os testes.

3.1 CONFECÇÃO DO CORPO DE PROVA POR MANUFATURA ADITIVA

Para obtenção dos resultados esperados, foi utilizado um corpo de prova impresso em
ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno) com diversas superfícies de contato em camadas
diferentes. O objetivo dessas faces era possibilitar a observação da reação do ABS sofrendo a
compressão durante o processo de moldagem de uma máquina automática vertical em área
verde.

Figura 6 - Corpo de prova finalizado (Autores, 2022)

Para a impressão do corpo de prova foi utilizado uma densidade de preenchimento

interno de 15% em formato de triângulos. Esse preenchimento permite que o produto ganhe
resistência sem perder a agilidade durante o processo de impressão. Já as paredes externas do
objeto possuem 1,25mm de espessura - o que ajuda na resistência do corpo de prova. Essa
resistência é necessária para que o protótipo resista à compressão sofrida durante o processo de
moldagem.
8
 Figura 7 - Parte interna do corpo de prova (Autores, 2022)

A impressora utilizada foi da marca Ultimaker S3 do ano de 2022. É uma impressora de

dupla extrusão – permite que dois materiais diferentes possam ser utilizados simultaneamente
durante o processo de impressão, gerando inúmeras possibilidades de fabricação.

Figura 8 - Impressora Ultimaker utilizada (Autores, 2022)

Para a parametrização do protótipo, foi usado o software Ultimaker Cura 5.1.1. Este
programa garante melhor qualidade de impressão e mais opções de ajustes no produto a ser
impresso, como a definição automática de suportes e múltiplas escolhas de preenchimentos.
Uma vantagem do Ultimaker Cura são as opções de fatiamento, sendo possível avaliar como o
material ficará em seu interior.

9
 Figura 9 - Interface Ultimaker Cura 5.1.1 (Autores, 2022)

Por ser um material de fácil acesso e com custo-benefício satisfatório, a matéria-prima

utilizada para a confecção do molde foi o ABS. Mesmo tendo uma baixa performance
comparada aos demais materiais comumente usados, levou-se em consideração as suas
características maleáveis quando passa por aquecimento e após resfriado volta a ser sólido,
apresentando propriedades mecânicas que podem ser melhor conduzidas.
Comparado ao PLA, o ABS suporta menos carga estática. Em contrapartida, o seu
período de deformação é superior, por ser um material mais dúctil - conforme características
citadas acima. Em 100 daN, o ABS apresentou uma deformação de apenas 2mm, deixando-o
com aspecto de absorção de carga.

Figura 10 - Gráfico comparativo de materiais (3D LAB, 2017).

Além das propriedades mecânicas, o ABS é o material que melhor suporta a

temperatura. Por possuir dureza superficial baixa, este é um material fácil de executar
acabamentos após o processo de impressão. Isso o qualifica para a utilização de protótipos para

10
moldes de fundição em areia verde, já que as figuras devem possuir um acabamento elevado
para que não ocorra arraste de areia ocasionando refugo na fundição.

3.2 TESTE DO PROTÓTIPO EM MOLDAGEM VERTICAL

Após a impressão do corpo de prova, foi necessário emplacá-lo em uma ferramenta
corrente. Uma placa de alumínio de 500mm x 400mm foi escolhida para realizar os testes de
moldagem. O ferramental escolhido trata-se de um apoio de mola utilizado nos sistemas de
suspensão de veículos do segmento automotivo médio-pesado presente na maioria dos
caminhões produzidos no Brasil.
Também foi preciso realizar um trabalho de acabamento com lixa em toda a superfície
do protótipo para retirar as marcas deixadas pelo processo de impressão. Sem esse acabamento
as superfícies ficam com uma rugosidade alta, gerando contra saída - podendo ocasionar quebra
do bolo de areia durante a moldagem.

Figura 11 - Ferramental apoio de mola com protótipo emplacado (Autores, 2022)

Como descrito nos tópicos acima, o processo escolhido para realização dos testes é
automático, realizado por uma máquina Disamatic 2110 Vertical. Destaca-se que essa é uma
máquina ideal para produção de peças leves com tolerâncias razoavelmente apertadas. Com
sistema preciso e rápido, sua produção pode atingir 320 moldes por hora.
A máquina trabalha com um processo de moldagem vertical, onde a areia verde
preparada no silo de mistura é despejada na câmera, e compactada hidraulicamente com o
auxílio dos ferramentais. Após o processo de compactação, o bolo de areia é transportado até a
panela vazadora, no caso desta linha a etapa de vazamento é feita de forma automática.

11
 Figura 12 - Máquina Disamatic 2110 utilizada para testes (Autores, 2022)

Durante a execução dos testes, foram realizadas análises nas propriedades da areia para
descobrir as condições naquele momento. Um dos resultados encontrados nos estudos foram de
Dureza do molde, Temperatura, Compactabilidade, Resistência à Tração a Úmido (RTU) e
Resistência à Compressão a Verde (RCV). Esses estudos são realizados com um intervalo de
2h para garantir o controle e a qualidade da areia utilizada na produção. Na tabela abaixo,
podemos ver os resultados obtidos nos ensaios de qualidade.

DUREZA TEMPERATUR COMPACTABILIDA RTU RCV

A DE

21N/cm² 38°C 38 0,28 22,18

Tabela 1 - Resultados ensaios Areia Verde (Autores, 2022)

O modelo com o corpo de prova emplacado foi submetido a uma quantidade de 15

moldes. A proposta nesse primeiro try out é analisar na prática o comportamento do protótipo
feito em impressão 3D assim como o método utilizado na confecção do protótipo. Após essa
primeira tiragem o ferramental passou por um escaneamento utilizando um braço-faro para
averiguar as regiões de maior desgaste. Comparou-se o desempenho com o material de alumínio
utilizado na figura do apoio de mola.

12
 Figura 13 - Escaneamento ferramental software PolyWorks (Autores, 2022)

Analisando o escaneamento do ferramental (Figura 12), foi constatado que o corpo de

prova sofreu uma deformação devido a compressão da máquina no processo (ponto A). Além
disso, percebe-se que regiões que não tiveram a superfície de contato tão frequente no bolo de
areia apresentaram resultado de desgaste similar ao alumínio da figura corrente (pontos B1 e
B2).
Após a realização das análises do primeiro lote, o corpo de prova foi submetido a uma
nova tiragem com uma quantidade maior. Com essa nova produção, o intuito foi de testar ao
máximo a resistência da figura impressa. Ao atingir 86 moldes confeccionados o material não
resistiu e entrou em colapso.

Figura 14 - Protótipo após produção (Autores, 2022)

Podemos notar que a região onde sofre mais impacto com o sopro de areia e também a
compressão com o bolo de areia foi a mais afetada, deixando um alerta para os próximos estudos
com esse tipo de material.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
13
 Conforme descrito acima, o corpo de prova ilustrado na figura 6, foi impresso utilizando
manufatura aditiva com um bico de extrusão de 0,1 mm e com 15% de preenchimento, com
essa configuração foi necessárias 4 horas para ter o material finalizado.
Se realizarmos um comparativo do processo usual de confecção dos ferramentais
atualmente, com o modelo fabricado em manufatura aditiva, veremos que temos um grande
ganho monetariamente e principalmente de tempo. Conforme estudo realizado por
ALBUQUERQUE (2017), o autor comparou a confecção de uma caixa de macho com seis
cavidades produzidas por MA (manufatura aditiva) com uma produzida em madeira, e
constatou que a ferramenta produzida por meio de impressão se torna mais vantajosa do que
com o processo tradicional, um ganho de aproximadamente 35%.
Trazendo essa comparação para a nossa realidade e nos dias atuais, uma figura
confeccionada em madeira com a mesma dimensão do corpo de prova, leva em torno de 28h
para ser confeccionada. Considerando esse tempo para modelamento CAM, usinagem e
acabamento. Já utilizando MA, o corpo de prova levou apenas 4h para imprimir e realizar o
acabamento nas superfícies. Em relação a gastos, neste caso, tivemos uma redução de
aproximadamente 90% do valor.
Com o emprego da manufatura aditiva na construção dos ferramentais de fundição,
podemos ter uma grande evolução e até mesmo revolução na maneira em que atualmente
ocorrem as fabricações dos ferramentais. Com os estudos e testes feitos realizados no decorrer
deste projeto foi possível constatar e comprovar que com a utilização deste novo recurso é
possível sim ter um ganho significativo em relação a custo e principalmente em tempo.
Além dos ganhos obtidos financeiramente e com o tempo, a construção de ferramentas
passa a ganhar novos olhares em relação à sustentabilidade. Embora o ABS seja feito a partir
de fonte não-renovável por ser um plástico, ele pode ser derretido e utilizado novamente em
para a construção de um novo produto, por ter um processo de fabricação mais rápido, tem um
consumo de energia menor que o processo convencional. Na condição atual da fabricação das
ferramentas, se a figura do ferramental for feita em madeira não é possível fazer essa
reutilização, e também temos uma grande utilização de fluidos de corte na usinagem que se não
tiver um descarte correto, pode ocasionar uma contaminação.
Os resultados obtidos nos testes de moldagem, foram surpreendentes e satisfatórios para
a equipe, chegando a quebrar alguns paradigmas que possuímos na indústria, principalmente na
utilização de plásticos na confecção de produtos que necessitam ter resistência e durabilidade.
Isso mostra que devemos aplicar em nossos processos tradicionais a utilização das novas
metodologias de construção e os materiais que vem sido desenvolvido.
Para novos estudos e aplicações da MA para a confecção de ferramentais devem ser
levados em consideração, todos as melhorias e experiências obtidas neste trabalho a fim de ter
um resultado ainda melhor.

CONCLUSÕES
Utilizando a impressão 3D para a confecção de ferramentais para fundição ainda é uma
manufatura que precisa ser explorada, com a realização deste trabalho foi possível aprender e
também conhecer este vasto universo de possibilidades. Seguindo alguns estudos de sucesso
que já foram realizados, podemos observar que é possível sim, fazer a utilização deste processo
e ter resultados similares ou até mesmo superiores aos materiais tradicionais, no caso madeira
e alumínio.
Uma das grandes vantagens observadas na execução, é o tempo de desenvolvimento na
fabricação do modelo. Com isso conseguimos estar um passo à frente na elaboração de peças
fundidas, já que em apenas algumas horas, podemos obter uma figura impressa pronta para ser
moldada e podendo até confeccionar 100 peças para atender uma demanda urgente do cliente.

14
 No decorrer dos testes, observamos que é preciso melhorar algumas configurações na
impressão para que a figura possa ter uma vida útil mais prolongada. Realizando essa nova
concepção e também a substituição do material do filamento pelo PLA podemos obter uma
melhora considerável em durabilidade,
Assim foi possível afirmar que os objetivos gerais e específicos impostos no
planejamento deste trabalho foram alcançados, tivemos um desempenho satisfatório na
elaboração dos moldes com os modelos impressos além de ter um ganho significativo no tempo
de fabricação.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos a empresa Castertech Fundição e Tecnologia filial Schroeder, por ceder
o espaço para realização deste estudo dentro de seu parque fabril e também pelo apoio e
incentivo na realização. Também não podemos deixar de agradecer a todos os professores da
faculdade que nos instigaram a sempre buscar novos estudos e o nosso desenvolvimento.

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