Metal Printing, uma abordagem sobre o estado da arte

Autores: E. AGUILERA¹; G. MOLINARI²; L. SCHWABE³; M. AMANCIO4;

Instituto Federal de Santa Catarina (IFSC)

Resumo
A competitividade no cenário atual da indústria globalizada, induz a desafios de
criação de projetos cada vez mais sofisticados e que demandam maior
assertividade. Em muitos casos há limitações na criação de componentes em
função das restrições tecnológicas inerentes aos processos de fabricação
habituais, como usinagem e fundição, por exemplo. É neste sentido que os
processos de manufatura aditiva se apresentam como uma proposta disruptiva
na forma com que se pensa o design dos produtos. Sabe-se que, com os
processos de manufatura aditiva, as possibilidades de ganho em eficiência
energética, redução de custos, melhoria na resistência mecânica, dentre outros,
são substanciais, porém, ainda existem potenciais no processo que precisam ser
explorados, como por exemplo, a aplicação com materiais metálicos. Apesar de
não ser uma tecnologia tão recente, poucos são os estudos relacionados à
impressão 3D em metais, e muito desse conhecimento está restrito aos
fabricantes destes equipamentos. Além disso, a baixa aplicabilidade ainda não
fornece dados suficientes para a total compreensão dos fenômenos envolvidos
no processo. O objetivo deste trabalho é, portanto, através da revisão do estado
da arte, apresentar os principais processos de impressão 3D em metais (metal
printing), bem como possíveis aplicações para as diferentes áreas da indústria.

Palavras-chave: metal printing; impressão 3D; manufatura aditiva.

¹ - Eduardo Samuel Aguilera - Discente Curso Engenharia Mecânica IFSC - Joinville

² - Guilherme Molinari - Discente Curso Engenharia Mecânica IFSC - Joinville
³ - Leandro Schroeder Schwabe - Discente Curso Engenharia Mecânica IFSC - Joinville
4
- Marcos Roberto Morachik Amancio - Discente Curso Engenharia Mecânica IFSC - Joinville
 Os processos de manufatura aditiva vem ganhando um grande destaque
no que se refere a inovação para a fabricação de produtos, principalmente
aqueles relacionados à impressão em três dimensões (impressão 3D). O
processo de impressão 3D se inicia a partir da modelagem de um sólido através
de um programa CAD (Computer Aided Design) que pode, inclusive, ser obtido
através de escaneamento de superfícies. Este sólido, por sua vez, é “fatiado” em
camadas menores com o auxílio de um programa de computador e cada uma
destas camadas irá se tornar uma etapa do processo de impressão (GAO, 2015).
Atualmente a impressão de objetos funcionais em três dimensões já é uma
realidade na indústria, principalmente na fabricação de protótipos e mostrou-se
tão relevante que o termo impressão 3D já se tornou sinônimo de manufatura
aditiva (GAO, 2015). O equipamento que executa este processo é chamado de
impressora 3D, que são, muito similares às máquinas ferramentas CNC
utilizadas para usinagem. As impressoras 3D foram utilizadas inicialmente para
a produção de protótipos funcionais e estéticos de computadores, celulares e
componentes eletrônicos, mas posteriormente, pôde-se observar a sua
abrangência em todos os ramos industriais tais como automotiva, aeroespacial,
engenharia, medicina e indústria alimentícia. (GAO, 2015) (ZAPAROLLI, 2019).
Na maioria dos casos estas impressoras funcionam aquecendo o material
(geralmente um polímero) a ser impresso e realizando a dispersão em pequenas
gotículas ou filamentos camada a camada até que se obtenha a geometria do
sólido a ser construído (HUANG, 2013). Além disso, possuem a capacidade de
produzir peças com baixo custo produtivo e com geometrias muito complexas.
O primeiro processo da impressão em três dimensões foi chamado de
estereolitografia e apesar de utilizado até os dias atuais, sua concepção remonta
dos anos 1980 (GAO, 2015).
O processo de impressão 3D com metais funciona de forma análoga aos
demais processos, porém com um agravante: a temperatura de fusão destes
componentes é, em geral, muito maior do que a obtida para fundir os polímeros
usualmente utilizados. Alguns trabalhos foram propostos para utilização de ligas
metálicas com ponto de fusão próximos à temperatura ambiente, o que
obviamente limita a aplicação dos produtos da impressão a aplicações onde as
temperaturas têm que ser controladas (WANG, 2014). A figura 1, a seguir, mostra
um dos modelos de impressora 3D disponíveis no mercado.
 Figura 1 – Impressora 3D para impressão com metais.

Fonte: HP (2018).

As peças fabricadas com esta tecnologia de processos podem possuir

geometrias complexas que privilegiam a redução de custo por peso sem perdas
na capacidade estrutural do componente, podendo inclusive ser viável a
fabricação de peças ocas (ZAPAROLLI, 2019). A figura a seguir ilustra alguns
exemplos de aplicação da impressão 3D em metais:

Figura 2 – Componentes fabricados com o auxílio de impressão 3D em aço inoxidável

316L.

Fonte: HP (2018).
 Em função destas geometrias complexas a impressão 3D possui grandes
vantagens competitivas sobre os processos de moldagem, fundição e
sinterização em função de não ser necessário grandes investimentos em
ferramentas especiais. Além disso diferentemente dos processos de injeção e
usinagem, o processo de fabricação com impressão 3D não necessita de moldes
e dispositivos de fixação para gerar a forma do produto, o que, além da redução
de investimentos em ferramentas, possibilita a fabricação simultânea das peças
entre os parques fabris sem a necessidade de duplicação dos recursos, uma vez
em que se tenha disponível uma impressora (ZAPAROLLI, 2019). A fabricação
destes tipos de geometria complexas levam a diminuição de elementos móveis,
fixadores, adesivos, juntas e componentes de vedação que são muitas vezes,
pontos de fragilidade estrutural do projeto (HP, 2018). Outro ponto importante é
que, neste processo, a fabricação de peças de baixa demanda pode se tornar
viável, o que torna possível o aproveitamento da tecnologia para o mercado de
reposição de peças obsoletas e prototipagem rápida para manutenção em
campo (ZAPAROLLI, 2019).
Em alguns casos os processos aplicados podem obter configurações de
microestrutura melhores do que as obtidas por fundição. No gráfico a seguir são
comparadas, no ensaio de tração, duas amostras de aço, uma obtida por
fundição e outra obtida por impressão 3D através do processo de fusão de
camada sinterizada:

Gráfico 1 - Curvas de tensão-deformação das amostras obtidas por fundição e

impressão 3 com o ensaio interrompido até o limite de escoamento.

Fonte: MARZANO (2015).

 É nítido que a amostra impressa possui um limite de tensão muito maior
do que na amostra fundida. Isto ocorre em função do rápido resfriamento das
camadas sinterizadas após a fusão do laser, que acaba ocasionando a formação
de martensita, que é tipicamente muito resistente e frágil, o que explica também
a grande inclinação da curva de tensão. ( MARZANO, 2015).
Em contrapartida, esse processo de fabricação ainda possui algumas
limitações importantes, como por exemplo, a baixa produtividade. Por construir
o modelo camada a camada o tempo de processo deste método produtivo é
muito maior do que os processos tradicionais. Além disso, este tipo de
construção impacta em aspectos de escalabilidade, pois quanto maior a escala
do modelo, maior deverá ser a espessura da camada de modo a minimizar o
tempo de processo, ocorre que com o aumento desta espessura as tolerâncias
dimensionais acabam tendo que ser maiores (GAO, 2015).
Os principais parâmetros de processo para a impressão 3D são
velocidade de construção, resolução, acabamento superficial, ancoragem e pós-
processamento (GAO,2015). A velocidade de construção é dependente de
muitas variáveis do processo, como espessura da camada por exemplo, e
também pode variar em função da velocidade de processamento do
equipamento a ser utilizado. Já a resolução está relacionada à qualidade da
impressão de cada camada e é dada, geralmente em dpi (dot per inch). O
acabamento superficial é resultante principalmente da espessura utilizada para
cada camada: quanto maior a espessura pior é o acabamento. Já a estratégia
de ancoragem está ligada a condições de projeto onde, em função da
complexidade da geometria, é necessário imprimir uma estrutura de suporte para
que o produto não deforme ou se mova durante o processo. A necessidade de
pós-processamento deve ser considerada para remoção dos pontos de
ancoragem, melhoria do acabamento superficial e remoção de elementos de
fixação do material impresso (GAO,2015).
 Os principais processos de impressão 3D foram listados pela ASTM
52900-15 e são mostrados na figura a seguir:

Figura 3 – Principais categorias e tecnologias de impressão, materiais e

características das variedades de impressão 3D.

Fonte: Freitas (2016).

Podemos observar na figura que os processos que são aptos à impressão

em metais são: injeção de aglutinante, deposição com energia direcionada,
fusão de camada de pó e laminação de folhas.
O processo de injeção com aglutinante é muito similar ao conceito de
impressão a jato de tinta (ink jet) onde o material é disperso em pequenas
gotículas que são curadas por ação da luz. A grande limitação do processo para
impressão de metais é a viscosidade, o que faz com que as partículas injetadas
fiquem muito dispersas (GAO, 2015) como mostrado na figura a seguir:
 Figura 4 – Micrografia da seção transversal em uma impressora com o processo de
injeção de aglutinante.

Fonte: HP (2018).

É possível observar as lacunas entre os elementos distribuídos ao longo

da seção. Os pontos indicados pelas setas em vermelho são os depósitos de
aglutinante.
O processo de deposição por energia direcionada consiste em aquecer
um pó ou fio metálico até a formação de uma poça de fusão, assim como ocorre
no processo de soldagem. Este processo garante a fabricação de itens com
densidade de até 99,9% da densidade teórica do material, além de permitir uma
melhora de até 30% na resistência mecânica se comparado ao mesmo material
obtido pelo processo de fundição (GAO, 2015).
No processo de fusão por camada de pó (ou fusão de camada
sinterizada), a impressão se dá através da fusão, por uma fonte de luz de alta
intensidade, de uma camada de areia sinterizada que irá liquefazer e solidificar
formando a camada de material sólido. A próxima camada irá ser produzida
acima da anterior através da adição de mais um nível de areia sinterizada com
o auxílio de rolos de compactação e assim sucessivamente até que o objeto
impresso tome forma (GAO, 2015). Pelas características do processo é quase
sempre necessário o pós processamento dos itens impressos em função da
presença de pequenos grãos de material sinterizado.
 Já no processo por laminação de folhas finas, folhas do material a ser
depositado são soldadas por ultrassom em camadas que irão dar forma ao sólido
construído. Este processo geralmente requer, a cada folha depositada, uma
operação de acabamento para remoção das partes excedentes à geometria da
peça, ou seja, se trata de um processo híbrido de adição e remoção. Sua grande
vantagem é construir peças com baixas tensões internas e pouca fragilidade,
além de um ótimo acabamento superficial (GAO, 2015).
A manufatura aditiva com metais vem sendo aplicada em vários setores
da economia, os campos de maior destaque são os da indústria da construção
civil, aeroespacial, automotiva, de energia e o setor médico. Estima-se que as
indústrias automotiva, médica e aeroespacial venham a representar cerca de
84% do mercado de manufatura aditiva com metais até 2025
(BUCHANAN, 2019).
É uma tecnologia que permite produzir componentes estruturais com
propriedades mecânicas melhoradas em relação às técnicas de conformação
tradicionais e reduz o tempo de fabricação de peças geometricamente
complicadas (BUCHANAN, 2019). O acabamento áspero que ocorre na
fabricação de implantes quando se utiliza a impressão 3D em metais no campo
da biomedicina pode ser vantajoso na construção civil, a produção de peças
leves e porosas traz economia de material e peso próprio reduzido, com o último
tendo benefícios secundários associados a custos de transporte e fundações
reduzidos, e a classificação funcional do material pode ser usada para controlar
a distribuição de forças e momentos ao redor de uma estrutura, gerenciando as
demandas de resistência e aprimorado a compatibilidade com os elementos
adjacentes (BUCHANAN, 2019).
 Figura 5 – A ponte MX3D na Dutch Design Week 2018

Fonte:BUCHANAN (2019).

A manufatura aditiva via impressão 3D tem sido inserida na indústria

aeroespacial devido às suas características únicas de confecção de peças
complexas. O setor aeroespacial requer materiais leves e altamente resistentes
quando se trata de tração, flexão, resistência química e altas temperaturas. As
técnicas subtrativas tradicionais geram grande desperdício, enquanto as
técnicas de manufatura aditiva gastam menos material e permitem formas
estruturais mais otimizadas, o que resulta em um componente final mais leve
(WILLIAMS, 2015). Devido ao modelo de negócios da indústria aeronáutica, os
custos de uma aeronave parada para manutenção é muito elevado, isto faz com
que se tenha a necessidade de manter em estoque peças com custos muito altos
por um longo período de tempo. Com a possibilidade de imprimir as peças no
local e no momento onde ocorre esta intervenção, o processo de manufatura
aditiva tem um potencial muito grande no sentido de reduzir o volume e os custos
deste estoque dessas peças de reposição (HUANG et al., 2013).
A impressão 3D aeroespacial requer equipamentos que operem com
temperaturas de até 500°C. É um processo que pode criar componentes de
aeronaves usando equipamentos de manufatura aditiva capazes de trabalhar na
extrusão de filamentos a altas temperaturas.
A GE Aviation desenvolveu um bico de combustível de metal a partir de
impressão 3D, que reduziu de um item com 18 peças montadas, para uma única
peça, obtendo ganhos em massa em cerca de um quarto e aumentando em cinco
vezes a vida útil da peça. A empresa recebeu pedidos de mais de 8.000 motores,
cada um contendo dezenove bicos de combustível fabricados aditivamente
(GRUNEWALD, 2016). A figura 5 abaixo ilustra o bico de combustível construído
pela GE Aviation através do processo de impressão 3D.

Figura 5 – Bocal de combustível fabricado aditivamente pela GE Aviation.

Fonte: GRUNEWALD (2016).

A Additive, subsidiária de impressão 3D da GE, produz peças gigantes de

metal para a indústria aeronáutica, aliando a tecnologia 3D com robôs
inteligentes para dar mais escala ao processo. A empresa utiliza o software CAD
para criar o design digital das peças, que é então produzida camada a camada.
O resultado são peças mais leves e duráveis do que as fabricadas pelos métodos
tradicionais, porque exigem menos soldas e usinagem, além de gerar menos
resíduos do que a produção tradicional.
Essa tecnologia vem sendo utilizada pela NASA para desenvolver peças
de alta complexidade. Em 2013, foi desenvolvido um injetor de motor foguete
com a técnica de derretimento seletivo a laser (SLM), a maior vantagem,
segundo a NASA, é a possibilidade de integrar muitas partes em uma única peça.
A fabricação original do injetor do motor foguete da NASA, necessitava de
construção e montagem de cento e quinze peças. Com a utilização da MA via a
técnica SLM, porém, foi possível reduzir de 115 peças para apenas duas peças
(GOMES 2020).
Assim como a indústria aeroespacial e aeronáutica, a indústria
automobilística tem vários componentes complexos que são candidatos a serem
integrados, otimizados e fabricados em manufatura aditiva. Quando a impressão
3D em metais é utilizada com a finalidade de substituir a manufatura
convencional (subtrativa e formativa), obtém-se uma otimização na geometria,
reduzindo quantidade de massa, componentes e complexidade. Durante a
impressão 3D, é usado somente o material necessário para a impressão,
qualquer resquício fica para a utilização no projeto seguinte. Esse processo
garante menor custo e maior sustentabilidade.
Este processo foi testado na produção de pastilhas de estampagem para
a indústria automotiva. Os insertos utilizados demonstraram a necessidade de
pós processamento, mas mesmo assim a produção demonstrou ser menos
custosa quando comparadas aos métodos convencionais de fabricação, isso
devido ao tempo de construção mais rápido e os insertos alcançarem níveis
comparáveis de desempenho nos testes (BUCHANAN, 2019). Atualmente são
impressas diversas peças automotivas, como medidores, pinças de freio,
interruptores, maçanetas, tapetes, airbags, placas de plástico, suportes de motor
dentre outras. Também são realizados investimentos para que essa gama de
possibilidades cresça ainda mais.
Entre as vantagens, são mencionadas a customização de peças
automotivas de diversos modelos de veículos, mudanças nas geometrias de
peças que provoquem menor consumo de combustível, maior eficiência e
também inúmeros tipos de adaptações que podem tornar as peças
intercambiáveis, permitindo ajustar diferentes tipos de peças em diferentes tipos
de veículos (GOMES 2020).
A manufatura aditiva, tem sido usada no setor de energia no conserto de
turbinas a gás. Os queimadores podem sofrer desgaste excessivo em sua ponta
e por esse motivo exigem constante manutenção, nesse caso se faz necessário
realizar a extração da ponta desgastada e em seguida soldar de uma peça nova
pré-fabricada através do processo de impressão 3D. O processo permitiu
reparos significativamente mais rápidos, até 90% mais rápidos, bastando apenas
remover o material danificado antes de adicionar novo material
(BUCHANAN, 2019).
A manufatura aditiva abre novas possibilidades para geometrias
complexas e customização em massa de peças a custos consideravelmente
menores. Na fabricação das próteses utilizadas na medicina, podemos destacar
as técnicas de manufatura aditiva que se destacam por possibilitar a fabricação
de próteses médicas personalizadas. Esta técnica consiste basicamente na
fabricação por adição de material, possibilitando a obtenção de protótipos com
geometrias impossíveis de serem fabricadas por outras técnicas de fabricação
convencionais. A microestrutura, forma, tamanho e adição de estruturas internas,
juntamente com baixo volume direto de fabricação, apresenta oportunidades de
personalização e propriedades biológicas e mecânicas que não eram possíveis
com técnicas tradicionais (KRISHNA, 2008).
Os requisitos, quando se trata de implantes, podem ser bastante rígidos,
como normas para os materiais, métodos de usinagem e funcionalidade, isso
devido a necessidade de garantir a segurança do paciente. Mas o uso desta
tecnologia já pode ser encontrada desde próteses para inúmeras finalidades até
réplicas personalizadas de órgãos ou partes do esqueleto que permitem o
planejamento preciso de cirurgias. A impressão tridimensional também já
possibilita a criação de próteses, órteses, modelos para se treinar procedimentos
cirúrgicos complexos, na confecção de órgãos, tecidos e estruturas vivas
(ASSIS, 2018).
Os implantes metálicos convencionais têm uma incompatibilidade de
rigidez com o osso circundante, o que pode levar ao afrouxamento com o tempo,
causando dor e exigindo intervenção cirúrgica. A fabricação de aditivos oferece
a possibilidade de construir implantes leves e porosos, com uma rigidez reduzida
próximo ao osso humano, e melhorando a regeneração de tecido para levar a
uma vida útil mais longa dentro do corpo (BUCHANAN, 2019).
 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Tornou-se evidente que, cada vez mais, a indústria irá demandar

aplicações onde a utilização da manufatura aditiva é primordial, seja em função
da complexidade do projeto, da rapidez de construção do modelo computacional
para o modelo físico ou da fabricação de itens altamente customizados em larga
escala, obviamente, no que diz respeito a essa demanda, cada indústria deverá
realizar um estudo para determinação de quais serão os melhores candidatos à
aplicação da manufatura aditiva em seu processo.
O fato é que para esta tecnologia migrar de forma efetiva da prototipagem
rápida para a produção de modelos funcionais, implica em ser possível produzir
itens com resistência mecânica elevada. Torna-se notável a necessidade de
maiores estudos não só em modelos para prototipagem rápida, mas também,
em se tratando da quantidade de materiais metálicos que possam servir de
matéria prima para o processo de manufatura aditiva e que possuam alta
resistência mecânica, isso por serem materiais altamente desejados quando se
menciona a indústria aeroespacial por exemplo, mas que não são facilmente
encontrados de maneira geral nos processos de manufatura aditiva.
É aí que os processos de impressão 3D desempenham um papel crucial
nesta mudança de direção. Ainda que não seja um processo relativamente novo,
ainda são poucas as aplicações num universo de possibilidades. De fato foi
possível observar que com o advento de novos equipamentos e tecnologias, a
impressão 3D em metais pode se tornar o principal meio de fabricação de
produtos nas mais diversas áreas produtivas, principalmente se for alcançado o
objetivo de produzir componentes de baixa demanda. Ainda que se tenha um
grande potencial, é evidente também, que existem várias lacunas a serem
preenchidas com relação a estudos sobre o comportamento destes materiais.
 REFERÊNCIAS

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