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Jornal Chinês de Mecânica

Medellín‑Castillo e Saragoça‑Siqueiros
Queixo. J. Mech. Eng. (2019) 32:53 https://
doi.org/10.1186/s10033‑019‑0368‑0
Engenharia

ANÁLISE Acesso livre

Estratégias de projeto e fabricação para

modelagem de deposição fundida em
manufatura aditiva: uma revisão
Hugo I. Medellín-Castillo*e Jorge Zaragoza‑Siqueiros

Abstrato
Embora vários trabalhos de pesquisa na literatura tenham se concentrado no estudo das capacidades dos sistemas de manufatura
aditiva (AM), poucos trabalhos abordaram o desenvolvimento de conhecimentos, ferramentas, regras e metodologias de Design
para Manufatura Aditiva (DfAM), o que limitou a penetração e impacto da AM na indústria. Neste artigo é apresentada uma revisão
abrangente das estratégias de projeto e fabricação para Modelagem de Deposição Fundida (FDM). Consequentemente, diversas
estratégias DfAM são propostas e analisadas com base em trabalhos de investigação existentes e nos princípios de funcionamento,
materiais, capacidades e limitações do processo FDM. Essas estratégias foram divididas em quatro grupos principais: geometria,
qualidade, materiais e sustentabilidade. A implementação e a praticidade do DfAM proposto são ilustradas por três estudos de caso.
As novas estratégias DfAM propostas têm como objetivo auxiliar projetistas e fabricantes na tomada de decisões para satisfazer
necessidades funcionais, garantindo ao mesmo tempo a capacidade de fabricação em sistemas FDM. Além disso, muitas destas
estratégias podem ser aplicadas ou estendidas a outros processos AM além do FDM.

Palavras-chave:Fabricação aditiva (AM), Projeto para fabricação aditiva (DfAM), Modelagem de Deposição Fundida
(FDM), Estratégias de projeto e fabricação

1. Introdução padronizou a terminologia associada às tecnologias

A necessidade de aumentar a flexibilidade e acelerar o processo
de design e fabricação de novos produtos levou ao
desenvolvimento de tecnologias rápidas, incluindo as técnicas de
manufatura aditiva (AM) (também conhecidas como prototipagem
rápida, fabricação rápida, ferramentas rápidas, fabricação aditiva,
camada aditiva fabricação, fabricação em camadas e tecnologias
de fabricação de forma livre). Inicialmente, as tecnologias AM
eram conhecidas como tecnologias de Prototipagem Rápida (RP),
uma vez que eram utilizadas para fins de visualização e validação
de projetos; no entanto, a rápida evolução destas tecnologias
permitiu a rápida fabricação (RM) de peças de uso final e o rápido
desenvolvimento de ferramentas. Desde o início dos sistemas AM,
mais de 100 técnicas diferentes foram relatadas na Ref. [1]. Em
2009, a Sociedade Americana para Materiais de Teste (ASTM)
* Correspondência: hugoivanmc@uaslp.mx
Laboratório Avançado de Design e Fabricação, Facultad de Ingeniería,
Universidad Autónoma de San Luis Potosí, 78290 San Luis Potosí, SLP,
México
AM [2].
As etapas de projeto e fabricação durante o processo de
desenvolvimento de um novo produto são críticas porque
qualquer decisão neste ponto pode ter um grande impacto no
custo final e na qualidade do produto. Para auxiliar os projetistas
nesse processo de tomada de decisão, regras básicas e diretrizes
de projeto, conhecidas como Design for X, têm sido propostas na
literatura. Essas diretrizes de projeto estão focadas na capacidade
de fabricação, montagem, sustentabilidade, risco mínimo,
prevenção de corrosão, reciclagem, padronização, durabilidade,
materiais, manutenção, custo mínimo, entre outros. Em relação ao
projeto para capacidade de fabricação, as diretrizes existentes
consideram apenas os processos tradicionais de fabricação, como
fundição, usinagem, conformação, união, tratamento de materiais,
acabamento, etc.3,4]. O desafio do projeto para tecnologias AM é
criar peças de qualidade que satisfaçam os requisitos de projeto,
como funcionalidade, geometria, propriedades mecânicas e custo,
garantindo ao mesmo tempo a capacidade de fabricação em
sistemas AM.

© O(s) Autor(es) 2019. Este artigo é distribuído sob os termos da Licença Internacional Creative Commons Attribution 4.0 (
http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/), que permite uso, distribuição e reprodução irrestritos em qualquer meio,
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indique se foram feitas alterações.
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng. (2019) 32:53
Vários trabalhos de pesquisa têm se concentrado no estudo das
limitações das tecnologias AM, como encolhimento e orientação
de camada [5,6]. Na Ref. [7] foram propostas seis diretrizes de
projeto para custo e peso de peças em processos FDM. As
diretrizes de design relatadas na Ref. [8] consideram apenas três
questões dos processos FDM: efeito escalonado, gumes de faca e
peças ocas. A influência dos parâmetros críticos do FDM
(espessura da camada, entreferro, ângulo raster, orientação de
construção, largura da estrada e número de contornos) no tempo
de construção, consumo de material e módulo de flexão dinâmico
foi estudada na Ref. [9]. Como resultado, foram propostos e
avaliados modelos matemáticos para relacionar as condições de
processamento e as características de qualidade do processo. Por
outro lado, avaliações geométricas para identificar a presença de
características conhecidas por causar problemas, como seções
finas, cúspides, gumes de faca e tamanho da peça, foram
propostas na Ref. [10]. Da mesma forma, uma abordagem híbrida
para superar limitações de tamanho e fabricar grandes
componentes em sistemas AM foi proposta na Ref. [11]. Os
resultados compreenderam cadeias de processos e diretrizes de
projeto para fabricação e montagem.
Uma metodologia geral para projetar AM com base nas
capacidades e restrições dos sistemas AM foi proposta na Ref. [12].
Da mesma forma, duas estratégias de design para AM foram
propostas na Ref. [13]: uma estratégia de design orientada para a
produção, para permitir a substituição dos processos de produção
numa fase posterior do ciclo de vida do produto, e uma estratégia
de design orientada para as funções, para aumentar o
desempenho do produto. Mais recentemente, uma metodologia
para padronizar regras de projeto de AM, decompondo geometria
fundamental, processos e relações materiais em módulos
reutilizáveis, foi proposta na Ref. [14]. Uma metodologia de
projeto de montagem de cima para baixo para peças e conjuntos a
serem fabricados AM com poucas ou nenhuma operação de
montagem foi apresentada na Ref. [15]. A metodologia proposta
fornece orientação sobre como derivar uma arquitetura funcional
que seja manufaturada aditivamente. No entanto, embora vários
trabalhos de pesquisa na literatura tenham focado no Design for
Additive Manufacturing (DfAM) [16–24], o desenvolvimento de
conhecimentos, ferramentas, regras, processos e metodologias
DfAM ainda é um dos principais desafios técnicos, necessidades e
oportunidades para impulsionar a penetração e uso de AM [25–31
].
O objetivo deste artigo é revisar e analisar o desenho de
estratégias de Manufatura Aditiva, em particular para o
processo FDM. A partir desta revisão e análise, um novo
conjunto abrangente de estratégias DfAM é proposto com
base no princípio de operação, materiais, capacidades e
limitações das tecnologias FDM existentes, e na análise de
estudos existentes na literatura. As regras de projeto e
fabricação propostas consideram as principais limitações
técnicas e problemas dos atuais sistemas FDM, que são
suscetíveis de evoluir e mudar com o tempo.
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2 Tecnologias de Fabricação Aditiva
A manufatura aditiva é o processo de adição de material para
produzir objetos físicos a partir de dados de modelos digitais [32].
Ao contrário dos processos de fabricação tradicionais, onde o
material é removido para gerar uma peça, a maioria das técnicas
AM são baseadas em um processo aditivo, onde os componentes
são construídos gradualmente, camada por camada.33]. A
metodologia geral para produzir um componente em sistemas AM
é mostrada na Figura1. Desde as suas origens, as tecnologias AM
têm sido utilizadas para a criação de modelos e protótipos (Rapid
Prototyping), peças de uso final (Rapid Manufacturing) e
ferramentas de longo prazo para produção em massa de peças
(Rapid Tooling).29,34]. De acordo com o princípio de operação, as
tecnologias AM podem ser classificadas de forma abrangente em
quatro categorias principais [1]: processos aditivos, subtrativos,
conformadores e híbridos. Mais recentemente, a ASTM agrupou a
gama completa de tecnologias AM em sete categorias: jateamento
de ligante, deposição de energia direta, extrusão de material,
jateamento de material, fusão em leito de pó, laminação de folhas
e fotopolimerização em cuba.32].
3 Projeto para Fabricação Aditiva (DfAM)
De acordo com a Ref. [29], os objetivos e metas do DfAM
compreendem os três níveis de abstrações do Design for
Manufacturing and Assembly (DfMA) tradicional: 1)
oferecer ferramentas, técnicas e diretrizes para adaptar
um projeto a um determinado conjunto de restrições de
fabricação downstream; 2) compreender e quantificar o
efeito do processo de design na fabricação (e vice-versa), a
fim de melhorar o desempenho do sistema de fabricação e
a qualidade do produto; e 3) conhecer a relação entre
design e fabrico e o seu impacto no designer, no processo
de design e na prática de design. No entanto, embora a
definição e os objetivos do DfMA possam ser aplicáveis às
tecnologias AM, o conhecimento de design,
figura 1Metodologia geral AM
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng.
ferramentas, regras, processos e metodologias serão
substancialmente diferentes para o DfAM [29]. Na verdade, o
desenvolvimento de tais conhecimentos, ferramentas, regras,
processos e metodologias para AM foi identificado como um
dos principais desafios técnicos que impediram a penetração
global da AM na indústria [21,27–29]. Estar ciente das
limitações e capacidades da AM pode ajudar os projetistas a
gerar componentes adequados para a produção AM [4,12,13,
26]. As capacidades únicas da AM incluem complexidade de
forma, complexidade de material, complexidade funcional,
complexidade hierárquica, customização em massa,
personalização de produto e descentralização de produção.35
–37]. O desafio dos designers é utilizar estas características
excepcionais para criar um produto funcional para o utilizador
e um produto de valor acrescentado para o fabricante. Assim,
o objetivo do DfMA é auxiliar os projetistas na criação de
peças de qualidade e econômicas para satisfazer as
necessidades funcionais, garantindo ao mesmo tempo a
capacidade de fabricação em sistemas AM.
4 Estratégias de Projeto e Fabricação para FDM
Os processos AM de extrusão de material são aqueles em que
o material é dispensado seletivamente através de um bico ou
orifício. Esses processos são caracterizados por uma câmara
de pré-aquecimento que eleva a temperatura do material até
o ponto de fusão para que ele possa fluir através de um bico
de maneira controlada [16]. As técnicas de extrusão AM
compreendem Modelagem por Deposição Fundida (FDM),
Bioplotting, Deposição Fundida de Cerâmica (FDC), Extrusion
Free Forming (EFF), Contour Crafting (CC), Fabricação de
Deposição Moldada (SDM), Fabricação de Partículas Balísticas
(BPM), entre outras. . O processo FDM é uma das técnicas AM
mais utilizadas devido às suas diversas vantagens, como baixo
custo de tecnologia e manutenção, baixo custo de material,
ampla gama de materiais disponíveis, fácil operação, operação
em baixa temperatura, design compacto, amigável ao
escritório, entre outros [38]. No
Tabela 1 Vantagens e desvantagens gerais dos sistemas FDM
Vantagens
Fabricação livre de geometria
Baixos custos de tecnologia e materiais Fácil
operação e manuseio de materiais Operação
em baixas temperaturas
Baixos custos de produção e manutenção Baixa
toxicidade do processo
Baixo consumo de energia
Vários sistemas de materiais estão disponíveis
Peças coloridas podem ser geradas
Design compacto e amigável para escritório
Operação com baixo ruído e emissões de poeira
Baixa geração de odores
Personalização em massa
Personalização do produto
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No processo FDM as peças são criadas camada por camada.
Cada camada é criada depositando material semilíquido em
uma plataforma fixa e em um ambiente com temperatura
controlada [39,40]. O processo FDM convencional pode
produzir peças a partir de materiais termoplásticos como ABS
(Acrilonitrila-Butadieno-Estireno) e PLA (Ácido Polilático);
entretanto, variantes desse processo consideram o uso de
cerâmicas, materiais digitais e outros materiais compósitos.
Embora as tecnologias AM tenham capacidades excepcionais,
elas ainda apresentam algumas limitações e desvantagens que
impedem os projetistas de criar peças ilimitadas. Estas limitações
estão relacionadas com o princípio de funcionamento, velocidade
de produção, geometria da peça, tamanho da peça, materiais, etc.
[16], existem algumas características principais que são comuns
aos processos de extrusão de materiais: 1) carregamento de
material, 2) liquefação de material, 3) aplicação de pressão para
mover o material através do bocal, 4) mecanismo de extrusão, 5)
plotagem de acordo com um caminho predefinido, 6) ligação do
material a si mesmo ou a materiais de construção secundários e 7)
adição de estruturas de suporte para permitir geometrias
complexas. A partir da análise destas características e capacidades
técnicas dos sistemas comerciais, foram identificadas as principais
vantagens e desvantagens dos sistemas FDM e estão resumidas
na Tabela1. Consequentemente, as estratégias de projeto e
fabricação de sistemas FDM são identificadas, analisadas e
divididas em quatro grupos principais:estratégias para geometria,
estratégias para qualidade, estratégias para materiais e
estratégias para sustentabilidade.
4.1 Estratégias para Geometria
Em teoria, qualquer forma ou geometria pode ser facilmente
criada em sistemas AM. No entanto, a liberdade geométrica das
atuais tecnologias FDM ainda é bastante limitada pelo tamanho da
peça, pela necessidade de fornecer e remover suporte
Desvantagens
Produção em baixa velocidade
Precisão e resolução limitadas
Acabamento superficial limitado
Efeito escada, distorção, encolhimento e empenamento
Estruturas de suporte são necessárias para geometrias e recursos complexos
Remoção de estruturas de suporte
Gama limitada de materiais Resistência
mecânica limitada das peças Volume de
construção ou espaço de trabalho limitado
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng.
estruturas, a complexidade e o tamanho de pequenos recursos, etc.34].
Portanto, as limitações geométricas dos sistemas FDM devem ser
consideradas da seguinte forma.
4.1.1 Estruturas de suporte, cavidades e saliências
As estruturas de suporte são um conjunto de nervuras finas
usadas para fixar rigidamente a peça à plataforma de
construção e evitar o colapso da peça em construção, em
particular cavidades e características de saliências, Figura2. A
falta de estruturas de suporte pode levar à distorção da peça,
causando erros geométricos e dimensionais; por exemplo,
saliências podem afetar o nivelamento da superfície devido à
distorção. No entanto, as estruturas de suporte são difíceis de
serem removidas abaixo dos recursos ou dentro das
cavidades internas. Os processos de remoção ou frenagem de
estruturas de suporte também podem danificar pequenas
características da peça [41]. De acordo com a Ref. [21], o
comprimento dos balanços em FDM deve ser mantido abaixo
de 1,8 mm para evitar a queda dos filamentos devido à sua
baixa rigidez quando o balanço ultrapassa 1,8 mm. Esta
limitação também pode ser utilizada para definir a separação
ou lacuna entre estruturas de suporte. Além disso, as folgas
entre os elementos combinados devem ser projetadas com
uma altura mínima de folga de 0,4 mm, a fim de obter os
menores desvios dimensionais possíveis [21].
4.1.2 Tamanho da Peça
Os tamanhos de construção típicos para sistemas FDM comerciais
de médio porte estão na faixa de 200 mm a 300 mm. O maior
Figura 2Estruturas de apoio: (a) estrutura para suportar beirais, (b)
estruturas de suporte para ligar a peça à plataforma de construção
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O sistema FDM disponível comercialmente tem um volume de
construção de 1.000×800×500 milímetros. Consequentemente, os
projetistas devem considerar a limitação do tamanho de
construção ao projetar um componente destinado a ser fabricado
por FDM. Se a peça for maior que o tamanho de construção do
sistema FDM, ela poderá ser fabricada combinando o FDM com
outro processo de fabricação (abordagem híbrida) [11]; ou poderia
ser cuidadosamente subdividido em seções de peças menores
para serem fabricadas no sistema FDM [10]. Depois que todas as
seções da peça forem fabricadas, elas podem ser montadas e
unidas para completar a peça. Em geral, uma peça pode ser
subdividida em seções menores por uma série de planos
ortogonais, mas os subcomponentes resultantes podem ter
geometrias difíceis de produzir em sistemas FDM. Portanto, o
processo de decomposição deve considerar as capacidades de
tamanho e forma do sistema FDM, a fim de gerar subseções de
peças adequadas para fabricação.
4.1.3 Seções Finas
Peças com seções excessivamente finas são difíceis de produzir
em sistemas FDM porque essas seções podem quebrar ou
distorcer durante a fabricação. A capacidade dos sistemas FDM de
produzir seções finas depende da espessura da camada. O uso de
uma espessura de camada incorreta pode causar paredes
quebradiças e distorção da geometria. As espessuras mínimas de
parede que podem ser produzidas com um valor específico de
espessura de camada em processos de distribuição são mostradas
na Tabela2. A geração de furos estreitos com tolerâncias estreitas
também é uma tarefa complexa para a maioria dos sistemas FDM
porque estas características tendem a distorcer. Neste caso é
necessária uma etapa de pós-processamento para obter as
dimensões e tolerâncias finais. Para evitar o risco de danos
durante o manuseio, recomenda-se uma espessura de parede
entre 1 a 1,5 mm [42], que depende da espessura da camada. Os
sistemas FDM comerciais existentes permitem espessuras de
camada tão finas quanto 16 mícrons.
4.1.4 Características Geométricas
Características geométricas, como filetes, arestas vivas, ângulos
agudos, furos estreitos, transições tangenciais, etc., podem ser
facilmente produzidas em sistemas FDM. No entanto, todos os
processos FDM apresentam limitações em termos de precisão,
resolução e repetibilidade. Como nos sistemas FDM todos os bicos
são circulares, é impossível desenhar linhas externas e
Tabela 2 Espessura mínima de parede em processos de dispensação
Espessura da camada mm (pol.) Parede mínima
espessura mm
(em)
0,18 (0,007) 0,71 (0,028)
0,25 (0,01) 1,02 (0,04)
0,33 (0,013) 1,32 (0,052)
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bordas ou cantos internos; haverá um raio equivalente ao do bico
em qualquer canto ou borda [16]. A precisão dimensional em
sistemas FDM depende de vários fatores, como resolução do
sistema, espessura da camada, diâmetro do bico, geometria da
peça, parâmetros de construção, orientação da peça,
propriedades e desvios do material, distorção, empenamento e
encolhimento [43]. Os valores típicos de precisão dos sistemas
FDM disponíveis comercialmente estão na faixa de 0,100 mm a
0,300 mm; entretanto, existem alguns sistemas capazes de gerar
características tão pequenas quanto 16 mícrons. No entanto,
pequenas características podem distorcer ou quebrar durante a
fabricação ou durante a remoção de estruturas de suporte devido
à sua fraca resistência estrutural. Portanto, os recursos não devem
ser muito pequenos, muito próximos ou ter precisão geométrica
extrema e tolerâncias além das capacidades do sistema. De
acordo com a Ref. [21], arestas vivas não podem ser fabricadas
sem defeitos de forma; o tamanho do filamento do material limita
as dimensões mínimas das bordas. Precisão de forma superior e
capacidade de remoção de estruturas de suporte podem ser
obtidas com bordas arredondadas e embotadas.
4.1.5 Orientação de Construção
Determinar a orientação ideal de construção de uma peça é uma
tarefa essencial em sistemas FDM. A orientação de construção
pode afetar o acabamento superficial e as tolerâncias
geométricas, as propriedades mecânicas, o uso de estruturas de
suporte, o consumo de materiais e o tempo e custos de
construção. O acabamento superficial, principalmente o efeito
escada, depende da espessura da camada e varia de acordo com a
superfície e a orientação da peça. A quantidade de estruturas de
suporte necessárias para construir uma peça depende da
orientação da peça e afeta o uso do material, o tempo de
produção e o custo da peça [44–46]. Alguns métodos para
encontrar a orientação ideal de peças em sistemas AM foram
propostos e estudados na literatura. Um método para obter a
orientação de construção ideal, minimizando o contato da
superfície com as estruturas de suporte foi descrito na Ref. [47].
Além disso, um método para orientar a peça para reduzir o tempo
de construção e otimizar o espaço de construção foi sugerido na
Ref. [48]. Um procedimento para calcular o número de camadas
em diferentes direções, a fim de encontrar a orientação ideal em
termos de tempo de construção, foi relatado na Ref. [49]. Da
mesma forma, um algoritmo para minimizar a direção de
construção foi relatado na Ref. [50]. Um algoritmo para orientar a
peça e reduzir o efeito escada foi proposto na Ref. [51]. Mais
recentemente, o princípio do designdeterminação antecipada da
orientação da peça, que afirma que a orientação deve ser
determinada antes do início do projeto final da peça, foi proposto
na Ref. [52]. Um novo processo para determinar a orientação de
construção com base na divisão do projeto conceitual da peça em
vários elementos de projeto e analisá-los separadamente para
determinar sua melhor orientação
Página 5 de 16
e a orientação global da peça, foi prevista na Ref. [52]. Uma
metodologia de orientação de peças baseada em funcionalidade
para fabricação AM de produtos montados foi apresentada na Ref.
[53]. A metodologia concentra-se nas características da montagem
enquanto considera a orientação da peça. De acordo com a Ref. [9
], a orientação de construção tem um efeito marginal no tempo de
construção e tem um pequeno efeito no consumo de material e no
módulo de flexão. A orientação de construção que leva ao número
mínimo de camadas é a orientação desejável da peça, não apenas
para reduzir o tempo de construção e o consumo de material, mas
também para obter boa rugosidade superficial e propriedades
mecânicas, juntamente com uma maior precisão dimensional [9].
O objetivo de uma seleção ideal da orientação de construção é
melhorar o acabamento superficial, aumentar a resistência da peça em
uma direção específica, reduzir o material de suporte, minimizar o
tempo de construção e maximizar a precisão geométrica.54]. No
entanto, existem vários fatores que devem ser considerados ao
selecionar a orientação de construção em sistemas FDM [9,51, 55–57]:
• Altura da peça e tempo de construção. Como o tempo necessário para
criar uma camada é essencialmente o mesmo, independentemente da
complexidade da camada, o tempo de construção depende
diretamente do número de camadas, ou seja, da altura de construção
da peça.
• Qualidade da superfície. A orientação de construção determina as
superfícies das peças que sofrerão o efeito escada.
• Suporte de superfície. A estabilidade da peça durante a construção
é afetada pela área de superfície na qual a peça é apoiada na
plataforma do edifício, ou seja, pela orientação da construção.
• Propriedades mecânicas. A peça possui propriedades
mecânicas ortotrópicas que dependem da camada e da
orientação de construção.
• Superfícies inclinadas. O efeito escada varia com a
inclinação da superfície, que depende da orientação da
construção.
4.1.6 Planejamento de Caminho
O planejamento de caminho refere-se ao processo de planejamento das
trajetórias da ferramenta para produzir uma peça em um sistema FDM. Dois
tipos de caminhos são considerados: caminhos internos e caminhos
externos. O planejamento do caminho interno considera a estratégia de
preenchimento do interior das camadas. Por outro lado, o planejamento do
caminho externo compreende a geração das trajetórias do caminho da
ferramenta para criar os contornos da camada. O planejamento do caminho
afeta as propriedades mecânicas, uso de material, custo, peso e inércia da
peça fabricada. Os processos FDM requerem planejamento de caminho
interno para definir a estratégia para preencher todo o volume da peça [51,
58–61]. O planejamento do caminho interno compreende a porcentagem de
preenchimento
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(entreferro contrário), padrão de enchimento e parâmetros do a temperatura ambiente de construção (Te) e a temperatura de
processo de orientação da camada. Diversas investigações foram transição vítrea (Tg), do seguinte modo:
realizadas para avaliar a influência desses parâmetros de processo { [ ]}
n3�é 3αEU( )n-1
nas propriedades mecânicas de peças FDM [42,62–68]. Os = ( ) 1 - porque Tg−Te .
6αTg−Te(n -1) n�é n2
resultados mostraram que as propriedades estruturais são
diretamente influenciadas pela porcentagem de preenchimento e (1)
pelo padrão de preenchimento. Caminhos de enchimento em Os resultados experimentais relatados na Ref. [70]
espiral e curvos têm sido propostos com o objetivo de reduzir o mostraram que o empenamento das peças FDM diminui comn
efeito anisotrópico e melhorar as propriedades mecânicas das aumentando,eudiminuindo, Δédiminuindo,αdiminuindo, eTe
peças [69]. Em relação aos caminhos externos, os resultados aumentando.

mostraram que o número de contornos também tem efeito direto

nas propriedades mecânicas das peças FDM. Além disso, o efeito
4.2.2 Acabamento Superficial
do ângulo raster e do número de contornos no tempo de
O acabamento superficial pode ser definido em termos do valor da
construção, consumo de material e módulo de flexão foi avaliado
rugosidade superficial (Rá). Como os sistemas FDM são baseados
na Ref. [9]. Os resultados evidenciaram que o ângulo raster tem
em um processo aditivo camada por camada, o efeito escada está
um efeito marginal no tempo de construção e no módulo de
presente e afeta o acabamento superficial da peça [56]. O efeito
flexão, mas não tem efeito no consumo de material; enquanto o
escada depende da inclinação da superfície e da espessura da
número de contornos tem efeito direto no tempo de construção,
camada [44,45]. A rugosidade média da superfície (Rá)
no consumo de material e no módulo de flexão. Figura3mostra
pode ser estimado pela seguinte equação [48]:
alguns dos padrões de enchimento utilizados no processo FDM. ∣ ∣
eu∣
∣cos (θ − φ) ∣
Rá = ∣ ∣∣, (2)
Assim, as estratégias DfAM propostas em relação à geometria 2 cosφ
da peça são mostradas na Tabela3.
ondeeué a espessura da camada,θé o ângulo da superfície e φé o
ângulo da superfície do perfil, conforme mostrado na Figura4. O
4.2 Estratégias para a Qualidade
acabamento superficial no FDM depende não apenas da orientação da
Distorção, encolhimento e empenamento estão presentes nas peças
peça, espessura da camada, orientação da camada e ângulo da
FDM. Se esses defeitos não forem considerados nas etapas de projeto e
superfície, mas também do material, características complexas,
fabricação, a precisão e a qualidade da peça poderão ser reduzidas,
distorção, encolhimento e empenamento.
uma vez que as pequenas características, o acabamento superficial, as
tolerâncias dimensionais e as tolerâncias de forma podem ser afetadas.

4.2.3 Estabilidade e Pós-Processamento

A estabilidade de uma peça durante e após a sua produção em
4.2.1 Distorção, encolhimento e empenamento
sistemas FDM deve ser garantida para preservar a sua qualidade e
A qualidade e a precisão dimensional das peças FDM são afetadas
características geométricas. Portanto, fatores como estruturas de
pela distorção, encolhimento e empenamento, que são
suporte, orientação do edifício, condições ambientais, material de
conhecidos por serem causados pelas tensões internas geradas
construção e pós-processamento são importantes para a
durante a fabricação. As tensões internas dependem da contração
estabilidade da peça. As peças produzidas pela FDM são
do volume durante o período de resfriamento, desde a
dimensionalmente estáveis, ao contrário das peças feitas por
temperatura de transição vítrea até a temperatura ambiente do
processos de fotopolimerização em cuba, que são vulneráveis ao
edifício. De acordo com a Ref. [70], a maior deformação por
encolhimento e à fluência após a fabricação. Porém, as peças FDM
empenamento (d) das peças FDM depende do número de
feitas de polímeros são afetadas por agentes ambientais, como
camadas (n), o comprimento da seção da peça (eu), o coeficiente
calor, radiação UV, umidade e reações químicas, causando
de encolhimento do material (α), a espessura da camada (Δé),
instabilidade, envelhecimento do material, redução da ligação das
camadas e desvios de tolerância e geometria. Por outro lado, o
pós-processamento compreende a remoção de estruturas de
suporte, a melhoria do acabamento superficial e o aprimoramento
da precisão dimensional (principalmente nas características) para
garantir a usabilidade e estabilidade da peça. Estas operações de
pós-processamento são normalmente necessárias em peças
fabricadas por FDM.
Assim, as estratégias DfAM propostas em relação à qualidade das
peças são mostradas na Tabela4. Como as estratégias de geometria da
Figura 3Estratégias de preenchimento de caminhos usadas em um processo FDM
peça mostradas na Tabela3também estão relacionados com
Tabela 3 Estratégias DfAM em relação à geometria
Estruturas de apoio,
saliências e cavidades
Oriente a peça para fornecer
superfícies de suporte suficientes e
reduzir o uso de estruturas de
suporte
Reduza ou evite saliências
características
O comprimento das saliências deve
ser curto para garantir que os
filamentos não caiam de suas
posições nominais (euOh≤1,8
mm) [21]. Isto também se
aplica a estruturas de suporte
Reduza ou evite ambientes fechados
volumes ou cavidades internas Fornecer
acessibilidade a todos os suprimentos
estruturas portuárias. Fornecer
furos ou canais para permitir a
remoção de material de suporte das
cavidades internas
Remova as estruturas de suporte em
pequenas seções para
evitar danos à peça
As alturas dos vãos devem ser pelo menos
0,4 mm para receber pequenos
desvios dimensionais e garantir a
remoção de estruturas de
suporte [21] Se a acessibilidade à
lacuna
entre os elementos é dada ao longo
de toda a largura, a largura da
lacuna pode ser escolhida
livremente [21]
Os comprimentos das lacunas podem ser escolhidos
livremente porque nenhuma
estrutura de suporte dispersa está
contida dentro das lacunas [21]
Tamanho da peça
Considere o volume de construção
restrição do sistema AM
disponível
Decomponha peças superdimensionadas
em seções menores adequadas
para fabricação AM [10] Considere
o projeto para montagem
diretrizes ao decompor uma
grande parte [3,10] Considere
o método de fixação
necessário para montar as
seções da peça ao decompor
uma peça grande
Seções finas
Considere uma parede mínima
espessura não inferior a quatro vezes a
espessura da camada Espessura das
transições dos elementos
podem ser escolhidos livremente,
pois não influenciam a precisão da
forma do elemento [21] Orientar
os eixos do furo perpen‑
particular à plataforma de construção
Considere um pós-processamento
procedimento para obter
características e tolerâncias extremamente
pequenas
Características geométricas
Evite recursos extremamente pequenos
e tolerâncias (além da
precisão do sistema e
capacidades de resolução)
Procure valores pequenos de camada
espessuras
Evite pontas afiadas (externas e internas)
bordas ou cantos. Considere o raio
do bico como uma limitação para
qualquer raio de canto ou borda
As bordas devem ser arredondadas. O
os raios de arredondamento
correlacionam-se com os raios externos
dos elementos curvos simples [21] Bordas
que formam verticais
os pontos extremos devem ser
embotados paralelamente ao plano
do edifício. As dimensões das áreas
embotadas devem ser maiores que
as espessuras dos elementos não
curvos [21] Bordas que formam
horizontal
os pontos extremos devem ser
embotados ortogonalmente ao
plano do edifício. As dimensões das
áreas embotadas devem ser
maiores que as espessuras dos
elementos não curvos [21]
As bordas internas devem ser afiadas
a fim de evitar superfícies que
tenham que ser sustentadas por
estruturas de suporte sólidas [21]
Localize pequenos recursos também
pouco espaçados e longe de
estruturas de suporte ou
superfícies de peças
Procure peças com valores pequenos
de relações comprimento/largura
para reduzir o efeito de distorção
Orientação de construção
Oriente a peça para gerar
o número mínimo de camadas,
ou seja, com sua dimensão
mínima correspondente à
orientação de construção
Oriente a peça considerando
o efeito escada e a
funcionalidade das
superfícies das peças
Oriente a peça para evitar
efeito escada em superfícies
curvas e inclinadas
Orientar peças axissimétricas
com o eixo alinhado à direção
de construção
Oriente a peça para fornecer
superfícies de apoio
suficientes e reduzir o uso de
estruturas de suporte
Oriente a peça com o
direção de construção
perpendicular à direção principal
da carga
Planejamento de caminho
Considere o efeito do recheio
padrão nas propriedades
mecânicas, consumo de
material, peso, inércia e custo
da peça
Apontar para fechado (alto preenchimento
valores percentuais) e padrões de
preenchimento alternados entre
camadas para peças com alta
requisitos de resistência
mecânica (por exemplo, peças
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng.
funcionais sob cargas mecânicas)
Procure abrir (baixa porcentagem de preenchimento)
valores de idade) padrões para peças
visuais, leves, de baixa inércia ou de
baixa resistência mecânica Considere
mecânica ortotrópica
propriedades da peça de acordo
com a estratégia de
(2019) 32:53
preenchimento, orientação da
peça e orientação da camada. O
menor desempenho estrutural
está na direção do vetor normal da
camada
Considere peças totalmente densas, em espiral
e caminhos de preenchimento curvos e
padrões de preenchimento alternados
entre camadas, para reduzir o efeito
ortotrópico e melhorar as propriedades
mecânicas Alinhe o padrão de
preenchimento de acordo
na direção principal das
cargas mecânicas na peça
Reduza o número de contornos
para reduzir o tempo de construção
e o consumo de material
Aumentar o número de contornos
para aumentar a resistência
estrutural
Página 7 de 16
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng.
Figura 4Parâmetros para cálculo da rugosidade superficial em
sistemas AM
qualidade geométrica da peça, também devem ser
considerados para garantir a qualidade da peça FDM.
4.3 Estratégias para Materiais
Na fase de projeto, algumas características do material, como
propriedades mecânicas, capacidade de fabricação, custo,
disponibilidade e descarte, devem ser consideradas para
selecionar o material apropriado [4].
4.3.1 Tipo de Material
Atualmente, a gama de materiais disponíveis nas
tecnologias AM é grande e inclui polímeros, metais,
cerâmicas e orgânicos.46,71]. Além disso, alguns sistemas
AM podem produzir peças com dois ou mais materiais
diferentes. Figura5tenta resumir a gama de materiais
disponíveis nas atuais tecnologias AM. No caso de
sistemas FDM comerciais, estão disponíveis materiais
poliméricos, como ABS, PLA, PC, PP, PPSF/PPSU, Nylon,
ASA, elastômeros e cera. Mesa5apresenta uma visão geral
das faixas de resistência mecânica (resistência à tração
final) dos atuais materiais AM comerciais
Tabela 4 Estratégias do DfAM em relação à qualidade
Encolhimento, distorção e empenamento
Use valores pequenos de espessuras de camada para
reduzir os efeitos de distorção, encolhimento
e empenamento
Procure peças com pequenos valores de comprimento
em relação à largura para reduzir o efeito de distorção.
Se necessário, divida as partes longas em várias partes
mais curtas
Evite peças longas e finas tanto quanto possível para
reduzir os efeitos de distorção, encolhimento
e empenamento
Selecione as direções de depósito de material ao longo
o lado curto da peça para reduzir
empenamento
Se possível, utilize materiais com baixo encolhimento
coeficientes e temperaturas de transição
vítrea
Aumente a temperatura ambiente de construção para
reduzir tensões internas e empenamento
(2019) 32:53 Página 8 de 16
e processos, que foi gerado a partir da análise dos
dados acessíveis dos fabricantes de AM e do estudo
apresentado na Ref. [71].
4.3.2 Propriedades Mecânicas
Uma das principais características a serem consideradas quando
se projeta uma peça para AM são as propriedades mecânicas do
material, principalmente a resistência mecânica. Diversas
investigações foram conduzidas a fim de determinar a influência
dos parâmetros do processo nas propriedades mecânicas dos
componentes AM [38,40, 65,72–80]. Os resultados mostraram que
as propriedades mecânicas de uma peça AM dependem não
apenas das propriedades do material, mas também dos
parâmetros do processo utilizado na fabricação da peça. No caso
do processo FDM, os parâmetros do processo que afetam a
resistência mecânica são a orientação de construção, a espessura
da camada, a porcentagem de preenchimento e o padrão de
preenchimento [42,62–68]. A porcentagem e o padrão de
preenchimento são dois dos parâmetros que mais influenciam;
quanto maior for a porcentagem de preenchimento, maior será a
resistência da peça. Caminhos de enchimento em espiral e curvos
foram propostos para reduzir o efeito anisotrópico e melhorar as
propriedades mecânicas das peças FDM [69]. Um dos principais
pontos fracos das peças FDM é que elas apresentam resistência
reduzida ao longo da direção de construção causada pela
resistência de ligação entre as camadas. As propriedades
mecânicas das peças FDM também dependem do número de
contornos utilizados para fabricar a peça; quanto maior for o
número de contornos, maior será a resistência da peça. A
espessura da camada tem pequena influência na resistência
mecânica; quanto menor for a espessura da camada, maior será a
resistência da peça. Um modelo matemático para estimar o
módulo de flexão dinâmico (DFM) em função do
Acabamento de superfície Estabilidade e pós-processamento
Oriente a peça considerando o efeito escada e o Oriente a peça para fornecer
funcionalidade das superfícies das peças superfícies de suporte e reduzir o uso de
Estime a rugosidade da superfície com base na Eq. (2) e com‑ estruturas de suporte
compará-lo com os requisitos de design. Ajuste os parâmetros do Oriente a peça com a maior superfície
processo, se necessário área colocada na plataforma do edifício Remova as
Use pequenos valores de espessura da camada e ângulos de superfície próximos estruturas de suporte em pequenos segundos
a 90°, para reduzir a rugosidade da superfície e o efeito ções para evitar danos à peça Forneça
escada revestimento adicional às peças para
Oriente a peça para evitar o efeito escada em curvas e garantir resistência ambiental Fornecer
superfícies inclinadas revestimento especial às peças funcionais
Considere operações de pós-processamento para melhorar a superfície para melhorar a integridade, estabilidade e
termine e elimine o efeito escada. Técnicas resistência da peça, se necessário
convencionais, como lixar, polir, esmerilhar, podem Garantir total adesão ou ligação do
ser usadas material e camadas na peça
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng. (2019) 32:53 Página 9 de 16

Os parâmetros do processo FDM foram propostos na Ref. [9] do seguinte térmico, dinâmico e visual [26]. Para alcançar as propriedades
modo: desejadas da peça FDM, estruturas como alças,

DFM(MPa) = − 1992,089 + 2507,582UMA -2404.225B-0,732C

+ 0,0519D +10168.137E +6.090F-688.983AB
(3)
- 1725.895EA +1818.298SER +88.567AM -7.228E-003CD
- 2924.348A2+ 1175.176B2+9.988×10−3C2− 9910.801E2,

ondeA, B, C, D, EeF, são a espessura da camada, o entreferro,

o ângulo raster, a largura da estrada parcial, a orientação da
construção e o número de parâmetros do processo de
contorno, respectivamente. Este modelo está sujeito às
seguintes regras: 0,127 mm≤A≤0,3302mm, 0mm≤B≤0,5mm, 0°
≤C≤90°, 0°≤D≤90°, 0,4572 mm≤E≤0,5782 mm e 0≤F≤10. A
partir deste modelo observa-se que todos os parâmetros do
processo afetam o módulo de flexão, mas os dois parâmetros
mais influentes são o entreferro (o oposto da porcentagem de
preenchimento) e o número de contornos. Quanto menor for
o entreferro, maior será o módulo de flexão; enquanto quanto
maior o número de contornos, maior o módulo de flexão.

Mais recentemente, o efeito dos parâmetros do processo no

comportamento ao desgaste dos componentes FDM PC-ABS
foi investigado na Ref. [81]. Como resultado, o seguinte
modelo matemático foi proposto:
( )
WRmilímetros3/Nm=0,000002 + 0,000004A

− 0,000000C +0,000000D
− 0,000000F +0,000000F2,
(4)
Figura 5Parâmetros para cálculo da rugosidade superficial em
ondeCabo de açoé a resistência ao desgaste por deslizamento, eA,C,De Fsão sistemas AM
a espessura da camada, o ângulo raster, a orientação de construção e o
número de parâmetros de processo de contornos, respectivamente. OCabo
de açoé definido da seguinte forma:

V
WR = , (5)
F×S Tabela 5 Resistência mecânica de materiais AM comerciais

onde ΔV(milímetros3) é a perda de volume da amostra,Fé a carga Grupo de materiais ou processo AM Força mecânica
aplicada (N), eSé a distância de deslizamento (m). De acordo com este (resistência à tração final)
(MPa)
modelo de desgaste, o ângulo raster, a espessura da camada, a
orientação de construção e o número de contornos são os parâmetros Polímeros 1,5–150
mais influentes que afetam o desempenho de desgaste das peças FDM; Metais 150–500
a taxa de desgaste diminui à medida que a espessura da camada e a Ligas > 500
orientação da construção diminuem e o entreferro e o ângulo raster Processo FDM 36–71,64
aumentam [81]. Processo SLS 19–470
A utilização de estruturas em três níveis diferentes Processos SL, SGC e MJM (Fotopoli‑ 22–79
(micro, meso e macroestruturas) tem sido proposta na mer)
literatura a fim de otimizar o projeto e o desempenho Processos MJM e BPM (Termopoli‑ 1,46–60,3
mer)
de componentes AM [26,82–87]. O desempenho é
Processo 3DP 9–24
comumente definido em termos dos requisitos de
Processo LOM (material de papel) 26
projeto, como peso, rigidez, resistência, conformidade,
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng.
nervuras, celulares e treliçadas, são adicionadas e otimizadas para
reduzir o peso e o uso de material. Em geral, estas estruturas só
são possíveis de serem criadas em sistemas AM.
Considerando a ampla gama de materiais e propriedades dos
sistemas FDM existentes, e a influência da geometria e dos
parâmetros do processo nas propriedades mecânicas das peças
FDM, são propostas estratégias DfAM em relação ao material e às
propriedades mecânicas, conforme mostrado na Tabela6.
4.4 Estratégias para Sustentabilidade
O design para a sustentabilidade considera a criação de produtos
que maximizem o seu impacto económico e social e minimizem os
efeitos ambientais nocivos. Assim, as estratégias de MA para a
sustentabilidade devem considerar o design de peças duráveis, a
utilização de materiais reciclados, a utilização de processos de
fabrico de alta eficiência, a redução de materiais tóxicos e uma
ligação profunda entre o produto e o utilizador. Os produtos que
atendem a esses critérios geralmente têm vida útil mais longa e
impacto negativo reduzido no meio ambiente. As tecnologias AM
permitem que os projetistas gerem produtos customizados com
formatos praticamente ilimitados para aplicações de alto valor,
como médicas (por exemplo, aparelhos auditivos, próteses e
implantes médicos), esportivas, aviação, automotiva, marítima,
entre outras. Os sistemas AM podem gerar produtos que
satisfaçam os requisitos do tripé resultado final: economia, meio
ambiente e sociedade; fabricando produtos sustentáveis [88].
4.4.1 Custo da Peça
O custo de uma peça fabricada em FDM depende do consumo de
material, custo do material, tempo de construção, energia
Tabela 6 Estratégias DfAM em relação ao material e propriedades mecânicas
Material
Defina os requisitos de material da peça com base em sua aplicação e
funcionalidade
Considere a gama limitada de materiais existentes (materiais poliméricos): ABS,
PLA, PC, PP, PPSF/PPSU, Nylon, ASA, elastômeros e cera Considere as
propriedades mecânicas dos materiais AM existentes (Tabela5) Considere
uma avaliação experimental das propriedades mecânicas do
material não processado
Considere o uso de sistemas AM multimateriais, se necessário
(2019) 32:53 Página 10 de 16
uso, custo do sistema e trabalho de pós-processamento. O
consumo e custo do material dependem do volume da peça e do
custo unitário do material. Algumas peças podem necessitar de
estruturas de suporte e, portanto, o custo adicional do material
destas estruturas também deve ser considerado. O tempo de
construção também afeta o custo da peça porque aumenta o
consumo de energia e a utilização do sistema. Uma vez que a
orientação de construção afeta o tempo de construção, as
estruturas de suporte e o custo, a orientação de construção deve
ser selecionada considerando um compromisso entre estes três
efeitos. O seguinte modelo matemático para estimar o consumo
de matéria-prima (FMC) no FDM foi proposto na Ref. [9]:
FMC(cm3) =0,972 - 0,545UMA -2.423B +6.301×10−4D
+ 3.866E +0,025F +0,332AB -1.439EA
+ 1.185SER +0,113AM -0,049FE +1.888A2
+ 1.088B2− 7.410×10−6D2− 3.248E2,
(6)
ondeA, B, C, D, EeF, são a espessura da camada, o
entreferro, o ângulo raster, a largura da estrada parcial, a
orientação da construção e o número de parâmetros do
processo de contorno, respectivamente. Este modelo está
sujeito às seguintes regras: 0,127 mm≤A≤0,3302mm, 0mm
≤B≤0,5mm, 0°≤C≤90°, 0°≤D≤90°, 0,4572 mm≤E≤0,5782 mm
e 0≤F≤10. A partir deste modelo observa-se que os
parâmetros mais influentes no consumo de material são o
entreferro e o número de contornos. Quanto maior o
entreferro, menor o consumo de material; enquanto
quanto menor o número de contornos, menor o consumo
de material.
Propriedades mecânicas
Considere o efeito dos parâmetros do processo nas propriedades mecânicas,
peso e inércia da peça, Eqs. (3) e (4)
Use valores percentuais de preenchimento altos (valores baixos de entreferro) e enchimento alternado
padrões para peças de alta resistência mecânica (por exemplo, peças funcionais sob
cargas mecânicas)
Use valores percentuais de enchimento baixos (valores de entreferro altos) e caminhos de enchimento abertos.
termos para peças visuais, leves, de baixa inércia ou de baixa resistência mecânica Use valores de
espessura de camada pequenos para peças de alta resistência mecânica (por exemplo,
peças funcionais sob cargas mecânicas)
Considere as propriedades mecânicas anisotrópicas da peça de acordo com o
estratégia de preenchimento, orientação de peças e orientação de camadas
Considere peças totalmente densas e padrões de preenchimento em espiral, curvos e alternados
para reduzir o efeito anisotrópico
Considerar o uso de estruturas em diferentes escalas (micro, meso e macro
estruturas), como alças, nervuras, celulares e treliçadas, para atingir as
propriedades mecânicas desejadas e otimizar o design da peça
Alinhe o padrão de preenchimento e a camada de acordo com a direção principal do
carga mecânica na peça
Reduza a espessura da camada e a orientação da construção e aumente o entreferro e
ângulo raster para aumentar a resistência ao desgaste da peça [81] Considere
uma avaliação experimental das propriedades mecânicas do
peça após sua fabricação
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4.4.2 Consumo de Energia a quantidade de produções para diluir o pré-aquecimento

O consumo de energia em sistemas AM depende da percentagem
de utilização da máquina (tempo de construção), do consumo de
material e da orientação da peça. De acordo com a Ref. [89], o
processo FDM tem o menor impacto ecológico por peça em
relação aos processos CNC e polyjet. Em contraste, uma
investigação relatada na Ref. [90] revelaram que a usinagem CNC
tem menos impacto ecológico do que os processos SLS e FDM.
Uma investigação para analisar o tempo de produção e o consumo
de energia em termos de orientação do edifício e preenchimento
interno em FDM, foi apresentada na Ref. [91]. Foi desenvolvida
uma ferramenta computacional para avaliar o impacto ambiental
do produto e os resultados mostraram que a orientação da peça
afeta diretamente o consumo de energia durante o processo
produtivo, e que o consumo de material também é crítico para o
descarte do produto no final da vida útil. Além disso, para
minimizar o impacto energético-ambiental, é essencial reduzir o
tempo não produtivo do sistema de extrusão e reduzir
entre produções [91]. Como a orientação de construção (que
define o número de camadas) e o consumo de materiais
afetam o tempo de construção, o consumo de energia e o
impacto ambiental dependem diretamente do tempo de
construção; quanto maior o tempo de construção, maior será
o consumo de energia. O seguinte modelo matemático para
estimar o tempo de construção (BT) no FDM também foi
proposto na Ref. [9]:
TB(min) =21,616 - 129,180UMA -3.732B +0,022C
+ 0,056D +4.395E +0,777F +11.039AB
- 1,26AF -0,073DE-0,627FE +224.347A2
- 2.307×10−4C2− 1,721×10−4D2,
(7)
ondeA, B, C, D, EeF, são os mesmos parâmetros de processo FDM
definidos anteriormente. Neste caso, o tempo de construção é
muito influenciado pela espessura da camada e pelo número de
contornos.

Tabela 7 Estratégias DfAM para sustentabilidade

Custo da peça Consumo de energia Resistência ambiental

Apontar para FDM de baixo custo e reciclável
materiais
Considere o efeito do entreferro no
uso de material, tempo de construção e custo da
peça, Eqs. (6) e (7)
Procure padrões abertos (valor de entreferro alto
ues) para peças visuais, leves, de baixa
inércia ou de baixa resistência mecânica
Oriente a peça para reduzir o uso de
Objetivo de reduzir o tempo de construção
minimizando o número de contornos e
camadas, e aumentando a espessura da
camada e o entreferro, Eq. (7) Oriente a
peça com seu mínimo
altura correspondente à orientação de
construção Reduza a quantidade de produções
diluir o pré-aquecimento entre
produções
Garantir total adesão ou ligação do material e camadas no
papel
Fornece revestimento adicional às peças para aumentar sua
resistência ambiental
Forneça revestimento protetor às peças que serão expostas a agressões.
ambientes agressivos, corrosão, produtos químicos, umidade, radiação UV ou
altas temperaturas
Evite a exposição de peças plásticas a altas temperaturas (normalmente
acima de 50°C)

estruturas de suporte Reduzir o tempo não produtivo do

Considere a energia e o custo adicionais sistema de extrusão
do trabalho ou tratamento pós-
processamento, se necessário

Tabela 8 Resultados da aplicação das estratégias DfAM propostas ao estudo de caso 1

Diretrizes de design para AM Decisões de projeto e fabricação

Estruturas de suporte, cavidades Para reduzir custo, uso de material, peso e tempo de produção, foi considerada uma estrutura vazada, proporcionando acesso ao
e saliências estruturas de suporte para sua remoção

Tamanho da peça Como as dimensões do implante mamário são menores que o espaço de trabalho do sistema, não foram previstos problemas de tamanho das peças.
envelhecido

Seções finas Para reduzir o tempo de produção e aumentar a resistência estrutural da peça, foi aplicada uma espessura de camada de 0,5 mm.
selecionado. A espessura da parede da peça foi selecionada como 2 mm, ou seja, quatro vezes a espessura da camada

Características geométricas O modelo não possuía filetes, gumes de faca ou pequenos recursos

Orientação da peça A orientação da peça foi definida com a altura mínima correspondente à orientação de construção, a fim de reduzir a produção
tempo

Planejamento de caminho Uma estrutura oca foi considerada para reduzir o custo da peça, o tempo de produção, o uso de material e o peso da peça

Estabilidade e pós-processamento Para garantir a estabilidade da peça durante a sua construção e reduzir as estruturas de suporte, os maiores e
a superfície plana do modelo foi selecionada como base. Foram considerados trabalhos de pós-processamento para remover as
estruturas de suporte, melhorar o acabamento superficial e eliminar o efeito escada

Projete com materiais O ABS foi selecionado como material da peça porque não estará sujeito a cargas mecânicas. O PLA foi selecionado como o
material de suporte porque pode ser removido mergulhando a peça em água com temperatura acima de 80 °C [92]

Custo da peça Uma estrutura oca foi considerada para reduzir o custo da peça, o tempo de produção, o uso de material e o peso da peça
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5 Implementação
Para demonstrar a utilização das estratégias de projeto e
fabricação propostas para FDM, foram selecionados três
estudos de caso que correspondem ao projeto de três
componentes destinados a serem fabricados em um 3DTouch
(a partir de sistemas 3D®) Sistema FDM, com volume de
construção de 275 mm×275 milímetros×210 mm e três valores
Figura 6Protótipo de implante mamário (protótipo fatiado):a) vista do topo,b) vista
de espessura de camada: 0,125 mm, 0,25 mm e 0,5 mm.
frontal,c) cavidade interna, espessura da parede e estruturas de suporte

5.1 Estudo de Caso 1

4.4.3 Resistência Ambiental Este estudo de caso corresponde ao desenho e fabricação de

A resistência ambiental de um componente pode ser definida um padrão de implante mamário para produção de um
em termos de variáveis ambientais como temperatura, molde. O tamanho do implante mamário é 170 mm×120
umidade, radiação UV, exposição química e corrosão, entre milímetros×80 milímetros. A partir da análise e aplicação das
outras. As peças fabricadas em FDM são resistentes às estratégias DfAM propostas, as decisões e modificações
condições climáticas apenas por um curto período de tempo, mostradas na Tabela8foram feitos. Figura6mostra o implante
uma vez que a maioria dos materiais FDM são polímeros com mamário após sua confecção.
resistência limitada à exposição ambiental. Portanto, se for
necessária uma maior resistência ambiental, tratamentos 5.2 Estudo de Caso 2

adicionais deverão ser aplicados às peças FDM. Além disso,
existem materiais FDM especiais com alta resistência térmica,
química e à tração, como o ULTEM da Stratasys©.
Assim, as estratégias propostas pelo DfAM para a
sustentabilidade são apresentadas na Tabela7. Como a
sustentabilidade do produto também é afetada pela sua
funcionalidade, as estratégias anteriores de projeto e fabricação
do FDM (Tabelas3,4 e6) também devem ser considerados para
garantir a sustentabilidade do produto.
O segundo estudo de caso corresponde a um conjunto de bomba de
engrenagens de óleo. A utilização final deste componente foi avaliar
diferentes planos e sequências de montagem. A bomba de
engrenagens é composta por cinco partes: uma carcaça da bomba com
dimensões de 140 mm×105 milímetros×80 mm, dois rolamentos com
dimensões 90 mm×50mm×20 mm, um eixo de engrenagem com
dimensões de 55 mm×55mm×120 mm (diâmetro do eixo 22 mm) e um
eixo de engrenagem acionada com dimensões de 55 mm×55mm×80
mm (diâmetro do eixo 22 mm). As decisões mostradas na Tabela9
foram feitas a partir da análise

Tabela 9 Resultados da aplicação das estratégias DfAM propostas ao estudo de caso 2

Diretrizes de design para AM Decisões de projeto e fabricação

Estruturas de suporte, cavidades e saliências Para reduzir o uso de estruturas de suporte e evitar cavidades, as peças foram orientadas conforme mostra a Figura7. O
a carcaça da bomba foi orientada com os eixos dos furos correspondendo à direção de construção

Tamanho da peça Como as dimensões de cada peça eram menores que a área de trabalho do sistema, os problemas de tamanho das peças não eram
previsto, cada peça foi fabricada separadamente

Seções finas Para reduzir o tempo de produção foi selecionada uma espessura de camada de 0,5 mm. Os

Características geométricas pequenos orifícios da carcaça da bomba foram orientados verticalmente

Orientação da peça Para reduzir a utilização de estruturas de suporte e garantir a estabilidade das peças durante a construção,
as peças foram orientadas conforme mostrado na Figura7

Planejamento de caminho Para aumentar a precisão do componente e evitar distorções ou empenamentos, um circuito fechado e alternado
Distorção, encolhimento e empenamento padrão de preenchimento foi usado em todas as peças

Precisão

Estabilidade e pós-processamento Para garantir a estabilidade das peças durante a construção, as peças foram orientadas conforme mostrado na
Figura7. Foi considerado o pós-processamento para remover as estruturas de suporte das engrenagens, melhorar o
acabamento superficial e eliminar o efeito escada

Projete com materiais O ABS foi selecionado como material da peça porque as peças não estarão sob cargas mecânicas. O PLA
foi selecionado como material de apoio

Custo da peça As peças foram orientadas para reduzir o uso de estruturas de suporte e materiais
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng. (2019) 32:53 Página 13 de 16

Figura 7Bomba de engrenagem:a) conjunto,b) componentes da bomba de engrenagens, c) carcaça da

bomba,d) rolamento de engrenagem,e) eixo da engrenagem motriz,f) eixo da engrenagem acionada

Figura 8Atuador pneumático:a) conjunto,b) componentes,c) cabeça da extremidade

da tampa,d) parafuso,e) pistão,f) cilindro,g) cabeça da extremidade da haste

e aplicação das estratégias DfAM propostas. Figura7

mostra os componentes da bomba de engrenagens após foram feitos. Figura8mostra os componentes do atuador
sua fabricação. pneumático após sua fabricação.

5.3 Estudo de Caso 3 6. conclusões

O terceiro estudo de caso corresponde a um conjunto de Neste artigo foi apresentada uma revisão e análise completa
atuador pneumático. O objetivo final deste componente das estratégias de projeto e fabricação para modelagem de
também foi avaliar diferentes sequências de montagem. O deposição fundida. Como resultado, um conjunto abrangente
atuador pneumático é composto pelas seguintes peças: de estratégias de design para fabricação aditiva foi proposto
duas cabeças de tampa (70 mm×75mm×22 mm), quatro com base nas principais limitações e desvantagens técnicas
parafusos (φ8mm×130 mm), um pistão e haste (φ50mm,φ das atuais tecnologias e sistemas FDM. As estratégias DfAM
15mm×160 mm) e um cilindro (φ55mm×115 milímetros). A propostas foram divididas em quatro grupos principais:
partir da análise e aplicação das estratégias DfAM geometria, qualidade, materiais e sustentabilidade. Como as
propostas ao atuador pneumático, as decisões e tecnologias FDM estão em constante evolução, recomenda-se
modificações mostradas na Tabela10 considerar as capacidades

Tabela 10 Resultados da aplicação das estratégias DfAM propostas ao estudo de caso 3

Diretriz de design para AM Decisões

Estruturas de suporte, cavidades e saliências Para reduzir o uso de estruturas de suporte e evitar cavidades e saliências, as peças foram orientadas conforme mostrado
na Figura8. De acordo com estas orientações das peças, não foram necessárias estruturas de suporte

Tamanho da peça Como as dimensões de cada peça eram menores que a área de trabalho do sistema, os problemas de tamanho das peças não eram
previsto e cada peça foi fabricada separadamente
Seções finas Para reduzir o tempo de produção e aumentar a resistência estrutural da peça, uma espessura de camada de 0,5 mm
Foi selecionado

Características geométricas Pequenos orifícios nas cabeças da tampa foram orientados verticalmente

Orientação da peça Para reduzir a utilização de estruturas de suporte e garantir a estabilidade das peças durante a construção,
as peças foram orientadas conforme mostrado na Figura8

Planejamento de caminho Para aumentar a precisão dos componentes e evitar distorções ou empenamentos, um circuito fechado e alternado
Distorção, encolhimento e empenamento padrão de preenchimento foi usado em todas as peças

Precisão

Estabilidade e pós-processamento Todas as peças foram orientadas com a maior área plana correspondente à plataforma de construção para garantir estabilidade durante
fabricação, Figura8. Foi considerado um trabalho de pós-processamento para melhorar o acabamento superficial e eliminar o
efeito escada

Projete com materiais O ABS foi selecionado como material da peça porque não estará sob cargas mecânicas. O PLA foi
selecionado como material de suporte

Custo da peça Para reduzir o uso de estruturas e materiais de suporte, as peças foram orientadas conforme mostrado na Figura8
Medellín‑Castillo e Saragoça‑SiqueirosQueixo. J. Mech. Eng. (2019) 32:53
do sistema FDM a ser usado. As estratégias DfAM destinam-se
a auxiliar os projetistas na tomada de decisões na fase de
projeto, a fim de satisfazer as necessidades funcionais,
garantindo ao mesmo tempo a capacidade de fabricação em
sistemas FDM, e a auxiliar os fabricantes durante a fabricação
de peças em sistemas FDM. Além disso, o novo conjunto de
estratégias DfAM pode ser estendido a outros tipos de
processos AM além do processo FDM.
Abreviações
ABS: Acrilonitrila‑Butadieno‑Estireno; AM: Manufatura Aditiva; ASTM: Sociedade
Americana de Materiais de Teste; BPM: Fabricação de Partículas Balísticas; CC: Elaboração
de Contornos; DfAM: Projeto para Manufatura Aditiva; EFF: Extrusion Free Forming; FDC:
Deposição Fundida de Cerâmica; FDM: Modelagem de Deposição Fundida; PLA: Ácido
Polilático; PR: Prototipagem Rápida; RM: Fabricação Rápida; SDM: Fabricação de
Deposição Moldada.
Contribuições dos Autores
O HIMC foi responsável pelo projeto de pesquisa e todo o ensaio, revisão dos
trabalhos de pesquisa existentes, análise das estratégias de Design e Fabricação
Aditiva e redação do manuscrito. A JZS realizou alguma revisão da literatura,
compilação de estratégias e execução dos estudos de caso. Ambos os autores
leram e aprovaram o manuscrito final.
Informações dos Autores
Hugo I. Medellín‑Castillo é atualmente professor em tempo integral naUniversidade
Autônoma de San Luis Potosí,México. Ele recebeu seu doutorado pelaUniversidade
Heriot-Watt, Escócia, Reino Unido, em 2006. Seus interesses de pesquisa incluem
Manufatura Aditiva, Design e Fabricação Virtual e Conformação de Metal.
Jorge Zaragoza‑Siqueiros é atualmente doutorando naUniversidade
Autônoma de San Luis Potosí, México. Ele recebeu seu mestrado em
engenharia mecânica pelaUniversidade Autônoma de San Luis Potosí, México,
em 2014. Seu interesse de pesquisa é Manufatura Aditiva e Engenharia Virtual.
Reconhecimentos
O segundo autor gostaria de agradecer ao CONACYT pela bolsa concedida
durante sua pós-graduação.
Interesses competitivos
Os autores declaram não ter interesses conflitantes.
Financiamento
Apoiado pelo Conselho Nacional de Ciência e Tecnologia (CONACYT) do México (Concessão
nº CB‑2010‑01‑154430), pelo Programa PROMEP da Secretaria de Educação Pública (SEP)
do México e pelo Fundo de Apoio à Pesquisa (FAI) da UASLP.
Recebido: 15 de junho de 2018 Aceito: 29 de maio de 2019
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