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Projeto Integrado em Manufatura Aditiva Baseado em

Projeto para Fabricação.
Elnaz Asadollahi-Yazdi, Julien Gardan, Pascal Lafon

Para citar esta versão:

Elnaz Asadollahi-Yazdi, Julien Gardan, Pascal Lafon. Projeto Integrado em Manufatura Aditiva Baseado
em Projeto para Manufatura.. ICMEM 2016: Conferência Internacional sobre Engenharia Mecânica e
Manufatura, junho de 2016, Toronto, Canadá. �hal-03609587�

ID HAL: hal-03609587
https://hal.science/hal-03609587
Enviado em 15 de março de 2022

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 Design Integrado Baseado em Fabricação Aditiva
em Design para Fabricação
E. Asadollahi-Yazdi, J. Gardan, P. Lafon

- fabricado e distribuído para usuários finais no ambiente

Abstrato—Hoje em dia, os fabricantes enfrentam a produção de
diferentes versões de produtos devido a restrições de qualidade, custo e
tempo. Por outro lado, a Manufatura Aditiva (AM), como método de
produção baseado no modelo CAD, perturba o ciclo de projeto e
fabricação com novos parâmetros. Para considerar estas questões, os
investigadores utilizaram a abordagem Design For Manufacturing (DFM)
para AM, mas até agora não existe uma abordagem integrada para a
concepção e fabrico de produtos através da AM. Assim, este artigo visa
fornecer uma metodologia geral para gerenciar os diferentes problemas
de produção, bem como apoiar a interoperabilidade com o processo AM e
diferentes ferramentas de gerenciamento do ciclo de vida do produto. O
problema é que os modelos de Engenharia de Sistemas utilizados para
gerenciar sistemas complexos não podem suportar a evolução do produto
e seu impacto no ciclo de vida do produto. Portanto, parece necessário
fornecer uma metodologia geral para gerenciar as diversidades do
produto que é criada usando AM. Esta metodologia deve considerar a
fabricação e a montagem durante o projeto do produto, o mais cedo
possível na fase de projeto. A abordagem mais recente do DFM, como
metodologia para analisar o sistema de forma abrangente, integra
restrições de fabricação no modelo numérico a montante. Assim, o DFM
para AM é usado para importar as características do AM para o processo
de projeto e fabricação de um produto híbrido para gerenciar os critérios
provenientes do AM. Além disso, a pesquisa apresenta um método de
projeto integrado a fim de levar em conta o conhecimento das tecnologias
de fabricação de camadas. Para tanto, é fornecido o modelo de interface
baseado nos conceitos de pele e esqueleto, as películas de uso e
fabricação são utilizadas para mostrar a superfície funcional do produto.
Além disso, o fluxo de material e a ligação entre as películas são
demonstrados pelo uso e fabricação de esqueletos. Portanto, esta
abordagem integrada é uma metodologia útil para projetistas e
fabricantes em diferentes decisões, como seleção de materiais e
processos, bem como avaliação da capacidade de fabricação do produto.
Palavras-chave-Fabricação aditiva, impressão 3D, design para
fabricação, design integrado, interoperabilidade.
eu. euINTRODUÇÃO
acadêmico e industrial [2]. A principal diferença que distingue o
MA de outros processos convencionais é a fabricação 'camada
por camada' através da adição de material(is), o que torna o AM
capaz de realizar geometrias extremamente complexas. Esta
característica única da AM altera o design e torna o designer livre
de restrições para projetar produtos complexos. Além disso, é
necessário considerar todas as restrições de produção o mais
rápido possível para criar uma abordagem integrada. Dessa
forma, auxilia o projetista e o fabricante em suas decisões para
fornecer a melhor solução para atender aos formatos de produto
desejados [3]. É melhor considerar estas questões na fase de
projeto e fornecer um projeto integrado baseado nos aspectos
de engenharia simultâneos. Em outras pesquisas, o DFM é
utilizado em outros processos de fabricação para facilitar
fabricação, otimizando a fabricação, a qualidade,
produtividade, confiabilidade, custo, tempo de produção e tempo de
colocação no mercado [4]–[9]. Recentemente, pesquisadores
forneceram algumas abordagens para aplicar a abordagem DFM para
AM [3], [10]–[24]. Nessas pesquisas, eles forneceram uma nova
abordagem chamada Design For Additive Manufacturing (DFAM), mas
na verdade o DFAM não é um conceito novo; trata-se apenas de
aplicar a abordagem DFM para AM como outro processo de
fabricação. Além disso, devido a essas pesquisas, uma abordagem
integrada de DFM para AM não foi apresentada até agora. Portanto,
nosso objetivo é fornecer uma abordagem DFM integrada e completa
para AM gerenciar os novos critérios de fabricação provenientes de
AM para criar um processo interoperável no desenvolvimento de
produtos, a fim de ajudar projetistas e fabricantes em suas decisões.
Para este propósito, a abordagem DFM-Skin and Skeleton que foi
apresentada para o processo de fabricação tradicional [4], [9] é usada
para definir os diferentes atributos do design e do processo de
fabricação. O modelo de pele e esqueleto é usado para modelar AM.

A
Na Seção II serão explicados o AM e seus critérios. Na Seção III, o
A DDITIVE Manufacturing e suas diferentes tecnologias
design integrado e a abordagem DFM serão descritos
derivaram da prototipagem rápida. Essas técnicas vêm
resumidamente e na Seção IV, é apresentada uma breve revisão da
evoluindo ao longo de três décadas na indústria [1]. AM é como
literatura sobre as abordagens DFM para MA que foram
uma revolução na forma como os produtos são projetados,
apresentadas por outros pesquisadores. Em seguida, a abordagem
proposta para o artigo será explicada de forma abrangente na Seção
E. Asadollahi-Yazdi trabalha com o Instituto Charles Delaunay, Laboratório de
V. Por fim, são fornecidas as conclusões e trabalhos futuros.
LASMIS, UMR CNRS 6281, Universidade de Tecnologia de Troyes, 12 rue Marie
Curie BP2060 10010 Troyes, França e EPF Engineering School, 2 rue Fernand
SASTRE – 10430 Rosière-Près -Troyes, França (telefone: 333-51 59 13 17; e-mail: II.ADITIVOMFABRICAÇÃO
elnaz.asadollahiyazdi@utt.fr ).
J. Gardan trabalha no Instituto Charles Delaunay, Laboratório de A prototipagem rápida é criada para ajudar a concretizar o que
LASMIS, UMR CNRS 6281, Universidade de Tecnologia de Troyes, 12 rue os engenheiros tinham em mente na década de 1980 [25]. Hoje
Marie Curie BP2060 10010 Troyes, França e EPF Engineering School, 2 rue
em dia, esta tecnologia tem outros nomes como impressão 3D e
Fernand SASTRE – 10430 Rosière-Près-Troyes , França (e-mail:
julien.gardan@epf.fr ). AM. A principal vantagem da AM é criar quase qualquer
P. Lafon trabalha no Instituto Charles Delaunay, Laboratório LASMIS, UMR geometria possível e complexa sem usar acessórios, ferramentas,
CNRS 6281, Universidade de Tecnologia de Troyes, 12 rue Marie Curie BP2060
moldes ou qualquer outro auxiliar adicional [26] e aumentando o
10010 Troyes, França (e-mail: pascal.lafon@utt.fr ) .
complexidade, o custo não está aumentando, ao contrário dos
métodos de produção tradicionais. O atributo fundamental da AM é
fabricar peças criando sucessivamente camadas transversais. Para
isso, o processo é iniciado a partir de um modelo sólido
tridimensional que é modelado por modelo CAD ou por engenharia
reversa, então o modelo baseado na resolução apropriada é fatiado
em milhares de camadas. Finalmente, cada camada é criada por meio
de diferentes tecnologias de AM, que serão explicadas de forma
abrangente posteriormente [2]. AM pode ser utilizado na fabricação
de protótipos de curto prazo e produção em série em pequena
escala, peças multimateriais, bem como aplicações de ferramentas
[27]. É como uma cura para os males dos sistemas de produção,
como intermediação, fluxos de estoque, divergência de funções, força
de trabalho, produtividade e economia de custos trabalhistas [28].
Geralmente, este tipo de fabricação é uma combinação de
flexibilidade, velocidade e baixo custo que tornam este tipo de
fabricação tão disruptivo e interessante [28].
O formato de arquivo STL (STereoLithography ou Standard
Tessellation Language) como padrão é usado para adaptar todos os
modelos CAD a diferentes tecnologias AM. Existem outros tipos de
arquivos como SLC, SLI, CLI, HPGL e IGES [29] mas o STL é o padrão
para todos os processos AM. O processo de criação de arquivo STL
consiste em converter a geometria contínua no arquivo CAD
em pequenos tringles, este processo não é preciso, mas os triângulos
menores estão mais próximos da realidade [30], [31].
AM encontrou o status apropriado entre diferentes métodos de
produção devido aos seus diferentes benefícios, incluindo a produção
de geometrias complexas sem qualquer custo adicional, precisão,
flexibilidade, impacto positivo na sustentabilidade, produção
geograficamente deslocalizada, menos desperdício de material, sem
necessidade de ferramentas adicionais, re- fixação, etc. [28]. Apesar
dessas vantagens, a AM enfrenta diferentes desvantagens, incluindo
interdependência entre o material e o processo físico, limitação na
seleção do material, falta de eficiência na produção em série,
processo de projeto mais longo do que o processo de fabricação,
limitação de capacidade, limitações de propriedades mecânicas,
problemas de acabamento superficial e garantia de qualidade. bem
como os problemas de usinagem pós-processo [28].
Diferentes tecnologias disponíveis de AM podem ser
categorizadas em diferentes grupos com base no padrão ASTM
International mostrado na Tabela I. Cada categoria usa um tipo
especial de tecnologia para produção. Além disso, a tinta de
impressão e a fonte de energia para fabricação são diferentes
com base nos diferentes materiais e suas características, de
acordo com essas diferenças, são criadas diferentes
propriedades e níveis de qualidade [2].

TABELA I
CLASSIFICAÇÃO DESOU PROCESSOS PORASTM IINTERNACIONALSPADRÃO[2]
Categorias Tecnologias Tinta impressa Fonte de energia Pontos fortes/desvantagens

Material Modelagem de decomposição fundida (FDM) Termoplásticos Energia térmica Máquina de extrusão barata
Extrusão Criação de contorno Pastas cerâmicas Impressão multimaterial
Pastas metálicas Resolução limitada de peças
Mau acabamento superficial

Cama elétrica Sinterização seletiva a laser (SLS) Poliamidas Laser de alta potência Alta precisão e detalhes
Fusão Polímero Feixe Peças totalmente densas
Sinterização direta a laser de metal (DMLS) Pó metálico atomizado (17- Alta resistência e rigidez específicas
Maltagem seletiva a laser (SLS) 4PH) Manuseio e reciclagem de energia
Aço inoxidável Estrutura de suporte e ancoragem
Fusão por feixe de elétrons (EBM)
Cromo-cobalto Peças totalmente densas
Feixe de elétrons
Titânio (Ti6A-4V) Alta resistência e rigidez específicas
Pó cerâmico
Foto do IVA Estreolitografia Cerâmica Fotopolímérica Laser Ultravioleta Alta velocidade de construção
polimerização (SLA) (Alumina, zircônia, Boa resolução da peça
PZT) Sobre a cura,
Formato de linha digitalizada

Alto custo com suprimentos e materiais

Jateamento de materiais
Jateamento de encadernação
Folha laminada-
sobre
Energia Direta Modelagem de rede projetada a laser (LENS)
Impressão Polyjet/jato de tinta Fotopolímero/cera Térmico Impressão multimaterial
Energia/Fotocura Alto acabamento superficial
Material de baixa resistência
Impressão indireta a jato de tinta (Binder 3DP) Pó de polímero (gesso, Energia térmica Impressão de objetos em cores Requer
resina, pó cerâmico, infiltração durante o pós-processamento
Pó metálico) Ampla seleção de materiais Alta
porosidade em peças acabadas
Fabricação de objetos laminados Filme plástico, Raio Laser Alto acabamento superficial
(LOM) Folha Metálica, Baixo custo de material, máquina e processo
Fita Cerâmica
Metal Fundido Raio Laser Reparação de peças danificadas/desgastadas Impressão

Deposição Soldagem por feixe de elétrons (EBW) pó de material com classificação de funcionalidade

Requer máquina de pós-processamento

De uma tecnologia para outra, diferentes critérios como orientação da
peça, direção de fabricação e comportamento do material, estratégia de
corte e espessura da camada, velocidade e procedimento de pós-
processamento são importantes para obter uma produção eficiente e um
modelo preciso [31]. Por exemplo, na modelagem de deposição fundida,
os critérios mais importantes são a camada
espessura, largura da estrada, entreferro, velocidade de deposição, densidade de
preenchimento, estrutura de preenchimento e suporte, etc., que devem ser
determinados para fornecer um processo eficiente.
Hoje, a MA é usada em diferentes domínios, como máquinas
leves, aeronáutica, biomédica, modelagem arquitetônica, arte e
especialmente na produção de customização [25]
e outros escopos que a cada dia diferentes progressos vão
acrescentando. Portanto, é necessário melhorar o desempenho
do MA em diversos aspectos. Na próxima seção, é descrito o
Projeto Integrado como método para melhorar o MA integrando
a etapa de projeto e as restrições de fabricação.
III. EUINTEGRADODPROJETO
De acordo com a norma (NF X50-415.94), Engenharia Simultânea
ou Engenharia Simultânea é o processo de levar em consideração as
necessidades de cada diferentes etapas do ciclo de vida do produto
simultaneamente [32]. Portanto, a engenharia simultânea visa
integrar o conhecimento do ciclo de vida do produto mais cedo
durante o processo de projeto e diferentes atividades de engenharia
devem ser integradas juntas e executadas em paralelo e não em
sequência [9], [33]. Assim, a iteração entre as atividades de design
que criam vantagens em tempo, qualidade
Fig. 1 Projeto Integrado [4]
Fig. 2 Projeto para x em engenharia simultânea [9]
De acordo com a Figura 1, de fato, a simultaneidade é apresentada
pela sobreposição de etapas do processo de design e integração
e o custo é reduzido. A estratégia da engenharia simultânea é
integrar as restrições de material e fabricação no procedimento de
projeto, bem como a utilização da ferramenta deve ser baseada em
computador para garantir a precisão [4]. Como o projeto é a etapa
mais importante do ciclo de vida do produto e a engenharia
simultânea está relacionada à etapa de projeto, é necessário explicar
o projeto integrado.
É necessário determinar detalhadamente a etapa de design para
definir um produto. Além disso, ao otimizar a fase de projeto, o custo
total pode ser reduzido em até 70%, otimizando significativamente o
custo de produção [4]. O design integrado é uma abordagem que
considera todos os aspectos do ciclo de vida do produto em seu
design, como funções, análise, fabricação, montagem, reciclagem,
etc. [34]. Nesta abordagem, a solução de design é baseada nas
restrições materiais, atributos e experiências do designer. O design
integrado é ilustrado na Fig.
através do envolvimento de atores profissionais e partes interessadas
em cada etapa. Esta abordagem é conhecida como design for X (DFX)
onde X representa as diferentes atividades profissionais. Na parte c,
esta abordagem de design é apresentada de acordo com o trabalho
da nossa equipe de pesquisa-LASMIS. A DFX enfatiza a intervenção de
diferentes profissionais especializados na definição do produto [4].
Portanto, o DFX que está vinculado à engenharia concorrente ou não
pode mais ser tratado de forma independente, está avaliando e
integrando informações do “campo x”. Na Figura 2, o status do DFX
na estrutura de engenharia simultânea é mostrado[9]. Nesta
pesquisa, a abordagem DFM é usada para fornecer uma estrutura
integrada para AM que será explicada no restante.
Geralmente a manufatura é uma sequência de processos para
transformar matéria prima ou parcialmente processada em um
produto final que tenha valor para o cliente [35]. Os processos de
fabricação são escolhidos durante o projeto conceitual do
produto. Todas as restrições de projeto predefinidas, incluindo a
capacidade de fabricação da peça usando o
as máquinas e processos existentes da empresa ou dos
fornecedores devem ser atendidos na fase de projeto [36]. Além
disso, vários estudos mostram que detectar e retificar os erros
nas fases de projeto do produto custa menos do que retificar na
fabricação ou em estágios posteriores [37]. Portanto, a fabricação
e a montagem devem ser consideradas durante o projeto do
produto o mais cedo possível no ciclo de projeto [4]. Visto que
cerca de 70% dos custos de fabricação de um produto (custo de
materiais, processamento e montagem) são determinados por
decisão de projeto. Portanto, lidar com problemas de fabricação
nas etapas de projeto tem influência no custo, tempo e qualidade
[37], essas questões ressaltam a necessidade da abordagem do
DFM para integrar o projeto do produto e o planejamento do
processo e fabricação em uma atividade comum, a fim de
projetar um produto de fabricação fácil e econômica. Assim, a
abordagem DFM escolhida para nosso estudo será explicada na
próxima seção.
A.DFM
O DFM como metodologia integral visa simplificar o processo
de fabricação, aumentar a produtividade e minimizar custos,
mantendo a qualidade do produto em nível desejável [36]. Esta
técnica é usada para otimizar os conceitos de produto e processo
durante a fase de projeto de um produto para garantir facilidade
de fabricação [38], otimizando a fabricação, qualidade,
produtividade, confiabilidade, custo, tempo de produção e tempo
de colocação no mercado [4]. Geralmente, os produtos
projetados com base na abordagem DFM contêm menos peças
que podem ser montadas mais facilmente, em menos tempo e
com maior qualidade [4]. Os benefícios do DFM podem ser
resumidos como:
- Melhorar a qualidade de novos produtos durante o período
de desenvolvimento, incluindo design, tecnologia,
fabricação, serviço, etc.
- Redução de custos, incluindo custos de design,
tecnologia, fabricação, entrega, suporte técnico,
descarte, etc. [6].
- Redução no tempo de desenvolvimento de novos produtos,
incluindo tempo de projeto, preparação de fabricação e
cálculos repetidos [6].
- Melhorar a fabricação garantindo a qualidade e
confiabilidade [7], [38].
- A participação da fabricação no processo upstream
[7], [38].
- Melhorar a comunicação entre os departamentos [7],
[38].
O DFM está considerando as limitações relacionadas à
fabricação no estágio inicial do projeto, o engenheiro de projeto
deve selecionar entre os diferentes materiais e tecnologias e
estimar o tempo e o custo de fabricação de forma quantitativa e
rápida entre os diferentes esquemas. Eles comparam todos os
tipos de planos de design e planos de tecnologia, então a equipe
de design fará revisões o mais rápido possível no estágio inicial
do período de design de acordo com essas informações de
feedback e determinará o plano de design e tecnologia mais
satisfatório [6].
A abordagem DFM Sistemático envolve uma gama de
atividades como a seleção de processos, seleção de materiais e
avaliação da capacidade de fabricação de um produto que é
mostrada na Figura 3 [4].
Fig. 3 Abordagem Sistemática para DFM [4]
As atividades do DFM são descritas como:
- A seleção de processos e materiais que são os fatores
mais importantes na solução de design para
fabricação. É necessário considerar a otimização do
projeto durante a seleção das atividades do processo
[4], [39].
- A avaliação da capacidade de fabricação consiste na
análise e avaliação da capacidade de produzir e projetar
com os requisitos necessários e com custo e tempo
mínimos. Para tanto, é necessário decompor o produto
em subelementos (por exemplo superfície, dimensão,
tolerância, etc.) devido aos dados de fabricação, esta
avaliação consiste em três etapas como segue:
- Verificação: Determinação da capacidade de fabricação de produtos,
incluindo: [40]
- Identificação da intenção do projeto e capacidades de
fabricação.
- Aceitar os conceitos compatíveis com as soluções existentes,
caso a fabricação seja complexa.
- Rejeitar o plano de design que requer mudanças
caras no sistema de produção.
- Quantificação: Os parâmetros devem ser quantificados como custo,
tempo, qualidade [7].
- Otimização: A otimização deve ser feita com base em três níveis
de Humano (competência), meios (máquinas, ferramentas e
software), Produto (design) [41].
4. STATO DEATR
A. SOU no DFM
Como a AM é uma tecnologia que produz as peças diretamente
desde a fase de projeto, parece necessário fornecer uma estrutura
integrada para a abordagem DFM para considerar todos os aspectos
de fabricação e projeto o mais rápido possível, a fim de melhorar a
produtividade. Diferentes pesquisas propuseram uma abordagem
denominada abordagem DFAM como uma nova abordagem, mas na
verdade o DFAM não é uma abordagem nova, deve-se considerar que
AM é um processo de fabricação como outros e o DFAM está apenas
aplicando a abordagem DFM para AM. Em uma dessas pesquisas, é
fornecido um novo projeto para o método AM que suporta
modelagem de peças e especificações, planejamento de processos e
solução de fabricação com base na estrutura do processo-
modelo de comportamento de propriedade [10]. Em outra pesquisa
[11], um framework para DFM consiste em quatro etapas: representar
os requisitos de projeto, determinar as regras de fabricação
provenientes dos requisitos, estruturar o repositório de problemas,
recuperar e classificar os problemas do DFM. Outra abordagem
baseada no modelo de comportamento de propriedade de estrutura
de processo é proposta, cuja abordagem de design baseado em
célula unitária é usada para atingir o peso mínimo, distribuição de
conformidade desejada e para encontrar o tamanho ideal, o
algoritmo Particle Swarm Optimization (PSO) é usado [12]. Além disso,
é interessante combinar AM com outro processo de fabricação
tradicional para utilizar as vantagens dessas tecnologias
simultaneamente para fornecer uma melhor solução para projeto e
fabricação. Portanto, pela primeira vez é apresentada uma
abordagem para DFM que combina AM com processo de usinagem
em uma visão modular híbrida para escolher a melhor forma de obter
cada módulo [13]. Além disso, é necessário fornecer uma ferramenta
de suporte baseada em conhecimento para AM e foi desenvolvida
para fornecer uma abordagem DFM para AM. Assim, eles forneceram
um banco de dados de ambiente denominado Wiki para
documentação e utilização do conhecimento do DFAM [14]. Em outra
pesquisa é proposta uma abordagem que consiste na análise global
para encontrar as dimensões geométricas devido às restrições
dimensionais, permitindo o cumprimento da especificação
dimensional e geométrica devido à caracterização e capacidades do
processo AM e características do processo de acabamento para
determinar os volumes funcionais. e, finalmente, determinar os
requisitos físicos e de montagem com base nas capacidades do
processo AM para determinar os volumes de ligação, incluindo
Volume Funcional (FV) e Direção de Fabricação (MD) [15]. Em outra
pesquisa [16], a abordagem contém a determinação da especificação
funcional, orientação da peça, área de projeto, otimização funcional e
otimização do caminho de fabricação para considerar a peça de
fabricação e o modelo CAD ao mesmo tempo. Outra abordagem DFM
para AM também é fornecida e inclui análise de especificação,
preparação da forma inicial, definição do conjunto de parâmetros,
otimização paramétrica e validação da forma [17]. Além disso, um
DFX geométrico para AM é fornecido para considerar peças 3D como
entrada e analisar automaticamente todos os problemas de
fabricação com base nas regras predefinidas com base na máquina e
no tipo de AM, como tamanho máximo da peça, espessura, tamanho
mínimo do recurso, verificação de reforço de costela,… [18]. É
apresentada uma pesquisa sistemática para identificar os
componentes do design para AM com base em critérios que incluem
design integrado, individualização, design leve e eficiência. Esses
componentes são analisados devido aos diferentes requisitos para
desenvolver o DFM tanto na direção tecnológica quanto econômica
[19]. Além disso, em outro [20], a abordagem de tomada de decisão
multicritério é usada para selecionar a melhor solução para o projeto
que é obtida pelo método incluindo análise de especificação, conceito
inicial, interpretação do resultado e avaliação do projeto. Além disso,
um método de projeto multinível para AM é desenvolvido e os
requisitos de projeto do modelo CAD e a capacidade de fabricação
são considerados como entradas e a otimização topológica é
adaptada consequentemente para encontrar a estrutura ideal no
nível macro e a estrutura de rede no nível meso.
[21]. outra abordagem [22] também é apresentada, que consiste na
especificação do projeto, incluindo a análise do modelo CAD inicial
com base nos requisitos funcionais e de desempenho e no processo
de projeto, incluindo integração de funções, otimização da estrutura,
verificando as soluções de projeto devido às restrições do processo.
Uma abordagem de Design para Prototipagem Rápida [23] é
fornecida para permitir o projeto de peças que satisfaçam tanto o
DFA quanto o DFM na fase inicial do projeto, mas esta possibilidade
limitará a priori alterações tardias dispendiosas. Uma nova
abordagem bidimensional é proposta para modelagem de cadeias de
processos para AM para apoiar a seleção de processos, engenharia
simultânea e DFM na fase inicial do projeto [24]. A fim de superar a
baixa precisão dimensional, outra abordagem DFM também é
fornecida e uma formulação matemática é usada para formalizar os
desvios dimensionais para redesenhar o componente, conhecendo a
previsão do desvio dimensional obtido. As modificações são
realizadas na etapa de projeto para compensar os desvios para
melhorar a precisão e a metodologia é aplicada à definição
matemática da superfície. Para este método não há necessidade de
fabricar a peça e realizar medições para obter o modelo, apenas é
necessário aplicar este método diretamente antes do ambiente CAM
[3].
De acordo com esta análise de revisão de literatura, há
necessidade de apresentar uma abordagem completa e integrada de
DFM para MA. Portanto, nosso objetivo é fornecer uma abordagem
integrada para mostrar detalhadamente o processo AM desde a
primeira etapa, a fim de mostrar e gerenciar os novos critérios de
fabricação provenientes da AM, a fim de obter um processo
interoperável com o desenvolvimento do produto. Esta metodologia
deve levar em conta as características e critérios da AM no processo
híbrido de projeto e fabricação de um produto. Geralmente, nosso
cenário de pesquisa que mostra a integração da MA no
desenvolvimento de produtos é ilustrado na Figura 4.
Figura 4 Cenário de Pesquisa
Conforme mostrado na Figura 4, o primeiro passo é determinar a
especificação necessária para cada produto devido ao conhecimento
do especialista e também do usuário, o que é realizado em outras
pesquisas [42], [43]. Devido à capacidade da AM na produção
customizada, os produtos personalizados são utilizados para produzir
com tecnologias AM devido à nossa abordagem apresentada. Como
não existe uma metodologia integrada para considerar os critérios e
características provenientes da AM nas etapas de projeto e fabricação
simultaneamente, a abordagem DFM deve ser aplicada para facilitar o
procedimento de projeto e fabricação simultaneamente. Existem
lacunas
as pesquisas realizadas na proposição de abordagens DFM e também
no uso de soluções híbridas para produção que são ilustradas por
sorrisos tristes. Portanto, nosso objetivo é apresentar uma
abordagem detalhada e integrada para DFM para ajudar designers e
fabricantes a encontrar as melhores soluções para seus processos e
produção de produtos híbridos. Na próxima seção, será apresentada
a abordagem proposta do DFM.
Vice-presidenteROPOSADOMETODOLOGIA: AAPLICAÇÃODFM-AABORDAGEM PARA
SOU
De acordo com outras pesquisas [4], [9] que foram realizadas para
apresentar uma abordagem DFM integrada, a abordagem DFM-Pele e
Esqueleto parece útil para fornecer uma abordagem DFM integrada.
Como a fabricação deve ser considerada na definição do produto,
esta abordagem é usada para modelar o processo de fabricação com
base no banco de dados de fabricação, simulação, características de
projeto e definição do produto, bem como no software para definição
da produção. Portanto, para apresentar uma abordagem DFM
integrada para AM, é fornecida uma abordagem DFM-pele e
esqueleto. Até agora, esta abordagem foi utilizada para outro
processo de fabricação em pesquisas anteriores [4], [9], mas nesta
pesquisa, ela é utilizada para modelar o processo de fabricação AM,
bem como o produto simultaneamente. Como mostrado na Fig. 5, AM
é modelado pelo modelo de pele e esqueleto e estes pele e esqueleto
são fornecidos devido aos atributos que são definidos com base no
processo AM e na definição do produto simultaneamente. Este
modelo deve ser integrado ao modelo de interface para fornecer um
modelo que considere todos os atributos de fabricação e produto ao
mesmo tempo e esta integração é útil para apresentar as soluções de
produto e alternativas de processo devido às restrições de fabricação.
Caso contrário, esta abordagem é descrita detalhadamente.
Fig. 5 Proposta de abordagem DFM-Pele e Esqueleto para AM
O modelo de interface que pode ser considerado como
saída para esta abordagem representa a informação mínima
necessária e suporta a síntese dos atributos de design e
fabricação. Esta abordagem fornece uma troca de dados
entre o banco de dados de uso e tecnológico, como dados
funcionais e seleção tecnológica, bem como banco de dados
de processo e fabricação. Baseado em [4], [9], [44], dois tipos
do modelo de interface, incluindo o modelo de interface de uso e
fabricação, são apresentados. O modelo de interface de uso que
mostra os requisitos e a fabricação é uma espécie de modelo de
informações de fabricação.
Em nossa abordagem, modelos de pele e esqueleto são
utilizados para modelar AM. De acordo com [4], [9], [44] a pele
utilizada para descrever a superfície funcional do produto e o
esqueleto são para apresentar a trajetória do fluxo. Além disso,
existem dois tipos de recursos de skin e esqueleto: recursos de
uso e recursos de fabricação. Esses recursos são descritos como:
- Pele de uso:A pele de uso é a superfície por onde circulam
fluxos energéticos. Para definir a pele de utilização são
utilizadas superfícies funcionais resultantes de seleções de
componentes tecnológicos. Esta pele suporta os atributos
geométricos e a tolerância.
- Esqueleto de uso:esse esqueleto é uma espécie de fluxo
energético (mecânico, elétrico, magnético, etc.) que circula
no produto.
- Esqueleto de fabricação:Este esqueleto é uma trajetória de
fluxo processada durante a fabricação. Supõe-se que todo
processo de fabricação é baseado em um fluxo de material.
- Pele de fabricação:Esta pele são as superfícies geradas pelo
processo de fabricação. Estas características são parcialmente
derivadas do esqueleto de fabricação por uma operação de
varredura.
Conjunto específico de atributos está associado a
características de pele e esqueleto. Os atributos da pele incluem
a forma, tolerância e rugosidade, bem como a direção do
material. Para os atributos do esqueleto podem ser citadas forma
de seção inicial, forma de seção final, variação de seção e fibra
neutra. Além desses atributos, um atributo extra para direção do
fluxo de material, como remoção, adição ou deformação, é
apresentado para a fabricação de esqueletos.
Em resumo, a abordagem proposta consiste em fornecer
requisitos de projeto, modelo estrutural funcional, modelo de
pele e esqueleto, selecionar soluções alternativas. Para utilizar
esta abordagem para tecnologias AM, esta abordagem deve ser
adaptada aos atributos AM. Para a criação da pele de uso, a
otimização topológica é utilizada para criar e projetar a pele de
uso que, além de atender ao desempenho mecânico específico,
deve ser menos dispendiosa [45], [46] otimizando a estrutura e as
quantidades do material ao invés do primário modelo. O
esqueleto de uso pode ser definido pela superfície pela qual o
material flui através dele. Como AM é um método que produz as
peças adicionando o material em camadas, o sentido material é
considerado como adição.
A camada de fabricação é definida pelo modelo CAD que é
convertido para o formato adequado como STL, STEP devido à
máquina utilizável. Como o processo AM gera formas complexas
de uma só vez, o revestimento de fabricação é integrado em uma
parte como uma forma complexa.
O esqueleto de fabricação é criado determinando os parâmetros
de fabricação, como orientação da peça, estratégia de corte,
velocidade e diâmetro do bocal, largura da estrada, ângulo raster,
entreferro, características da jangada e do material de suporte,
densidade de preenchimento, temperatura e pós-processamento, etc.
soluções para fabricação são fornecidas escolhendo o
diferentes valores para estes parâmetros e diferentes tecnologias
podem ser apresentadas para tecnologias de fabricação. Os valores
dos atributos devem ser determinados para que as tecnologias
apropriadas apresentem a melhor forma de produzir a peça.
No geral, o principal benefício que nos encorajou a utilizar estes
conceitos de modelagem é levar em conta o conhecimento de
fabricação desde o início da definição do produto.
VI. CONCLUSÃO EFUTURCORKS
Neste artigo, é fornecida uma abordagem integrada para AM
baseada na abordagem DFM para aplicar aspectos de Engenharia
Simultânea através de diversas tecnologias AM. A abordagem
DFM é usada para considerar as restrições de fabricação na fase
de projeto o mais rápido possível. A pele e o esqueleto do DFM
são usados para modelar (ou representar) o processo AM na
etapa inicial do desenvolvimento do produto. Ajuda a criar um
modelo geométrico integrando os atributos de projeto e
fabricação simultaneamente. Esta abordagem inclui revestimento
e esqueleto de uso para fornecer a peça desejada com base nos
atributos de design e também fabricar revestimento e esqueleto
com base nos atributos e restrições de fabricação. Ele fornece
uma troca de dados entre o banco de dados de uso e
tecnológico, como dados funcionais e seleção tecnológica, bem
como banco de dados de processo e fabricação. De acordo com
esses bancos de dados, o modelo de interface é criado para
suportar simultaneamente os atributos de design e fabricação, a
fim de definir um produto. Com base neste método, são
fornecidas diferentes soluções alternativas de projeto e
fabricação e o especialista em DFM deve selecionar a melhor
solução de acordo com a especificação desejada.
Para trabalhos futuros, para mostrar a capacidade desta
abordagem, ela será aplicada na bolsa Hook. Para tanto, o skin e
o esqueleto de fabricação e uso são fornecidos com base nos
aspectos DFM e Engenharia Simultânea. Os métodos
experimentais e modelos matemáticos e algoritmos
metaheurísticos como ferramentas de tomada de decisão podem
ser usados para fornecer a melhor solução para processos de
projeto e fabricação.
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E. Asadollahi-Yazdirecebeu o diploma BE em engenharia industrial pela

Universidade de Teerã, Teerã, Irã, em 2012, e recebeu o diploma duplo de
engenharia industrial e integração de conhecimento de produção mecânica na
Universidade de Teerã e na Ecole d'arts et métiers Paris-Tech em Paris em 2015.
Agora ela é Ph.D. candidato na universidade de tecnologia de Troyes e na escola
de engenharia EPF em Troyes, França, na área deManufatura Aditiva e
engenharia de sistemas.

J. Gardané professor assistente na escola de engenharia EPF em Troyes desde 2013 e

pesquisador em Manufatura Aditiva e Engenharia de Sistemas vinculado ao LASMIS
(Laboratório de Sistemas Mecânicos e Engenharia Concorrente) da Universidade de
Tecnologia de Troyes (UTT, França). Julien obteve seu doutorado em 2011 pela UTT
(França). Os seus interesses de investigação centram-se na prototipagem rápida,
fabrico aditivo e engenharia assistida por computador e engenharia de sistemas.
Publicou cerca de 20 referências (artigos em periódicos e conferências).

P. Lafoné professor titular da Universidade de Tecnologia de Troyes desde 2009 e

chefe do laboratório de pesquisa de Sistemas Mecânicos e Engenharia Simultânea. da
Universidade de Tecnologia de Troyes desde 2012. Pascal recebeu seu doutorado em
1994 pelo Instituto Nacional de Ciências em Ciências Aplicadas de Toulouse (França).
De 1994 a 2009 trabalhou como professor associado na Universidade de Tecnologia de
Troyes. Seus interesses de pesquisa centram-se na otimização de sistemas mecânicos e
processos de fabricação e metodologia de engenharia simultânea. Orientou onze
estudantes de doutoramento e publicou cerca de cem referências (artigos em revistas
e conferências).