XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA EM
PROJETOS DE ITENS PARA
EQUIPAMENTOS DA CONSTRUÇÃO
CIVIL
Maicon Schunck (UCS )
skengenharia@terra.com.br
PAULO ALBERTO KLAFKE (UCS )
pauloklafke@terra.com.br
Rodrigo Junior Zanette (UCS )
rodrigo@qualimaxrs.com.br

O processo de desenvolvimento de novos projetos vem aumentando

consideravelmente nas empresas, sendo assim, a necessidade de
desenvolver produtos com qualidade, menores prazos e custos torna-se
fundamental. Para isto a busca contínua por prrevenção de falhas
torna-se importante para realizar um planejamento futuro. O custo
torna-se elevado ao ser necessário aplicar medidas corretivas após a
ocorrência de falhas em projetos, com isto, a prevenção e análise de
falhas torna-se importante durante as fases de desenvolvimento de um
produto. Dessa forma, a implementaçao do FMEA, que trata de um
método de análise de projetos (de produtos ou processos) utilizado
para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e
determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema
mediante um raciocínio dedutivo, torna-se fundamental. Utilizando o
método, as chances do produto falhar diminuem e a confiabilidade
aumenta, permitindo realizar a prevenção específica para cada modo
de falha identificado. O método foi implementado na setor de projeto
de uma industria metalúrgica, especificamente em um projeto de um
cabo de aço aplicado na tração de um conjunto de uma perfuratriz.
Utilizando o referencial teórico desenvolvido neste trabalho e baseado
em autores como Chrysler, Ford e General Motors (2008), Stamatis
(2003) e Palady (1997), a implementação dividiu-se em 8 etapas:
planejamento, treinamento, desenvolvimento do formulário do FMEA,
coleta de dados, análise preliminar do produto, aplicação das
ferramentas auxiliares, aplicação do formulário e interpretação do
FMEA e análise dos dados e ações empreendidas. Além disso,
especificamente para este projeto, foi desenvolvido um aplicativo,
sobre a base do Excel 2007, da Microsoft, que permitiu uma rápida
visualização e compreensão do processo, com facilidade de julgamento
dos resultados. A equipe definida, analisou o produto e aplicou o
método através do formulário desenvolvido, considerando falhas em
produtos semelhantes, considerações do cliente e conclusões da
equipe. Foram identificados 17 NPR’s, sendo que os 5 mais críticos
receberam ações com prioridade. O FMEA de projeto permitiu
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garantir maior confiabilidade nos projetos de cabos de aço, as ações

implementadas possibilitaram a corrigir uma falha com índice de
ocorrência alto e analisar outros potenciais modos de falhas.

Palavras-chaves: FMEA. Projeto. Qualidade. Cabos de aço.

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1. Introdução
A indústria moderna, contrariamente às dos primórdios do Séc. XX, dispõe de um arsenal
considerável de ferramentas científicas que podem possibilitar o aprimoramento de suas
atividades, e um ganho em sua competitividade. Muitas vezes, estas vezes estas ferramentas
não são utilizadas por julgamentos errôneos, por parte dos gestores. Ou a ferramenta é
considerada muito complexa, ou o porte da empresa não comporta um estudo tão demorado,
ou, ainda, não existe capacitação interna para sua aplicação. O que se percebe é que estes
temores terminam por tirar da empresa uma grande possibilidade de aprimoração de processos
e consequente crescimento. Quando os temores são vencidos, e a decisão de inovar, utilizando
ferramentas de gestão, é tomada, os bons resultados surgem naturalmente. E eles são
imprescindíveis, especialmente e áreas de desenvolvimento de produtos de engenharia.
Ao se considerar o desenvolvimento de projetos, e com o objetivo de criar produtos com
qualidade diferenciada, menores prazos e custos, torna-se fundamental a busca contínua por
prevenção de falhas. Ela possibilita a realização de um planejamento futuro e,
consequentemente, a busca por abertura de novos clientes, ao mesmo tempo em que,
oportunidades podem ser evidenciadas.
O custo torna-se elevado ao ser necessário aplicar medidas de correção após a finalização de
um projeto ou produto. A alocação de recursos após a verificação dos problemas é
sensivelmente superior aos dispêndios realizados na fase inicial. Deste modo, percebe-se que
é importante a prevenção e análise de falhas na etapa inicial de desenvolvimento de produtos
e processos.
Para atingir tais objetivos, em uma empresa metalúrgica, apresentou-se uma proposta de
utilização do método de Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA). Segundo Chrysler,
Ford e General Motors (2008), o FMEA é aplicado para garantir qualidade em
produtos/processos. Ele tem como princípio usar ações preventivas sobre as causas principais
de falhas, sendo aplicado em desenvolvimento na área de projetos e processos. Conforme
Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (MILITARY,
1980), o FMEA teve origem nos Estados Unidos em 09 de novembro de 1949, sendo utilizado
em operações militares, objetivando identificar os efeitos nos sistemas e falhas em
equipamentos.
Este método permite identificar os potenciais modos de falhas e suas causas, levando em
consideração o Número de Prioridade de Risco (NPR), determinando a causa prioritária de
risco, a qual é obtida por meio do produto dos índices de severidade, ocorrência e detecção de
uma determinada falha em potencial.
Dentro das possibilidades de aplicação de FMEA, o projeto realizado ateve-se à área de
projetos de itens de reposição para equipamentos da construção civil, mais especificamente a
FMEA de projeto de um cabo de aço de tração de uma perfuratriz hidráulica.
Segundo a IMCA (2002), FMEA é uma análise sistemática dos sistemas de projetos,
processos ou serviços, necessária para demonstrar que uma falha irá causar um efeito
indesejado. Já conforme McDermott, Mikulak e Beauregard (2009), FMEA é um método
sistemático de identificação e prevenção de falhas de produtos e processos antes que os
mesmos ocorram. Ainda conforme os autores, o foco está na prevenção de defeitos, na
segurança e melhoria contínua da satisfação dos clientes e pode ser aplicado no projeto do

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produto e processo, estágios de desenvolvimento e, também, em produtos e processos já

existentes com retorno de benefícios substanciais.
Conforme Helman e Andery (1995), FMEA é um método de análise de projetos (de produtos
ou processos) utilizado para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e
determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema mediante um raciocínio
dedutivo. Este é o objetivo básico, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou
produto.
De acordo com Stamatis (2003), existem quatro tipos de FMEA, descritos como: sistema,
produto, processo e serviço. Porém, Palady (1997) restringe esta classificação, segundo ele,
surgiram dois tipos desde a formalização do método na década de 60, FMEA de projeto e de
processo.
O FMEA de projeto foi escolhido para a implementação. Segundo Stamatis (2003), este tipo
de FMEA tem como seus principais resultados: uma lista de modos de falhas classificados
pelo NPR, uma lista de características críticas ou significantes, uma lista de ações de projeto
para eliminar modos de falhas, questões de segurança e redução de ocorrências, uma lista de
parâmetros para o teste apropriado, inspeção e métodos de detecção, uma lista de ações
recomendadas para as características críticas e significantes.
Conforme Dyadem Press (2003), para a realização de um planejamento adequado do método,
consideram-se aspectos como: qualificar a equipe de FMEA, selecionar integrantes da equipe
com cautela, não executar reuniões de FMEA extensas, utilizar o tipo de FMEA correto,
contar com a participação de todos os integrantes e seguir a sequência das colunas no
formulário de FMEA.
Conforme Palady (1997), o NPR (Número de Prioridade de Risco) sugere as prioridades com
relação às melhorias e análises. Desse modo, a equipe do FMEA necessita iniciar seus
trabalhos nos modos de falhas com NPR com índice alto, porém, considerando os maiores
graus de severidade e os altos índices de ocorrência.
Caso a equipe considere o NPR como o elemento decisório mais importante, é possível
ocorrerem concentrações de esforços em um modo de falha com menor criticidade do que em
outro caso mais severo. Dessa forma, uma abordagem gráfica conhecida como Gráfico de
Áreas do FMEA auxilia na interpretação do método e torna-se importante para a avaliação
dos NPR`s obtidos.
Essa abordagem gráfica utiliza os graus de severidade e os índices de ocorrência para definir
os modos de falhas mais relevantes. Paralelamente, é utilizado um formulário para tais
análises e para efeitos de documentação e análises realizadas em reuniões da equipe.

2. Método

Este projeto construiu-se como um estudo de caso, em que se realizou uma abordagem quali-
quantitativa. O estudo de caso pressupõe uma análise exaustiva sobre determinado assunto,
contando com pelo menos três fontes de dados. Conforme Creswell (2010), estudos de caso
configuram-se como uma estratégia de investigação com exploração aprofundada sobre um
programa, um evento, uma atividade, um processo, ou uma população. As informações são
coletadas através de vários procedimentos durante um período longo de tempo. O método,
assim definido, para facilidade de aplicação foi dividido em etapas, explanadas a seguir.

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2.1 Etapa 1: Planejamento do FMEA

Nesta etapa inicial, foi definido o agendamento da data, o dia da semana, horário e local da
reunião formal com o objetivo de aplicar o método. Ainda nesta fase, a equipe do FMEA foi
definida. Inicialmente foi escolhido o líder da equipe, considerando que o mesmo detinha um
conhecimento relevante sobre o FMEA e posteriormente os integrantes do grupo foram
definidos considerando que o critério de seleção é a experiência individual com relação ao
desenvolvimento de projetos.
Ao mesmo tempo, a participação de membros auxiliares, como clientes e fornecedores foi
considerada. Para o projeto, foram incluídos o fornecedor do item principal do componente
em análise, e o principal cliente.
2.2 Etapa 2: Treinamento da equipe do FMEA
Antes de iniciar as reuniões do FMEA, o grupo recebeu um treinamento com duração de 8
horas com o objetivo de ampliar o conhecimento referente ao método.
O líder da equipe foi o responsável pela aplicação desta etapa, e foi submetido a uma
qualificação referente ao FMEA em uma instituição capacitada. Para o treinamento foi
desenvolvido, através de referencial bibliográfico, um manual interno de capacitação.
2.3 Etapa 3: Desenvolvimento do formulário do FMEA
Um formulário padrão foi desenvolvido para a organização. Em conjunto com o formulário,
incorporaram-se comentários auxiliares, tabelas dos índices de severidade, ocorrência e
detecção, Gráfico de Áreas do FMEA, ferramentas auxiliares, plano de ação para
acompanhamento da realização das ações recomendadas e formulário de instalação da equipe
do FMEA. Também foi desenvolvido, pelo líder da equipe, um aplicativo sobre a base do
Excel 2007, da Microsoft, que permitiu uma fácil visualização e julgamento das condições de
severidade, ocorrência e detecção.

2.4 Etapa 4: Coleta de dados

Considerando um projeto de um cabo de aço de tração de um conjunto de uma perfuratriz, foi
necessário reunir todas as informações possíveis referentes ao projeto do cabo, tais como:
projeto detalhado, especificação do cabo de aço, especificação de materiais para as 02
ponteiras montadas nas extremidades do cabo de aço, registro interno de falhas em projetos de
produtos semelhantes. Também foram reunidos históricos de ocorrências havidas com
componente similar, em uso no campo.

2.5 Etapa 5: Análise preliminar

Esta etapa realizou-se considerando as informações obtidas através da coleta de dados
realizada na etapa 4 e análise do cabo de aço em conjunto com o equipamento onde o item
seria aplicado. Além disso, verificou-se como os componentes estavam fisicamente ligados
entre si. Os integrantes do setor de engenharia estavam envolvidos diretamente nesta etapa,
recebendo, como entrada, os requisitos do cliente e informações provenientes da etapa 4.
Como resultado desta etapa, concretizaram-se as etapas padrões de projeto da empresa.

2.6 Etapa 6: Aplicação das ferramentas auxiliares

Com o objetivo de auxiliar a identificar modos de falhas, causas, modos de detecção e índices
de ocorrência, nesta fase foram utilizadas as ferramentas Brainstorming e Diagrama de

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Pareto. Estes recursos formam desenvolvidos com o auxilio do software Excel 2007, da
Microsoft, e integrados com o formulário do FMEA.

2.7 Etapa 7: Aplicação do formulário e interpretação do FMEA

Nas reuniões do FMEA foi utilizado o formulário padrão da empresa desenvolvido na etapa 3,
considerando as tabelas referentes aos índices de severidade, ocorrência e detecção. Para
utilizar o formulário, foram analisadas as etapas referente aos dados coletados (etapa 4), a
análise preliminar do produto (etapa 5) e a aplicação das ferramentas auxiliares (etapa 6), após
isto, realizou-se a interpretação do método. Nesta fase, mostrou-se importante o aplicativo
desenvolvido no Excel, pois um número elevado de modos de falhas de projeto, combinados
com vários possíveis efeitos, torna bastante dificultosa a operação de julgamento dos NPR’s.

2.8 Etapa 8: Análise dos dados e ações empreendidas

Nesta etapa verificou-se se o cronograma foi seguido, se as ações foram adequadas, se existiu
o consenso na equipe no que se refere ao procedimento de definição dos índices de
severidade, ocorrência e detecção, em reuniões, quais as sugestões de alterações para futuras
análises, como realizar o arquivamento das informações e estudo e a apresentação dos
resultados.

3. Resultados
A aplicação do método seguiu as datas e horários definidos, além disso, a equipe foi elencada
considerando a participação de cinco integrantes e a experiência individual com relação ao
desenvolvimento de projetos de cabos de aço. O líder foi escolhido considerando o
conhecimento referente ao método como critério fundamental.
O líder da equipe foi submetido a uma qualificação referente ao FMEA em uma instituição
capacitada. Posteriormente, este integrante aplicou um treinamento aos integrantes da equipe
resultando em 25 horas de aprendizado referente ao método e que seguiu a seguinte
programação:
a) Conceito de FMEA de projeto;
b) Benefícios;
c) Definição de equipe;
d) Formulário do FMEA;
e) Ferramentas auxiliares.

Desenvolveu-se um formulário padrão com o objetivo de aplicar o método FMEA, conforme

ilustrado na Figura 1.

Cada coluna do formulário contém um comentário com o objetivo de auxiliar a equipe na

aplicação do método. Como exemplo, este auxílio aparece na Figura 1, o qual corresponde ao
número 1 (comentário do Item/Função). O número 2 corresponde aos índices de severidade,
ocorrência e detecção, os quais possuem suas respectivas tabelas anexadas na planilha na
parte inferior e destacadas na cor verde. O número 3 relaciona as páginas que o formulário
contém. O número 4 identifica o Gráfico de Áreas do FMEA, recurso desenvolvido com o
objetivo de facilitar e orientar a equipe com relação à análise dos NPR’s identificados.

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Figura 1 - Formulário padrão do FMEA

O número 5 da Figura 1 indica as ferramentas auxiliares que ajudaram na identificação dos

modos de falhas, causas, modos de detecção e índices de ocorrência. Um plano de ação para
acompanhamento das ações recomendadas foi desenvolvido e incorporado ao formulário com
o objetivo de auxiliar os integrantes da equipe na conclusão das tarefas.
Na etapa de coleta de dados, foram analisadas as funções do produto, a especificação do cabo
de aço conforme a sua função, os cálculos de carga de trabalho, definição dos materiais
utilizados nos terminais prensados do cabo e análise de falhas ocorridas em projetos
semelhantes. Entre as falhas identificadas foram relacionadas: rompimento do cabo de aço e
cisalhamento do terminal com rosca.
Aplicando-se as ferramentas auxiliares Brainstorming e o Diagrama de Pareto para iniciar,
identificar e permitir análises referentes ao FMEA, identificaram-se oito modos de falha,
possíveis de ocorrerem:
a) Especificação incorreta do cabo de aço;
b) Definição incorreta do comprimento do cabo de aço;
c) Análise de engenharia incorreta;
d) Ocorrência de oxidação nos terminais;
e) Impossibilidade de o cliente monitorar o item;
f) Dimensionamento incorreto do alojamento para a chave;
g) Especificação incorreta das porcas/arruelas;
h) Não especificação do cabo de aço.

Aplicando-se o formulário do FMEA e considerando as informações provenientes das etapas

de coleta de dados, análise preliminar e aplicação das ferramentas auxiliares, resultou em 10

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folhas no formulário, 8 modos de falha, 16 efeitos potenciais de falhas, 17 causas potenciais,

17 NPR`s e 15 ações recomendadas.
Os 17 NPR`s resultantes da aplicação do método foram identificados no Gráfico de Áreas do
FMEA ilustrado na Figura 2.

Figura 2 - Gráfico de Áreas do FMEA

Este recurso, baseado na análise da equipe e nos NPR`s calculados e identificados no

formulário do FMEA, localiza automaticamente em um gráfico de áreas com prioridades alta,
média e baixa os pontos e suas necessidades de aplicação de ações recomendadas.
Os 5 NPR`s mais elevados considerando os índices de severidade e ocorrência conforme o
gráfico, demonstraram que as prioridades foram os valores: 336, 144, 48, 96 e 64. Além disso,
os NPR’s mais altos de cada modo de falha são demarcados por um circulo indicando a
urgência nas ações recomendadas e ficam registrados no canto inferior direito do gráfico.
Cada modo de falha é identificado por um símbolo e está descrito no canto superior direito do
gráfico da Figura 2. O NPR 336, referente ao modo Análise de Engenharia Incorreta, recebeu
a prioridade mais alta, pois possui o valor mais elevado considerando os índices de severidade
(8) e ocorrência (6). O efeito para este modo foi a quebra do terminal com rosca com causa
potencial de falha sendo a especificação incorreta do material. Ao mesmo tempo, este modo
de falha gerou outro NPR 336, com efeito de Cisalhamento na Rosca do terminal causado
pela Especificação Incorreta do Perfil de Rosca.
O formulário e o Gráfico de Áreas do FMEA, funcionam em conjunto, artifício obtido através
da construção de um aplicativo desenvolvido sobre a base do software Excel 2007, da
Microsoft. Este aplicativo mostrou-se importante, principalmente levando em consideração
que o julgamento apenas pelo NPR pode levar a ações não prioritárias, em termos de
severidade. Esta possibilidade é quase eliminada, com o aplicativo desenvolvido.

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Na etapa de análise dos dados e ações empreendidas, verificou-se que o cronograma das
reuniões definido foi seguido. Com referência à definição dos índices de severidade,
ocorrência e detecção, existiu o consenso na equipe.
Com relação aos 17 NPR’s identificados no Gráfico de Áreas do FMEA, foram definidas
ações recomendadas para todos os resultados, com responsáveis e datas de previsão de
conclusão. Porém, os 5 maiores valores tiveram prioridade, sendo que posteriormente, todas
as ações foram realizadas. Com o objetivo de acompanhamento e controle das conclusões das
tarefas, um plano de ação foi definido baseado no formulário do FMEA.
A implementação do método possibilitou prevenir problemas em produtos integrantes da
família de cabos de aço e identificou ações com o objetivo de prevenir estes riscos, o que
permitiu apresentar um protótipo com todas as ações recomendadas implementadas e
disponibilizar ao cliente para aplicação e avaliação no equipamento.
Após a implementação das ações recomendadas, a equipe do FMEA avaliou os índices de
severidade, ocorrência e detecção e constatou a redução no valor dos 17 NPR`s. Sendo assim,
um novo Gráfico de Áreas do FMEA foi gerado conforme a ilustra a Figura 3.

Figura 3 - Gráfico de Áreas do FMEA após ações implementadas

Observou-se que os 2 antigos NPR`s críticos de 336 reduziram seus valores para 144, porém
em reuniões posteriores da equipe, ainda constatou-se a prioridade para este modo de falha.
Alguns NPR`s tiveram sua prioridade alta sendo reduzida para média, ou seja, encontram-se
na área identificada pela cor amarela do gráfico.
Todas as análises técnicas assim como ações recomendadas ficaram registradas no formulário
do FMEA com o objetivo de auxiliar em futuras reuniões referentes à família dos itens de
reposição dos cabos de aços.

4. Conclusão

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Considerando o aumento de 43% da atuação da empresa em desenvolvimento de projetos nos

últimos oito anos e o aumento de 25% com relação a falhas em projetos de itens de reposição,
a implementação de um método com o objetivo de prevenção de falhas foi fundamental.
As pesquisas em bibliografias nacionais e internacionais com relação ao assunto, permitiram a
formação de um embasamento teórico consistente para o desenvolvimento das etapas da
implementação do método, ao mesmo tempo em que, os treinamentos realizados em
instituições capacitadas reforçaram o aprendizado.
O desenvolvimento do formulário do FMEA propiciou o início da aplicação das teorias
analisadas. Conjuntamente, a utilização das ferramentas auxiliares, facilitou as análises dos
modos de falhas e efeitos, assim como o registro dos mesmos.
A equipe foi um ponto fundamental para a aplicação do método. O conhecimento técnico dos
integrantes e as reuniões realizadas, utilizando os recursos desenvolvidos, possibilitaram o
elencamento dos índices de severidade, ocorrência e detecção. Sendo assim, os NPR`s obtidos
indicaram as prioridades com relação a ações preventivas. Em nenhum momento os
integrantes do FMEA se intimidaram quando da necessidade de apontar os possíveis modos
de falha e discutir os mesmos, o que facilitou os debates e resultou em análises com relação
aos índices e ações recomendadas.
A utilização do Gráfico de Áreas do FMEA propiciou um conhecimento importante
considerando os NPR`s e suas prioridades, posteriormente, este recurso foi fundamental para
as análises dos resultados em equipe e proporcionou uma identificação rápida e objetiva dos
NPR`s críticos.
O FMEA comprovou ser um "documento vivo", o qual necessita ser "oxigenado" para
manter-se ativo, ou seja, a realização de reuniões e o fornecimento de informações são de
extrema importância para o sucesso da aplicação.
A implementação do método visou a atingir os seus objetivos de assegurar que potenciais
modos de falhas e suas causas e mecanismos fossem considerados, resultando em ações
recomendadas. O FMEA, nesta implementação, não foi utilizado por solicitação do cliente ou
com o objetivo de atingir certificações.
Após a aplicação do FMEA, o protótipo do novo projeto do cabo de aço encontra-se atuando
em um determinado equipamento, sendo constantemente monitorado pela equipe do FMEA.
O projeto atualizado inclui o revestimento preventivo contra oxidação nos terminais com
rosca, porcas e arruelas. Além disso, foi identificado o tipo de cabo de aço e o comprimento
na lista de projeto.
O material dos terminais com rosca foi alterado assim como o processo de fabricação da
rosca. Os terminais passaram a ser identificados com o logotipo da empresa. As dimensões do
alojamento para a chave, as porcas e arruelas foram revisadas e suas dimensões e
especificações foram registradas na lista de projeto.
O resultado final do FMEA de projeto permitiu garantir maior confiabilidade nos projetos dos
cabos de aço produzidos pela empresa. As ações implementadas oportunizaram a correção de
uma falha que ocorria com certa frequência, e a identificação de outros potenciais modos de
falhas, possibilitando à equipe desenvolver um projeto inovador e que atendeu os requisitos
do cliente.
Como resultado não mensurável da aplicação do método, pôde-se perceber o nascimento de
uma nova faceta na cultura da empresa, em termos de desenvolvimento de projetos. Mesmo

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soluções já testadas e até, eventualmente, aprovadas em uso, devem ser avaliadas

cuidadosamente no processo de desenvolvimento de novos produtos. O FMEA de Projetos
mostrou-se uma ferramenta eficaz, e quando trabalhada com auxílios como o do aplicativo
Excel, tem sua utilização facilitada e menos inibidora aos usuários, normalmente temerosos
devido a uma possível complexidade de aplicação.

Referências
CHRYSLER LCC; FORD MOTOR COMPANY; GENERAL MOTORS CORPORATION. Análise de
modo e efeitos de falha potencial (FMEA). Manual de referência. 4. ed. São Paulo: Instituto da Qualidade
Automotiva, 2008.
CRESWELL, John W. Projeto de Pesquisa. Métodos Qualitativo, Quantitativo e Misto. Trad. Magda Lopes.
3. Ed. Porto Alegre: Artmed, 2010.
DYADEM PRESS. Guidelines for failure mode and effects analysis: for automotive, aerospace and general
manufacturing industries. Canadá: CRC Press, 2003.
HELMAN, H.; ANDERY, P. R. P. TQC gestão pela qualidade total: análise de falhas, aplicação dos métodos
de FMEA e FTA. Belo Horizonte: Universidade Federal de Minas Gerais, 1995.
IMCA – INTERNACIONAL MARINE CONTRACTORS ASSOCIATION. Guidance on failure modes &
effects analyses (FMEAs). 2002.
McDERMOTT, R. E.; MIKULAK, R. J.; BEAUREGARD, M. R. The basics of FMEA. 2. ed. Porthland, OR:
Productity Inc., 2009.
MILITARY Standard: procedures for performing a failure mode, effects and criticality analysis. United States
of America: Departament of defenses, 1980. MIL-STD-1629A.
PALADY, P. FMEA: análise dos modos de falhas e efeitos, prevendo e prevenindo problemas antes que
ocorram. 1. ed. São Paulo: IMAM, 1997.
STAMATIS, D. H. Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to execution. 2. ed. rev. e atual. United
States: ASQ, 2003.

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