Pesquisa e Ação V5 N4: Dezembro de 2019 ISSN 2447-0627

REDUÇÃO DE ÍNDICE DE REFUGO DE UMA LINHA DE USINAGEM

COM A UTILIZAÇÃO DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Amilton Ribeiro dos Santos1; David Donizeti de Camargo1; Gleisson Augusto de Carvalho Franca1; Renato
Sabino Geribello2,3; Luiz Antônio de Siqueira2,4, Mayara dos Santos Amarante2,5
RESUMO
O artigo realizou estudos e consultoria em uma empresa metalúrgica, com o propósito de evidenciar problemas
de índice de refugo. Utilizando algumas ferramentas da qualidade o SIPOC identificou quais elementos
relevantes para o processo em determinadas atividades, o GRÁFICO DE PARETO para saber qual o maior
índice do problema, onde foi realizado o Diagrama de ISHIKAWA, para determinar as possíveis causas e por
fim adotado em seu processo a CARTA CEP, a fim de colocar limites máximos e mínimos especificados em seu
processo. O trabalho tem como objetivo fazer melhorias no processo de fabricação e dimensionamento da peça,
COLETOR DE ESCAPE utilizado em caminhão e ônibus da Montadora Volkswagen. O conceito de melhoria
foi adotado diante das análises das ferramentas da qualidade citadas acima, incluindo ações corretivas e
preventivas no seu processo de usinagem.
Visando o lucro e redução do alto custo de peças não conforme devido má qualidade, o objetivo dessa melhoria é
também entender os requisitos do cliente final. Através de reuniões (Brainstorming) com toda a equipe do
processo de fabricação, incluindo o setor da qualidade, Engenharia e entre outros envolvidos nos problemas de
fabricação referente ao dimensionamento dos produtos como: diâmetro interno, diâmetro externo, espessura,
altura, acabamento, entre outros.
Com os dados levantados e a utilização das Ferramentas da Qualidade e medições, concluiu-se que, houve uma
melhoria significativa no processo, estabilizando toda a sequência produtiva para garantir a qualidade dos
resultados obtidos. Mas para isso houve um investimento em equipamentos, (Máquinas CNC, Equipamentos de
Metrologia) sistema de calibração e treinamentos. Com as ações implantadas obteve os seguintes resultados
(Redução de processo, Redução de SETUP, Aumento de produção).
Palavras Chaves: Refugo, Ferramentas da qualidade, Coletor de escape, Ações.

ABSTRACT
The article conducted studies and consulting in a metallurgical company, with the purpose of highlighting scrap
index problems. Using some quality tools, SIPOC has identified which elements are relevant to the process in
certain activities, the PARET GRAPH to know the highest index of the problem, where the ISHIKAWA
Diagram was made, to determine the possible causes and finally adopted in its CARTA CEP in order to place
maximum and minimum limits specified in its process. The work aims to make improvements in the
manufacturing process and dimensioning of the part, EXHAUST COLLECTOR used in truck and bus
Volkswagen Assembler. The concept of improvement was adopted in light of the quality tool analysis mentioned
above, including corrective and preventive actions in its machining process.
Aiming at profit and reducing the high cost of nonconforming parts due to poor quality, the goal of this
improvement is also to understand the end customer requirements. Through meetings (Brainstorming) with the
entire manufacturing process team, including the quality sector, Engineering and others involved in
manufacturing problems related to sizing of products such as: inner diameter, outer diameter, thickness, height,
finishing, among others. others.
With the data collected and the use of Quality Tools and measurements, it was concluded that there was a
significant improvement in the process, stabilizing the entire production sequence to ensure the quality of the
results obtained. But for this there was an investment in equipment, (CNC Machines, Metrology Equipment)
calibration system and training.
With the implemented actions it obtained the following results (Process reduction, SET UP reduction,
Production increase).
Keywords: Scrap, Quality Tools, Exhaust Manifold, Stocks.

1 Bacharelandos do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Braz Cubas.

2 Professor Titular do Centro Universitário Braz Cubas, Brasil.
3 Especialista em Docência para o Ensino Superior pela Universidade Braz Cubas, Brasil (2012).
4 Especialista em Engenharia de Produção pela Escola Politécnica da USP (2018).
5 Doutora em Ciências e Tecnologias Espaciais pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica, Brasil (2019).
1Bacharelandos do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Braz Cubas.
2 Professor Titular do Centro Universitário Braz Cubas, Brasil.
3Especialista em Docência para o Ensino Superior pela Universidade Braz Cubas, Brasil (2012).
4Especialista em Engenharia de Produção pela Escola Politécnica da USP (2018).
5Doutora em Ciências e Tecnologias Espaciais pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica, Brasil (2019).
 2

1 INTRODUÇÃO
Atualmente muitas empresas de pequeno, médio e grande porte, estão realizando estudos para
ter uma maior lucratividade e maior satisfação de seus clientes. Esses estudos englobam
projetos, novos produtos, melhoria no processo de fabricação, uso da metodologia Lean
Manufacturing / Seis Sigma e melhorias na qualidade do produto introduzindo ferramentas da
qualidade para obter maior controle do processo de fabricação.
Definindo as ferramentas da qualidade: o (Supplier-Fornecedor, Input-Entrada, Process-
Processo, Output-Saída e Customer-Clientes) SIPOC é uma ferramenta que ajuda a
identificar os elementos relevantes de um processo e com isso é possível ganhar um maior
conhecimento sobre determinada atividade e identificar oportunidades de melhorias.
Diagrama de Pareto é um gráfico de barras que ordena as frequências das ocorrências, da
maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas. Mostra ainda a curva de
porcentagens acumuladas. Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de
Causa e Efeito ou Espinha de peixe, é uma ferramenta cuja finalidade é separar as possíveis
causas do problema de acordo com: método, mão de obra, medição, meio ambiente, matéria
prima e máquina. Buscando raciocínio em discussões de um problema prioritário, na
produção industrial, conhecido como (Controle estatístico de processo) CARTA CEP é um
gráfico utilizado para o acompanhamento de um processo. Este gráfico determina
estatisticamente uma faixa denominada limites de controle que é limitada pela linha superior
(limite superior de controle) e uma linha inferior (limite inferior de controle), além de uma
linha constante média.
Esse artigo tem como finalidade mostrar a aplicação destas ferramentas no processo de
fabricação, em uma empresa do ramo metalúrgico, que apresentou um índice de refugo muito
alto em seu produto fabricado, “COLETOR DE ESCAPE” (Peça utilizada em caminhões e
ônibus da montadora Volkswagen).
O trabalho evidenciou que seus processos, onde necessita de uma ação corretiva e preventiva,
como troca de maquinários com tecnologia mais avançadas e buscaram-se também melhorias
em seu sistema de medição no qual não era controlado corretamente.
Este artigo tem como objetivo analisar o processo de fabricação e definir ações de melhorias
para reduzir o índice de refugo no processo de usinagem, com a aplicação de ferramentas da
qualidade: SIPOC, Gráfico de Pareto, Diagrama de Ishikawa e Carta CEP.

2 METODOLOGIA
A metodologia adotada no desenvolvimento deste artigo é a Pesquisa de Campo, para extrair
dados, realizar análise, interpretação e coletar informações. Também realizou uma pesquisa
bibliográfica e acadêmica, referente a quatro ferramentas da qualidade, SIPOC, CARTA
CEP, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, para introduzir no processo de
fabricação da empresa. Com o Conceito de abordar uma não conformidade em seu processo de
usinagem de uma determinada peça e definir ações para sanar a falha no processo.

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 NÃO CONFORMIDADES

Uma não conformidade está relacionada a processos que geraram resultado insatisfatório, ou
seja, produtos não conformes, que não atendem determinado requisito como, por exemplo, no
caso de normas como a ISO 9000:2008, ISO 14001, ISO/IEC 17025 entre outras.
Para que os processos não gerem produtos não conformes, as empresas adotam cada vez mais
sistemas de gestão, como a norma ISO 9001, que proporciona a padronização dos métodos e
 3

práticas de uma organização evitando assim produtos fora dos requisitos esperados pelos
clientes.

3.1.1 DIFERENÇA ENTRE NÃO CONFORMIDADE E DEFEITO

É comum algumas pessoas confundirem não conformidade, com defeito, mas os mesmos não
são sinônimos. Todo defeito é uma não conformidade, mas nem toda não conformidade
representa um defeito. O produto não conforme é o resultado de um processo que gerou
determinado item fora do esperado, isto é, o não atendimento completo de um requisito. O
defeito é mais específico e pode ser definido como o não atendimento de um requisito
relacionado ao uso pretendido ou especificado do produto. Uma não conformidade não afeta
seu uso do produto, ao contrário do defeito. Resumindo, um defeito torna o produto impróprio
para utilização, a não conformidade apenas diz que ele está fora do padrão esperado.

3.1.2 SISTEMAS DE MELHORIA

Os sistemas de gestão contam com várias ferramentas que podem ser usadas para a gestão de
não conformidades e melhorias de processos, pois através de sua gestão eficaz podemos criar
estratégias que evitem sua reincidência, gerando vantagem competitiva para a organização e
apontando caminhos para a melhoria contínua.
Na gestão das não conformidades é possível identificar pontos de melhoria que podem
aperfeiçoar os processos ou métodos de trabalho. A melhoria contínua é a busca da perfeição,
indo além dos conceitos de qualidade que é sempre fazer corretamente o trabalho, mas tendo
como objetivo satisfazer os clientes internos e externos.

3.1.3 CORREÇÃO DAS NÃO CONFORMIDADES

A empresa precisa estabelecer metas para garantir sua sobrevivência através de um plano
estratégico que garanta a correção das não conformidades. As ferramentas da qualidade
atuarão nas suas causas fundamentais, eliminando, revendo, verificando e registrando as não
conformidades e conduzindo sua análise. Atuando nas causas das não conformidades elas não
ocorrem, e a empresa segue seu curso normal, sem gastar tempo e recurso em correções [1].

4 FERRAMENTAS DA QUALIDADE

4.1 SIPOC
SIPOC é uma sigla formada pelas cinco partes dessa ferramenta: supplier (fornecedores),
input (entradas), process (processo), output (saídas) e customer (clientes).
A ferramenta busca melhorar o entendimento dos processos, definindo suas partes principais.
Quando não se entende a fundo o processo, torna-se impossível gerenciá-los.  
Por isso, a SIPOC se mostra uma ferramenta adequada para aqueles que buscam
o entendimento dos processos e sua posterior otimização.
Como já dissemos cada letra da palavra SIPOC se refere a uma parte dessa ferramenta. Por
isso, explicaremos a seguir o que significa cada uma delas:
 Supplier: são os fornecedores do processo, ou seja, aqueles que são responsáveis por
disponibilizarem as entradas do processo.
 Input: são as entradas do processo, ou seja, tudo que entra no processo de uma forma
e sofre uma modificação para ser transformado em saída.
 4

 Process: é qual processo que está sendo analisado no SIPOC. Vale lembrar que o
nome de um processo deve ser um verbo no infinitivo + complemento (ex.: realizar limpeza
da agência).
 Output: são as saídas do processo, ou seja, tudo o que sai do processo após sofrer uma
modificação.
 Customer: é o cliente do processo, ou seja, o beneficiado com a realização daquele
processo.   
Agora que você entende cada parte da SIPOC, vamos mostrar como utilizar essa ferramenta
na sua empresa.
Como utilizar a ferramenta SIPOC?
Utilizar a ferramenta SIPOC nos seus processos não é algo muito difícil de fazer, a ferramenta
é bem simples e fácil de usar.
Para facilitar ainda mais o entendimento, vamos dividir por etapas o nosso tutorial de como
utilizar SIPOC, conforme a Tabela 1 [2].

Tabela 1: As etapas do SIPOC [3]

COMO UTILIZAR O SIPOC?

1º Passo Para preencher os dados coletados recomendamos o editor de planilhas.
Entender o objetivo do processo, definir o nome dele:
2º Passo Como já mencionamos o nome do processo deve seguir um padrão:
Verbo no infinitivo + complemento, assim a nomenclatura fica clara e objetiva:
Defina as etapas do processo, as principais atividades e a ordem em que
devem ser feitas:
Como se fosse um mapeamento de processos, só que mais simples e
3º Passo resumido:
Especificar de quatro a cinco etapas principais de forma que todos tenham
noção das tarefas:
Defina a entrada do processo:
Para entender bem o processo, é preciso as entradas e saídas dele, e isso
deve ser, especificado no formulário SIPOC:
4º Passo Entrada: Tudo aquilo que entra no processo a fim de sofrer modificação
“Matéria prima”:
Saída: Oque sai pós-modificação “Produto final”:
Especificar o cliente do processo:
O cliente será beneficiado do processo, não se confunda com o cliente da
empresa, nem sempre são as mesma pessoa, pode ser um departamento, um
5º Passo diretor ate o próprio fornecedor:
É preciso analisar processo por processo, para saber quem é o cliente de
cada um:

4.2 ISHIKAWA
O Diagrama de Ishikawa, conhecido também como Espinha de Peixe,  tem o objetivo de
indicar a relação entre o efeito e as causas que contribuem para a sua ocorrência.
Na divisão 6 M's são as categorias onde a causas dos problemas podem estar num processo:
 5

Meio Ambiente - o problema está no ambiente externo ou interno à empresa. Como por
exemplo, a poluição, a falta de espaço dentro da empresa, etc.
Material - o problema está no material que está sendo utilizado para realizar o trabalho.
Mão de Obra - o problema pode estar num comportamento errado do trabalhador.
Método - o problema poderá estar na metodologia do trabalho.
Máquina - o problema poderá estar numa máquina utilizada para a realização de um
processo.

Medida - o problema poderá estar numa medida que foi utilizada.

Para construir um diagrama de causa e efeito é necessário determinar as características da
qualidade, a característica escolhida deve ser escrita do lado direito de uma folha e, em
seguida, deve se desenhar uma espinha dorsal, apontada da esquerda para a direita. Nessa
espinha colocam-se as causas primárias, secundárias e terciárias do efeito apontado. Depois
de descritas as causa, é estipulada a importância de cada fator e são destacados os fatores,
particularmente, importantes, que pareçam Ter efeito significativo na característica da
qualidade [4].
Segundo Kume (1993), permite que sejam sugeridas as causas de um problema para que
possam ser formuladas sugestões de melhoria, estruturando as causas bem como seus efeitos
sobre a qualidade. O diagrama de causa e efeito mostra a relação entre uma característica da
qualidade e os fatores. Usado atualmente não apenas para lidar com as características da
qualidade do produto, mas também em outros campos [5].

4.3 PARETO
O diagrama de Pareto é um gráfico de colunas que ordena as frequências das ocorrências, da
maior para a menor, permitindo a priorização dos problemas, procurando levar a cabo
o princípio de Pareto (80% das consequências advêm de 20% das causas), isto é, há muitos
problemas sem importância diante de outros mais graves. Sua maior utilidade é a de permitir
uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes,
possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos. É uma das sete ferramentas da
qualidade. Seu propósito não é o de identificar causas [6].

4.4 CARTA CEP

Carta de controle é um tipo de gráfico utilizado para o acompanhamento de um processo. Este
gráfico determina estatisticamente uma faixa denominada limites de controle que é limitada
pela linha superior (limite superior de controle) e uma linha inferior (limite inferior de
controle), além de uma linha média. O objetivo é verificar, por meio do gráfico, se o processo
está sob controle, isto é, isento de causas especiais.
 
4.4.1 GRÁFICOS DE CONTROLE
Vieira (1999), diz que “o gráfico de controle, monitora o numero de defeitos ou não
conformidades em unidades de tamanho constante”. Afirma que como é impossível
inspecionar a qualidade interna de um produto, é preciso monitorar todo processo de
manufatura, procurando sempre reduzir a variabilidade, para isso usam gráficos de controle
[7].
Para distinguir as variações do processo que anteriormente chamamos de comuns e especiais, e
detectar as especiais, foi desenvolvida uma ferramenta que, desde então, denominamos Cartas
ou Gráficos de Controle, conforme a Tabela 2.
 6

Tabela 2: Etapas do Gráfico de Controle [8].

CARTAS OU GRÁFICOS DE CONTROLE

Mostrar evidências que um processo esteja operando em estado de controle

estatístico e dar sinais de presenças de causas especiais de variação para que
1º Passo medidas corretivas apropriadas sejam tomadas:

Manter o estado de controle estatístico estendendo a função dos limites de

2º Passo controles como base de decisões:

Apresentar informações para que sejam tomadas ações gerenciais de melhoria

3º passo dos processos:

4.4.2 FORMAS DE APLICAÇÃO

A forma mais usual dos gráficos de controle envolve registros cronológicos regulares (dia-a-
dia, hora-a-hora, etc.) de uma ou mais características (por exemplo, média, amplitude,
proporção, etc.) calculadas em amostras obtidas de medições em fases apropriadas do
processo. Estes valores são dispostos, pela sua ordem, em um gráfico que possui uma linha
central e dois limites, denominados “limites de controle”.
Os gráficos de controle fornecem assim uma regra de decisão muito simples: pontos dispostos
fora dos limites de controle indicam que o processo está “fora de controle”. Se todos os pontos
dispostos estão dentro dos limites e dispostos de forma aleatória, consideramos que “não
existem evidências de que o processo esteja fora de controle” [9].

5 PRODUTOS (DESCRIÇÃO E APLICAÇÃO)

O produto é conhecido como Coletor de escape, utilizados entre a saída do motor, por onde
saem os gases produzidos da queima do combustível, interligada com o escapamento. Seu
trabalho fundamental e importante é canalizar os gases de exaustão para os sistemas de
redução de emissões e de silencia mento.
Os coletores de escapamento são projetados e avaliados conforme a especificação para cada
automóvel, de diferentes tipos como: caminhões e ônibus. Elemento importante que também
pode afetar o desempenho do motor.
O artigo trata-se do COLETOR DE ESCAPE utilizado em caminhão e ônibus da Montadora
Volkswagen, onde outra empresa terceiriza o serviço para a empresa, conforme a Figura 1.

Figura 1: Coletor de escape. Fonte: Próprio autor.

 7

6 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A empresa recebe de uma empresa terceira com nome não informado, a peça COLETOR pré-
montado no modelo igual à apresentada na do tópico anterior. O processo de fabricação de
usinagem que a peça recebe, passa por três operações (Figura 2) apresentadas a seguir. Com
finalidades de usinagem, furação e acabamentos.

Figura 2: a. Centro de usinagem Veker Cvk 1000D  [10], b. Centro de usinagem Dyna Myte 4800 [11], c. Centro
de usinagem Hardinge VMC 800 TT [12].

7 - ANÁLISES DO PROCESSO
O processo de usinagens primeiramente passa pela mão de obra operacional, a mesma solicita
a peça para as seguintes etapas de fabricação. O segundo passo é fixar a peça na máquina para
seguir com o processo de usinagem furação e acabamento. Seguindo especificações do cliente
e Normas Regulamentadoras, o seu processo constitui de três passos em seu plano de controle.
Nesse define-se todos os passos do controle da qualidade, considerando os informativos:

• Características do produto: Especificações, Classificação, Produção, Processo.

• Método de controle.
• Método de análise.
• Quantidade da Amostra / Frequência.

7.1 PLANO DE CONTROLE OPERAÇÃO 1:

O Plano de controle é um documento utilizado para seguir as etapas do processo determinando
as operações na fabricação do produto, neste caso o COLETOR DE ESCAPE, e é
determinante a participação da qualidade, pois onde é feito todo o planejamento.
Tem como seu objetivo estabelecer parâmetros a serem seguidos e controlados para a
execução e características do produto, através do desenho técnico.
Neste plano de controle, foi dividido em três operações diferentes (05/15, 10/10, 15/15), com
informações e cotas de medições, frequências e meio de controle, método de análise, e
especificação do desenho técnico.
 8

A ocorrência de não conformidades é localizada na operação (15/15), na cota de número 14,

com a dimensão de uma altura de 45,4 ± 0,04, controlado na tridimensional com a frequência
de uma peça por turno. Conforme a Figura 3, Tabela 3 abaixo.

Figura 3: Desenho técnico do “Coletor de escape”.

Fonte: Adaptado do Plano de controle da empresa.

Tabela 3: Plano de Controle do “Coletor de escape”.

Fonte: Adaptado do Plano de controle da empresa.

Nº MEIO DE MÉTODO DE
ESPECIFICAÇÃO FREQUÊNCIA
COTA CONTROLE ANALISE
01 PEÇA POR
14 45,4 ± 0,04 TRIDIMENSIONAL DIMENSIONAL
TURNO

8 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Após realizar o levantamento de dados do índice de refego detectados no processo de
usinagem, utilizamos a Ferramenta SIPOC para explanar as informações e analisar o processo,
conforme a Tabela 4.
 9

Tabela 4: SIPOC.
Fonte: Próprio autor.
-SIPOC

8.1 GRÁFICO DE PARETO

Após análise do SIPOC, elaboramos um Gráfico de Pareto para determinar qual é o maior
impacto referente a refugo no processo, onde nota-se que a maior causa é dada pela medida
não conforme, em seguida fizemos novamente outro Gráfico de Pareto para atacar na causa de
maior impacto, e com isso foi determinado que a causa maior fosse à cota de medida de 45,4 ±
0,04. Mediante os dados coletados no mês de março, conforme as Tabelas 5, 6, 7, 8 e as Figuras 4
e 5.
 10

Tabela 5: Dados coletados no mês de março tipos de defeitos e quantidade.

Fonte: Próprio autor.

PEÇAS POR MÊS (MARÇO)

TIPOS DE QUANTIDADE TOTAL FREQUÊNCIA PORCENTAGEM
DEFEITOS DE DEFEITOS ACUMULADO (%) ACUMULADA (%)
Medidas 108 108 73,00 73,00
não
conformes
Falta de 15 123 10,10 83,10
operação
Porosidade 13 136 8,80 91,90
Material 5 141 3,40 95,30
não
conforme
SET UP 4 145 2,70 98,00
Outros 3 148 2,00 100,00
Total 148 *** 100 ***

Figura 4: Tipos de Defeitos e maior frequência no mês de março.

Fonte: Próprio autor.
 11

Tabela 6: Legenda do gráfico que representa a soma das frequências, de tipos de defeitos no mês de março
de 2018.
Fonte: Próprio autor.
TITULO DO GRÁFICO QUANTIDADE E TIPOS DE DEFEITOS POR MÊS (MARÇO)
TITULO DO EIXO “Y” FREQUENCIA DE DEFEITOS
TITULO DO EIXO “X” TIPOS DE DEFEITOS
SOMA DAS FREQUÊNCIAS 148

Tabela 7: Dados coletados no mês de março, de medidas não conforme e quantidade.

Fonte: Próprio autor.
PEÇAS POR MÊS (MARÇO)
PORCENTAGEM
TIPOS DE QUANTIDADE TOTAL FREQUÊNCIA
ACUMULADA
DEFEITOS DE DEFEITOS ACUMULADO (%)
(%)
Cota 14 “OP. 86 86 79,60 79,60
15/15” (45,4
±0,04)
Cota 02 “OP. 8 94 7,40 87,00
15/15”
(Ø50,00 -0,2/-
0,3)
Cota 03 “OP. 6 100 5,60 92,60
15/15”
(Ø43,90 +0/-
0,1)
Cota 13 “OP. 4 104 3,70 96,30
10/15”
(Acabamento
Ra 6.3µm)
Cota 07 “OP. 2 106 1,90 98,20
05/15”
(Planicidade
0,1)
Cota 10 “OP. 2 108 1,90 100,00
10/15” (85,00
±0,3)
Total 108 *** 100 ***
 12

Figura 5: Medidas não conforme, maior frequência no mês de março.

Fonte: Próprio autor.

Tabela 8: Legenda do gráfico que representa a soma das frequências de medidas não conformes no mês de março
de 2018.
Fonte: Próprio autor.

TITULO DO GRÁFICO MEDIDAS NÃO CONFORME POR MÊS (MARÇO)

TITULO DO EIXO “Y” FREQUENCIA DE DEFEITOS
TITULO DO EIXO “X” TIPOS DE DEFEITOS
SOMA DAS FREQUÊNCIAS 108

Portanto, após a definição do problema, utilizamos o Diagrama de Ishikawa para classificar e

analisar as causas potenciais.

8.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

O diagrama de Ishikawa determinou as causas mais relevantes no processo, medir e máquina.

Os M’s mencionados implicam diretamente no dimensional das peças refugadas, conforme a
Figura 6.
 13

Figura 6: Diagrama de Ishikawa.

Fonte: Próprio autor.

8.3 CARTA CEP (CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO)

Para analisar o processo de fabricação relacionado à dimensional, definimos a utilização da
Carta CEP (Controle Estatístico de Processo), conforme a Tabela 9 e Figura 7.

Tabela 9: Dados coletados da Carta CEP do processo antigo.

Fonte: Próprio autor.

CARTA DE CONTROLE ESTATISTICO DE PROCESSO (CEP)

VALORES MÉDIA
AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 AMOSTRA 3 DE LSE LIE
DATAS MÉDIA LSE LIE
07:00H 13:00H 17:00H AMOSTRAGE Eng Eng
M
01/03/2018 45,30 45,40 45,32 45,34 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
02/03/2018 45,46 45,39 45,44 45,43 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
05/03/2018 45,32 45,32 45,40 45,35 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
06/03/2018 45,44 45,46 45,39 45,43 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
07/03/2018 45,46 45,45 45,44 45,45 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
08/03/2018 45,45 45,40 45,42 45,42 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
09/03/2018 45,50 45,51 45,45 45,49 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
12/03/2018 45,39 45,44 45,45 45,43 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
13/03/2018 45,49 45,47 45,47 45,48 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
14/03/2018 45,48 45,44 45,43 45,45 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
15/03/2018 45,43 45,51 45,41 45,45 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
16/03/2018 45,30 45,39 45,38 45,36 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
19/03/2018 45,40 45,38 45,41 45,40 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
 14

20/03/2018 45,44 45,50 45,39 45,44 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
21/03/2018 45,39 45,43 45,40 45,41 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
22/03/2018 45,30 45,37 45,39 45,35 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
23/03/2018 45,37 45,46 45,42 45,42 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
26/03/2018 45,47 45,44 45,38 45,43 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
27/03/2018 45,40 45,33 45,34 45,36 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
28/03/2018 45,38 45,37 45,30 45,35 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
29/03/2018 45,28 45,29 45,36 45,31 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36
30/03/2018 45,29 45,38 45,34 45,34 45,40 45,55 45,25 45,44 45,36

Figura 7: Carta de CEP do processo antigo.

Fonte: Próprio autor.

9 AÇÕES DE CORREÇÃO
1º M – Medição: Identificamos que os instrumentos de medição utilizados no processo não
eram adequados, pois sua tecnologia era ultrapassada e não atendia as medições pertinentes e
não havia controle de calibração, portanto, a ação tomada foi a aquisição de novos
instrumentos de medição (Micrômetro digital, Desempeno de granito com Base de altura,
Micrômetro digital tipo faca, paquímetros digitais, Imicro digital) com tecnologia apropriada
para atender o processo de fabricação e criado uma frequência de controle de medição. Diante
da ação de correção foram implementados também um sistema de calibração, onde foi pego
um determinado instrumento utilizado na fabricação da peça (calibrador de tampão), dado
como exemplo, que teve seu registro no sistema de calibração e com isso gerando um
certificado conforme mostra a Figura 8 a e b.
 15

Figura 8: a. Certificado de calibração gerado pelo sistema do instrumento calibrador de tampão. b. Sistema
de cadastro de calibração do instrumento calibrador de tampão.
Fonte: Próprio autor.

2º M – Máquina: O equipamento apresentava vibrações anormais, sua tecnologia dificultava as

operações de processo gerando refugos. A ação tomada foi a aquisição de novos equipamento
que atenda com eficiência as operações e o processo.
Foi implementada a troca do maquinário antigo por maquinários novos como mostra a Figura
9 a e b.

Figura 12: a. Centro de Usinagem Heller MC 12 [13], b. Centro de Usinagem Heller MCH 350 [14].
 16

10 - RESULTADOS OBTIDOS
O resultado obtido com a implementação no novo sistema de fabricação do COLETOR DE
ESCAPE foi mensurado e analisado com a utilização da nova Carta CEP, conforme a Tabela
10 e Figura 10.

11 - RESULTADO CEP
ESTUDO DA CAPABILIDADE

Tabela 10: Dados coletados da Carta CEP do processo novo.

Fonte: Próprio autor.

CARTA DE CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO (CEP)

VALORES
MÉDIA DE LSE LIE
MÉDIA LSE LIE
DATAS AMOSTRA AMOSTRA AMOSTRA AMOSTRAGEM Eng Eng
1= 07:00H 2= 13:00H 3= 17:00H
01/08/2018 45,40 45,38 45,41 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
02/08/2018 45,40 45,40 45,42 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
03/08/2018 45,39 45,40 45,38 45,39 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
06/08/2018 45,41 45,39 45,39 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
07/08/2018 45,43 45,39 45,43 45,42 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
08/08/2018 45,38 45,41 45,42 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
09/08/2018 45,40 45,41 45,39 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
10/08/2018 45,40 45,37 45,40 45,39 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
13/08/2018 45,42 45,40 45,40 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
14/08/2018 45,39 45,38 45,40 45,39 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
15/08/2018 45,40 45,43 45,40 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
16/08/2018 45,38 45,39 45,41 45,39 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
17/08/2018 45,39 45,40 45,39 45,39 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
20/08/2018 45,38 45,42 45,43 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
21/08/2018 45,42 45,33 45,42 45,39 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
22/08/2018 45,43 45,42 45,41 45,42 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
23/08/2018 45,40 45,42 45,40 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
24/08/2018 45,43 45,37 45,40 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
27/08/2018 45,41 45,40 45,42 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
28/08/2018 45,39 45,40 45,41 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
29/08/2018 45,41 45,42 45,40 45,41 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
30/08/2018 45,41 45,40 45,39 45,40 45,40 45,43 45,38 45,44 45,36
 17

Figura 10: Carta de CEP do processo antigo.

Fonte: Próprio autor.

12 RESULTADOS ÍNDICE DE REFUGO

O resultado obtido no índice de refugo foi satisfatório, alcançando 13,41 % de redução,
comparando os resultados de janeiro a dezembro, conforme as Tabelas 11 e 12 e, as Figuras
11, 12.

Tabela 11: Resultado comparativo de janeiro a dezembro.

Fonte: Próprio autor.
MÊS ÍNDICE DE REFUGO
JANEIRO 16,50%
DEZEMBRO 3,09%

Figura 11: Resultado comparativo de janeiro a dezembro.

Fonte: Próprio autor.
 18

Figura 12: Gráfico de Índice Refugo de janeiro a dezembro.

Fonte: Próprio autor.
 19

Tabela 12: Índice Refugo de Janeiro a Dezembro.

Fonte: Próprio autor.

MÊS ÍNDICE DE REFUGO

JANEIRO 16,50 %
FEVEREIRO 17,03 %
MARÇO 16,82 %
ABRIL 15,72 %
MAIO 14,97 %
JUNHO 5,00 %
JULHO 3,31 %
AGOSTO 3,41 %
SETEMBRO 3,17 %
OUTUBRO 3,01 %
NOVEMBRO 3,25 %
DEZEMBRO 3,09 %

Nesta tabela referente aos dois gráficos à cima, demostra a redução considerável do índice de
refugo no período de um ano, nos meses de Janeiro a Dezembro. Onde no mês de Março, teve
o startup das melhorias implantadas no processo, passou de 16,82% para 5 % no mês de
Junho, mantendo uma média na casa dos 3%, fechando o ano em Dezembro com media de
3,09%. Demostrando que suas melhorias foram eficazes para essa redução.

RESULTADOS
Com a aplicação das ferramentas citadas no trabalho, tivemos outros benefícios como:
 Redução de processo “operação”.
 Redução de SET UP.
 Aumento de produção.
REDUÇÕES DE OPERAÇÕES
Através de investimentos com maquinários mais sofisticados, com 5 eixos, as operações que
antes eram conduzidas de uma máquina para outra devido as suas limitações por serem de 3
eixos, com isso resultando em 3 operações, conforme a Tabela 13. Após a implementação,
obteve a redução de 3 operações para 1 operação, conforme a Tabela 14.

REDUÇÃO DE SET UP
No processo anterior notamos que havia três operações utilizando três maquinários diferentes.
Com a aplicação das ferramentas da Qualidade citadas no artigo, o sistema de SET UP foi
reduzido, devido à troca de maquinários, com isso passou de três para uma operação
resultando em ganhos de produtividade.
 20

Aumento de produtividade
Através das aplicações das ferramentas da Qualidade, obteve um aumento de produtividade,
conforme a Tabela 15, pois com os maquinários no formato paleteiras reduziu:

 O tempo de troca de ferramenta;

 Operações de 3 para 1;
 Produto pronto em menos tempo;
 Redução de SET UP;

Tabela 13: Dados da produção do processo antigo.

Fonte: Próprio autor.
PROCESSO ANTIGO
QUANTIDADE TEMPO POR
MAQUINAS OPERAÇÕES POR DIA OPERAÇÃO
CENTRO DE USINAGEM DE MESA 05 / 15
(VEKER CVK 1000D) (1°OPERAÇÃO) 55 PEÇAS 00:09:25
CENTRO DE USINAGEM DE MESA 10/ 15
(DYNA MYTE 4800) (2°OPERAÇÃO) 40 PEÇAS 00:13
CENTRO DE USINAGEM DE MESA 15/ 15
(HARDINGE VMC 800 TT) (3ºOPERAÇÃO) 42 PEÇAS 00:12
TOTAL POR DIA 40 PEÇAS
TOTAL
TOTAL POR MÊS 880 PEÇAS 00:34:36

Tabela 14: Dados da produção do processo novo.

Fonte: Próprio autor.
PROCESSO NOVO
TEMPO POR
MAQUINAS OPERAÇÕES QUANTIDADE OPERAÇÃO
CENTRO DE USINAGEM PALLETEIRO
(HELLER) 05 / 05 56 PEÇAS 00:09
TOTAL
TOTAL POR DIA 56 PEÇAS 00:09
TOTAL POR MÊS 1232 PEÇAS

Tabela 15: Comparação de produção dos processos.

Fonte: Próprio autor.
COMPARAÇÃO POR MÊS
PROCESSO QUANTIDADE
PROCESSO ANTIGO 880 PEÇAS
PROCESSO NOVO 1232 PEÇAS
DIFERENÇA 352 PEÇAS A MAIS
 21

13 CONCLUSÃO
O artigo realizou estudos e consultoria numa metalúrgica X e com o estudo de campo,
coletamos dados do índice de refugo no processo de usinagem e aplicamos a metodologia de
quatro ferramentas da qualidade para a solução do problema apresentado. O SIPOC identificou
quais eram os elementos relevantes para o processo em determinadas atividades, com o
Gráfico de Pareto identificamos qual a peça fabricada que gera o maior índice de refugo no
processo de usinagem, “o coletor de escape”.
O Diagrama de Ishikawa apresentou dois M’s que implicam em uma causa potencial relevante,
medição e máquina, identificamos que os instrumentos de medição utilizados no processo não
eram adequados, pois sua tecnologia ultrapassada não atendia as medições pertinentes e não
havia controle de calibração, portanto a ação tomada foi a aquisição de novos instrumentos de
medição com tecnologia apropriada para atender o processo de fabricação e criado uma
frequência de controle de medição controlada. Na “máquina” o equipamento apresentava
vibrações anormais, sua tecnologia dificultava as operações de processo gerando refugos. A
ação tomada foi a aquisição de um novo equipamento que atenda com eficiência as operações
e o processo de forma mais robusta.
A Carta CEP determinou os limites máximos e mínimos especificados no processo, e o
resultado obtido a partir do estudo foi satisfatório.
Após todas as análises realizadas e as ações tomadas com a utilização das ferramentas da
qualidade, SIPOC, Gráfico de Pareto, Diagrama de Ishikawa e Carta CEP, o resultado
alcançado ao final do estudo foi uma redução de 81,3 % no índice de refugo de uma linha de
usinagem de Coletores de Escape.

14 REFERÊNCIAS

[1] Blog da Qualidade. Não conformidade. Disponível em: <https://blogdaqualidade.com.br/

o-que-e-nao-conformidade/&hl=pt-BR>. Data de acesso: 03/11/2019.

[2] Mais consultoria JR. Sipoc. Disponível em: <https://maisconsultoria.com.br/o-que-e-

sipoc/>. Data de acesso: 01/11/2019.

[3] Mais consultoria JR. As etapas do Sipoc. Disponível em:

<https://maisconsultoria.com.br/o-que-e-sipoc/>. Data de acesso: 01/11/2019.

[4] Blog da Qualidade. Ishikawa. Disponível em:

<https://blogdaqualidade.com.br/diagrama-de-ishikawa/ >. Data de acesso: 01/11/2019.

[5] Kume (1993) Kume, H. Métodos Estatísticos para melhoria da qualidade. 9 ed. São Paulo:
GENTE, 1993. Disponível em: <https://www.google.com/url?
sa=t&source=web&rct=j&url=http://revista.uepb.edu.br/index.php/qualitas/article/
download/
1599/924&ved=2ahUKEwjqweahlNLlAhVCA9QKHWmpCDQQFjABegQIBhAB&usg=AOvVaw3V
ZdST0IR3mTajGHBbRwAU>. Data de acesso: 05/11/2019.
 22

[6] Gestão da Qualidade. Pareto. Disponível em:

<http://gestao-de-qualidade.info/ferramentas-da-qualidade/diagrama-de-pareto.html >.
Data de acesso: 03/11/2019.

[7] Vieira (1999) Vieira, S. Estatística para a qualidade. Ed. Rio de Janeiro: CAMPUS, 1999.
Disponível em:
<https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://www.abepro.org.br/
biblioteca/
TN_STO_239_385_34641.pdf&ved=2ahUKEwi865Hlj9LlAhWpHLkGHdgICU4QFjAAegQIBhAC
&usg=AOvVaw0XBYskec6f-D2Z_b3rbelg>. Data de acesso: 05/11/2019.

[8] Portal Action. Etapas do gráfico controle. Disponível em:

<http://www.portalaction.com.br/controle-estatistico-do-processo/graficos-ou-cartas-de-
controle>. Data de acesso: 03/11/2019.

[9] Portal Action. Carta e Gráfico de controle estatístico. Disponível em:

<http://www.portalaction.com.br/controle-estatistico-do-processo/graficos-ou-cartas-de-
controle>. Data de acesso: 03/11/2019.

[10] Mega Machine. Centro de Usinagem CNC Veker CVK 1000D. Disponível em: <http://
www.megamachine.com.br/produto/centro-de-usinagem-cnc-veker-cvk-1000d-ano-2004-
megamachine/>. Data de acesso: 29/10/2019.

[11] Twentywheels. Dyna Myte 4800 Cnc Vertical Machining Center – 1995. Disponível
em:<http://twentywheels.com/view/41212dyna_myte_4800_cnc_vertical_machining_center_
__1995.html>. Data de acesso: 29/10/2019.

[12] Dispofix, Ferramentas de Fixação. Serviços em Centro de Usinagem. Disponível em:

<http://www.dispofix.com.br/servicos-centro-usinagem.php>. Data de acesso: 29/10/2019.

[13] Operatrix, mercado de maquinas operatrizes. Centro de usinagem horizontal heller MC

12. Disponível em: <http://www.operatrix.com.br/anuncio/centro-de-usinagem-horizontal-
heller-mc-12-3625/>. Data de acesso: 29/10/2019.

[14] Polytem Technology. Centro de usinagem horizontal heller mch 350. Disponível em:
<http://www.polytem.com.br/pt/recursos_detalhe/centro-de-usinagem-horizontal-heller-
mch-350>. Data de acesso: 29/10/2019.
23