 Introdução

O artigo aborda a importâ ncia da qualidade em processos, serviços e produtos,

de acordo com os padrõ es estabelecidos pela norma NBR ISO 9001. Destaca-se
que o controle estatístico de processo (CEP) nã o é suficiente por si só para
garantir a qualidade, mas é uma ferramenta essencial no sistema de gestã o da
qualidade.

O objetivo do artigo é demonstrar a aplicaçã o do CEP na indú stria de embalagens

plá sticas, um setor em crescimento no mercado brasileiro. O foco é reduzir as
reclamaçõ es dos clientes, coletando dados do produto, parametrizando
equipamentos, padronizando o processo e acompanhando as melhorias.

O artigo está dividido em quatro seçõ es: introduçã o, fundamentaçã o teó rica,
método

 Referencial Teórico
O artigo aborda o referencial teó rico relacionado à s indú strias de embalagens
plá sticas e sua necessidade de se adaptar à s exigências de produçã o do Sistema
de Gestã o Ambiental, além de manter a excelência da qualidade por meio do
Controle Estatístico do Processo (CEP).

Destaca-se a importâ ncia das normas regulamentadoras, como as da CETESB e

ANVISA, que têm o objetivo de regular, controlar e fiscalizar os produtos e
serviços relacionados à s embalagens, especialmente aqueles destinados a
alimentos.

A embalagem é definida como um recipiente que armazena produtos

temporariamente, protegendo-os e prolongando sua vida ú til. As embalagens
plá sticas flexíveis sã o amplamente utilizadas e fabricadas a partir de diferentes
tipos de polietileno.

O Sistema de Gestã o da Qualidade, conforme a NBR ISO 9001, busca assegurar a

satisfaçã o dos clientes, atender aos requisitos e promover a melhoria contínua. A
qualidade é definida como a realizaçã o correta de atividades, cumprindo
padrõ es, normas e especificaçõ es, com o objetivo de superar as expectativas dos
clientes e se destacar em relaçã o aos concorrentes.

A qualidade está relacionada à s tomadas de decisã o e à s atitudes de todos os

profissionais, tanto na á rea industrial quanto na administrativa.

 Materiais e Métodos
O Diagrama de Causa e Efeito foi utilizado para realizar um brainstorming com a
equipe a fim de identificar possíveis problemas e planejar açõ es para resolvê-los.
O Grá fico de Pareto auxiliou na priorizaçã o dos problemas, com foco no cliente. O
Fluxograma do Processo permite observar desvios em relaçã o ao padrã o
estabelecido pela indú stria. O CEP foi aplicado para coletar dados relevantes
sobre o processo de solda prima
Com base nas informaçõ es coletadas, foi elaborado um plano de açã o para tratar
os defeitos identificados, utilizando as ferramentas aplicadas anteriormente
como guia. O objetivo final é melhorar a qualidade.

 Aplicando o CEP e as ferramentas da qualidade

O artigo discute o processo de fabricaçã o de embalagens plá sticas, que envolve
etapas como adiçã o de matéria-prima na extrusã o, irradiaçã o para estabilizar a
estrutura e corte/solda para moldar as embalagens de acordo com as
especificaçõ es. O foco principal é a verificaçã o da selagem primá ria, que afeta
diretamente os clientes finais, podendo resultar em perdas de produtos e
devoluçõ es devido à perda de medicamentos.

O processo de selagem é complexo devido aos processos anteriores que visam a

excelência em produtividade. Qualquer alteraçã o em produtos semelhantes pode
afetar a etapa de corte/solda. Além disso, devido à espessura fina do produto,
trabalha-se com uma faixa de espessura mínima e má xima, e qualquer alteraçã o
nessa especificaçã o pode gerar resíduos durante o processo final.

Para garantir a qualidade, aproximadamente 1% do produto fabricado em 9

horas é enviado para aná lise, utilizando testes de Burst para verificar a força de
selagem. No entanto, a aná lise é realizada apenas superficialmente no lote,
levantando a questã o de como garantir que todo o lote seja nas mesmas
condiçõ es do analisado.

O artigo descreve o processo de fabricaçã o de embalagens plá sticas, que inclui

etapas como adiçã o de matéria-prima na extrusã o, irradiaçã o para estabilizar a
estrutura do produto e corte/solda para moldar as embalagens de acordo com as
especificaçõ es.

O foco do estudo é a verificaçã o da selagem primá ria, pois isso afeta diretamente
a conduta dos clientes finais, podendo resultar em perdas de produtos e
devoluçõ es devido à perda de infecçõ es. O processo de selagem é complexo e
depende dos processos anteriores, portanto, qualquer alteraçã o pode afetar o
corte/solda.

Devido à complexidade do processo e à fina espessura do produto, é necessá rio

trabalhar com uma faixa de espessura mínima e má xima.

 Coleta de dados

No trecho fornecido, o autor menciona a coleta de dados sobre reclamaçõ es de

clientes da indú stria em questã o. Os dados foram obtidos por meio do Suporte ao
Cliente (SAC) da indú stria, que registram as nã o conformidades (RNC)
relacionadas pelos clientes. Essas informaçõ es permitem contabilizar as
reclamaçõ es dos clientes e identificar falhas nos processos de fabricaçã o de
embalagens plá sticas, atendimento ao cliente e nos frigoríficos. Os indicadores
analíticos foram usados para analisar as prioridades na aplicaçã o de açõ es do
plano de controle de processo. O texto também menciona um levantamento
específico realizado em um frigorífico, onde 100% dos produtos sã o
inspecionados antes do carregamento, e um grá fico apresenta os desvios
encontrados no processo de envase dos produtos, que sã o identificados a
retrabalho.

 Diagrama de Causa e efeito - Ishikawa

O Diagrama de causa e efeito (Ishikawa) foi utilizado como meio de realizar um

Brainstorm com a equipe a fim de levantar pontos onde possíveis problemas
podem ocorrer, e assim planejar a açã o para solucionar o problema encontrado.
Realizado um brainstorming com as á reas envolvidas diretamente com o
processo de fabricaçã o das embalagens onde foram discutidos quais parâ metros
poderiam contribuir para a nã o conformidade do produto visando a solda
primá ria.

 Gráfico de Pareto

O texto menciona a utilizaçã o do Grá fico de Pareto como uma ferramenta para
auxiliar a indú stria na tomada de decisõ es, com foco no cliente. Por meio do
grá fico, foram identificados os problemas que necessitavam de açã o emergencial,
considerando as ocorrências em ordem decrescente e calculando as
porcentagens individuais e acumuladas. A figura 8 ilustra a relaçã o desses
problemas com a solda primá ria. O uso do Grá fico de Pareto permitiu o
levantamento de dados e a organizaçã o das informaçõ es coletadas pela indú stria
em relaçã o a um problema específico. Para a padronizaçã o do processo, foram
identificados como variá veis que mais tiveram a qualidade do produto final, uma
vez que a solda primá ria está diretamente relacionada ao baixo índice de estouro
(Brust).

 Fluxograma do Processo

O texto destaca a importâ ncia do Fluxograma do Processo na busca pela

qualidade do produto. O fluxograma permite identificar quaisquer desvios que
estejam fora dos padrõ es estabelecidos pela indú stria durante o processo de
fabricaçã o. Para padronizar o processo, foi necessá rio criar um fluxograma que
orientasse a forma correta de fabricaçã o e aná lise dos produtos, em colaboraçã o
com os responsá veis pelo processo. Apó s coletados dados, realizou-se o
acompanhamento do processo para verificar os parâ metros que poderiam
contribuir para a padronizaçã o da programaçã o dos equipamentos utilizados no
corte e selagem dos produtos finais. É importante ressaltar que, desde que a
receita seja seguida corretamente, nã o houve variaçã o nas matérias-primas dos
processos anteriores.Apó s realizar acompanhamento e testes aprovados pela
indú stria, foi estabelecido um limite de trabalho para os operadores que nã o
comprometessem a qualidade do produto. Aná lises de qualidade, como o teste de
Burst a cada 100 embalagens, continuaram sendo realizadas. O fluxograma
validado pela indú stria permitiu definir os procedimentos para todas as
atividades necessá rias na produçã o das embalagens, incluindo o início de uma
ordem de produçã o e açã o a ser tomada quando ocorre um problema no Burst,
entre outros. Apó s implementar as ferramentas da qualidade, o Controle
Estatístico de Processo (CEP) foi utilizado para coletar dados relevantes do
processo de solda primá ria, utilizando relató rios fornecidos pela indú stria. Com
base nas informaçõ es coletadas pelas ferramentas da qualidade, os pontos que
podem ser melhorados e observados para reduzir a ocorrência de rompimento
da solda primá ria foram identificados e observados. Essa ferramenta permite
identificar falhas nos equipamentos e padronizar o trabalho dos colaboradores,
alinhando as má quinas e os operadores. Foi criado um checklist com o objetivo
de padronizaçã o. O CEP possibilita determinar o momento exato em que é
necessá rio intervir, seja para manutençã o ou ajuste de parâ metros. A figura
abaixo demonstra o alcance em que o equipamento foi configurado. O CEP
possibilita determinar o momento exato em que é necessá rio intervir, seja para
manutençã o ou ajuste de parâ metros. A figura abaixo demonstra o alcance em
que o equipamento foi configurado. O CEP possibilita determinar o momento
exato em que é necessá rio intervir, seja para manutençã o ou ajuste de
parâ metros. A figura abaixo demonstra o alcance em que o equipamento foi
configurado.

Plano de Ação
O plano de açã o, junto com as ferramentas previamente aplicadas, ajudou a
identificar e resolver os pontos problemá ticos relacionados aos procedimentos
mencionados. Os responsá veis pela indú stria foram envolvidos na
implementaçã o da ferramenta, e nos ú ltimos seis meses houve uma reduçã o nas
reclamaçõ es sobre a solda primá ria, evidenciando o trabalho realizado e a
eficá cia das ferramentas. Foram mantidos procedimentos de trabalho para
alinhar os operadores e facilitar a identificaçã o da causa raiz de qualquer
discrepâ ncia nã o monitorada. Foi gerado um está gio de validaçã o de produçã o,
em que o responsá vel pela á rea e o operador validam a má quina e o produto
antes de iniciar a produçã o das embalagens. A implementaçã o das ferramentas
da qualidade e o uso do Controle Estatístico de Processo (CEP) levou a uma
reduçã o significativa nas reclamaçõ es dos clientes em relaçã o à solda primá ria.
Essas ferramentas sã o essenciais para um processo produtivo em uma indú stria
em constante crescimento e desenvolvimento, pois permitem ter um produto
competitivo com custos baixos. Além disso, essas ferramentas sã o de fá cil
implementaçã o e possuem um baixo custo, considerando a qualidade do
produto.

Conclusão
Este artigo destacou a importâ ncia de reduzir as reclamaçõ es dos clientes e
padronizar o processo de fabricaçã o na parte de Corte Solda, utilizando o
Controle Estatístico de Processo (CEP) e as ferramentas da qualidade. O objetivo
era diminuir significativamente as reclamaçõ es relacionadas à solda primá ria,
que correspondiam a cerca de 25% das reclamaçõ es na indú stria em questã o. A
meta era ganhar novos mercados e clientes, expandindo os serviços da indú stria.

Foram utilizadas diversas ferramentas, incluindo o Diagrama de Ishikawa para

identificar os problemas, o Grá fico de Pareto para tomar decisõ es emergenciais
com foco no cliente e o Fluxograma do Processo para observar desvios em
relaçã o ao padrã o estabelecido pela indú stria. O CEP foi aplicado para coletar
dados relevantes sobre o processo de solda primá ria e desenvolver as
ferramentas necessá rias para controlar e solucionar as pontualidades
identificadas.

A inclusã o das ferramentas da qualidade e o uso do CEP permitiram que a

indú stria obtivesse um produto mais competitivo e com custos mais baixos.

OBS:O artigo abordou o uso das ferramentas da qualidade, como o Diagrama de

Ishikawa, o Grá fico de Pareto, o Fluxograma do Processo e o Controle Estatístico
de Processo (CEP), para reduzir reclamaçõ es relacionadas à solda primá ria na
indú stria. Essas ferramentas permitem identificar problemas, tomar decisõ es
emergenciais com foco no cliente e observar desvios em relaçã o ao padrã o
estabelecido. Com a aplicaçã o das ferramentas e o uso do CEP, a indú stria
conseguiu melhorar a qualidade do produto, reduzir reclamaçõ es e se tornar
mais competitiva, com baixos custos de implementaçã o.