Coleta de dados

Para a realização da coleta de dados aplicou-se a metodologia DMAIC vinculando as

etapas do método às ferramentas da qualidade para identificar e analisar as causas existentes
no processo que ocasionavam retrabalhos e atrasos, objetivando a redução e eliminação destes
problemas.
Primeiramente foi realizado um acompanhamento e observação do processo de
confecção dos moldes. Prodanov e Freitas (2013) diz que é utilizada para conseguir os
objetivos e informações acerca de um problema para o qual procura-se uma resposta, e
também a observação de fatos que ocorrem para coletar dados relevantes referentes ao estudo
em questão.
Em seguida uma consulta ao histórico de defeitos e falhas passadas que ocasionavam
retrabalhos e atrasos nos prazos de entrega dos produtos, segundo Gil (2008), baseia-se em
materiais que não receberam um tratamento analítico, e que podem ser reelaborados de acordo
com os objetivos da pesquisa. Após isto a coleta de dados ocorreu pela aplicação de uma
entrevista estruturada, direcionada aos colaboradores, proprietário e clientes da empresa
buscando a causa raiz dos problemas em análise.
Através destes levantamentos, foi feito uma análise do fluxo atual com intuito de
deixá-lo adequado ao processo. A metodologia DMAIC permitiu que fosse possível:
“Definir” o que ser feito através da observação do processo, consulta ao histórico e aplicação
de questionários; “Medir”, para que fosse possível focar em uma necessidade específica e
necessária de melhoria com a elaboração do diagrama de Pareto; Para “Analisar”, aplicou-se o
do diagrama de Ishikawa procurando identificar a causa raiz dos atrasos e retrabalhos; Para
“Melhorar”, foram propostas soluções de melhoria para os problemas identificados, para isso
utilizou-se o Plano de Ação; Por fim na etapa “Controlar”, buscou – se implementar as
melhorias propostas, avaliando, selecionando soluções e gerenciando resultados. Foi deixado
à empresa uma proposta de gestão para controle de qualidade do processo produtivo e produto
confeccionado na empresa.
Sendo assim uma estrutura de melhoria, documentada e repassada aos funcionários da
empresa que trabalham no processo viabilizado um conjunto de procedimentos capazes de
definir uma política eficaz, e possíveis correções e aplicações no processo.
RESULTADOS E DISCUSSÃO

Para a obtenção dos resultados foi utilizada a metodologia DMAIC que auxiliou na
identificação das causas e na redução e ou eliminação de retrabalhos e atrasos.
Definir: Com a observação do processo produtivo dos moldes, consulta ao histórico de
defeitos, falhas passadas e relatos de colaboradores e clientes, constatou-se que a empresa
possuía cerca de 20% de retrabalhos em sua confecção e uma média de 15 dias de atrasos nas
entregas dos produtos. Através das questões contidas nos questionários aplicados a empresa
foi realizado o brainstorming, onde buscou-se opiniões e ideias que possibilitaram o
levantamento das possíveis causas e suas ocorrências, responsáveis pelos problemas
detectados. Definindo nove causas possíveis.
Medir: Sendo assim, para medir os dados obtidos com base nas nove causas
identificadas, foi utilizado o diagrama de Pareto conforme Tabela 01 e Figura 02:

Tabela 01- Ocorrências das possíveis causas

CAUSAS OCORRÊNCIAS % ACUMULADO

Falta de gestão a vista 12 27% 27%

Padrão de fluxo não definido 9 20% 47%
Falha em processos 7 16% 62%
Falta de sequenciamento de prioridades 5 11% 73%
Falta de informações de faturamento 4 9% 82%
Disponibilidades de ferramentas 3 7% 89%
Maquinário inadequado 2 4% 93%
Layout inadequado 2 4% 98%
Quadro de funcionários não atende demanda 1 2% 100%
Total 45 100%

Fonte: Elaboração própria (2018)

Figura 02: Diagrama de Pareto (Ocorrências das Possíveis Causas)
Fonte: Elaboração própria (2018)

Baseando-se na aplicação do diagrama de Pareto, referencial teórico citado neste

estudo e mensuração dos dados obtidos, verificou-se que, a “Falta de Gestão a Vista” e
“Padrão de Fluxo não definido” estão concentradas entre 27% das causas que são
responsáveis por 47% dos problemas, sendo eles retrabalhos e atrasos. Com a proposta de
reduzir 80% dos problemas foram abordadas as cinco maiores causas conforme o diagrama de
Pareto da figura 02. A abordagem restringiu-se as cinco também por questões de tempo e
investimento disponibilizados pela empresa.
Analisar: Durante essa etapa foi elaborado o diagrama de Ishikawa para identificar em
quais categorias (6 M´s) estavam localizadas as cinco causas definidas anteriormente que
influenciam na qualidade do processo, produto e proporcionam um elevado número de
retrabal hos e atrasos nos prazos de entrega, conforme Figura 03 abaixo:
Figura 03: Diagrama de Ishikawa
Fonte: Elaboração própria (2018)

De acordo com o diagrama e análise feita, foi possível realizar a organização das
causas aos respectivos fatores que envolvem a execução do processo, apesar de o diagrama de
Ishikawa abordar os 6M´s, as cinco causas que foram trabalhadas ocupam apenas 2M´s, sendo
três delas no “Método” e duas na “Medida”. Sendo assim foi concluído que na empresa não
havia um método bem definido para o fluxo, processos de execução e prioridades dos
produtos e também que as medidas para uma gestão a vista e informações de faturamento não
eram utilizadas, o que de acordo com relatos e observações também seria essencial para a
redução de retrabalhos e atrasos.
Melhorar: Para obtenção de melhorias, foram elaborados dois Planos de Ação
(5W2H), sendo um deles para as causas 1 e 2 pertencentes ao “método” de trabalho da
empresa, e o outro para a causa 3 pertencente ao “método” e as causas 1 e 2 pertencentes a
“medida”.
No primeiro Plano de Ação foi abordado a elaboração de fluxograma adequado para
padronização do processo de produção, conforme Quadro 01:

Quadro 01- Plano de ação – Elaboração de um Fluxograma Adequado

What/ O que? Elaboração de um Fluxograma Adequado

Porque não havia um fluxo padronizado a ser seguido pelos colaboradores durante
o processo de produção, ocasionando assim falhas nos processos; para garantir um
Why/ Por quê?
produto final de qualidade, sem desperdício de tempo ou de recursos. Objetivando o
controle do processo e redução de retrabalhos e atrasos.

Who/Quem? Aline, Erika e Gestor da produção

 Where/ Onde? Empresa em estudo

When/ Quando? De 27 de agosto a 14 de setembro de 2018

Através da observação do fluxo existente e do processo produtivo, o fluxograma

será elaborado baseado nos dados coletados e relatos dos colaboradores; A
elaboração será feita in loco em dias intercalados durante as semanas dentro do
prazo determinado, com acompanhamento do proprietário e gestor da produção,
How/ Como?
sendo abordados maquinários, materiais e mão de obra disponível, desde o
recebimento do pedido ao produto acabado e logística de entrega. O mesmo será
impresso em uma folha de tamanho A1 (594x841mm) e afixado em um painel
existente no setor de produção com ampla visibilidade para os colaboradores.

Impressão: R$30,00
How Much/ Quanto
Transporte e lanche: R$ 20,00
Custa?
Total: R$50,00

Fonte: Elaboração própria (2018)

O fluxograma existente na empresa não representava os decursos necessários para uma

produção padronizada e de qualidade, sem que houvesse a necessidade de retrabalhos e até
mesmo perdas, onde abordava-se apenas os decursos do setor comercial que seria a parte
inicial do processo finalizando-o com envio do pedido à produção.
Para o conhecimento do processo interno da empresa houve o acompanhamento do
gestor da produção e dos colaboradores, para os quais se fizeram questionamentos de como
deveria ser o processo interno e a partir das informações coletadas e Plano de Ação
desenvolvido, elaborou-se um novo fluxograma para auxiliar os colaboradores no processo de
confecção dos moldes, com objetivo de reduzir retrabalhos e atrasos nos prazos de entrega
dos produtos, bem como implementar um padrão a ser seguido por toda a empresa, para que
fosse possível obter o controle dos resultados positivos alcançados com a utilização do
mesmo, conforme Figura 05:
 NÃO NÃO
Início SIM Corte de
Verififcar se Precisão
Processo de Ajuste e
Necessita Serra Fita acabamento?
da SERRA?
Possui
Modelagem
NÃO 3D
SIM SIM
NÃO
Matéria
SIM Matéria Verififcar se
Receber Receber lista Prima Barra? Prima Possui
pedido de material Sobremetal? NÃO Bancada 1
Modelagem Modelagem
comercial do projeto 3D OK?
3D

SIM NÃO
SIM
Torno NÃO SIM NÃO Bancada 2
Processos Mecânico Usinagem de Desenho
Abrir Ordem alta Solicitar ao OK?
e tempos CAD/CAM
de Serviço no Complexidade
setor de
estimados /CNC
Sistema Projeto
SIM
Bancada 3
Fresa
Verificar
Aguardar Lead Erosão a fio
disponibilidade Alocar serviço
Time de
de Matéria conforme
Compra
Prima programado
Bancada 4

NÃO NÃO NÃO Eletrodo

Necessita de ok?
Material em Usinagem em
estoque? Requisitar Plano
Compra Coorenado?
ROMI Centro
Usinagem SIM Expedir
SIM Produto
SIM Acabado
Erosão
Requisitar Penetração
Matéria Prima
(MP) Fresa
Ferramenteira

Solicitar ao
PCP
Receber MP no FIM
Almoxarifado Processo SIM
Retífica Plana
Retífica ?
(2018)
Fonte: Elaboração própria
Figura 04: Fluxograma

NÃO
Aferir Enviar para a
Dimensional Produção SIM
Processo
Eletroerosão?
NÃO
 Para dar suporte a análise do processo observou-se um meio eficaz para o
planejamento e a solução de alguns dos problemas com a confecção de um novo fluxograma,
o qual permitiu a visão global do processo por onde passa cada material e ao mesmo tempo
ressaltando operações críticas ou situações, em que há cruzamento de vários fluxos,
facilitando-se assim a identificação das falhas.
Mediante a utilização do novo fluxograma foi possível obter um resultado significante
de redução do lead time em relação aos prazos para confecção das peças e entrega, a
utilização do Fluxograma possibilitou também redução de falhas e retrabalhos, pois com os
decursos contidos no mesmo foi possível realizar cada etapa do processo corretamente sem
que fosse necessário refaze-las. Dessa forma em comparação com os dados obtidos via a
aplicação dos questionários e dos históricos analisados, para moldes que necessitavam cerca
de 90 a 100 dias para serem confeccionados, foi possível reduzir o prazo para 80 dias úteis,
alcançando-se assim 20% de redução dos atrasos nas entregas dos produtos conforme
apresentado na Tabela 02.
Esta redução possibilitou um ganho de três dias úteis no processo produtivo, pois com
o percentual adquirido o número de atrasos das entregas de produtos passou de 15 dias a 12
dias úteis. A padronização do fluxograma também possibilitou cerca de 5% de redução de
retrabalhos nas peças confeccionadas onde com este percentual de redução a quantidade de
retrabalhos no processo e produtos passou de 20% para 15%. Sendo anteriormente para 50
peças confeccionadas entregues aos clientes cerca de 10 eram retornadas a empresa para
retrabalhos, com a redução possibilitada após a implementação do fluxograma o número de
peças retornadas para retrabalho passou a ser aproximadamente 8 peças.

Tabela 02- Comparativo de atividades antes e após a implementação do fluxograma

Atividades Dias Úteis Atividades Dias Úteis

Orçamento 1 Orçamento 1

Aprovação do cliente para o orçamento 5 X Aprovação do cliente para o orçamento 5

Elaboração do projeto 4 Elaboração do projeto 4

Analise e aprovação do projeto pelo Analise e aprovação do projeto pelo
5 5
cliente cliente
Possíveis alterações e detalhamento 5 Possíveis alterações e detalhamento 5

Execução da Projeto (peça) na produção 80 Execução da Projeto (peça) na produção 60

Total Lead Time 100 Total Lead Time 80

Fonte: Elaboração própria (2018)
No segundo plano de ação foi proposto a implementação de um quadro de gestão a
vista conforme apresentado no Quadro 02 abaixo.

Quadro 02- Plano de ação – Proposta de implementação da Gestão a Vista

What/ O que? Implementação de um quadro de Gestão a vista

Porque na empresa não há Gestão a vista, sequenciamento de prioridades e

informações de faturamento repassadas direto à produção; Para que os
Why/ Por quê? colaboradores possam receber comunicados de informações relevantes e ter um
engajamento com os processos da empresa , realizando assim um processo
produtivo de qualidade, sem retrabalhos e atrasos.

Who/Quem? Proprietário (autorização) e Gestor de Planejamento e Controle da produção

Where/ Onde? Empresa em estudo

When/ Quando? De 25 de outubro de 2018 a 15 de Janeiro de 2019

Após aprovação do proprietário, será encomendado um quadro com superfície

confeccionada em MDF branco texturizado, com medida de 140x95cm (LxA),
preenchido com 12 porta folhas em PETG fixados em fita dupla face, que
How/ Como? comporta 1 folha de tamanho A4. O quadro será afixado em uma parede da
empresa onde todos os colaboradores terão acesso e poderão visualizar os
indicadores da área, status de projetos e tendências. Acompanhando assim as
demandas e desejos dos clientes.

Quadro:R$474,05
How Much/ Quanto Frete:R$106,71
Custa? Total:R$580,76
Prazo de entrega aproximado 26 a 33 dias úteis.

Fonte: Elaboração própria (2018)

O Plano de Ação, de implementação do quadro da gestão a vista foi direcionado à

empresa apenas como proposta de melhoria contínua dos processos internos, por ausência de
tempo para entrega do estudo, tempo disponibilizado pela empresa, recursos financeiros e
também por analise e aprovação pelo proprietário e gestor da produção.
De acordo com o plano de ação elaborado a utilização do quadro de gestão a vista
proporciona engajamento de colaboradores, motivação, tendências e informações necessárias
para uma boa produção. Considera-se que com a implementação futura da gestão a vista o
número de retrabalhos e atrasos possam ser ainda menores ou até mesmo eliminados. As
soluções propostas foram todas no intuito de redução ou eliminação dos retrabalhos e atrasos,
que eram problemas visíveis na empresa.
 Controle: Para controle do processo e das implementações propostas pretende-se
retornar a empresa a partir de janeiro de 2019 para verificação da utilização do fluxograma
revisado e a implementação do quadro de gestão a vista para que possa ser feito um novo
levantamento de dados e resultados.
“Se fossemos esperar que todos estivessem no mesmo nível, jamais chegaríamos a
lugar nenhum”; Crosby (1990, pag105) explica que a existência dos padrões é essencial para
se estabelecer patamares mínimos de qualidade na operação, ou seja, como sempre há um
meio melhor de atingir algo, e esse meio deve ser registrado para se tornar o novo padrão. Se
não existe um padrão, não é possível melhorá-lo. Para que os efeitos das fases do DMAIC
sejam mantidos e não voltem aos “velhos hábitos” tornou-se necessário a elaboração de um
plano de controle. Assim este é apresentado no Quadro 03 abaixo:

Quadro 03 – Plano de Controle

Quando
Nº O que? Como? Quem? Entregar
(frequência)

Verificar juntamente com

Acompanhar sequenciamento o setor comercial as Rotina com
Gestor de
1 e preenchimento do quadro de necessidades e Semanalmente apresentação de
Produção
gestão a vista e utilização do disponibilizar as resultados
fluxograma para a produção informações necessárias

Verificar todos os dados

Apresentação de
repassados mediante a
Alocar um responsável para a resultados com
produção e confeccionar Gestor de
2 atividade e criar planilhas para Semanalmente métodos corretos
relatórios com as Produção
registrar as ocorrências nas e ajustes nas
ocorrências
inspeções novas inspeções

Fonte: Elaboração própria (2018)

Através do plano de controle pode perceber que, para cada ação, deverá existir um
responsável, sendo determinado este o gestor de produção, para verificar semanalmente as
planilhas de ordens de serviços e materiais a serem liberados realizando todo o processo de
conferência para que não ocorram retrabalhos e atrasos, caso haja necessidade, promover aos
colaboradores um treinamento semestral para capacitar e apresentar técnicas corretas para a
interpretação exata do quadro de gestão a vista ressaltando a importância de não haver
retrabalhos e atrasos para a lucratividade e maior produtividade da empresa.
 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este estudo independente de resultados alcançados, atingiu seu objetivo primordial

sendo, estudar e aplicar de forma estruturada uma metodologia relacionada à Engenharia de
Produção. O estudo propôs a utilização da metodologia DMAIC e Ferramentas da Qualidade
com o objetivo de propor melhorias para o processo produtivo de confecção de moldes para
injeção termoplástica de uma ferramentaria localizada em Montes Claros – MG.
Parar alcance do objetivo geral foram definidos os seguintes objetivos específicos:
Analisar e identificar as falhas existentes no processo que ocasionavam retrabalhos de peças e
atrasos nas entregas. Utilizar a metodologia DMAIC vinculando suas etapas às ferramentas da
qualidade para a melhoria e controle do processo produtivo em estudo; implementar e
padronizar um fluxograma mais adequado para melhor visualização do processo produtivo e
para redução dos problemas.
Pela aplicação de entrevista estruturada junto aos colaboradores, proprietários e
clientes da empresa, observação, acompanhamento dos processos, consulta a históricos
passados e utilização das ferramentas da qualidade, foi possível alcançar os objetivos. O
estudo de caso revelou que a implementação e padronização do fluxograma adequado à
produção, mostrou-se essencial para uma redução considerável dos números de retrabalhos e
atrasos nos prazos de entrega existentes na empresa. Para alcance de melhores resultados a
metodologia de coleta de dados possibilitou a elaboração de um plano de ação, direcionado a
empresa como proposta de utilização da Gestão a Vista que é primordial para enxergar os
dados atualizados, indicadores e tendências de forma ampla, favorecendo a tomada de
decisões, minimizando os problemas e prejuízos.
Conclui-se que o método de resolução de problemas DMAIC junto às ferramentas da
qualidade são eficientes na solução de falhas e auxilia no alcance dos objetivos
organizacionais. Possibilitando percorrer um caminho lógico e gradativo para identificar e
solucionar falhas, utilizando em cada fase ferramentas apropriadas com objetivo de
determinar, verificar, analisar e propor soluções para os problemas. Por esta razão vale
ressaltar que a Gestão da Qualidade tem como objetivo principal dirigir e controlar uma
empresa de forma a gerar melhorias em seus produtos e serviços, garantindo a completa
satisfação dos clientes e superando suas expectativas. Assim a metodologia utilizada é
sugerida para estudos futuros, visando o aprimoramento do mesmo na empresa em estudo.
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